DE10206484A1 - Druckerzeugungs-, Druckhaltungs- und -ausgleichssystem für Extrudersysteme der Baustoffverarbeitung und -herstellung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Druckerzeugungs-, Druckhaltungs- sowie -ausgleichssystem für Extrudermaschinen, insbesondere für Schneckenpressen, die mit Monoschnecken ausgerüstet sind, die in einem Druckgehäuse gelagert sind und in diesem umlaufen, bei der die Monoschnecke 2 im mittleren Bereich vom Druckgehäuse 1, dem Druckbereich 19 der Schneckenpresse, mit verstärkt ausgebildeten Schneckengängen 3 in Form von verbreiterten Schneckengangköpfen 4 ausgeführt ist. Diese bilden beim Umlauf der Monoschnecke 2 Schneckenkammern 7 heraus, die nach außen zur Innenwand des Druckgehäuses 1 und den mit Rohstoffen gefüllten Zügen 5 umfänglich abgedichtet sind. Die verbreiterten Schneckengangköpfe 4 sind mit Druckausgleichskanälen 16 ausgebildet, die jeweils mit einem Verschließelement ausgerüstet sind.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Druckerzeugungs-, Druckhaltungs- und -ausgleichssystem für Extrudermaschinen, insbesondere für Pressen nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
• Schneckenpressen der gattungsgemäßen Art sind so ausgebildet, dass der Rohstoff durch einen Schneckenförderer in Richtung des Formkopfes eines Fördergehäuses transportiert wird. Beim Fördern des Gutes mittels der als Arbeits- und Transportschnecke ausgebildeten Monoschnecke erfolgt ein Durchdrücken des Rohstoffes durch einen Formkopf zur Herausbildung von Steinrohlingen.
• Bekannt sind auch Schneckenpressen, die mit zwei hintereinander gelagerten Förderschnecken ausgerüstet sind, um ein besseres Zuführen vom Rohstoff zu erreichen. Es hat sich jedoch gezeigt, dass auch mit diesen Maschinen kein qualitätsgerechter, sicherer Fördervorgang erreicht wird, was sich auch darin ausdrückt, daß der Rohstoff/das Gut entgegen der Förderrichtung, infolge des Widerstandes des Formstückes, rückstaut und bis zu 80% zurückfließt. Dadurch wird nicht nur die Leistung einer derartigen Schneckenpresse verringert, es treten gleichzeitig erhebliche Qualitätseinbußen im Endprodukt selbst auf.
• Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Druckerzeugungssystem mit Druckhaltung und -ausgleich für Extrudersysteme, vorzugsweise für Schneckenpressen mit Monoschnecken, zu entwickeln, mit dem unter Druckhaltung des Gutes ein qualitätsgerechter Förder- und Formungsprozess abläuft und die Nachteile der bekannten Lösungen weitestgehend ausgeschlossen werden.
• Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst, wobei vorteilhafte Ausgestaltungen Gegenstand der nachgeordneten Ansprüche sind.
• Unter Beachtung und in Kenntnis des Wirkzusammenhanges bei den Fördervorgängen in Schneckenpressen, insbesondere bei Maschinen mit Monoschnecken, nämlich die drehende und schiebende Wirkung der Monoschnecke selbst, die Stützwirkung für das zu fördernde Gut über die Züge in den Wandungen des Druckgehäuses und der Kraftübertragung bis zur Druckerzeugung durch das Gut selbst, wurde ein Durckerzeugungs-, -haltungs- und -ausgleichssystem insbesondere für Extruder entwickelt, welches mit einer Schnecke, einer dichtenden Monoschnecke ausgebildet ist. Das Druckgehäuse sichert eine maximale Rohstoffauflage/Gutauflage, dies bei geringstem Rückfluss zwischen den Zügen der Maschine mit der eingesetzten Monoschnecke.
