DE10204638B4

DE10204638B4 - Method of making a sheet metal door leaf

Info

Publication number: DE10204638B4
Application number: DE10204638A
Authority: DE
Inventors: Thomas J. Hörmann
Original assignee: Hoermann KG Brandis
Current assignee: Hoermann KG Brandis
Priority date: 2002-02-05
Filing date: 2002-02-05
Publication date: 2004-10-21
Anticipated expiration: 2022-02-06
Also published as: PL374088A1; PL212665B1; DE50311335D1; DE10390389D2; ATE426728T1; EP1472429B1; WO2003067012A1; DE10204638A1; ES2320987T3; EP1472429A1; AU2003205510A1

Abstract

The invention relates to a method for producing a door panel, particularly in a fire-proof embodiment, with metal sheets. The inventive door panel comprises a case (1) which is made of sheet metal and forms one face (6) of the door panel as one door panel element and a cover (2) which is made of sheet metal and forms the other face (7) of the door panel as another door panel element. The two door panel elements (1, 2) are welded together in edge areas (3, 4) thereof. An edge area (4) of the first door panel element (2), which has at least one bend (19, 20), overlaps and encompasses an edge area (3) of the second door panel element (1). In order to simplify the production method while keeping costs low and ensuring suitability for the production of fire-proof doors, the inventive method comprises the following sequence of steps: a) the door panel element (1, 2) are joined, especially placed or slid on top of each other, and the edge area (4) of the first door panel element (2) is bent such that said edge area (4) at least partly overlaps and encompasses the edge area (3) of the second door panel element (1); and b) the overlapping edge areas (3, 4) are welded together from the outside by means of beam welding. The invention also relates to a door panel produced according to the inventive method.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Türblatts nach dem Oberbegriff des beigefügten Anspruchs 1, wie es aus der DE 94 14 135 U1 entnehmbar ist. Auf diese Druckschrift wird hiernach noch näher eingegangen.The invention relates to a method for producing a door leaf according to the preamble of appended claim 1, as it is from the DE 94 14 135 U1 is removable. This publication will be discussed in more detail below.

Aus der DE 29 36 787 C2 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Torblattes aus Stahlblech bekannt, welches Türblatt als ein Türblattelement einen die Türblattbreitseite bildenden, aus Blech gebildeten Kasten und als weiteres Türblattelement einen die andere Türblattbreitseite bildenden, aus Blech gebildeten Deckel aufweist, wobei die beiden Türblattelemente an Randbereichen miteinander verschweißt sind und ein mit wenigstens einer Abwinkelung versehener Randbereich eines ersten der Türblattelemente einen Randbereich des zweiten überlappend umgreift. Dabei sind folgende Verfahrensschritte vorgesehen:

a) Übereinanderlegen der Türblattelemente und Abwinkeln des Randbereichs des ersten Türblattelementes derart, dass dieser den Randbereich des zweiten Türblattelements zumindest teilweise überlappend umgreift; und
b) Verschweißen der überlappenden Randbereiche von außen mittels Haftschweißen.

From the DE 29 36 787 C2 A method for producing a door leaf from sheet steel is known, which door leaf has as a door leaf element a box formed from sheet metal that forms the door leaf broad side and as a further door leaf element has a cover formed from sheet metal that forms the other door leaf broad side, the two door leaf elements being welded together at edge regions and an edge region of at least one angled portion of a first of the door leaf elements overlaps an edge region of the second. The following procedural steps are provided:

a) superimposing the door leaf elements and angling the edge region of the first door leaf element in such a way that it surrounds the edge region of the second door leaf element at least partially overlapping; and
b) welding the overlapping edge areas from the outside by means of adhesive welding.

Dieser Stand der Technik gemäß DE 29 36 787 C2 betrifft die Herstellung einer sogenannten „Dünnfalztür". Das aus Deckel und Kasten bestehende Türblatt wird dadurch hergestellt, dass ein Randbereich des Kastens einfach abgewinkelt wird. Der Randbereich des Deckels wird dann nach dem Zusammenfügen ebenfalls einfach abgewinkelt, um den Randbereich des Kastens zu umgreifen. Anschließend erfolgt eine Haftschweißung am Rand der einfachen Abwinkelung. Dadurch entsteht ein dünner Falz an dem Türblatt, wo die drei Blechschichten – Deckel, Kastenrand und Abwinkelung – direkt aufeinander liegen.This state of the art according to DE 29 36 787 C2 relates to the production of a so-called "thin rebate door". The door leaf consisting of the lid and box is produced by simply angling the edge region of the box. The edge region of the lid is then also simply angled after the assembly to encompass the edge region of the box. This is followed by an adhesive weld at the edge of the simple bend, which creates a thin fold on the door leaf, where the three sheet metal layers - lid, box edge and bend - lie directly on top of each other.

