DE102010008990A1 - Producing a profile by cold-rolling with double-sided galvanized top and bottom and zinc-aluminum, aluminum-zinc, zinc-magnesium or aluminum coated steel strip, comprises coating a narrow side of the steel strip - Google Patents

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Abstract

The method for producing profile a profile by cold-rolling with double-sided galvanized top and bottom and zinc-aluminum, aluminum-zinc, zinc-magnesium or aluminum coated steel strip (1), comprises coating a narrow side of the steel strip before, during or after the transformation of the steel strip continuously with a protective layer (31) from a metallic material in which the narrow side is heated through inductive heating by a high frequency generator (33) and purified before or after heating on which the protective layer is applied by flame spraying or electric arc spraying. The method for producing profile a profile by cold-rolling with double-sided galvanized top and bottom and zinc-aluminum, aluminum-zinc, zinc-magnesium or aluminum coated steel strip (1), comprises coating a narrow side of the steel strip before, during or after the transformation of the steel strip continuously with a protective layer (31) from a metallic material in which the narrow side is heated through inductive heating by a high frequency generator (33) and purified before or after heating on which the protective layer is applied by flame spraying or electric arc spraying. The steel strip is thin at initial state, compressed at narrow sides to large thickness by the profile, and is transformed to a C-shaped mounting rail after compression. The profile comprises a weld seam produced by a point-shaped heat source in longitudinal direction, where the weld seam and/or an area associated with the welding process is continuously coated with a protective layer formed from a metallic material. The weld seam is produced by laser welding. The metallic material is supplied in powdery form for the process of flame spraying or electric arc spraying. The surfaces to be coated are provided with a high-frequency generator having a temperature that corresponds to the melting temperature of the applied metallic material. The cleaning of the surfaces is carried out by a machining process.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Profils durch Kaltwalzprofilieren eines verzinkten oder mit Zink-Aluminium, Aluminium-Zink, Zink-Magnesium oder Aluminium beschichteten Stahlbands nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie nach dem Oberbegriff des Anspruchs 4.The invention relates to a method for producing a profile by cold rolling profiling of a galvanized or coated with zinc-aluminum, aluminum-zinc, zinc-magnesium or aluminum steel strip according to the preamble of claim 1 and according to the preamble of claim. 4

Es ist bekannt, Profile durch Kaltwalzprofilieren eines verzinkten oder anderweitig beschichteten Stahlbands herzustellen. Derartige Profile sind in verschiedensten Ausführungsformen und hergestellt nach verschiedensten Herstellungsverfahren bekannt. Entsprechende Profile werden ausgehend von einem im Wesentlichen rechteckförmigen, länglichen, flachen Stahlband in der Regel durch Biegen oder Rollen des Stahlbandes oder -streifens hergestellt. Hierbei umfassen ”Biegen oder Rollen” alle Arbeitsschritte, die verwendet werden können, um den Metallbandzuschnitt in die gewünschte Form zu bringen, z. B. auch Abwinkeln, Abkanten, Prägen etc..It is known to produce profiles by cold rolling profiling of a galvanized or otherwise coated steel strip. Such profiles are known in various embodiments and produced by various manufacturing methods. Corresponding profiles are usually produced by bending or rolling the steel strip or strip starting from a substantially rectangular, elongate, flat steel strip. Here, "bending or rolling" includes all operations that can be used to make the metal band blank into the desired shape, e.g. B. also bending, folding, embossing etc ..

Das als Ausgangsmaterial verwendete Stahlband ist in der Regel auf seiner Oberseite sowie Unterseite mit einer Korrosionsschutzschicht versehen, beispielsweise verzinkt. Als Beschichtungsmaterial eignen sich auch andere Metalle bzw. Legierungen, wie Zink-Aluminium, Aluminium-Zink, Zink-Magnesium oder Aluminium. Da das Stahlband üblicherweise von einem großflächigen, beidseitig beschichteten Blech abgeschnitten wird, sind die Schmalseiten des Stahlbands nicht beschichtet. Bei geringer Materialstärke des Stahlbands ist dieser Umstand zumeist nicht weiter tragisch, da die Schmalseiten durch den sogenannten kathodischen Schutz der als Opferanode wirkenden beidseitigen Beschichtung des Stahlbands ausreichend vor Korrosion geschützt sind. Falls die Materialstärke des Stahlbands insbesondere an den Rändern allerdings größer ist, so kann ein wirksamer Korrosionsschutz ohne eine Beschichtung der Schmalseiten nicht mehr gewährleistet werden. Diese Problematik besteht insbesondere, wenn die Ränder des Stahlbands bei der Umformung mittels Kaltwalzprofilieren durch Stauchung aufgedickt werden, sodass die Schmalseiten dadurch verbreitert werden. Durch das bekannte Feuerverzinkverfahren können die Schmalseiten des Stahlbands zwar verzinkt werden, jedoch eignet sich dieses Verfahren nicht zur Beschichtung mit jeglichen metallischen Materialien und ist zudem relativ teuer und aufwändig. Außerdem besteht beim Feuerverzinken der Schmalseiten das Problem, dass die Materialstärke der aufgebrachten Schutzschicht über die Breite der Schmalseite nicht konstant ist. Während sich in der Mitte der Schmalseite eine dicke Schicht bildet, flacht die Beschichtung zur oberen und unteren Kante der Schmalseite deutlich ab, so dass diese Kanten der Schmalseite zur Ober- und Unterseite des Stahlbands selbst nicht ausreichend vor Korrosion geschützt sind. Die großen Dickenunterschiede können bei Belastung des Profils auch zum Abplatzen der Schutzschicht führen.The steel strip used as starting material is usually provided on its top and bottom with a corrosion protection layer, for example, galvanized. As a coating material, other metals or alloys, such as zinc-aluminum, aluminum-zinc, zinc-magnesium or aluminum are suitable. Since the steel strip is usually cut off from a large, coated on both sides sheet, the narrow sides of the steel strip are not coated. With low material thickness of the steel strip, this circumstance is usually not further tragic, since the narrow sides are sufficiently protected against corrosion by the so-called cathodic protection of the two-sided coating of the steel strip acting as a sacrificial anode. However, if the material thickness of the steel strip is greater, especially at the edges, effective corrosion protection can no longer be guaranteed without coating the narrow sides. This problem exists in particular when the edges of the steel strip are thickened during deformation by means of cold rolling profiling by compression, so that the narrow sides are widened thereby. Although the narrow sides of the steel strip can be galvanized by the known galvanizing process, this method is not suitable for coating with any metallic materials and is also relatively expensive and expensive. In addition, the hot dip galvanizing of the narrow sides has the problem that the material thickness of the applied protective layer over the width of the narrow side is not constant. While a thick layer forms in the middle of the narrow side, the coating flattens off to the upper and lower edge of the narrow side, so that these edges of the narrow side to the top and bottom of the steel strip itself are not adequately protected against corrosion. The large differences in thickness can also lead to flaking of the protective layer when the profile is loaded.