• In diesem Wirkzusammenhang ergibt sich für den Bereich des Förderweges des Gutes, dem Druckbereich, ein dichtendes Druckerzeugungs- und -haltungssystem, welches durch die Gestaltung der zum Einsatz kommenden Monoschnecke und des Inneren des Druckgehäuses der Presse gekennzeichnet ist. Im Druckbereich des Extruders bilden sich umfänglich zwischen der Monoschnecke und dem Inneren des Druckgehäuses Schneckenkammern heraus, die während des Förderprozesses als Stützsysteme sich in der Gesamtheit herausbilden, wodurch ein Rückfließen des Fördergutes aus jeder der einzelnen Schneckenkammern verhindert wird. Die Schneckenkammern selbst sind abgedichtete Schneckenkammern, so dass der erzeugte Druck in diesen Bereichen erhalten bleibt, somit positiv auf den Fördervorgang einwirkt. Kommt es zu einer Überfüllung einer Schneckenkammer, steigt der Druck und sucht sich einen Weg, verbunden mit sehr hohem nötigen Kraftbedarf. Dieser Zustand tritt dann ein, wenn sich Feuchte und Zusammensetzung des Gutes ändern.
• Diese umfängliche Abdichtung wird erreicht durch die Ausbildung der Züge im Inneren des Druckgehäuses und der Gestaltung der Schneckengänge der Monoschnecke.
• Mit dieser starren Kombination von Schneckenvolumen kann auf Rohstoffzusammensetzungen nicht reagiert werden.
• So sind in diesem Bereich die Schneckengänge der Monoschnecke mit einem verbreiterten Schneckengang ausgebildet, der gleichzeitig mit steuerbaren Ausgleichskanälen verbunden ist der sichert, dass beim Umlauf der Monoschnecke die Schneckenkammern, herausgebildet durch die im Druckgehäuse vorgesehenen Züge, die Schneckenkammern zum Druckgehäuse und seinen Zügen abgedichtet und verschlossen sind. Bei Überdruck wird ein "Überfließen" des Fördergutes von einem zum anderen Schneckengang in diesem Bereich druckabhängig ermöglicht, da die Monoschnecke mit ihren verbreiterten Schneckengangköpfen bei ihren Drehbewegungen, die einzelnen Züge in deren Öffnungsbreite überdeckt, somit die geschlossenen und abdichtenden Schneckenkammern herausgebildet werden. Dies führt schließlich zur Druckhaltung in diesen Schneckenkammern und das Fördergut wird zwangsläufig in Förderrichtung weitertransportiert. Zusätzlich wird über die Kanäle im Schneckenkörper oder dem Gehäuse ein Überdruck als Förderung in andere Schneckenkammerbereiche gesichert, ohne dass es zwischen dem äußeren Umfang der Monoschnecke und der Innenwandung des Druckraumes zum Abfall des Fördergutstützdruckes kommt. Damit entsteht eine max. Förderleistung bei geringstem Kraftbedarf.
• Dies bedeutet, da die Züge mit einem maximalen Anteil von Fördergut gefüllt sind, dass die umfängliche Abdichtung durch die Innenwandung des Druckgehäuses und den mit Fördergut gefüllten Zügen erfolgt. Das Erzeugen und Halten des Druckes in dem Rohstoff wird ferner dadurch erreicht, dass im Bereich der breiten, dichtenden Schneckengänge der Monoschnecke die Züge mit eng aneinander liegenden Zügen ausgebildet sind, die mit einer kleinstmöglichen Auflagefläche zur Monoschnecke gestaltet sind.
• Die im Druckgehäuse vorgesehenen Züge reihen sich umfänglich aneinander an, so dass sich zwischen den einzelnen Zügen keine Abstände und somit Auflageflächen herausbilden. Diese werden weitestgehend funktionsbedingt von den Seitenflächen der einzelnen Züge übernommen.
• Wesentlich dabei ist, dass das Breitenmaß des Schneckengangkopfes, bezogen auf einen Schneckenumlauf, in einem bestimmten Verhältnis zur Ausbildung und Anordnung der Züge in dem Druckgehäuse steht, wodurch halt ein Überfließen ausgeschlossen wird. Dies erfolgt derart, dass beim Umlauf der Monoschnecke die zwischen den benachbarten Schneckengängen herausgebildeten Schneckenkammern nach außen, zur Innenwandung des Druckgehäuses und den dort vorgesehenen Zügen, umfänglich abgedichtet sind. Eine Drucküberschreitung führt zur gesteuerten Öffnung von Ausgleichsystemen in den Schneckengangbereichen mit Anstieg des Druckes über die Höhe der Stützdrücke zwischen Schneckenkammer und Gehäuse. Die Ausgleichssysteme können sowohl in den Schneckengängen, der Schneckenwelle als auch im umschließenden Gehäuse angeordnet sein. Die Steuerung erfolgt über Sollwertgeber, die einstellbar sind.
• Mit nachfolgendem Ausführungsbeispiel soll die Erfindung näher erläutert werden.