Die eingangs erwähnte Druckschrift DE 94 14 135 U1 beschreibt eine Stahlblechtür, insbesondere in Feuerschutzausbildung, mit zwei Blechelementen, nämlich einem die eine Türblattbreitseite bildenden Kasten und einem die andere Türblattbreitseite bildenden Deckel. Der Deckel ist an seinen Randbereichen mit parallel zur Breitseitenebene nach außen abragenden Randstreifen der Kastenränder durch Punktschweißen verbunden. Ein an die Verbindungszone nach außen anschließender Randabschnitt der Randbereiche des Deckels oder der Randstreifen der Kastenränder ist zur Bildung eines Anschlagbereiches eines Falzes auf den Kasten zu gerichtet abgewinkelt und übergreift die Verbindungszone. Zum Herstellen dieser bekannten Tür wird nach der DE 94 14 135 U1 derart vorgegangen, dass der Deckel, der eine ursprüngliche Ausdehnung aufweist, die über die Randstreifen des Kastens hinausgeht, zunächst auf die nach außen abstrebenden abgebogenen Randstreifen des Kasten aufgelegt und mit diesen durch Punktschweißen verschweißt wird. Anschließend wird der über die Randstreifen des Kastens hinausgehende Randabschnitt nach der Punktverschweißung zurückgebogen. Bei Dünnfalzausführung wird ein einzelner Randabschnitt nach der Punktverschweißung um 180° auf die Randstreifen des Kastens zurückgebogen. In Dickfalzausführung weist der Randbereich des Deckels eine erste, einen in seiner Breite die Decke des Falzes bestimmenden Steg bildende Abwinkelung und daran eine zweite, den Anschlagbereich bildende Abwinkelung auf, wobei letztere die Verbindungszone, in der Kasten und Deckel miteinander durch Punktschweißen verschweißt sind, in etwa Stegbreite beabstandet übergreift. Hierzu wird zunächst der Deckel hinsichtlich seines vorgefalzten Randbereiches nicht völlig in seiner endgültig abgewinkelten Ausgestaltung überführt, so dass die Verbindungszone zwischen Randstreifen des Kastens und Randbereich des Deckels nach Auflegen des Kasten auf den Deckel von beiden Seiten derart zugänglich ist, dass sich ein Punktschweißgerät entsprechend ansetzen lässt. Erst nach erfolgter Punktschweißung wird die vorbereitet gefaltete Anschlagzone des Deckels weiter auf den Kasten zugebogen, so dass die beiden Abwinkelungen des Randbereiches des Deckels die punktgeschweißte Verbindungszone zwischen Randstreifen des Kastens und Randbereich des Deckels mit Abstand abdeckend übergreift. Für weitere Einzelheiten hierzu wird ausdrücklich auf die DE 94 14 135 U1 verwiesen.The publication mentioned at the beginning DE 94 14 135 U1 describes a sheet steel door, in particular in fire protection training, with two sheet metal elements, namely a box forming the broad side of the door leaf and a lid forming the broad side of the door leaf. At its edge areas, the lid is connected to edge strips of the box edges projecting outwards parallel to the broadside plane by spot welding. An edge section of the edge regions of the lid or the edge strips of the box edges adjoining the connection zone to the outside is angled toward the box to form a stop area of a fold and engages over the connection zone. To manufacture this known door is according to the DE 94 14 135 U1 proceeded in such a way that the cover, which has an original extension that extends beyond the edge strips of the box, is first placed on the bent-off edge strips of the box, which struts outwards, and is welded to them by spot welding. Then the edge section going beyond the edge strips of the box is bent back after the spot welding. In the case of thin rebate, a single edge section is bent back by 180 ° onto the edge strips of the box after spot welding. In the thick rebate version, the edge area of the lid has a first bend forming a web defining the width of the fold and thereon a second bend forming the stop area, the latter being the connection zone in which the box and lid are welded to one another by spot welding overlaps about web width spaced. For this purpose, the lid is initially not completely transferred in its final angled configuration with regard to its pre-folded edge area, so that the connecting zone between the edge strip of the box and the edge area of the lid is accessible from both sides after the box is placed on the lid in such a way that a spot welding device is set up accordingly leaves. Only after spot welding has been carried out is the prepared folded stop zone of the lid further bent towards the box, so that the two bends of the edge area of the lid overlap the spot-welded connection zone between the edge strips of the box and the edge area of the lid with a distance. For further details, please refer to the DE 94 14 135 U1 directed.

Diese Ausbildung hat sich gerade bei aus Metallblech, insbesondere Stahlblech gebildeten Türen in Feuerschutzausbildung bestens und erfolgreich auf dem Markt bewährt und ist auch von weiteren Metalltürenherstellern weiter entwickelt worden.This Training has just been made of sheet metal, especially sheet steel formed doors successfully and successfully proven in fire protection training on the market and is also from other metal door manufacturers have been further developed.

So wird gemäß der DE 197 53 653 A1 bei einem aus Deckel und Kasten gebildeten Türblatt einer Stahlblechtür die nach außen wegstehenden Randbereiche des Deckels und des Kastens nach erfolgter Punktschweißung ebenfalls derart abgewinkelt, dass die ab gewinkelten Abschnitte einen Türfalz der Stahlblechtür bilden. Dabei ist nicht nur der Randbereich des Deckels, sondern auch der Randbereich des Kastens mindestens einmal abgewinkelt.According to the DE 197 53 653 A1 in the case of a door leaf of a sheet steel door formed from the cover and box, the outwardly projecting edge regions of the cover and the box after spot welding have also been angled such that the angled sections form a door rebate of the sheet steel door. Not only the edge area of the lid, but also the edge area of the box is angled at least once.

Bei der DE 100 22 120 C1 wird das Herstellverfahren nach der DE 94 14 135 U1 noch darin als verbesserungswürdig angesehen, dass zwischen den U-förmig abgewinkelten Randabschnitten des Deckels und den Umfangsflächen des Kastens fertigungsbedingt ein Spalt verbleibe, der im Hinblick auf das optische Erscheinungsbild oder im Hinblick auf eine spätere Pulverbeschichtung des Türblattes als nachteilig angesehen werde. Zur Verbesserung wird bei diesem Stand der Technik vorgeschlagen, an den Umfangsflächen – im folgenden auch als Schmalseiten oder Stirnseiten des Türblattes bezeichnet – einen Absatz anzuformen, an dem das Schenkelende der U-förmig zu einem Türfalz umgebogenen Randabschnitte des Deckels aufliegt.In the DE 100 22 120 C1 the manufacturing process according to DE 94 14 135 U1 still considered to be in need of improvement that a gap remains between the U-shaped angled edge portions of the cover and the peripheral surfaces of the box, which is in terms of the visual appearance or in terms of a later powder coating of the door leaf would be considered disadvantageous. To improve this state of the art, it is proposed to form a shoulder on the peripheral surfaces - hereinafter also referred to as narrow sides or front sides of the door leaf - on which the leg end of the U-shaped edge portions of the cover rests to form a door rebate.