Weiter ist es bekannt, das Stahlband oder auch mehrere Stahlbänder zur Profilherstellung während oder nach der Umformung durch die Kaltwalzprofilierung in Längsrichtung zu verschweißen. Die Korrosionsschutzschicht des Stahlbands wird dazu in Vorbereitung der Verscheißung meistens auf den an die spätere Schweißnaht angrenzenden Bereichen der Stahlbandoberflächen entfernt, um beispielsweise bei einer Zinkbeschichtung das Entstehen von Zinkspritzern bei der Schweißung zu vermeiden. Wird die Schutzschicht vor der Verschweißung nicht entfernt, so wird sie in den an die Schweißnaht angrenzenden Bereichen in der Regel durch den Schweißvorgang verdampft oder verletzt. Jedenfalls besteht nach dem Schweißvorgang direkt auf der Schweißnaht sowie aus den vorgenannten Gründen auch neben der Schweißnaht keine wirksame Korrosionsschutzschicht. Bei Schweißverfahren, die mithilfe einer punktförmigen Wärmequelle durchgeführt werden, ist die während der Schweißung in das Material eingebrachte Wärme dabei im Großen und Ganzen lokal auf die Schweißnaht selbst begrenzt. Die Bereiche des Stahlbands neben der Schweißnaht werden durch die Schweißung dagegen nicht stark erwärmt. Beispiele für Schweißverfahren mit punktförmiger Wärmequelle sind das Lichtbogenschweißen und im Speziellen das Laserschweißen. Schweißnähte, die mit einer derartigen punktförmigen Wärmequelle durchgeführt werden, und insbesondere die an die Schweißnaht angrenzenden unbeschichteten Bereiche lassen sich auch unmittelbar nach der Schweißung nicht zufriedenstellend mittels Flammspritzen oder Lichtbogenspritzen beschichten. Die Haftung einer mittels Flammspritzen oder Lichtbogenspritzen aufgebrachten Schutzschicht aus metallischem Material ist aufgrund der niedrigen Temperaturen der an die Schweißnaht angrenzenden Bereiche unzureichend. Aus AT 004 739 U1 ist ein Verfahren zur nachträglichen Zinkbeschichtung der Schweißnaht mittels eines Plasmastrahls bekannt. Dieses Verfahren ist jedoch energieaufwändig, verfahrensaufwändig und zudem teuer.It is also known to weld the steel strip or several steel strips for profile production in the longitudinal direction during or after the forming by the cold rolling profiling. The corrosion protection layer of the steel strip is usually removed in preparation of the Verschißung on the adjoining the subsequent weld areas of the steel strip surfaces, for example, in a zinc coating to prevent the formation of zinc spatter during welding. If the protective layer is not removed before welding, it is usually evaporated or injured in the areas adjacent to the weld by the welding process. In any case, there is no effective corrosion protection layer next to the weld after the welding process directly on the weld and for the reasons mentioned above. In welding processes that are carried out using a punctiform heat source, the heat introduced into the material during welding is generally limited locally to the weld itself. The areas of the steel strip next to the weld, however, are not strongly heated by the weld. Examples of hot spot welding methods are arc welding, and more specifically laser welding. Welds that are performed with such a point-shaped heat source, and in particular the uncoated areas adjacent to the weld can not be satisfactorily coated by flame spraying or arc spraying immediately after welding. The adhesion of a protective layer of metallic material applied by flame spraying or arc spraying is insufficient due to the low temperatures of the areas adjacent to the weld. Out AT 004 739 U1 is a method for subsequent zinc coating of the weld by means of a plasma jet known. However, this method is energy-consuming, process-consuming and also expensive.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen eines Profils durch Kaltwalzprofilieren eines beidseitig oben und unten verzinkten, oder mit Zink-Aluminium, Aluminium-Zink, Zink-Magnesium oder Aluminium beschichteten Stahlbands anzugeben, das einen wirksamen Korrosionsschutz der Schmalseiten des Stahlbands durch Aufbringen eines metallischen Materials gewährleistet. Die Beschichtung der Schmalseiten soll zudem kostengünstig, aufwandsarm und möglichst gleichmäßig über die gesamte Breite der Schmalseiten erfolgen und eine gute Haftung aufweisen. Außerdem soll sich die für die Beschichtung der Schmalseiten verwendete Vorrichtung im Sinne einer Kostenreduktion auch für weitere Beschichtungsvorgänge bei der Profilherstellung eignen.Object of the present invention is to provide a method for producing a profile by cold rolling profiling of both sides galvanized top and bottom, or with zinc-aluminum, aluminum-zinc, zinc-magnesium or aluminum coated steel strip, which provides effective corrosion protection of the narrow sides of the steel strip Guaranteed application of a metallic material. The coating of the narrow sides should also be cost-effective, little effort and as evenly as possible over the entire width of the narrow sides and have good adhesion. In addition, should be for the coating of the narrow sides used device in terms of cost reduction also for further coating operations in profile production.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es weiter, ein Verfahren zur Herstellung eines Profils durch Kaltwalzprofilieren eines verzinkten, oder mit Zink-Aluminium, Aluminium-Zink, Zink-Magnesium oder Aluminium beschichteten Stahlbands anzugeben, das einen wirksamen Korrosionsschutz einer oder mehrerer in Längsrichtung des Profils verlaufenden und durch eine punktförmige Wärmequelle erzeugten Schweißnähte des Stahlbands durch Aufbringen eines metallischen Materials gewährleistet, wobei die Beschichtung kostengünstig, aufwandsarm und möglichst gleichmäßig erfolgen und eine gute Haftung aufweisen soll. Außerdem soll sich die für die Beschichtung der Schweißnaht verwendete Vorrichtung zur Kostenreduktion auch für weitere Beschichtungsvorgänge bei der Profilherstellung eignen.The object of the present invention is further to provide a method for producing a profile by cold rolling profiling of a galvanized, or zinc-aluminum, aluminum-zinc, zinc-magnesium or aluminum-coated steel strip, the effective corrosion protection of one or more extending in the longitudinal direction of the profile and weld seams of the steel strip produced by a punctiform heat source ensured by applying a metallic material, the coating is cost-effective, low-effort and as evenly as possible and should have good adhesion. In addition, the cost reduction device used for the coating of the weld should also be suitable for further coating processes in profile production.

Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 der vorliegenden Erfindung gelöst. Demnach liegt dann eine erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe vor, wenn bei einem Verfahren zum Herstellen eines Profils durch Kaltwalzprofilieren eines beidseitig oben und unten verzinkten, oder mit Zink-Aluminium, Aluminium-Zink, Zink-Magnesium oder Aluminium beschichteten Stahlbands, von dessen Rändern mindestens einer vor der Kaltwalzprofilierung oder durch die Kaltwalzprofilierung so dick ist, dass die unbeschichtete Schmalseite des Rands ohne weitere Korrosionsschutzmaßnahmen nicht ausreichend durch den kathodischen Schutz der als Opferanode wirkenden beidseitigen Beschichtung des Stahlbands vor Korrosion geschützt wäre, die mindestens eine Schmalseite vor, während oder nach der Umformung des Stahlbands durch die Kaltwalzprofilierung kontinuierlich mit einer Schutzschicht aus einem metallischen Material beschichtet wird, indem der Rand durch induktive Erwärmung mittels eines Hochfrequenzgenerators erwärmt, und vor oder nach der Erwärmung gereinigt wird, worauf unmittelbar die Schutzschicht durch Flammspritzen oder Lichtbogenspritzen aufgebracht wird.The object is solved by the features of claim 1 of the present invention. Accordingly, a solution according to the invention is the object if, in a method for producing a profile by cold rolling profiling of a galvanized on both sides top and bottom, or coated with zinc-aluminum, aluminum-zinc, zinc-magnesium or aluminum steel strip, from the edges of at least one Before the cold rolling profiling or by the cold rolling profiling is so thick that the uncoated narrow side of the edge would not be sufficiently protected by the cathodic protection of acting as a sacrificial anode two-sided coating of the steel strip corrosion, the at least one narrow side before, during or after the forming without further corrosion protection measures The steel strip is coated by the cold rolling profiling continuously with a protective layer of a metallic material by the edge heated by inductive heating by means of a high-frequency generator, and cleaned before or after the heating, followed immediately r the protective layer is applied by flame spraying or arc spraying.

Dieses Verfahren ist schnell und günstig. Die Haftung der mittels Flammspritzen oder Lichtbogenspritzen aufgetragenen Schutzschicht wird durch das Aufwärmen und Reinigen der zu beschichtenden Schmalseiten erheblich verbessert bzw. überhaupt erst ermöglicht. Durch das Auftragen mittels Flammspritzen oder Lichtbogenspritzen wird zudem eine gleichmäßige Schichtdicke der auf die Schmalseiten aufgebrachten Schutzschicht erreicht. Insbesondere wird dadurch auf sowie im Bereich der Kanten der Schmalseite zur Ober- und Unterseite des Stahlbands eine hervorragende Güte der Schutzschicht erreicht.This procedure is fast and cheap. The adhesion of the applied by means of flame spraying or arc spraying protective layer is considerably improved or even made possible by the warm-up and cleaning of the narrow sides to be coated. By applying by flame spraying or arc spraying also a uniform layer thickness of the applied to the narrow sides of the protective layer is achieved. In particular, an excellent quality of the protective layer is achieved on and in the region of the edges of the narrow side to the top and bottom of the steel strip.

Die Aufgabe wird zudem auch durch die Merkmale des Anspruchs 4 der vorliegenden Erfindung gelöst. Demnach liegt dann eine erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe vor, wenn bei einem Verfahren zur Herstellung eines Profils durch Kaltwalzprofilieren eines verzinkten, oder mit Zink-Aluminium, Aluminium-Zink, Zink-Magnesium oder Aluminium beschichteten Stahlbands, eine in Längsrichtung des Profils verlaufende durch eine punktförmige Wärmequelle erzeugte Schweißnaht sowie die durch den Schweißvorgang und/oder dessen Vorbereitung entstandenen unbeschichteten und an die Schweißnaht angrenzenden Bereiche des Stahlbands nach dem Schweißvorgang kontinuierlich mit einer Schutzschicht aus einem metallischen Material beschichtet werden, indem zumindest die an die Schweißnaht angrenzenden Bereiche durch induktive Erwärmung mittels eines Hochfrequenzgenerators erwärmt und vor oder nach der Erwärmung gereinigt werden, worauf unmittelbar die Schutzschicht durch Flammspritzen oder Lichtbogenspritzen aufgebracht wird.The object is also achieved by the features of claim 4 of the present invention. Accordingly, a solution according to the invention is the object, if in a method for producing a profile by cold rolling profiling a galvanized or coated with zinc-aluminum, aluminum-zinc, zinc-magnesium or aluminum steel strip, extending in the longitudinal direction of the profile by a punctiform Heat generated weld seam and the uncoated and adjacent to the weld areas of the steel strip by the welding process and / or its preparation are coated after welding continuously with a protective layer of a metallic material by at least adjacent to the weld areas by inductive heating by means of a High frequency generator heated and cleaned before or after heating, whereupon the protective layer is applied directly by flame spraying or arc spraying.