• Die dazugehörige Zeichnung zeigt in
• Fig. 1 eine Gesamtansicht der Lagerung der Monoschnecke in einem Druckgehäuse in prinziphafter Darstellung
• Fig. 2 eine Teilansicht einer Monoschnecke
• Fig. 3 einen Ausschnitt vom Druckgehäuse in Schnittdarstellung - Einzelheit nach Fig. 1 -
• Die Darstellung nach Fig. 1 gibt einen Überblick über die Ausbildung der Monoschnecke 2 und deren Lagerung im Druckgehäuse 1 des Extruders, wobei gleichzeitig gezeigt ist, dass die Monoschnecke 2 mit Schneckengängen 3 unterschiedlicher Steigung ausgebildet ist und in bestimmten Bereichen die Schneckengänge 3 einen verbreiterten Schneckengangkopf 4 aufweisen.
• Die Zwischenräume zwischen den einzelnen Schneckengängen 3, gebildet durch die Seele 11 der Monoschnecke 2, den einzelnen Schneckengängen 3 und der Innenwandung 12 des Druckgehäuses 1 stellen die mit dem kleinsten Volumen ausgebildeten Schneckenkammern 7 dar, in denen das zu transportierende Gut zu den der Monoschnecke 2 nachgeordneten Formstücken 15 gefördert wird, die im Formkopfgehäuse 14 angeordnet sind. Die Ausbildung und Anordnung der Formstücke 15 im Formkopfgehäuse 14 erfolgt in üblicher Art und Weise und ist der Einfachheit halber nicht näher dargestellt. Die Pfeilrichtung 13 verdeutlicht jedoch die Förderrichtung des zu transportierenden Fördergutes in Richtung der im Formkopfgehäuse 14 vorgesehenen Formstücke 15.
• Aus der Darstellung nach Fig. 1 ergibt sich ferner, dass die Schneckengänge 3 nur in einem bestimmten Bereich mit verbreiterten Schneckenköpfen 4 ausgebildet sind und dieser Bereich als Druckbereich wirkt, was dadurch gesichert wird, dass durch die Drehbewegung der Monoschnecke 2 die mit verbreitertem Schneckengangkopf 4 ausgebildeten Schneckengänge 3 über die Innenwandung des Druckgehäuses 1 und den in diesem vorgesehenen Zügen 5, in denen sich das Fördergut befindet, entlanggleiten und diese Zwischenräume, die Schneckenkammern 7, derart abdichten, dass aus diesen Schneckenkammern 7 kein Fördergut über die Züge 5 des Druckgehäuses 1 zurückfließen kann. Gleichfalls wird sichergestellt, dass durch die Abdichtung der einzelnen Schneckenkammern 7, infolge der Ausbildung der einzelnen Schneckengänge 3 mit einem verbreiterten Schneckengangkopf 4, ein "Überfließen" zwischen den Schneckengangköpfen 4 und der Innenwandung des Druckgehäuses 1 vermieden wird. Andererseits ist ein gesteuerter Überdruckabbau vorrangig in den vorderen Schneckengängen oder über die im Formkopfgehäuse 14 vorgesehenen Formstücke 15 durch Ausgleichsysteme möglich.
• Dies wiederum wird dadurch erreicht, dass sich das in den Zügen 5 befindliche Fördergut an den Seitenflächen der Züge 5, den Anlageflächen, abstützt, die Züge 5 vollvolumig mit dem Fördergut ausgefüllt sind und halt durch die mit verbreiterten Schneckengangköpfen 4 ausgebildeten Schneckengänge 3 ein Überfließen verhindern oder eine gesteuertes Überdruck abbauendes Abfließen von Fördergut des Förderprozesses in Förderrichtung 13 zulässt.
• Neben der oben beschriebenen Ausbildung der Monoschnecke 2, diese ist nur in einem bestimmten Bereich mit verbreiterten Schneckenköpfen 4 ausgebildet, können sämtliche Schneckengänge 3 einer Monoschnecke 2 mit verbreiterten Schneckenköpfen 4 ausgebildet sein, was insbesondere von Vorteil ist, wenn weiches Fördergut, z. B. mit hohem Feuchteanteil, verarbeitet werden soll. Dabei sind die Schneckengänge 3 der Monoschnecke 2 mit verbreiterten Schneckenköpfen 4 ausgebildet, die unmittelbar im Druckgehäuse 1 umlaufen.