Bereits seit längerem sind auch als Innentüren verwendete Stahlblechtüren auf dem Markt, bei denen der Kasten und der Deckel im Falzbereich mit ihren überlappenden Randbereichen aneinander verklebt sind. Diese Ausbildung ist aber nur für normale Einsatzzwecke und nicht für Feuerschutztüren geeignet.Already for a long time are also used as interior doors sheet steel doors used on the market where the box and the lid are in the rebate area with their overlapping Edge areas are glued together. But this training is only for normal use and not suitable for fire doors.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein auch zum Herstellen von Feuerschutztüren geeignetes Herstellverfahren der im Oberbegriff des beigefügten Anspruchs 1 genannten Art einfacher und mit geringerem Aufwand zu gestalten.task The invention is a suitable also for the manufacture of fire protection doors Manufacturing process mentioned in the preamble of appended claim 1 Art easier to make and with less effort.

Zum Lösen dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß ein Verfahren mit den Schritten des hier beigefügten Anspruchs 1 vorgeschlagen.To the Solve this The object of the invention is a method proposed with the steps of claim 1 appended hereto.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.advantageous Embodiments of the invention are the subject of the dependent claims.

Erfindungsgemäß werden zunächst die beiden aus Blech bestehenden Türblattelemente – Kasten und Deckel – zusammengefügt. Dies erfolgt vorzugsweise durch Übereinanderlegen oder Übereinanderschieben der weiter bevorzugt bereits (zumindest teilweise) vorgefalzten Türblattelemente. Anschließend wird der Randbereich eines ersten Türblattelements in seine bestimmungsgemäße Endform gebracht, d.h. hier so abgewinkelt, dass der Randbereich des ersten Türblattelements den Randbereich des zweiten Türblattelements zumindest teilweise überlappend umgreift. Entgegengesetzt zum Stand der Technik werden hier also zunächst die Türblattelemente nach dem Zusammenfügen und vor dem Verbinden fertig gefalzt. Anschließend werden die dann überlappenden Randbereiche der Türblattelemente von außen mittels Strahlschweißen überlappend verschweißt. Auf diese Weise entsteht eine geschweißte Überlappverbindung wie beim Punktschweißen. Ein großer Vorteil des Strahlschweißens ist jedoch, dass dieses vollkommen von außen und ohne die Notwendigkeit eines Eingriffs von der anderen Seite der Schweißverbindung her erfolgen kann. Aufgrund des Umfalzens der Randbereiche zueinander sind diese auch bereits vorfixiert und – gegebenenfalls nach einem Zentriervorgang – in passender Lage zueinander befindlich. Auf diese Weise kann auf zusammenpressende Klemmwerkzeuge vollständig verzichtet werden. Falls sich dies im Einzelfall im Hinblick auf die Schweißnahtqualität als vorteilhaft oder gar notwendig erweist, wird ein eventuelles Aufbiegen der Bleche beim Verschweißen durch Fixierung von außen verhindert. Der Zentriervorgang kann beispielsweise durch gleichzeitige Abwinklung der an entgegengesetzten Seiten des ersten Türblattelements liegenden äußeren Randbereiche des ersten Türblattelements mit dazwischenbefindlichem zweiten Türblattelement erfolgen. Das zweite Türblattelement wird so zwischen den abzuwinkelnden jeweils entgegengesetzten äußeren Randbereichen zentriert wird.According to the invention first the two sheet metal door leaf elements - box and lid - put together. This is preferably done by overlaying one another or sliding one over the other the more preferably already (at least partially) pre-folded Door panel elements. Subsequently the edge area of a first door leaf element becomes its intended final shape brought, i.e. here angled so that the edge area of the first Door leaf element the edge area of the second door leaf element at least partially overlapping embraces. Contrary to the state of the art here first the door leaf elements after merging and folded before joining. Then the then overlapping Edge areas of the door leaf elements from the outside overlapping by means of beam welding welded. In this way, a welded overlap connection is created as with Spot welding. A large The advantage of beam welding is however, that this is completely outside and without the need an intervention can take place from the other side of the welded connection. by virtue of of folding the edge areas towards each other are also already pre-fixed and - if necessary after a centering process - in suitable position to each other. This way you can compress it Clamping tools completely to be dispensed with. If this is the case with regard to the weld quality as advantageous or it may prove necessary to bend the sheets when welding by fixation from the outside prevented. The centering process can, for example, by simultaneous Angling the opposite sides of the first door leaf element lying outer edge areas of the first door leaf element with the second door leaf element in between. The second door leaf element is centered between the opposite outer edge areas becomes.

Als Strahlschweißverfahren werden beispielsweise Elektronenstrahlverfahren oder vorzugsweise ein Laserschweißverfahren eingesetzt. Hierbei werden weiter bevorzugt die in bestimmungsgemäßer Relativlage zueinander fertig abgewinkelten Randbereiche mittels einer Laserschweißapparatur verschweißt.As Beam welding process are, for example, electron beam methods or preferably a laser welding process used. Here, those in the intended relative position are further preferred edge areas that are completely angled to one another are welded by means of a laser welding apparatus.

Die Strahlschweißapparatur kann Teil einer Herstellvorrichtung für das Türblatt, die außerdem noch eine Einlegeeinrichtung zum Einlegen des zweiten Türblattelements in das erste Türblattelement und eine Umfalzvorrichtung zum Abwinkeln der Randbereiche des ersten Türblattelements um die Randbereiche des zweiten Türblattelements umfasst. Die Strahlschweißapparatur kann einen unbeweglichen oder beweglichen Laserschweißkopf oder einen Laser mit besonderer Strahloptik aufweisen. Der Laserkopf bzw. die Strahloptik kann auch feststehend installiert sein, wobei dann die Herstellvorrichtung eine Förderalnlage für die zusammengefügten Türblattelemente hat mit der die zusammengefügten Türblattelemente relativ zu der Strahlschweißapparatur gefördert werden.The Beam Welding can be part of a manufacturing device for the door leaf, which also an insertion device for inserting the second door leaf element in the first door leaf element and a folding device for angling the edge regions of the first Door leaf element around the edge areas of the second door leaf element. The Beam Welding can be an immobile or moving laser welding head or a Have lasers with special beam optics. The laser head or the Beam optics can also be installed fixed, with the Manufacturing device a conveyor system for the assembled door leaf elements with which the assembled door leaf elements relative to the beam welding equipment promoted become.