Äußerst saubere Schweißnähte lassen sich beispielsweise mittels Laserschweißen erzeugen. Die während der Schweißung in das Material eingebrachte Wärme ist dabei durch die Verwendung eines Lasers im Großen und Ganzen lokal auf die Schweißnaht selbst begrenzt. Die Bereiche des Stahlbands neben der Schweißnaht selbst werden durch die Schweißung dagegen nicht stark erwärmt. Dies hat zur Folge, dass die Oberflächentemperatur der Schweißnaht selbst für die darauf folgende Beschichtung mittels Flammspritzen oder Lichtbogenspritzen unter Umständen ausreicht, um eine gute Haftung der Beschichtung zu gewährleisten, während die Bereiche neben der Schweißnaht für eine gute Haftung des aufgebrachten metallischen Materials zu kalt sind. Auch kann es erforderlich oder gewünscht sein, einen Grat oder eine wulstige Erhebung der Schweißnaht, die durch den Schweißvorgang entstehen kann, vor der Beschichtung zuerst zu entfernen, beispielsweise durch Abhobeln der Schweißnaht. Dadurch kühlt unter Umständen auch die Schweißnaht derart stark ab, dass die Oberflächentemperatur nicht ausreicht, um eine gute Haftung der aufzubringenden Schutzschicht zu erreichen. In beiden Fällen wird die erforderliche Erwärmung von Schweißnaht bzw. umgebenden Bereichen durch den Hochfrequenzgenerator bewerkstelligt. Im Übrigen ergeben sich die gleichen Vorteile wie bei der oben dargelegten Beschichtung der Schmalseiten des Stahlbands. Für die Beschichtung sowohl der Schmalseiten als auch eventueller Schweißnähte der gefertigten Profile kann die gleiche Vorrichtung bestehend aus Hochfrequenzgenerator, Reinigungseinrichtung und Flammspritz- bzw. Lichtbogenspritzeinrichtung zur Anwendung kommen. Dies bedeutet eine Kosteneinsparung bei der Herstellung verschiedener Profile. Für die zur Erwärmung mittels Hochfrequenzgenerator erforderliche Induktion eignen sich beispielsweise Linien- oder Ringinduktoren.Extremely clean welds can be produced for example by means of laser welding. The heat introduced into the material during welding is, by and large, limited locally to the weld itself by the use of a laser. By contrast, the areas of the steel strip next to the weld itself are not strongly heated by the weld. As a result, the surface temperature of the weld, even for the subsequent coating by means of flame spraying or arc spraying, may be sufficient to ensure good adhesion of the coating, while the areas adjacent to the weld are too cold for good adhesion of the deposited metallic material , Also, it may be necessary or desirable to first remove a burr or bead of the weld which may be produced by the welding operation prior to coating, for example, by planing off the weld. As a result, under certain circumstances, the weld also cools down so much that the surface temperature is insufficient to achieve good adhesion of the protective layer to be applied. In both cases, the required heating of weld or surrounding areas is accomplished by the high frequency generator. Incidentally, the same advantages as in the above-mentioned coating of the narrow sides of the steel strip. For the coating of both the narrow sides and any welds of the manufactured profiles, the same device consisting of high-frequency generator, cleaning device and flame spraying or electric arc spraying device can be used. This means a cost saving in the production of various profiles. For heating by means of High-frequency generator required induction are, for example, line or ring inductors.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.Further advantageous embodiments of the invention are the subject of the dependent claims.

Vorzugsweise wird bei dem Verfahren zum Herstellen eines Profils durch Kaltwalzprofilieren eines beidseitig oben und unten verzinkten, oder mit Zink-Aluminium, Aluminium-Zink, Zink-Magnesium oder Aluminium beschichteten Stahlbands, von dessen Rändern mindestens einer vor der Kaltwalzprofilierung oder durch die Kaltwalzprofilierung so dick ist, dass die unbeschichtete Schmalseite ohne weitere Korrosionsschutzmaßnahmen nicht ausreichend durch den kathodischen Schutz der als Opferanode wirkenden beidseitigen Beschichtung des Stahlbands vor Korrosion geschützt wäre, ein Stahlband verwendet, das im Ausgangszustand dünn ist und durch die Kaltwalzprofilierung an zumindest einer Schmalseite zu größerer Dicke gestaucht wird. Es hat sich heraus gestellt, dass für Profile, deren Ränder eine größere Materialstärke aufweisen müssen als die sonstigen Bereiche, ein dünnes Stahlband kostengünstiger und besser insbesondere im Randbereich umgeformt werden kann als ein von Anfang an dickes Stahlband, das dafür über weite Bereiche durch die Kaltwalzprofilierung dünner gewalzt werden müsste. Ein partielles Ausdünnen durch Kaltwalzen kann zudem nur bedingt bewerkstelligt werden.Preferably, in the method for producing a profile by cold rolling profiling of a galvanized on both sides top and bottom, or coated with zinc-aluminum, aluminum-zinc, zinc-magnesium or aluminum steel strip whose edges at least one before the cold rolling or cold rolling profiling so thick is that the uncoated narrow side would not be sufficiently protected by the cathodic protection acting as a sacrificial anode two-sided coating of the steel strip from corrosion, a steel strip which is thin in the initial state and is compressed by the cold rolling on at least one narrow side to greater thickness without further corrosion protection measures , It has been found that for profiles whose edges must have a greater material thickness than the other areas, a thin steel strip can be more cost-effective and better reshaped in particular in the edge area than a thick steel strip from the beginning, the over long sections by the cold rolling profiling would have to be rolled thinner. A partial thinning by cold rolling can also be accomplished only conditionally.

Ganz besonders eignet sich diese Vorgehensweise zur Herstellung einer C-förmigen Montageschiene. Für eine stabile Montageschiene ist es erforderlich, dass beide Ränder der offenen C-förmigen Montageschiene dicker sind als die restlichen Bereiche der Montageschiene. Dazu wird das Stahlband zunächst an beiden Schmalseiten zu größerer Dicke gestaucht. Im Anschluss erfolgt durch die Kaltwalzprofilierung eine Umformung des Stahlbands zu einer C-förmigen Montageschiene.This procedure is particularly suitable for producing a C-shaped mounting rail. For a stable mounting rail, it is necessary that both edges of the open C-shaped mounting rail are thicker than the remaining areas of the mounting rail. For this purpose, the steel strip is first compressed on both narrow sides to a greater thickness. The cold rolling profiling then transforms the steel strip into a C-shaped mounting rail.

Die folgenden vorteilhaften Ausgestaltungen beziehen sich auf beide unabhängigen Ansprüche.The following advantageous embodiments relate to both independent claims.

Vorteilhafter Weise entspricht das mittels Flammspritzen oder Lichtbogenspritzen aufgebrachte metallische Material dem Material der Beschichtung des Stahlbands. Dadurch wird eine besonders homogene Korrosionsschutzschicht erreicht, Unterschiede der Schutzschicht, insbesondere was das Potential zum Grundmaterial und damit den Korrosionsschutz direkt anbelangt, werden vermieden. Eine gute Verbindung zwischen der ursprünglichen Beschichtung des Stahlbands und der neuen partiellen Schutzschicht ist dadurch ebenfalls gewährleistet.Advantageously, the metallic material applied by means of flame spraying or arc spraying corresponds to the material of the coating of the steel strip. As a result, a particularly homogeneous corrosion protection layer is achieved, differences in the protective layer, in particular as far as the potential for the base material and thus the corrosion protection directly, are avoided. A good connection between the original coating of the steel strip and the new partial protective layer is thus also ensured.

In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird dass das metallische Material für den Prozess des Flammspritzens oder Lichtbogenspritzens pulverförmig zugeführt. Hierdurch ist lediglich ein geringer Energieaufwand zur Erschmelzung des aufzubringenden metallischen Materials nötig. Außerdem gestaltet sich die Zufuhr des metallischen Materials einfach. Zudem gewährleistet dies ein gleichmäßiges Aufbringen des metallischen Materials auf die zu beschichtenden Bereiche.In a preferred embodiment of the present invention, the metallic material is supplied in powder form for the process of flame spraying or arc spraying. As a result, only a small amount of energy is required for the melting of the applied metallic material. In addition, the supply of the metallic material is easy. In addition, this ensures a uniform application of the metallic material to the areas to be coated.

Optimale Haftergebnisse können erzielt werden, indem die zu beschichtenden Oberflächen mithilfe des Hochfrequenzgenerators auf eine Temperatur gebracht werden, die der Schmelztemperatur des aufzubringenden metallischen Materials entspricht oder geringfügig über dieser, jedoch unter der Schmelztemperatur des Stahlblechs liegt.Optimum adhesion results can be obtained by bringing the surfaces to be coated by means of the high-frequency generator to a temperature which corresponds to the melting temperature of the applied metallic material or slightly above this, but below the melting temperature of the steel sheet.

Die Homogenität der Beschichtung kann weiter verbessert werden, wenn die ursprüngliche Beschichtung des Stahlbands im direkt an die zu beschichtenden Oberflächen angrenzenden Bereich mithilfe des Hochfrequenzgenerators zumindest oberflächlich auf ihre Schmelztemperatur oder darüber erwärmt und angeschmolzen wird und bei Aufbringen des metallischen Materials mit diesem verschmilzt beziehungsweise eine Legierung eingeht.The homogeneity of the coating can be further improved if the original coating of the steel strip in the region directly adjacent to the surfaces to be coated is heated and fused at least superficially to its melting temperature or above by means of the high-frequency generator and fuses with the metallic material or an alloy received.

Generell eignen sich als metallische Materialien zum Aufbringen vorzugsweise Zink, Aluminium oder eine Aluminiumlegierung. Mit diesen Materialien lässt sich eine stabile Prozessführung bewerkstelligen. Gleichzeitig weisen diese Materialien hervorragende Haftungseigenschaften auf Stahl sowie Korrosionsschutzeigenschaften auf.In general, suitable as metallic materials for application are preferably zinc, aluminum or an aluminum alloy. With these materials, a stable process management can be accomplished. At the same time, these materials have excellent adhesion properties to steel as well as anti-corrosion properties.

Die Reinigung der zu beschichtenden Oberflächen erfolgt vorzugsweise durch ein spanabhebendes Verfahren mithilfe eines Hobels. Damit wird eine hervorragende Haftung der Beschichtung erreicht. Alternativ kann die Reinigung beispielsweise auch nasschemisch unter Verwendung eines Flussmittels oder durch Laserreinigung erfolgen. Auch kombinierte Reinigungslösungen sind denkbar.The cleaning of the surfaces to be coated is preferably carried out by a cutting process using a planer. This achieves excellent adhesion of the coating. Alternatively, the cleaning can be carried out, for example, wet-chemically using a flux or by laser cleaning. Combined cleaning solutions are also conceivable.