• Die Ausbildung der Schneckengänge 3 der Monoschnecke 2, anfangs und endseitig oder auch eintrittsseitig und austrittsseitig des Fördergutes, können in üblicher Form ausgebildet sein, da hier erst ein Füllvorgang der Schneckenkammern eintritt, d. h. in diesen Bereichen sind die Schneckengangköpfe 4 mit keinem verbreiterten Maß ausgebildet, sondern erst im mittleren Bereich der Monoschnecke 2, mit dem Ziel, einen guten Wandkontakt zwischen Fördergut, Gehäuse 1 und Monoschnecke 2 zu sichern.
• In diesem Bereich der Monoschnecke 2, dem Druckbereich des Extruders der Schneckenpresse, kann in einer bevorzugten Ausführungsform die Monoschnecke 2 mit einer im Durchmesser verringerten Seele 11 ausgebildet sein, was für den Förderprozess des Fördergutes und den Füllprozess der einzelnen Schneckenkammern 7 positiv wirkt.
• In der Fig. 1 ist ferner im Bereich eines verbreiterten Schneckengangkopfes 4 die Ausbildung der Züge 5 gezeigt, aus der ersichtlich wird, wie die einzelnen Züge 5 durch den jeweils verbreiterten Schneckengangkopf 4 abgedichtet werden.
• Diese Einzelheit ist im Detail und in einer vergrößerten Ansicht in der Fig. 3 dargestellt und wird nachfolgend näher erläutert.
• In der Fig. 2 ist die Monoschnecke 2 nochmals in einer Teilansicht dargestellt, aus der sich unmittelbar die Ausbildung der Monoschnecke 2 mit einem verbreiterten Schneckenkopf 4 ausgebildeten Schneckengang 3 und die Verringerung der Schneckenseele 11 mit einem verkleinerten Schneckenseelendurchmesser 8 ergeben.
• Die Anordnung und Ausbildung der Züge 5 im Druckgehäuse 1 zeigt die Darstellung nach der Fig. 3, die verdeutlicht, dass die Züge 5 in unterschiedlichen Querschnittsformen, so in trapezförmiger, ovaler oder dreieckiger Form, ausgebildet sind. Gezeigt ist ferner, dass die Züge 5 ein bestimmtes Öffnungsmaß 9 besitzen, welches geringer ist als das Breitenmaß 6 eines verbreiterten Schneckenkopfes 4.
• Mit der Darstellung nach Fig. 3 soll ferner verdeutlicht werden, dass die im Druckgehäuse 1 vorgesehenen Züge 5 in aneinandergrenzender Folge umfänglich im Druckgehäuse 1 vorgesehen und die Züge 5 ohne ein bestimmtes Abstandsmaß zueinander angeordnet sind.
• Wie bereits ausgeführt, stehen die Öffnungsmaße 9 der Züge 5 zu einem bestimmten Verhältnis zum Maß der verbreiterten Schneckengangköpfe 4 derart, dass beim Umlauf der Monoschnecke 2 die jeweiligen Züge 5 und somit die jeweiligen Schneckenkammern 7 umfänglich abgedichtet sind. Weiterhin befindet sich in diesem Wirkbereich der höchsten Verdichtung auch die steuerbare Überleiteinrichtung 18, die am Druckgehäuse 1 vorgesehen ist und mindestens zwei Schneckenkammern 7 verbindet.
• Zur Funktionsweise derart ausgerüsteter Extruder/Schneckenpressen wird ausgeführt, dass in üblicher Art und Weise das Fördergut über Einfülltrichter in den Extruder verbracht wird, welches über die Zuführ- und Förderschnecke, als Monoschnecke 2 ausgebildet, durch das Druckgehäuse 1 gefördert wird.
• Dabei ist wesensbestimmend, dass die drehende und schiebende Wirkung der Monoschnecke 2, die Stützwirkung des Fördergut an den Wandungen über die Züge 5 und die Kraftübertragung sowie die Druckerzeugung durch das Fördergut selbst, in diesem Prozess Berücksichtigung finden und genutzt wird.