Bei ersten Versuchen wurden die sich überlappenden Bleche im Falzbereich ohne Zusatzwerkstoffe erfolgreich geschweißt. Die Güte der Verschweißung lässt sich positiv durch die Vorschubgeschwindigkeit und die Strahlenintensität beeinflussen. Vorteilhaft dabei ist, dass Schweißnähte hoher Festigkeit – sogar mit höherer Festigkeit als das Aus gangsmaterial – entstehen, welche nicht nachgearbeitet werden müssen. Etwaige Verwerfungen der geschweißten Oberfläche können auf der Sichtseite durch eine nachfolgende Pulverbeschichtung überdeckt werden. Es hat sich somit überraschenderweise gezeigt, dass das Strahl- und insbesondere das Laserschweißverfahren hinsichtlich seiner Güte voll mit dem bisher eingesetzten Punktschweißverfahren vergleichbar ist. Hinsichtlich der Handhabung lässt sich durch das Laserschweißverfahren eine Vereinfachung erreichen, da die Bleche gleich bei dem Zusammenfügen abgewinkelt werden können und dann in bereits vorfixierter Lage fertig für das Laserschweißverfahren zur Verfügung stehen. Das Verfahren kann auch im Durchlauf erfolgen, beispielsweise auch indem der auf den Kasten aufgelegte Deckelrand sukzessive – insbesondere zum Umgreifen des Kastenrand – umgefalzt und anschließend strahlgeschweißt wird. Auf diese Weise könnten ohne Umrüstung oder mit nur geringer Umrüstung der Herstellvorrichtung verschieden hohe oder verschieden breite – auch zweiseitig gefälzte – Türblattkörper durch Herstellung quasi eines Endlosbandes und anschließende Vereinzelung in einzelne Türblätter mit passender Höhe bzw. Breite hergestellt werden.In the first tests, the overlapping sheets in the rebate area were successfully welded without filler materials. The quality of the weld can be positively influenced by the feed rate and the radiation intensity. The advantage here is that welds of high strength - even with higher strength than the starting material - arise, which do not have to be reworked. Any warpage of the welded surface can be covered on the visible side by a subsequent powder coating. It has surprisingly been found that the beam and in particular the laser welding process is fully comparable in terms of its quality to the spot welding process previously used. With regard to handling, a simplification can be achieved by the laser welding process, since the sheets can be angled immediately when they are joined and are then ready for the laser welding process in a pre-fixed position. The procedure Ren can also be carried out in a continuous process, for example by successively folding over the lid edge placed on the box - in particular for gripping the box edge - and then beam welding. In this way, door leaf bodies of different heights or widths - also rebated - could be produced by producing quasi an endless belt and subsequent separation into individual door leaves with a suitable height or width without retrofitting or with only a small retrofitting of the manufacturing device.

Das Verfahren ist besonders vorteilhaft zum Herstellen von an wenigstens an einer Türblattschmalseite mit einem Falz versehenen Türblättern, lässt sich aber auch zur Herstellung von Türblättern mit stumpf ausgeführten Umfangs- oder Schmalseiten einsetzen, wobei eines der Türblattelemente mit seinem Randbereich das andere Türblattelement umgreift.The Method is particularly advantageous for producing at least one on a narrow side of the door leaf with rebated door leaves, can be but also for the production of door leaves dull design Use circumferential or narrow sides, one of the door leaf elements encompasses the other door leaf element with its edge region.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Stahlführungskopf oder die Strahlführungsoptik einer Strahlschweißvorrichtung nur von außen an die Schweißstelle herangeführt. Durch die Formgebung der Bleche am Randbereich ist sichergestellt, dass eine Überlappung stattfindet. Viele Laserschweißvorrichtungen verlangen einen minimalen Spalt der überlappenden aneinander zu fügenden Türblattelemente von höchstens 0,2 mm oder weniger. Dies ist erfindungsgemäß durch die vorherigen Abkantprozesse und eventuell nachfolgende Zentriervorgänge am Randbereich, insbesondere am Falzbereich, garantiert. Die Strahlschweißverfahren ermöglichen einen punktgenauen Energieeintritt mit minimalen Verwerfungen und minimalen Beeinträchtigungen der Schweißstellenumgebung. Die Schweißtiefe lässt sich mit bekannten Verfahren – siehe zum Beispiel die DE 40 27 714 C2 und der darin genannte Stand der Technik – kontrollieren, beispielsweise derart, dass das der Schweißvorrichtung fernab liegende Blechteil nicht vollständig durchgeschweißt wird und somit eine auf der Innenseite liegende Korrosionsschutzschicht nicht beschädigt wird. Sollte dennoch eine Tendenz auftreten, dass die Blechteile trotz einer eventuellen durch das Abkanten bzw. Abwinkeln erfolgenden, die Randbereich gegeneinander drückenden Vorspannung auseinander laufen, so kann dies durch zusätzliche äußere Fixierungen während des Schweißens verhindert werden.In the method according to the invention, the steel guide head or the beam guide optics of a beam welding device are only brought to the welding point from the outside. The shape of the sheets at the edge area ensures that there is an overlap. Many laser welding devices require a minimal gap of the overlapping door leaf elements to be joined together of at most 0.2 mm or less. According to the invention, this is guaranteed by the previous bending processes and possibly subsequent centering processes at the edge area, in particular at the fold area. The beam welding process enables precise energy entry with minimal warping and minimal impairment of the welding area. The welding depth can be determined using known methods - see for example the DE 40 27 714 C2 and the state of the art mentioned therein - check, for example, in such a way that the sheet metal part remote from the welding device is not completely welded through and thus an anti-corrosion layer lying on the inside is not damaged. Should there nevertheless be a tendency for the sheet metal parts to diverge despite a possible pre-tension caused by the bending or angling, which presses the edge areas against one another, this can be prevented by additional external fixings during welding.