Zur Stauchung mindestens eines der Ränder des Stahlbands, im Folgenden auch als Profilkanten oder Bandkanten bezeichnet, wird das Stahlband zum Beispiel durch mindestens einen von einer Führungswalze und wenigstens einer seitlichen Stauchwalze gebildeten Klemmspalt geführt, wobei die Walzenachse der Führungswalze parallel zu der Bandebene des im Folgenden auch als Metallband bezeichneten Stahlbandes angeordnet ist, während die Walzenachse der Stauchwalze quer zu der Walzenachse der Führungswalze angeordnet ist und derart zur Bandebene geneigt angestellt ist, dass von der Stauchwalze neben der auf die Bandkante ausgeübten Stauchkraft auch eine auf die der Führungswalze abgewandten Seite des Metallbandes wirkende Klemmkraft aufgebracht wird, wobei die Stauchwalze stufenförmig ausgebildet ist und die Bandkante zumindest auf der der Führungswalze abgewandten Seite des Metallbandes umschließt.For compressing at least one of the edges of the steel strip, also referred to below as profile edges or strip edges, the steel strip is guided, for example, by at least one nip formed by a guide roll and at least one lateral edging roll, the roll axis of the guide roll being parallel to the strip plane of the following Also referred to as a metal band steel strip is arranged, while the roll axis of the compression roll is arranged transversely to the roll axis of the guide roller and is inclined to the belt plane employed that of the compression roll in addition to the force exerted on the belt edge compression force on the side facing away from the guide roller of the metal strip acting clamping force is applied, wherein the Stuffer roll is formed stepwise and surrounds the band edge at least on the side facing away from the guide roller of the metal strip.

Durch die geneigt angestellten Stauchwalzen wird das Verfahren auf einfache Art und Weise kontrolliert. Es erfolgt ein gleichmäßiges Fließen des Metalls in die gewünschte Richtung. Hierbei hält die Stauchwalze eine Oberfläche, d. h. Ober- oder Unterseite, des Metallbandes, so dass sich das Metallband gezielt nur in einer Richtung verformt, während die andere Seite im Ursprungszustand bleibt. Gleichermaßen sorgt die stufenförmige Ausbildung der Stauchwalze für eine gezielte Verformung des Metallbandes, das fest von der Stauchwalze gehalten wird.Due to the tilted edging rolls, the process is controlled in a simple manner. There is a uniform flow of the metal in the desired direction. Here, the compression roller holds a surface, d. H. Upper or lower side of the metal band, so that the metal strip deforms targeted only in one direction, while the other side remains in the original state. Similarly, the step-shaped design of the compression roll ensures a targeted deformation of the metal strip, which is held firmly by the compression roll.

Der Winkel zwischen der Walzenachse der Führungswalze und der Walzenachse der Stauchwalze kann zwischen 92 bis 100° betragen. Entsprechende Winkel haben sich in der Praxis besonders bewährt und stellen eine ausreichende Stauchkraft und Haltekraft der Stauchwalze sicher.The angle between the roller axis of the guide roller and the roller axis of the compression roller may be between 92 to 100 °. Appropriate angles have proven particularly useful in practice and ensure a sufficient compression force and holding force of the compression roll safe.

Auch kann vorgesehen werden, dass das Stufenprofil der Stauchwalze zu einem die Bandkante beidseitig umgreifendem U-Profil erweitert wird, wobei der an der der Führungswalze abgewandten Seite anliegende freie U-Schenkel erheblich länger ausgebildet ist. Diese Ausführungsform verhindert insbesondere die Ausbildung von Metallgraten, die sonst häufig bei Stauchverfahren zwischen den einzelnen Walzen auftreten. Hierdurch können die Nachbearbeitung des Metallbandes auf ein Minimum reduziert und die Gesamtkosten niedrig gehalten werden.It can also be provided that the stepped profile of the compression roll is extended to a band edge encompassing the U-profile on both sides, wherein the side facing away from the guide roller side abutting free U-leg is designed to be considerably longer. This embodiment prevents in particular the formation of metal burrs, which otherwise often occur in upsetting processes between the individual rollers. As a result, the post-processing of the metal strip can be reduced to a minimum and the total cost can be kept low.

Weiter kann wenigstens ein der Stauchwalze zugewandter Endabschnitt der Führungswalze unter einem vorbestimmten Winkel konvex auslaufen. Durch die Veränderung der Form der Führungswalze ist es hier möglich, gleichzeitig mit der Stauchung auch eine Formgebung des verdickten Bereichs entsprechend dem konvexen Endabschnitt der Führungswalze zu erzielen.Further, at least one of the upsetting roller facing end portion of the guide roller may leak convexly at a predetermined angle. By changing the shape of the guide roller, it is possible to achieve, simultaneously with the upsetting, a shaping of the thickened portion corresponding to the convex end portion of the guide roller.

Das Stauchen kann in mehreren Schritten durchgeführt werden, wobei wenigstens die Führungswalze mit konvexem Endbereich nach jedem Stauchschritt gegen eine Führungswalze ausgetauscht wird, deren wenigstens ein Endbereich unter einem jeweils größeren Winkel konvex ausläuft als die vorhergehende. Da die Formveränderung des Metallbandes in langsamen Schritten durchgeführt wird, kann die gewünschte Form besonders präzise erzielt werden, ohne dass das zu verformende Material zu starken Spannungen ausgesetzt wird.The upsetting can be carried out in several steps, wherein at least the guide roller is replaced with convex end portion after each upsetting step against a guide roller whose at least one end portion at a respective larger angle convex expires than the previous one. Since the change in shape of the metal strip is carried out in slow steps, the desired shape can be achieved particularly precisely without the material to be deformed being exposed to excessive stresses.

Vorteilhafterweise können sich die Winkel des wenigstens einen konvexen Endbereichs der Führungswalze in Schritten von 1 bis 10°, vorzugsweise 2 bis 5°, ändern. Diese Winkel haben sich in der Praxis als besonders bevorzugt erwiesen, um eine reibungslose Formveränderung durchzuführen.Advantageously, the angles of the at least one convex end portion of the guide roller may vary in steps of 1 to 10 °, preferably 2 to 5 °. These angles have proven to be particularly preferred in practice to perform a smooth change in shape.

Es kann eine zusätzliche Stützwalze vorgesehen sein, welche der Führungswalze gegenüberliegend angeordnet ist, so dass das Metallband zusätzlich zwischen der Führungswalze und der Stützwalze geklemmt wird, wobei die Stützwalze schmaler als die Führungswalze ausgebildet ist und sich wenigstens an einer Seite bis zu der Stauchwalze erstreckt. Auf diese Weise wird eine verbesserte Führung des Metallbandes erzielt, da ein mittlerer Bereich des Metallbandes zwischen Führungswalze und Stützwalze gehalten werden kann. Hierdurch vereinfacht sich auch der Aufbau der Stauchwalze, da der der Führungswalze gegenüberliegende Stufenbereich bzw. frei Schenkel nicht übermäßig lang ausgebildet sein muss, z. B. in etwa bis zur Mitte des Metallbandes, so dass die Stauchwalzen flexibler eingesetzt werden können und billiger in der Fertigung sind.An additional support roller may be provided, which is arranged opposite the guide roller, so that the metal strip is additionally clamped between the guide roller and the support roller, wherein the support roller is narrower than the guide roller and extends at least on one side up to the compression roller. In this way, an improved guidance of the metal strip is achieved because a central region of the metal strip between the guide roller and the support roller can be maintained. This also simplifies the construction of the compression roller, since the guide roller opposite step portion or free leg must not be designed to be excessively long, z. B. approximately to the middle of the metal strip, so that the compression rollers can be used flexibly and are cheaper to manufacture.

An den letzten Stauchschritt kann sich wenigstens ein Verformungsschritt zur Umformung des verdickten Metallbandes anschließen. Hierdurch kann die Ausbildung eines gewünschten Profils in einem Arbeitsgang mit dem Verdicken bestimmter Bereiche des Metallbandes durchgeführt werden.At least one deformation step for reshaping the thickened metal strip may follow the last compression step. In this way, the formation of a desired profile in a single operation with the thickening of certain areas of the metal strip can be performed.

Die wenigstens eine verdickte Profilkante kann relativ zu dem nicht verdickten Bereich des Metallbandes abgewinkelt werden. Hierbei kann das Abwinkeln der verdickten Profilkante schrittweise durchgeführt werden, bis die der verdickten Oberfläche gegenüberliegende Außenfläche unter einem Winkel von ca. 90° zu den nicht verdickten Bereichen abgewinkelt ist. Da das Abwinkeln nicht abrupt, sondern langsam in mehreren Schritten erfolgt, werden wiederum möglichst geringe Spannungen auf das Material ausgeübt.The at least one thickened profile edge can be angled relative to the non-thickened region of the metal strip. Here, the bending of the thickened profile edge can be performed stepwise until the thickened surface opposite outer surface is angled at an angle of about 90 ° to the non-thickened areas. Since the bending is not abrupt, but takes place slowly in several steps, in turn, as low as possible stresses are exerted on the material.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:The invention will be explained in more detail below with reference to embodiments. Show it:

1) eine schematische Darstellung zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Profils durch Kaltwalzprofilieren eines verzinkten oder mit Zink-Aluminium, Aluminium-Zink, Zink-Magnesium oder Aluminium beschichteten Stahlbands nach Anspruchs 1; 1 ) is a schematic representation to illustrate the inventive method for producing a profile by cold rolling profiling a galvanized or zinc-aluminum, aluminum-zinc, zinc-magnesium or aluminum-coated steel strip according to claim 1;

2) ein dünnes Metallband vor der Stauchung der Ränder in schematischer Darstellung; 2 ) a thin metal band before the compression of the edges in a schematic representation;