• Insbesondere wird durch die Ausbildung der Monoschnecken 2, der Gestaltung der Schneckengänge 3 in dem Druckbereich der Monoschnecke 2, der Ausbildung und Anordnung der Züge 5 in dem Druckgehäuse 1, der Prozess der Druckerzeugung und der Druckhaltung wesentlich unterstützt bzw. durch diesen gesichert. So bedingt die unterschiedliche Steigung der einzelnen Schneckengänge 3 der Monoschnecke 2 eine Verdichtung des in den Schneckenkammern 7 befindlichen Fördergutes, welche durch die Schneckengänge 3, der Schneckenseele 11 und den Zügen 5 im Druckgehäuse 1 begrenzt wird. Während des Förderprozesses füllen sich nicht nur die einzelnen Schneckenkammern 7, sondern auch die Züge 5, und bei weiterer Zuförderung werden die einzelnen Schneckenkammern 7 infolge der mit einem verbreiterten Schneckenkopf 4 ausgebildeten Schneckengänge 3 abgedichtet, somit vollumfänglich verschlossen. Dies einmal durch die Geometrie der Monoschnecke 2 und zum anderen durch die Geometrie und der Füllung der in dem Druckgehäuse 1 vorgesehenen Züge 5. Durch die unmittelbare Aneinanderreihung der einzelnen Züge 5 im Druckgehäuse 1, ohne ein bestimmtes Abstandsmaß untereinander, ergeben sich somit keine "Reibflächen" zwischen den umlaufenden Schneckengängen 3 der Monoschnecke 2 zur Innenwandung des Druckgehäuses 1, da hier keine metallischen Flächen vorhanden sind, sondern im weitesten Sinne das gesamte Druckgehäuse 1 im Inneren, somit im Bereich der Züge 5, durch Fördergut gefüllt ist. Somit wird verhindert, dass einmal ein Zurückfließen des Fördergutes über die Züge 5 selbst erfolgt und gleichfalls ist ausgeschlossen, dass ein Überfließen von einer Schneckenkammer 7 zur anderen Schneckenkammer 7, entgegen der Förderrichtung 13 des Fördergutes, stattfinden kann. Ein Überfließen ist auch dadurch ausgeschlossen, da sich das Fördergut im weitesten Sinne gegeneinander abstützt und durch den breiten Schneckengang kein ungewollter Abflusszugang zu anderen Schneckenkammern 7 geöffnet wird, was auch durch die Ausbildung und Anordnung der Züge 5 im Druckgehäuse 1 gesichert und gewährleistet wird. Dieser Zustand der höchsten Verdichtung kann hinderlich sein, wenn das Fördergut durch Zustandsänderungen, Zusätze oder Temperaturänderungen im Grad der Volumenverringerung abnimmt, sodass mit der Verdichtung in der Schneckenkammer 7' ein Blockieren entsteht. Dann zerstört sich die Maschine durch ihr hohes Kraftpotential selbst.
• Aus diesem Grunde muss der Druckausgleich beim Überschreiten der zulässigen Verdichtung eintreten. Dieser Druckausgleich muss sich automatisch verschiedenen Zustandsformen durch Einstelleingaben anpassen und gleichzeitig in Förderrichtung wirken, um daraus eine Leistungsverbesserung der Maschine zu erreichen bzw. Betriebsstörung auszuschließen.
• Dies wird zum einen dadurch gesichert, dass der Schneckengang 3 mit dem verbreiterten Schneckengangkopf 4 mit Druckausgleichskanälen 16 ausgebildet ist, die umfänglich in diesem Schneckengang angeordnet sind. Diese Druckausgleichskanäle 16 sind vorzugsweise als Durchgangsbohrungen ausgebildet und mit Verschließelementen bestückt, die ein Öffnen bzw. Verschließen der Druckausgleichskanäle 16 ermöglichen. Diese Verschließelemente sind vorzugsweise als Schieber ausgebildet, welche in dem Schneckengang 4 verstellbar gelagert sind und funktionsbedingt mit einem oder mehreren Sensoren 17 in Wirkverbindung stehen, welche gleichfalls umfänglich in dem verbreiterten Schneckengang 4 angeordneten sind.
• Diese Sensoren 17 sind so ausgebildet, dass zum einen über die Sensoren 17 die vorherrschenden Betriebsbedingungen erfasst und zu einem Rechnersystem geleitet werden, in dem ein Ist-Soll Abgleich erfolgt. Durch die schaltungsmäßige Verknüpfung besteht die Möglichkeit, bei Abweichungen von optimalen Betriebsführungen die Sensoren 17 so anzusteuern, dass die Verschließelemente für die Druckausgleichskanäle 16 angesteuert und in Funktion gesetzt werden, um ein Öffnen oder Schließen der Druckausgleichskanäle 16 zu realisieren.