Zum Aufbau der Herstellvorrichtung zum Durchführen des Verfahrens gibt es eine Reihe von Strahlführungsköpfen auf dem Markt. Beispielsweise gibt es auch Laserschweißköpfe, die einen Arbeitsabstand zur Schweißstelle von bis zu 280 mm zulassen. Zudem sind die Anstellwinkel in Bezug auf das Objekt in weiten Bereichen veränderbar. Auch gibt es bereits erste Strahlschweißgerätprototypen, die eine Schweißstrahlumlenkung mit beweglichen Reflektorelementen ermöglichen, so wie dies bei Laserbeschriftungsanlagen bereits seit längerem bekannt ist.To the There is a structure of the manufacturing device for carrying out the method a series of beam guidance heads the market. For example, there are also laser welding heads that a working distance from the welding point allow up to 280 mm. The angles of attack are also related changeable to the object in wide areas. There are also already first beam welding machine prototypes, which is a welding beam deflection with movable reflector elements, as is the case with laser marking systems for a long time is known.

Ein weiterer Vorteil des Einsatzes des Strahlschweißverfahrens liegt darin, dass mit diesem Verfahren nicht nur Überlappverbindungen von Blechen aus Stahl, sondern auch Bleche aus anderen Metallen, wie insbesondere aus Aluminium bestehende oder auf Aluminium basierende Blechen miteinander verschweißbar sind. Auch sind Bleche aus jeweils unterschiedlichen Materialien miteinander, auch im Überlappstoß ohne Zusatzwerkstoff, verschweißbar. Dadurch kann man auch in einfacher Weise Türblätter mit unterschiedlichen Bleckqualitäten auf ihren beiden Breitseiten herstellen, beispielsweise solche, die auf einer Seite ein Edelstahlblech und auf der anderen Seite ein feuerverzinktes Blech haben.On Another advantage of using the beam welding process is that with this method not only lap joints of steel sheets, but also sheets of other metals, such as aluminum-based or aluminum-based in particular Sheets can be welded together are. Sheets are also made of different materials with each other, even in the lap joint without filler material, weldable. Thereby you can also easily do door leaves with different Bleck qualities manufacture on their two broad sides, for example those that a stainless steel sheet on one side and a on the other have hot-dip galvanized sheet.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der hier beigefügten Figuren näher erläutert. Darin zeigen:embodiments The invention is explained in more detail below with reference to the figures attached here. In this demonstrate:

1 – 5 Querschnitte durch jeweils einen mit einem Falz versehenen Umfangsbereich eines mittels eines Strahlschweißverfahren hergestellten Türblatts aus Metallblech, insbesondere Stahlblech; 1 - 5 Cross sections through a circumferential area provided with a fold of a door sheet made of sheet metal, in particular sheet steel, produced by means of a beam welding process;

6 einen stumpf ausgeführten Umfangsflächenbereich eines aus Metallblech gebildeten Türblatts während eines Schweißvorganges; und 6 a blunt peripheral surface area of a sheet metal door sheet during a welding operation; and

7 verschiedene Schritte zum Herstellen eines Türblatts gemäß 2. 7 different steps for making a door leaf according to 2 ,

In den 1 – 5 sind verschiedene Ausführungsformen eines mit einem Strahlschweißverfahren, nämlich hier eines Laserschweißverfahrens, gefertigten Türblattes gezeigt, das als ein erstes Türblattelement eine Halbschale, hier in Form eines Deckels 2 und als zweites Türblattelement eine zweite Halbschale, hier in Form eines Kastens 1 aufweist. Die beiden – aus Metallblech, nämlich hier aus beschichtetem oder unbeschichtetem Stahlblech bestehenden – Türblattelemente 1, 2 sind an ihren Randbereichen 3, 4 miteinander verschweißt. Sie umschließen einen Türblattinnenraum 5, der mit üblichen Dämm- oder Feuerschutzmaterialien (nicht dargestellt) gefüllt ist. Die beiden Türblattelemente 1 und 2 sind aus Metallblech, nämlich hier Stahlblech gebildet. Als Füllmaterialien kommen je nach Einsatzzweck des Türblattes beispielsweise Matten aus Pappwaben oder feuerfeste Materialien wie Mineralwollmatten, insbesondere Glaswollmatten zum Einsatz. Der Kasten 1 bildet die eine Türblattbreitseite 6 des Türblattes und der Deckel 2 bildet die andere Türblattbreitseite 7 des Türblattes. An wenigstens einer Türblattschmalseite 8, vorzugsweise an drei Türblattschmalseiten 8, nämlich den beiden vertikal anzuordnenden Türblattschmalseiten und der oberen horizontal anzuordnenden Türblattschmalseite ist das Türblatt mit einem Falz 9 versehen. Der Falz 9 weist einen Anschlagbereich 10 für das Türblatt auf. Zum Bilden des Falzes 9 weist der Kasten 1 an seinem Randbereich 3 eine Stufe mit einem parallel zu der Türblattbreitseite 6 verlaufenden ersten Stufenabschnitt 11 und einem daran anschließenden senkrecht zu der Türblattbreitseite 6 mit Abstand zu dem umgestuften Bereich der Türblattschmalseite 8 verlaufenden zweiten Stufenabschnitt 12 auf. Der Randbereich 3 des Kastens 1 ist somit gegenüber dem ungestuften Bereich der Türblattschmalseite 8 zweifach abgewinkelt.In the 1 - 5 Various embodiments of a door leaf manufactured using a beam welding method, namely here a laser welding method, are shown, which as a first door leaf element are a half-shell, here in the form of a cover 2 and as a second door leaf element, a second half-shell, here in the form of a box 1 having. The two - made of sheet metal, namely here made of coated or uncoated sheet steel - door leaf elements 1 . 2 are on their fringes 3 . 4 welded together. They enclose a door leaf interior 5 , which is filled with common insulation or fire protection materials (not shown). The two door leaf elements 1 and 2 are made of sheet metal, namely sheet steel here. Depending on the purpose of the door leaf, filling materials such as cardboard honeycomb mats or refractory materials such as mineral wool mats, in particular glass wool mats, are used. The box 1 forms the broad side of the door leaf 6 of the door leaf and the lid 2 forms the other broad side of the door leaf 7 of the door leaf. On at least one narrow side of the door leaf 8th , preferably on three narrow sides of the door leaf 8th , namely the two vertically associated door leaf narrow sides and the upper horizontal door leaf narrow side is the door leaf with a fold 9 Mistake. The fold 9 has a stop area 10 for the door leaf. To form the fold 9 points the box 1 on its edge area 3 a step with a parallel to the door leaf broadside 6 trending first stage section 11 and an adjoining one perpendicular to the broad side of the door leaf 6 at a distance from the rearranged area of the narrow side of the door leaf 8th trending second stage section 12 on. The edge area 3 of the box 1 is thus opposite to the unstaged area of the narrow door leaf 8th angled twice.