3a–c) das in 2 dargestellte Metallband in verschiedenen Stadien der Stauchung; 3a -C) the in 2 illustrated metal band in various stages of compression;

4) einen in 3 dargestellten Stauchschritt in einer dreidimensionalen Darstellung; 4 ) one in 3 illustrated upsetting step in a three-dimensional representation;

5) eine Ausschnittvergrößerung aus 4; 5 ) a cut-out magnification 4 ;

6a–b) zwei verschiedene Verformungsschritte des nach dem Stauchen erhaltenen teilweise verdickten Metallbandes; 6a B) two different deformation steps of the partially thickened metal strip obtained after compression;

7a)–c) verschiedene Stadien beim Umformen des Metallbandes gemäß der 2 bis 6b) zur Herstellung einer C-förmigen Ankerschiene in schematischer Darstellung; 7a ) -C) various stages in the forming of the metal strip according to the 2 to 6b ) for producing a C-shaped anchor rail in a schematic representation;

8) eine schematische Darstellung zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Profils durch Kaltwalzprofilieren eines verzinkten, oder mit Zink-Aluminium, Aluminium-Zink, Zink-Magnesium oder Aluminium beschichteten Stahlbands nach Anspruch 4; und 8th ) is a schematic representation to illustrate the method according to the invention for producing a profile by cold rolling profiling a galvanized, or coated with zinc-aluminum, aluminum-zinc, zinc-magnesium or aluminum steel strip according to claim 4; and

9) eine Schnittansicht der schematischen Darstellung aus 8. 9 ) A sectional view of the schematic representation 8th ,

Grundsätzlich sind in den Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Mit dem Bezugszeichen 10 werden allgemein sowohl die Ränder des Stahlbands, auch als Profilkanten oder Bandkanten bezeichnet, als auch die Schmalseiten des Stahlbands bezeichnet.Basically, the same parts are designated by the same reference numerals in the figures. With the reference number 10 Generally, both the edges of the steel strip, also referred to as tread edges or strip edges, and the narrow sides of the steel strip are referred to.

1 zeigt schematisch dargestellt den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 1. Ein zur Herstellung eines Profils verwendetes Stahlband 1 ist seitlich dargestellt, so dass nur eine Schmalseite 10 des Stahlbands 1 zu erkennen ist. Das Stahlband ist oben und unten mit einer Korrosionsschutzschicht 30 beispielsweise aus Zink beschichtet. Die Materialstärke des Stahlbands 1 ist am Rand so groß, dass ein Korrosionsschutz der Schmalseite 10 nicht ausreichend durch den sogenannten kathodischen Schutz der als Opferanode wirkenden beidseitigen Beschichtung 30 des Stahlbands gegeben ist. Das Stahlband 1 wird von einem Walzenpaar, bestehend aus einer ersten Walze 2 und einer zweiten Walze 3, von links nach rechts befördert. Die Schmalseite 10 des Stahlbands 1 wird dabei am Linieninduktor 34 eines Hochfrequenzgenerators 33 vorbeigeführt und durch die Induktion erwärmt. Die Erwärmung dient zur Vorbereitung der Aufbringung einer Schutzschicht 31 aus einem metallischen Material mittels einer Flammspritzvorrichtung 35. Nach der Erwärmung wird die Schmalseite 10 vor dem Beschichtungsvorgang durch einen Hobel 41 gereinigt. Dabei werden sowohl Verschmutzungen als auch Unebenheiten entfernt. Erst durch die Reinigung wird eine gute Haftung der späteren Schutzschicht 31 gewährleistet. Idealerweise verbindet sich die Schutzschicht 31 der Schmalseite 10 des Stahlbands 1 mit der ursprünglichen Beschichtung 30 des Stahlbands 1 zu einer homogenen Schutzschicht, die nun das gesamte Stahlband bzw. das daraus gefertigte Profil vor Korrosion schützt. Die Herstellung des Profils findet durch Kaltwalzprofilierung mittels vor- und/oder nachgeschalteter Walzen bzw. Walzenpaare statt. 1 schematically shows the sequence of the method according to claim 1. A used for the production of a profile steel strip 1 is shown laterally, leaving only a narrow side 10 the steel band 1 can be seen. The steel strip is top and bottom with a corrosion protection layer 30 for example, coated from zinc. The material thickness of the steel strip 1 is on the edge so large that a corrosion protection of the narrow side 10 not sufficient by the so-called cathodic protection of acting as a sacrificial anode two-sided coating 30 given the steel strip. The steel band 1 is made by a pair of rollers, consisting of a first roller 2 and a second roller 3 , transported from left to right. The narrow side 10 the steel band 1 is doing the line inductor 34 a high frequency generator 33 passed and heated by the induction. The heating serves to prepare the application of a protective layer 31 from a metallic material by means of a flame spraying device 35 , After heating, the narrow side 10 before the coating process by a planer 41 cleaned. Both dirt and bumps are removed. Only by the cleaning is a good adhesion of the later protective layer 31 guaranteed. Ideally, the protective layer connects 31 the narrow side 10 the steel band 1 with the original coating 30 the steel band 1 to a homogeneous protective layer, which now protects the entire steel strip or the profile made of it from corrosion. The production of the profile takes place by cold rolling profiling by means of upstream and / or downstream rolls or pairs of rolls.

In den 2 und 3a) bis c) ist schematisch das Verfahren zur Erzielung einer Dickenveränderung an den Bandkanten eines Metallbandes dargestellt. Die in 1 verdeutlichte Beschichtung der Bandkanten kann dazu bereits vor der Dickenveränderung stattfinden. Vorzugsweise findet die Beschichtung jedoch erst statt, wenn die Dickenveränderung vollständig vollzogen ist.In the 2 and 3a ) to c) is shown schematically the method for achieving a change in thickness at the strip edges of a metal strip. In the 1 clarified coating of the strip edges can take place before the change in thickness. Preferably, however, the coating takes place only when the thickness change is completed.

Hierbei zeigt 2 ein in eine Walzeinrichtung eingeführtes Metallband 1 mit einer ersten Walze 2 sowie einer gegenüberliegend angeordneten zweiten Walze 3, wobei das Metallband 1 zwischen den beiden Walzen gehalten und geführt wird. Das Metallband 1 weist hierbei eine vorbestimmte Dicke auf, die mit der gewünschten Enddicke der wesentlichen Bereiche des Metallbandes 1 übereinstimmt.This shows 2 a metal strip inserted into a rolling device 1 with a first roller 2 and an oppositely disposed second roller 3 where the metal band 1 held and guided between the two rollers. The metal band 1 in this case has a predetermined thickness, with the desired final thickness of the essential areas of the metal strip 1 matches.

In 3 sind verschiedene Schritte zur Stauchung der Bandkanten des Metallbandes 1 näher dargestellt, wobei drei einzelne Verfahrensschritte gezeigt sind, das tatsächliche Verfahren kann jedoch eine Vielzahl weiterer Schritte aufweisen, um hier eine allmähliche Veränderung der Dicke der Bandkanten, sowie die Ausformung eines Profils zu erzielen.In 3 are different steps to compress the band edges of the metal band 1 shown in more detail, wherein three individual process steps are shown, but the actual process may have a variety of other steps to here to achieve a gradual change in the thickness of the band edges, as well as the formation of a profile.

Im Gegensatz zu der in 2 dargestellten Walzeinrichtung unterscheidet sich die in 3a) dargestellte Walzeinrichtung dadurch, dass die Walze 2 durch eine Führungswalze 4 ausgetauscht wurde und die Walze 3 durch eine Stützwalze 8 ausgetauscht wurde, welche deutlich schmaler ausgebildet ist, als die Führungswalze 3. Die Breite der Walze 8 ist hierbei solchermaßen gewählt, dass sich das Metallband 1 beidseitig über die Stirnseiten der Stützwalze 8 hinaus erstreckt. Der zwischen der Führungswalze 4 und Stützwalze 8 ausgebildete Klemmspalt, in welchem das Metallband 1 geführt wird, weist hierbei die gleiche Höhe wie in 2 auf, so dass die Dicke des Metallbandes im Bereich der parallel zueinander angeordneten Walzenoberflächen nicht verändert wird, die Aufgabe der beiden Walzen ist es vielmehr das Metallband während der seitlich ausgeübten Stauchung zu halten und zu führen. Die Walzenachsen beider Walzen 4 und 8 sind parallel zur Bandebene angeordnet.Unlike the in 2 shown rolling device differs in 3a ) shown rolling device in that the roller 2 through a guide roller 4 was exchanged and the roller 3 through a support roller 8th has been replaced, which is significantly narrower than the guide roller 3 , The width of the roller 8th is chosen in such a way that the metal band 1 on both sides over the front sides of the support roller 8th extends beyond. The between the guide roller 4 and back-up roll 8th formed nip in which the metal band 1 is guided, here has the same height as in 2 so that the thickness of the metal strip is not changed in the region of the roll surfaces arranged parallel to one another, the task of the two rolls is rather to hold and guide the metal strip during the laterally exerted compression. The roll axes of both rolls 4 and 8th are arranged parallel to the band plane.

Wie in 3 dargestellt, erstreckt sich die Führungswalze 4 beidseitig über die Stützwalze 8 hinaus und ist im Bereich der an die Stirnflächen 5 angrenzenden Endabschnitte 6 der Walzenoberfläche angeschrägt ausgebildet, so dass die Walzenoberfläche konvex ausläuft. Das Metallband 1 erstreckt sich auch im Bereich der Führungswalze 4 beidseitig über die Stirnflächen 6 der Walze 4 hinaus.As in 3 illustrated, the guide roller extends 4 on both sides via the support roller 8th out and is in the area of the faces 5 adjacent end sections 6 formed tapered the roller surface, so that the roller surface runs out convex. The metal band 1 also extends in the area of the guide roller 4 on both sides over the faces 6 the roller 4 out.