• Insbesondere bewirken die Druckausgleichskanäle 16 den Abbau eines Überdruckes in der Schneckenkammer 7', sodass nachfolgend ein kontinuierlicher Förderprozess stattfinden kann.
• Die Messung der vorhandenen Betriebszustände erfolgt dabei in der kleinsten Schneckenkammer 7, da funktionsbedingt hier der Druck zuerst ansteigt und dessen Werte in das Regelsystem des Druckausgleiches des gesamten Extrudersystems bzw. der Schneckenpresse einfließen.

Claims (8)

1. Druckerzeugungs-, Druckhaltungs- und -ausgleichssystem für Extrudersysteme, insbesondere für Schneckenpressen, die mit Monoschnecken ausgerüstet sind, die in einem Druckgehäuse gelagert und in diesem umlaufen, wobei das Druckgehäuse mit Zügen und die Monoschnecken mit unterschiedlichen Schneckengangsteigungen ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass im mittleren Bereich von Druckgehäuse (1) und Monoschnecke (2), dem Druckbereich (19), die Monoschnecke (2) mit verstärkt ausgebildeten Schneckengängen (3) in Form von verbreiterten Schneckengangköpfen (4) ausgeführt ist, deren Breitenmaß (6), bezogen auf einen Schneckenumlauf, in einem bestimmten Verhältnis zur Ausbildung und Anordnung der Züge (5) in dem Druckgehäuse (1) stehen, derart, dass beim Umlauf der Monoschnecke (2) die zwischen den benachbarten Schneckengängen (3) herausgebildete Schneckenkammer (7) nach außen, zur Innenwandung des Druckgehäuses (1) und den mit Rohstoff gefüllten Zügen (5), umfänglich abgedichtet und die Züge (5) in unmittelbarer Folge umfänglich im Druckgehäuse (1) vorgesehen sind.

2. Druckerzeugungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneckengang (3) mit dem verbreiterten Schneckengangkopf (4) mit Druckausgleichskanälen (16) ausgebildet ist, welche umfänglich im Schneckengang (3) angeordnet und jeweils mit einem Verschließelement ausgerüstet sind.

3. Druckerhaltungssystem nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Schneckengang (3) mit dem verbreiterten Schneckegangkopf (4) ein oder mehrere Sensoren (17) angeordnet sind.

4. Druckerzeugungssystem nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Druckbereich (19) die Monoschnecke (2) mit einem verringerten, verkleinerten Schneckenseelendurchmesser (8) ausgeführt ist und die Züge (5) im Druckgehäuse (1) über dessen gesamte Länge direkt aneinander folgend und ohne Abstandsmaß zueinander ausgebildet sind.

5. Druckerzeugungssystem nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass
die Züge (5) in dem Druckgehäuse (1) nach den Bedingungen die Breiten und somit die Auflageflächen zwischen den einzelnen Zügen (5) besitzen ein Maß gegen Null gehend und
die Seitenflächen, die Stützflächen der Züge (5), sind gegen 100% gehend, ausgebildet, wobei das Verhältnis im Bereich von 20 zu 80% liegt.

6. Druckerzeugungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Züge (5) als gerade und/oder gewendelte Züge (5) ausgeführt sind, deren Querschnittsformen eine trapezförmige, ovale, gerundete oder dreieckige Form aufweisen und das Öffnungsmaß (9) der Züge (5) zum Breitenmaß (6) eines verbreiterten Schneckengangkopfes (4) derart in einem bestimmten Verhältnis ausgebildet sind, dass in diesem Bereich die sich herausbildenden Schneckenkammern (7) durch den verbreiterten Schneckengangkopf (4) bei umlaufender Monoschnecke (2) abgedichtet und verschlossen sind.

7. Druckerzeugungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit vom zu verarbeitenden Fördergut bei einem leicht fließfähigem Fördergut, beispielsweise sehr feuchter Ton, die Schneckengänge (3) der Monoschnecke (2) im Bereich des Druckgehäuses (1) mit verbreiterten Schneckengangköpfen (4) ausgebildet sind.

8. Druckerzeugungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren (17) mit einem Regel- und Steuersystem verbunden sind, in dem ein Abgleich der vorherrschenden Betriebsbedingungen im Ist-Soll Abgleich stattfindet und die Sensoren (17) als Sollwertgeber arbeiten.