Gemäß den Ausführungsbeispielen in den 1 bis 5 ist der Randbereich 4 des Deckels 2 zum Bilden des Falzes 9 zweifach abgewinkelt. Eine erste Abwinkelung bildet einen Steg 19, der mit seiner Breite die Dicke des Falzes 9 bestimmt. Die zweite Abwinkelung 20 bildet den Anschlagbereich 10 des Falzes 9 oder weist diesen auf. Der Randbereich 4 des Deckels 2 umgreift mit seinen beiden Abwinkelungen 19, 20 die beiden die Stufe bildenden Stufenabschnitte 11 und 12 des Randbereiches 3 des Kastens 1. Dabei liegen die den Kasten 1 bzw. Deckel 2 bildenden Bleche an diesen Randbereichen 3 und 4 einander überlappend aneinander an.According to the embodiments in the 1 to 5 is the edge area 4 of the lid 2 to form the fold 9 angled twice. A first bend forms a web 19 with its width the thickness of the fold 9 certainly. The second bend 20 forms the stop area 10 of the fold 9 or has this. The edge area 4 of the lid 2 embraces with its two bends 19 . 20 the two stages forming the stage 11 and 12 the edge area 3 of the box 1 , Here are the box 1 or lid 2 forming sheets on these edge areas 3 and 4 overlapping each other.

Bei den in den 1, 2, 3 und 4 dargestellten Ausführungsbeispielen sind der Kasten 1 und der Deckel 2 an ihren einander überlappendenden Randbereichen 3 und 4 durch eine Laserschweißnaht 21 im Bereich des Anschlagbereiches 10 verschweißt, die die zweite Abwinkelung 20 des Randbereiches 4 des Deckels 2 mit dem ersten Stufenabschnitt 11 des Randbereiches 3 des Kastens 1 verbindet. Bei den Ausführungsformen gemäß denIn the in the 1 . 2 . 3 and 4 The illustrated embodiments are the box 1 and the lid 2 at their overlapping edge areas 3 and 4 through a laser weld 21 in the area of the stop area 10 welded which is the second bend 20 the edge area 4 of the lid 2 with the first stage section 11 the edge area 3 of the box 1 combines. In the embodiments according to the

1 und 3 sind nur die am Anschlagbereich befindlichen Randabschnitte der Randbereiche 3 und 4 miteinander laserverschweißt. 1 and 3 are only the edge sections of the edge areas located at the stop area 3 and 4 laser welded together.

Das Türblatt gemäß 2 entspricht im wesentlichen dem Türblatt gem. 1, wobei aber zusätzlich auch noch der Steg 19 und der zweite Stufenabschnitt 12 des Randbereiches 3 des Kastens 1 untereinander durch eine zweite Laserschweißnaht 22 miteinander verbunden sind.The door leaf according to 2 corresponds essentially to the door leaf acc. 1 , but also the bridge 19 and the second stage section 12 the edge area 3 of the box 1 with each other by a second laser weld 22 are interconnected.

Die Ausführungsform gemäß 3 entspricht im wesentlichen der Ausführungsform gemäß 1, wobei hier aber der zweite Stufenabschnitt 12 am Randbereich 3 des Kastens kürzer ausgebildet ist als der Steg 19. Der Kasten 1 reicht somit nicht über die gesamte Dicke des Türblattes. Die beiden Türblattelemente 1 und 2 werden hier durch eine nicht dargestellte, zwischen den beiden Türblattelementen 1 und 2 eingeklemmte Füllung im Türblattinnenraum 5 und die nach dem Umwinkeln des Randbereiches 4 in die Überlappung mit der Stufe des Randbereiches 3 angefertigte erste Laserschweißnaht 21 gehalten.The embodiment according to 3 corresponds essentially to the embodiment according to 1 , but here the second stage section 12 at the edge area 3 the box is shorter than the web 19 , The box 1 therefore does not extend across the entire thickness of the door leaf. The two door leaf elements 1 and 2 are here by a, not shown, between the two door leaf elements 1 and 2 jammed filling in the door leaf interior 5 and that after bending the edge area 4 in the overlap with the step of the border area 3 made the first laser weld 21 held.

Die Ausführungsform gemäß 4 entspricht im wesentlichen der Ausführungsform gemäß 2, wobei sich hier aber an den zweiten Stufenbereich 12 noch ein parallel zu dem die Türblattbreitseite 7 bildenden Bereich des Deckels 2 verlaufender Streifenabschnitt 24 anschließt. Der Streifenabschnitt 24, welcher hier in seiner Breite etwa der Breite des Falzes 9 entspricht, liegt an dem die Türblattbreitseite 7 bildenden Bereich des Deckels 2 überlappend an und ist mit diesem durch eine dritte Laserschweißnaht 23 verbunden. Der Streifenabschnitt 24 verläuft parallel zu den Türblattbreitseiten 6, 7. Er dient als abstützende Auflage für den Deckel 2. Der Abstand zwischen dem die Türblattbreitseite 6 bildenden ebenen Bereich des Kastens 1 und dem Streifenabschnitt 24 bestimmt die Türblattdicke.The embodiment according to 4 corresponds essentially to the embodiment according to 2 , but here the second stage area 12 another one parallel to which the door leaf broadside 7 forming area of the lid 2 running strip section 24 followed. The strip section 24 which here is about the width of the fold in its width 9 corresponds to the broad side of the door leaf 7 forming area of the lid 2 overlapping and is with this by a third laser weld 23 connected. The strip section 24 runs parallel to the door leaf broad sides 6 . 7 , It serves as a support for the lid 2 , The distance between which the door leaf broadside 6 forming flat area of the box 1 and the strip section 24 determines the door leaf thickness.