Der eigentliche Stauchvorgang wird durch Stauchwalzen 9 durchgeführt, welche beidseitig an den Stirnseiten bzw. der Bandkante 10 des Metallbandes 1 angeordnet sind. Im Gegensatz zu der Führungs- bzw. Stützwalze ist die Walzenachse der Stauchwalze 9 im wesentlichen quer zur Walzenachse der Führungswalze angeordnet und zur Bandebene geneigt angestellt. Hierdurch ergibt sich zwischen der Walzenachse 20 der Stauchwalze 9 und der Walzenachse 21 der Führungswalze 4 ein Winkel α von mehr als 90°, vorzugsweise zwischen 92° und 100°. The actual upsetting process is done by compression rolling 9 performed, which on both sides of the front sides or the band edge 10 of the metal band 1 are arranged. In contrast to the guide or support roller, the roller axis of the compression roller 9 arranged substantially transversely to the roll axis of the guide roller and inclined to the belt plane employed. This results between the roll axis 20 the compression roller 9 and the roll axis 21 the guide roller 4 an angle α of more than 90 °, preferably between 92 ° and 100 °.

Die Stauchwalzen sind in dem an das Metallband 1 angrenzenden Bereich profiliert ausgebildet um die Bandkante und wenigstens einen angrenzenden Endabschnitt der Metallbandoberfläche, d. h. der der Führungswalze 4 abgewandten Metallbandoberfläche zu umgreifen. Bei der in 3 dargestellten Stauchwalze 9 ist die Stauchwalze mit einem U-förmigen Profil ausgebildet, wobei die Bandkante zusätzlich an beiden Metallbandoberflächen von jeweils einem freien U-Schenkel umgriffen wird. Hierbei sind die U-Schenkel jedoch unterschiedlich lang ausgebildet, der freie U-Schenkel 22 an der Metallbandunterseite, d. h. an der der Führungswalze 4 abgewandten Seite ist sehr viel länger ausgebildet als der gegenüberliegende U-Schenkel 23, und erstreckt sich im wesentlichen bis zu den Stirnseiten der Stützwalze 8. Der freie U-Schenkel 22 weist ferner solche Abmessungen auf, dass er sich bis über die konvex ausgebildeten Endabschnitte 6 der Führungswalze 4 hinaus erstreckt. Hierdurch werden die in diesem Bereich entstehenden Spannungen besser auf das gesamte Material verteil. Gleichzeitig wird die Ausbildung von Graten unterdrückt.The compression rollers are in the on the metal strip 1 profiled adjacent area formed around the band edge and at least one adjacent end portion of the metal strip surface, that of the guide roller 4 to encompass remote metal strip surface. At the in 3 illustrated compression roller 9 the compression roller is formed with a U-shaped profile, wherein the band edge is additionally encompassed on both metal strip surfaces of a respective free U-leg. However, the U-legs are formed differently long, the free U-leg 22 at the metal belt underside, ie at the guide roller 4 opposite side is designed much longer than the opposite U-leg 23 , and extends substantially to the end faces of the support roller 8th , The free U-thigh 22 also has such dimensions that it extends beyond the convex end portions 6 the guide roller 4 extends beyond. As a result, the resulting stresses in this area are better distributed to the entire material. At the same time, the formation of burrs is suppressed.

Der zu verformende Bereich des Metallbandes 1, wird folglich während des Stauchvorgangs zwischen der Führungswalze 4 und der Stauchwalze 9 gehalten, und die Bandkanten 10 des Metallbandes durch Ausübung einer Kraft durch die Stauchwalzen 9 in Richtung des Klemmspaltes gestaucht, wobei sich das Material durch diesen Stauchungsvorgang verformt und in den zwischen den konvexen Endabschnitten 6 der Führungswalzen 4 und den freien U-Schenkeln 22 der Stauchwalzen 9 ausgebildeten Klemmspalt eindringt. Hierbei ist der zwischen der Führungswalze 4 und der Stauchwalze 9 ausgebildete Klemmspalt, zumindest im Bereich der konvexen Endabschnitte 6, breiter ausgebildet, als der zwischen der Führungswalze 4 und der Stützwalze 8 ausgebildete Klemmspalt.The area of the metal strip to be deformed 1 , Consequently, during the compression process between the guide roller 4 and the compression roll 9 held, and the band edges 10 the metal strip by applying a force through the compression rollers 9 compressed in the direction of the clamping gap, wherein the material deformed by this compression process and in the between the convex end portions 6 the guide rollers 4 and the free u-thighs 22 the compression rollers 9 trained clamping gap penetrates. Here is the between the guide roller 4 and the compression roll 9 formed clamping gap, at least in the region of the convex end portions 6 , formed wider than that between the guide roller 4 and the back-up roll 8th trained nip.

Der erste Stauchungsschritt ist beendet, wenn der im Bereich der konvexen Endabschnitte 6 der Führungswalze 4 und der Stauchwalze 9 vorhandene Klemmspalt vollständig von dem Material des Metallbandes 1 aufgefüllt ist, d. h. die Bandkante durch Stauchung verformt wurde.The first compression step is finished when in the area of the convex end sections 6 the guide roller 4 and the compression roll 9 existing nip completely from the material of the metal strip 1 is filled, ie the band edge was deformed by compression.

Anschließend wird die Führungswalze 4 gegen eine neue Führungswalze 7 ausgetauscht, die wiederum eine geringere Breite als das nunmehr teilweise verdickte Metallband aufweist, so dass sich das teilweise verdickte Metallband an den beiden Bandkanten über die Stirnflächen 5 der Führungswalze 7 erstreckt. Im Gegensatz zu der ersten Führungswalze 4 sind bei der neuen Führungswalze 7 auch die konvexen Endabschnitte 6 stärker abgewinkelt, so dass trotz teilweise verdicktem Endbereich des Metallbandes 1 weiterhin ein Spalt vorhanden ist, ausgebildet zwischen der Oberfläche des Metallbandes 1 und den konvexen Endabschnitten 6 der Führungswalze 7. An der gegenüberliegenden Oberfläche weist das Metallband keine Veränderung auf, sondern weiterhin verläuft parallel zu der Walzenoberfläche der Stützwalze 8 bzw. parallel zu dem freien U-Schenkel 22 der Stauchwalze 9, die eine Ebenen mit der Walzenoberfläche der Stützwalze 8 bildet.Subsequently, the guide roller 4 against a new guide roller 7 exchanged, which in turn has a smaller width than the now partially thickened metal strip, so that the partially thickened metal strip at the two band edges on the end faces 5 the guide roller 7 extends. Unlike the first guide roller 4 are at the new guide roller 7 also the convex end sections 6 more angled, so that despite partially thickened end of the metal strip 1 Furthermore, a gap is present, formed between the surface of the metal strip 1 and the convex end portions 6 the guide roller 7 , On the opposite surface, the metal strip has no change, but continues to be parallel to the roll surface of the back-up roll 8th or parallel to the free U-leg 22 the compression roller 9 forming a plane with the roll surface of the back-up roll 8th forms.

Auch die Stauchwalze 9 kann nach jedem Stauchschritt durch eine neue ersetzt wird, um der zunehmenden Verformung des Bandes Rechnung zu tragen, z. B. um die Profilierung der Stauchwalze der jeweils neuen Verformung anzupassen.Also the compression roller 9 can be replaced by a new after each compression step to account for the increasing deformation of the band, z. B. to adapt the profiling of the compression roll of each new deformation.

Durch erneute Ausübung von Druck auf die Bandkanten durch die Stauchwalzen 9 wird das Material des Metallbandes 1 wiederum gestaucht, und so der neuauftretende Spalt durch das sich auf diese Weise verformende Material aufgefüllt.By repressing the strip edges by the compression rollers 9 becomes the material of the metal band 1 again compressed, and so filled the newly occurring gap by the deforming in this way material.

Diese einzelnen Stauchungsschritte können jeweils mit einer neuen Führungswalze und neuen Stauchwalze, unter unveränderter Beibehaltung der Stützwalze 8, aufeinanderfolgend durchgeführt werden bis eine gewünschte Verdickung erzielt wird. Wird das Metallband kontinuierlich in einem Walzwerk durch aufeinanderfolgende Walzen geschoben bzw. gezogen wird natürlich auch in jedem Schritt eine neue Stützwalze 8 eingesetzt, die jedoch der vorangehenden entsprechen kann. Sofern die Stauchwalze während der einzelnen Schritt unverändert beibehalten werden soll, wäre es jedoch notwendig die Breite der Stützwalze von Schritt zu Schritt zu verändern um der Stauchung Rechnung zu tragen, Vorzugsweise erfolgt die Verformung des Metallbandes 1 in langsamen Schritten, wobei die konvexen Endabschnitte 6 jeweils unter stärkeren Winkel zulaufen, vorzugsweise in Schritten von jeweils drei Grad, bis zu einer gewünschten Endschrägung, wie z. B. in 3c) dargestellt.These individual compression steps can each with a new guide roller and new compression roller, while maintaining the support roller unchanged 8th , be carried out in succession until a desired thickening is achieved. If the metal strip is continuously pushed or pulled in a rolling mill by successive rolls, a new backing roll is of course also added in each step 8th used, which, however, may correspond to the preceding one. If the compression roller is to be kept unchanged during the individual step, however, it would be necessary to change the width of the support roller from step to step in order to take account of the compression. The deformation of the metal strip preferably takes place 1 in slow increments, with the convex end sections 6 each run at a greater angle, preferably in steps of three degrees, to a desired end bevel, such. In 3c ).