Bei dem in der 5 dargestellten Türblatt verlaufen die beiden Randbereiche 3 und 4 von Kasten 1 und Deckel 2 parallel zueinander und sind gleich gerichtet nach außen abstrebend abgewinkelt. Die Türblattschmalseite 8 des Kastens 1 weist bei den Ausführungsform gemäß der 5 keine Stufe auf. Der Randbereich 3 des Kastens 1 ragt bei dieser Ausführungsform auf Höhe der Innenseite des die Türblattbreitseite 7 bildenden ebenen Bereich des Deckels 2 nach außen ab. Der Randbereich 3 des Kastens 1 ist hier mit einer ersten Abwinkelung 25, die auf dem die Türblattbreitseite 7 bildenden ebenen Bereich des Deckels 2 aufliegt, und mit einer zweiten Abwinklung 26 versehen, die paral lel zu dem Steg 19 des Deckels 2 an diesem anliegend verlaufend abgewinkelt ist. Die Abwinklung 25 ist dabei durch eine Laserschweißnaht 27 mit dem die Türblattbreitseite 7 bildenden ebenen Bereich des Deckels 2 verbunden. Eine weitere Laserschweißnaht 28 verbindet den Steg 19 mit der zweiten Abwinklung 26.The one in the 5 door leaf shown run the two edge areas 3 and 4 from box 1 and lid 2 parallel to each other and angled in the same direction, striving towards the outside. The narrow side of the door leaf 8th of the box 1 points in the embodiment according to the 5 no level on. The edge area 3 of the box 1 protrudes in this embodiment at the level of the inside of the door leaf broad side 7 forming flat area of the lid 2 to the outside. The edge area 3 of the box 1 is here with a first bend 25 that on the the door leaf broadside 7 forming flat area of the lid 2 rests, and with a second bend 26 provided, the paral lel to the web 19 of the lid 2 is angled so as to run against it. The bend 25 is by a laser weld 27 with which the door leaf broadside 7 forming flat area of the lid 2 connected. Another laser weld 28 connects the footbridge 19 with the second bend 26 ,

Bei dem in 5 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die beiden Randbereiche 3 und 4 noch ein weiteres mal, wieder zurück auf den Kasten 1 zu gerichtet abgewinkelt. Demgemäss weist der Randbereich 3 des Kastens 1 eine dritte Abwinklung 30 auf, die sich parallel zu der die Auflagefläche 10 des Falzes 9 bildenden zweiten Abwinklung 20 erstreckt und mit dieser durch noch eine weitere Laserschweißnaht 31 verbunden ist.At the in 5 The illustrated embodiment are the two edge areas 3 and 4 one more time, back on the box 1 angled too directed. Accordingly, the edge area 3 of the box 1 a third bend 30 on, which is parallel to the the bearing surface 10 of the fold 9 forming second bend 20 extends and with this through yet another laser weld 31 connected is.

Wie 6 zeigt, ist die überlappende Anordnung und Verbindung mittels Laserschweißen auch bei stumpfer Ausbildung der Türblattschmalseite 8 möglich. Hierbei sind der Deckel 2 und der Kasten 1 an ihren Randbereichen 3 und 4 jeweils mit 2 Abwinklungen versehen, wobei die beiden Abwinklungen 19 und 20 des Deckels 2 den Randbereich 13 des Kastens 1 überlappend umgreifen und mit diesem mittels Laserschweißen – siehe die Laserschweißvorrichtung mit Laserschweißeinrichtung 40 und einer Strahloptik in Form von beweglichen Reflektorelementen 41, 42 – verbunden. Eine weitere, nicht dargestellte Ausführungsform ergibt sich aus der 6 durch Weglassen der zweiten Abwinkelung 20 und kürzeres Ausbilden der ersten Abwinkelung 19 des Deckels.How 6 shows, is the overlapping arrangement and connection by means of laser welding even if the narrow side of the door leaf is blunt 8th possible. Here are the lid 2 and the box 1 at their edge areas 3 and 4 each with 2 bends, the two bends 19 and 20 of the lid 2 the edge area 13 of the box 1 grip overlapping and with this by means of Laser welding - see the laser welding device with laser welding device 40 and beam optics in the form of movable reflector elements 41 . 42 - connected. Another embodiment, not shown, results from the 6 by omitting the second bend 20 and making the first bend shorter 19 of the lid.

Im folgenden wird anhand der Darstellung in 7 das Herstellverfahren der zuvor beschriebenen Türblätter am Beispiel des Türblattes gemäß 2 näher erläutert. Wie in der Teilfigur a) zu sehen, werden zunächst der Kasten 1 und der Deckel 2 aufeinander gelegt, wobei der Kasten 1 bereits mit den Stufenabschnitten 11 und 12 vorgefertigt ist. Nach dem Zusammenlegen werden die beiden Abwinklungen 19, 20 des Deckels 2 in bestimmungsgemäße Lage umgebogen und somit die beiden Türblattelemente 1 und 2 zueinander fixiert, wie dies in der Teilfigur b) dargestellt ist. Anschließend werden die beiden Laserschweißnähte 21 und 22 mittels Strahlköpfen in Form von Laserschweißköpfen 43 und 44 angebracht (Teilfigur c). Die Laserschweißköpfe 43 und 44 sind dabei längs zu dem Türblatt bewegbar, wie dies in der Teilfigur d) angedeutet ist. Die Laserschweißnähte 21, 22 können dabei durchgehend oder wie in der Teilfigur d) gezeigt, unterbrochen ausgeführt sein.The following is based on the representation in 7 the manufacturing process of the door leaves described above according to the example of the door leaf 2 explained in more detail. As can be seen in sub-figure a), the box is first 1 and the lid 2 placed on top of each other, the box 1 already with the step sections 11 and 12 is prefabricated. After folding the two bends 19 . 20 of the lid 2 bent into the intended position and thus the two door leaf elements 1 and 2 fixed to each other, as shown in sub-figure b). Then the two laser welds 21 and 22 using beam heads in the form of laser welding heads 43 and 44 attached (part figure c). The laser welding heads 43 and 44 are movable longitudinally to the door leaf, as indicated in sub-figure d). The laser welds 21 . 22 can be carried out continuously or as shown in the sub-figure d), interrupted.

In alternativer (nicht dargestellter) Ausbildung wird der Laserschweißkopf 43 bzw. dessen Optik stationär gehalten und das Türblatt darunter weg bewegt. In noch einer weiteren Ausbildung wird ein einzelner Laserschweißkopf 43 zum Ausbilden beider Laserschweißnähte 21, 22 verwendet, wobei der Laserschweißkopf 43 über einen Roboterarm bewegbar ist.In an alternative (not shown) embodiment, the laser welding head 43 or its optics held stationary and the door leaf moved away below. In yet another training, a single laser welding head 43 for forming both laser weld seams 21 . 22 used, the laser welding head 43 is movable via a robot arm.

Anstelle des Laserschweißverfahrens ist auch ein Elektronenstrahlschweißen einsetzbar.Instead of of the laser welding process electron beam welding can also be used.

Claims

Method for producing a door leaf, in particular in fire protection training, using metal sheets, which door leaf as a door leaf element has a door leaf broad side ( 6 ) forming box made of sheet metal ( 1 ) and as a further door leaf element the other broad side of the door leaf ( 7 ) forming lid made of sheet metal ( 2 ), the two door leaf elements ( 1 . 2 ) at edge areas ( 3 . 4 ) are welded together and one with a double bend ( 19 . 20 ) provided edge area ( 4 ) a first ( 2 ) of the door leaf elements ( 1 . 2 ) an edge area ( 3 ) of the second ( 1 ) of the door leaf elements ( 1 . 2 ) encompasses overlapping, characterized by the following sequence of steps: a) assembling, in particular superimposing or sliding, the door leaf elements ( 1 . 2 ) and angling the edge area ( 4 ) of the first door leaf element ( 2 ) such that this ( 4 ) the edge area ( 3 ) of the second door leaf element ( 1 ) encompasses at least partially overlapping; wherein step a) comprises in any order: - bending a first bending ( 19 ) of the border area ( 4 ) of the first door leaf element ( 2 ) to form the width of a narrow side of a door leaf ( 8th ) in blunt training or in particular the thickness of a fold ( 9 ) a narrow side of the door leaf ( 8th ) in the folded design defining web ( 19 ) and - bend a second bend ( 20 ) to form a stop area ( 10 ) of the blunt door leaf or fold ( 9 ) of the folded door leaf; and b) welding the overlapping edge regions ( 3 . 4 ) from the outside by means of beam welding.

A method according to claim 1, characterized in that the first bend ( 19 ) essentially perpendicular to the broad side of the door leaf ( 6 . 7 ) and the second bend ( 20 ) essentially parallel to the broad side of the door leaf ( 6 . 7 ) is angled.

Method according to one of the preceding claims for producing a door leaf, from which at least one door leaf end face ( 8th ) with a fold ( 9 ), characterized in that the edge area ( 3 ) of the second door leaf element ( 1 ) before or with angling the edge area ( 4 ) of the first door leaf element ( 2 ) to form a fold area ( 11 . 12 ; 25 . 26 ; 25 . 26 . 30 ) of the second door leaf element ( 1 ) from the edge area ( 4 ) of the first door leaf element ( 2 ) is overlapped, at least simply angled.

A method according to claim 3, characterized in that the box ( 1 ) as a second door leaf element on its edge area ( 3 ) before bending the edge area ( 4 ) of the cover acting as the first door leaf element ( 2 ) is angled twice so that on the narrow side of the door leaf ( 8th ) forming narrow box side of the rebate area in the form of a step with a substantially parallel to the door leaf broad side ( 6 ) extending first step section ( 11 ) and an adjoining one essentially perpendicular to the broad side of the door leaf ( 6 ) at a distance from the unstaged area of the narrow box side ( 8th ) running second stage section ( 12 ) is formed.

A method according to claim 4, characterized in that the box ( 1 ) is angled three times in such a way that the second step section ( 12 ) a section of strip ( 24 ) which is essentially parallel and with the distance determining the door leaf thickness to that through the box ( 1 ) formed door leaf broadside ( 6 ) runs.

Method according to one of claims 4 or 5, characterized in that in step a) the edge region ( 4 ) of the lid ( 2 ) around the level ( 11 . 12 ) of the box ( 1 ) the individual stage sections ( 11 . 12 ) is bent overlapping around at two angles so that one is on the box ( 1 ) too directed angling ( 20 ) of the lid edge area ( 4 ) on the first stage section ( 11 ) supports.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that in step a) a substantially parallel to the door leaf broad side ( 6 ) of the box ( 1 ) - in particular outward striving - box edge area ( 3 ) on the lid edge area ( 4 ) is supported and then a projecting section of the lid edge area alone or the two adjacent edge areas ( 3 . 4 ) together to form a fold ( 9 ) is bent.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that the edge regions (angled in the intended position) ( 3 . 4 ) using a laser ( 40 ) are welded.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that the, especially in the region of a fold ( 9 ), overlapping edge areas ( 3 . 4 ) are welded without filler material using a beam welding process.

Method according to one of the preceding claims, characterized by step c) coating, in particular powder coating, after step b), at least the welded surface or the entire outer surface of the door leaf.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that the beam welding without the use of clamping tools for fixing the door leaf elements ( 1 . 2 ) or that the door leaf elements ( 1 . 2 ) only from the outside to prevent their overlapping edge areas from bending open 3 . 4 be fixed during welding.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that the door leaf elements ( 1 . 2 ) for welding past a stationary beam head or a stationary beam optics or that the welding with a stationary door leaf and a movable beam head, in particular by automatic machines or robots for precise pre-programmed positioning ( 43 . 44 ) or moving beam optics ( 41 . 42 ) he follows.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that a minimum distance which is at most permissible for the beam welding method, in particular of max. 0.5 mm, more particularly a maximum of 0.2 mm, of the overlapping door leaf elements ( 1 . 2 ) at the welding point by bending or bending the edge area of the first door leaf element and centering the door leaf elements ( 1 . 2 ) is limited to each other.