Da die Bandkante jeweils zwischen den konvexen Endbereichen gestaucht wird, erfolgt gleichzeitig mit der Verdickung auch eine gezielte Verformung des Metallbandes und somit die Ausbildung eines Profils.Since the strip edge is compressed in each case between the convex end regions, a targeted deformation of the metal strip and thus the formation of a profile takes place simultaneously with the thickening.

Bei dem letzten Stauchungsschritt kann die Stauchwalze 9, wie in 3c) dargestellt, mit einem Stufenprofil ausgebildet sein, wobei nur ein freier Schenkel 25 an der Metallbandunterseite anliegt und das restliche Profil parallel zu der Stirnseite 5 der Führungswalze angeordnet ist. Hierdurch wird die endgültige Form des verdickten Bereichs bestimmt. In the last compression step, the compression roll 9 , as in 3c ), be formed with a step profile, with only one free leg 25 rests against the metal belt underside and the rest of the profile parallel to the front side 5 the guide roller is arranged. This determines the final shape of the thickened area.

In 4 und 5 ist der Stauchvorgang nochmals anhand einer dreidimensionalen Darstellung verdeutlicht, wobei 5 eine Ausschnittsvergrößerung aus 4 zeigt. Beide Figuren zeigen, wie ein mittlerer Bereich des Metallbandes 1 zwischen der Führungswalze 4 und der Stützwalze 8 gehalten wird. Beide Walzen sind parallel zu einander angeordnet und die Walzenachsen verlaufen parallel zueinander und parallel zu der Bandebene. Die Endabschnitte der Führungswalze laufen konkav aus, d. h. sie sind mit einer Fase versehen. Dieser Bereich dient bei der nachfolgenden Stauchung der Verformung des Metallbandes.In 4 and 5 is the upsetting process again illustrated by a three-dimensional representation, wherein 5 an excerpt from 4 shows. Both figures show how a middle portion of the metal band 1 between the guide roller 4 and the back-up roll 8th is held. Both rollers are arranged parallel to each other and the roller axes are parallel to each other and parallel to the belt plane. The end portions of the guide roller are concave, ie they are provided with a chamfer. This area is used in the subsequent compression of the deformation of the metal strip.

Die Endabschnitte des Metallbandes 1, d. h. die sich über die Stützwalze 8 hinaus erstreckenden Bereiche des Metallbandes 1 werden an der Metallbandoberseite von der Führungswalze und an der Metallbandunterseite von seitlich angeordneten Stützwalzen 9 gehalten. Die Stützwalzen sind relativ zu der Bandebene verkippt, d. h. sie sind leicht von den Führungswalzen weg nach unten geneigt. Durch diese Neigung der Stützwalzen 9 kann auch von den Stützwalzen 9 auf die Unterseite des Metallbandes eine ausreichende Kraft übertragen werden um hier eine Verformung zu verhindern.The end sections of the metal band 1 that is, over the back-up roll 8th out extending portions of the metal strip 1 are on the metal belt top of the guide roller and on the metal belt underside of laterally arranged support rollers 9 held. The back-up rollers are tilted relative to the belt plane, ie they are slightly inclined downwardly away from the guide rollers. Due to this inclination of the support rollers 9 can also from the back-up rolls 9 on the underside of the metal strip sufficient force are transmitted to prevent deformation here.

Die Stützwalze ist profiliert ausgebildet, so dass von der Stützwalze nicht nur ein Bereich der Metallbandunterseite, sondern auch die Bandkante und ein Bereich der Metallbandoberseite umschlossen wird. Im Gegensatz zu dem an der Metallbandunterseite anliegendem Schenkel 22 der Stützwalze, der sich deutlich über den zu verdickenden Bereich hinaus erstreckt, wird die Metallbandoberseite jedoch nur über einen Teil des verdickten Bereiches geführt. Der Bereich zwischen den beiden U-Schenkel, kann wie im vorliegenden Beispiel dargestellt gerundet ausgebildet sein, um das Metallband 1 entsprechen der Rundung zu verformen.The support roller is formed profiled, so that not only a portion of the metal band underside, but also the band edge and a portion of the metal band top is enclosed by the support roller. In contrast to the adjacent to the metal band underside thigh 22 However, the support roller, which extends well beyond the area to be thickened out, the metal band top is guided only over part of the thickened area. The area between the two U-legs can, as shown in the present example, be rounded to form the metal band 1 to deform according to the rounding.

Nachdem das Metallband 1 durch die gewünschte Anzahl der Stauchungsschritte mit einer verdickten Bandkante ausgebildet ist, wobei sich der verdickte Bereich lediglich im Bereich einer Oberfläche des Metallbandes 1 als unter einem vorbestimmten Winkel nach außen gleichmäßig erstreckende Endabschnitte ausgebildet ist, wird das solchermaßen erhaltene Metallband in einem sich unmittelbar an die Stauchung anschließenden Verformungsverfahren zu dem gewünschten Endprofil umgeformt.After the metal band 1 is formed by the desired number of compression steps with a thickened band edge, wherein the thickened region only in the region of a surface of the metal strip 1 is formed as at a predetermined angle to the outside uniformly extending end portions, the thus obtained metal strip is formed in a subsequent to the compression deformation immediately to the desired final profile.

Hierbei erfolgt zunächst eine Abwinklung der verdickten Endabschnitte des Metallbandes 1, wobei auch diese Abwinklung nicht abrupt, sondern langsam, in einer Vielzahl von einzelnen Verformungsschritten, durchgeführt wird. In den 6a) und 6b) sind hierbei unterschiedliche Schritte während der Verformung dargestellt, einmal, wie in 6 dargestellt, nachdem die verdickte Oberfläche in einem Winkel von 90° zu der unveränderten Oberfläche des Metallbandes 1 abgeknickt wurde, sowie in 6b), das fertig abgewinkelte Profil, wobei sich die beiden verdickten Endabschnitte aufeinander zu erstrecken, und die unveränderte Oberfläche des Metallbandes 1 unter einem Winkel vom 90° abgewinkelt ist.In this case, at first an angling of the thickened end sections of the metal strip takes place 1 However, this bend is not abrupt, but slowly, in a variety of individual deformation steps performed. In the 6a ) and 6b ) different steps during the deformation are shown, once, as in 6 shown after the thickened surface at an angle of 90 ° to the unaltered surface of the metal strip 1 was bent, as well as in 6b ), the finished angled profile, with the two thickened end portions extending toward each other, and the unaltered surface of the metal band 1 angled at an angle of 90 °.

Um das entsprechende in 6 erhaltene Profil z. B. zu einer C-förmigen Montageschiene umzuformen, können eine Vielzahl von weiteren Verformungsvorgängen eingesetzt werden, wobei die Verformung auch hier wieder schrittweise erfolgt. 7a) und 7b) zeigen hierbei zwei teilweise verformte Profile während des Verformungsvorganges.To the corresponding in 6 obtained profile z. B. to form a C-shaped mounting rail, a variety of other deformation processes can be used, the deformation is also here again gradually. 7a ) and 7b ) show here two partially deformed profiles during the deformation process.

Das fertig verformte Profil in Form einer C-Schiene ist schließlich in 7c) dargestellt. Hierbei umfasst das fertig gestellte Profil einen Basisbereich sowie sich zwei senkrecht dazu erstreckende Schenkel, an welche sich schließlich die abgewinkelten verdickten Bereich anschließen. Die abgewinkelten verdickten Bereiche erstrecken sich hierbei aufeinander zu, wobei zwischen den beiden Bereichen ein Spalt ausgebildet ist.The finished deformed profile in the form of a C-rail is finally in 7c ). In this case, the finished profile comprises a base region and two legs extending perpendicular thereto, to which finally the angled thickened region adjoin. The angled thickened areas extend toward each other, wherein a gap is formed between the two areas.

In 8 und 9 ist das Verfahren zur Herstellung eines Profils durch Kaltwalzprofilieren eines verzinkten, oder mit Zink-Aluminium, Aluminium-Zink, Zink-Magnesium oder Aluminium beschichteten Stahlbands nach Anspruch 4 dargestellt. Gezeigt ist in 8 ein Querschnitt durch eine längs eines mittels Kaltwalzprofilieren eines Stahlbands 1 hergestellten Profils verlaufende Schweißnaht 32 sowie durch die an die Schweißnaht 32 angrenzenden Bereiche des verschweißten Stahlbands 1. Das Stahlband ist auf der Oberseite mit einer Korrosionsschutzschicht 30 aus beispielsweise Zink beschichtet. Die Beschichtung kann auch beidseitig vorhanden sein. Im Bereich der Schweißnaht 32, insbesondere in den an die Schweißnaht angrenzenden Bereichen wurde die Schutzschicht 30 vor der Schweißung entfernt oder durch die Schweißung verdampft. Es besteht daher dort zunächst kein wirksamer Korrosionsschutz. Die Schweißnaht wird unmittelbar vor den im Folgenden beschriebenen Verfahrensschritten mittels einer punktförmigen Wärmequelle, beispielsweise einem Laser, erzeugt. Der dabei entstehende Wärmeeintrag ist lokal auf die Schweißnaht begrenzt, die an die Schweißnaht angrenzenden Bereiche werden durch den Laser nicht stark erhitzt. Schweißnaht 32 und/oder angrenzende Bereiche werden nun zunächst von einem Linieninduktor 34 induktiv erwärmt um die Haftung der anschließend aufgetragenen Schutzschicht 31 zu ermöglichen. Der Linieninduktor 34 wird von einem Hochfrequenzgenerator 33 gespeist. Nach der Erwärmung werden Schweißnaht 32 und angrenzende Bereiche vor dem Beschichtungsvorgang durch einen Hobel 41 gereinigt. Dabei werden sowohl Verschmutzungen als auch Unebenheiten wie die Wulst der Schweißnaht 32 entfernt. Erst durch die Reinigung wird eine gute Haftung der späteren Schutzschicht 31 gewährleistet. Die Schutzschicht 31 wird auf Schweißnaht 32 und daran angrenzende Bereiche mittels einer Flammspritzvorrichtung 35 aufgetragen. Die zum Einsatz kommende Flammspritzvorrichtung ist in 9 näher gezeigt, die einen Längsschnitt durch die Schweißnaht 32 zeigt. In 9 wird das Stahlband von rechts nach links nacheinander an Induktor 34, Hobel 41, und Flammspritzeinrichtung 35 vorbeigeführt. Die Flammspritzeinrichtung 35 besteht im Wesentlichen aus einer Düse, durch die pulverförmig zugeführtes metallisches Material 38, wie zum Beispiel pulverförmiges Zink, mittels Druckgas 39 zerstäubt und auf die Schweißnaht 32 und daran angrenzende blanke Bereiche geblasen wird. Als Druckgas 39 eignen sich vorzugsweise Edelgase. Das zerstäubte Metallpulver 38 wird durch eine ringförmig darum erzeugte Flamme 37 geschmolzen, bevor es auf die mittels Induktion erwärmte Schweißnaht 32 auftrifft. Durch das Schmelzen des Metallpulvers 38 wird somit ein strahlförmiger Sprühnebel 36 aus flüssigem Metallpulver erzeugt, mit dem Schweißnaht 32 und angrenzende Bereiche besprüht werden. Zur Erzeugung der ringförmigen Flamme 37 wird in die Düse der Flammspritzvorrichtung ein Flammgas 40 eingeführt.In 8th and 9 the process for producing a profile by cold roll profiling a galvanized, or zinc-aluminum, aluminum-zinc, zinc-magnesium or aluminum-coated steel strip according to claim 4 is shown. Shown is in 8th a cross-section through one along a by means of cold rolling profiling a steel strip 1 produced profile running weld 32 as well as through to the weld 32 adjacent areas of the welded steel strip 1 , The steel strip is on the top with a corrosion protection layer 30 made of, for example, zinc. The coating can also be present on both sides. In the area of the weld 32 , especially in the areas adjacent to the weld, became the protective layer 30 removed before welding or vaporized by welding. There is therefore initially no effective corrosion protection there. The weld is produced immediately before the method steps described below by means of a punctiform heat source, for example a laser. The resulting heat input is limited locally to the weld, the areas adjacent to the weld are not strong by the laser heated. Weld 32 and / or adjacent areas are now first of all by a line inductor 34 inductively heated to the adhesion of the subsequently applied protective layer 31 to enable. The line inductor 34 is from a high frequency generator 33 fed. After heating, weld 32 and adjacent areas before the coating process by a planer 41 cleaned. Both soiling and bumps as the bead of the weld 32 away. Only by the cleaning is a good adhesion of the later protective layer 31 guaranteed. The protective layer 31 is on weld 32 and adjacent areas by means of a flame spraying device 35 applied. The used flame spraying device is in 9 shown in more detail, which is a longitudinal section through the weld 32 shows. In 9 the steel strip is successively inducted from right to left 34 , Planer 41 , and flame spraying equipment 35 past. The flame spraying device 35 consists essentially of a nozzle, through the pulverulent supplied metallic material 38 , such as powdered zinc, by means of compressed gas 39 atomized and on the weld 32 and adjacent blank areas are blown. As compressed gas 39 are preferably noble gases. The atomized metal powder 38 is due to a ring around it generated flame 37 melted before it hit the induction-heated weld 32 incident. By melting the metal powder 38 thus becomes a jet-shaped spray 36 made of liquid metal powder, with the weld 32 and adjacent areas to be sprayed. For generating the annular flame 37 In the nozzle of the flame spraying device, a flame gas 40 introduced.

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

  • AT 004739 U1 [0004] AT 004739 U1 [0004]

Claims (10)

Verfahren zum Herstellen eines Profils durch Kaltwalzprofilieren eines beidseitig oben und unten verzinkten, oder mit Zink-Aluminium, Aluminium-Zink, Zink-Magnesium oder Aluminium beschichteten Stahlbands (1), dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schmalseite (10) des Stahlbands (1) vor, während oder nach der Umformung des Stahlbands durch die Kaltwalzprofilierung kontinuierlich mit einer Schutzschicht (31) aus einem metallischen Material (38) beschichtet wird, indem die Schmalseite (10) durch induktive Erwärmung mittels eines Hochfrequenzgenerators (33) erwärmt, und vor oder nach der Erwärmung gereinigt wird, worauf unmittelbar die Schutzschicht (31) durch Flammspritzen oder Lichtbogenspritzen aufgebracht wird.Method for producing a profile by cold rolling profiling of a steel strip galvanized on both sides at the top and bottom, or coated with zinc-aluminum, aluminum-zinc, zinc-magnesium or aluminum ( 1 ), characterized in that at least one narrow side ( 10 ) of the steel strip ( 1 ) before, during or after the forming of the steel strip by the cold rolling profiling continuously with a protective layer ( 31 ) of a metallic material ( 38 ) is coated by the narrow side ( 10 ) by inductive heating by means of a high-frequency generator ( 33 ), and before or after the heating is cleaned, whereupon the protective layer ( 31 ) is applied by flame spraying or arc spraying. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlband (1) im Ausgangszustand dünn ist und durch die Kaltwalzprofilierung an mindestens einer Schmalseite (10) zu größerer Dicke gestaucht wird.Method according to claim 1, characterized in that the steel strip ( 1 ) is thin in the initial state and by the cold rolling profiling on at least one narrow side ( 10 ) is compressed to a greater thickness. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlband (1) an beiden Schmalseiten (10) zu größerer Dicke gestaucht wird, und nach dem Stauchen durch die Kaltwalzprofilierung eine Umformung des Stahlbands (1) zu einer C-förmigen Montageschiene erfolgt.Method according to claim 2, characterized in that the steel strip ( 1 ) on both narrow sides ( 10 ) is compressed to a greater thickness, and after upsetting by the cold rolling profiling, a deformation of the steel strip ( 1 ) takes place to a C-shaped mounting rail. Verfahren zur Herstellung eines Profils durch Kaltwalzprofilieren eines verzinkten, oder mit Zink-Aluminium, Aluminium-Zink, Zink-Magnesium oder Aluminium beschichteten Stahlbands (1), wobei das Profil mindestens eine durch eine punktförmige Wärmequelle erzeugte Schweißnaht (32) in Längsrichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht (32) sowie die durch den Schweißvorgang und/oder dessen Vorbereitung entstandenen unbeschichteten und an die Schweißnaht (32) angrenzenden Bereiche des Stahlbands (1) nach dem Schweißvorgang kontinuierlich mit einer Schutzschicht (31) aus einem metallischen Material beschichtet werden, indem zumindest die an die Schweißnaht (1) angrenzenden Bereiche durch induktive Erwärmung mittels eines Hochfrequenzgenerators (33) erwärmt und vor oder nach der Erwärmung gereinigt werden, worauf unmittelbar die Schutzschicht (31) durch Flammspritzen oder Lichtbogenspritzen aufgebracht wird.Method for producing a profile by cold rolling profiling of a galvanized or zinc-aluminum, aluminum-zinc, zinc-magnesium or aluminum-coated steel strip ( 1 ), the profile having at least one weld seam (produced by a punctiform heat source (US Pat. 32 ) in the longitudinal direction, characterized in that the weld ( 32 ) as well as the uncoated and welded seams produced by the welding process and / or its preparation ( 32 ) adjacent areas of the steel strip ( 1 ) after the welding process continuously with a protective layer ( 31 ) are coated from a metallic material, by at least the to the weld ( 1 ) adjacent areas by inductive heating by means of a high-frequency generator ( 33 ) are heated and cleaned before or after heating, whereupon the protective layer ( 31 ) is applied by flame spraying or arc spraying. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißung durch Laserschweißen erfolgt.A method according to claim 4, characterized in that the welding is carried out by laser welding. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das mittels Flammspritzen oder Lichtbogenspritzen aufgebrachte metallische Material (38) dem Material der Beschichtung (30) des Stahlbands (1) entspricht.Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that the applied by means of flame spraying or arc spraying metallic material ( 38 ) the material of the coating ( 30 ) of the steel strip ( 1 ) corresponds. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das metallische Material (38) für den Prozess des Flammspritzens oder Lichtbogenspritzens pulverförmig zugeführt wird.Method according to one of claims 1 to 6, characterized in that the metallic material ( 38 ) is supplied in powder form for the process of flame spraying or arc spraying. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zu beschichtenden Oberflächen mithilfe des Hochfrequenzgenerators (33) auf eine Temperatur gebracht werden, die der Schmelztemperatur des aufzubringenden metallischen Materials (38) entspricht oder geringfügig über dieser, jedoch unter der Schmelztemperatur des Stahlblechs (1) liegt.Method according to one of claims 1 to 7, characterized in that the surfaces to be coated by means of the high-frequency generator ( 33 ) are brought to a temperature which is the melting temperature of the applied metallic material ( 38 ), or slightly above it, but below the melting temperature of the steel sheet ( 1 ) lies. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das metallische Material (38) Zink, Aluminium oder eine Aluminiumlegierung ist.Method according to one of claims 1 to 8, characterized in that the metallic material ( 38 ) Is zinc, aluminum or an aluminum alloy. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigung der zu beschichtenden Oberflächen durch ein spanabhebendes Verfahren mit einem Hobel erfolgt.Method according to one of the preceding claims 1 to 9, characterized in that the cleaning of the surfaces to be coated takes place by a cutting process with a planer.
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