DE10204321A1

DE10204321A1 - Formteil und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE10204321A1
Application number: DE2002104321
Authority: DE
Inventors: Albert Berktold; Martin Steinwender
Original assignee: Fritz Egger GmbH and Co OG
Current assignee: Fritz Egger GmbH and Co OG
Priority date: 2002-02-01
Filing date: 2002-02-01
Publication date: 2003-09-04
Anticipated expiration: 2022-02-02
Also published as: DE10204321B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, bei dem in einem ersten Schritt zunächst eine vorverfestigte Platte (Prepregplatte) durch Pressen eines Gemisches zumindest aus zellulosehaltigen Fasern und mindestens einem Bindemittel hergestellt wird, bei dem in einem zweiten Schritt das Formteil durch Pressen der vorverfestigten Platte mit einer dreidimensional geformten Oberfläche hergestellt wird, wobei das fertiggestellte Formteil mindestens einen planaren ebenen Plattenabschnitt und mindestens einen zu dem planaren Plattenabschnitt schräg verlaufenden Plattenabschnitt aufweist, bei dem das technische Problem, eine größere Festigkeit der Verformungsbereiche des Formteils zu erreichen, dadurch gelöst wird, dass das Formteil mit einer mittleren Dicke des schräg verlaufenden Plattenabschnittes hergestellt wird, die mindestens 20% geringer als die mittlere Dicke des planaren ebenen Plattenabschnittes ist. DOLLAR A Die Erfindung betrifft auch ein entsprechendes Formteil.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen auf der Basis von zellulosehaltigen Fasern, insbesondere Holzfasern, und nach diesem Verfahren hergestellte Produkte, insbesondere sogenannte Doorskins.
Unter dem Begriff "Formteile" sind flächige Elemente zu verstehen, die zumindest teilweise über Bereiche verfügen, die dreidimensional verformt sind. Unter Doorskins sind Formteile zu verstehen, die für die Herstellung von Türblättern verwendet werden, wobei große Bereiche des Formteils aus planaren Flächen bestehen, an die Bereiche anschließen, die in ihrer Ausdehnung nicht in der selben planaren Ebene liegen.
Die Herstellung der Formteile erfolgt in zwei voneinander getrennten Fertigungsschritten. Die erste Fertigungsstufe umfasst die Herstellung eines Prepreg, einer vorverfestigten in sich stabilen Platte. Dazu werden in der Regel Holzfasern in Analogie zum Herstellungsprozess für MDF- Platten (Mitteldichte Faserplatten) in Refinern gewonnen, mit Bindemittel und Additiven (wie z. B. Wachsemulsion) versehen, getrocknet, zu einer Matte geformt und einer Presse zugeführt. Unter Einwirkung von Druck und Temperatur soll das Bindemittel soweit ausgehärtet werden, dass das Prepreg soweit in sich stabil ist, dass die nachfolgende Manipulation keine nachhaltige Schädigung herbeiführen kann.
Als Rohstoff für die Faserherstellung nach dem Refinerverfahren eignen sich sowohl Nadel- als auch Laubhölzer wie beispielsweise Fichte, Kiefer, Tanne und Buche. Es ist aber auch möglich das Prepreg aus Pflanzenfasern wie beispielsweise Flachs, Hanf, Sisal, Bambus oder auch Kokosfasern herzustellen. Es ist verständlich, dass dann der Refinerprozess zur Faserherstellung entfällt.
Als Bindemittel können prinzipiell alle Kleber verwendet werden. Als besonders geeignet zeigen sich Aminoplaste wie Harnstoff-Formaldehyd-Harze (UF) und Melamin- Formaldehyd-Harze (MF) oder eine Mischung aus beiden. Phenoplaste (beispielsweise Phenol-Formaldehy-Harz) sind ebenfalls geeignet, sowie auch Mischung mit Aminoplasten.
Die Zugabe von Wachsemulsion als Additiv soll das Quellen (Dimensionsänderung des Werkstoffes bei Feuchtigkeitseinwirkung) reduzieren. Ein weiteres Additiv ist Harnstoff, der bei formaldehydhaltigen Bindemitteln die Emission von Formaldehyd aus dem Fertigprodukt vermindert.
Die Verwendung von andere Additiven wie beispielsweise Färbemitteln, Flammschutzmitteln oder Mitteln zur Erhöhung der Pilzresistenz und ähnliches sind je nach Anforderung möglich.
Die Anteile der verschiedenen Bestandteile für eine Prepregplatte bewegen sich in folgenden Bereichen:
Fasern: 100 Gewichtsteile
Bindemittel: 5 bis 30 Gewichtsteile
Wachsemulsion: 0,5 bis 5 Gewichtsteile
Harnstoff: 0,5 bis 5 Gewichtsteile
Wasser als Produktfeuchtigkeit: 0,5 bis 15 Gewichtsteile
Für die Verdichtung der geformten Matte zum Prepreg eignen sich Pressen nach dem Conti-Roll-Verfahren oder nach dem Kalander- beziehungsweise Mendeverfahren (kontinuierliche Herstellung) ebenso wie Ein- oder Mehretagenpressen (diskontinuierliche Herstellung). Nach der Presse können die Prepregs zugeschnitten und zwischengelagert werden.
Die zweite Fertigungsstufe ist die Weiterverarbeitung zum Formteil. Die vorbehandelte Prepregplatte wird dabei in eine beheizbare Presse geschoben. Die beiden gegenüberliegenden Pressplatten bilden in ihrer Form korrespondierende Werkzeugen, die in ihrer Ausgestaltung an die gewünschte Form hinsichtlich Geometrie und Dicke des Formteils aufeinander abgestimmt sind. Die Presse schließt anschließend, baut Druck nach einem definierten Druck- Zeit-Profil und/oder Weg-Zeit-Profil auf, wodurch die Werkzeuge einerseits die Prepregplatte verformen und andererseits Wärme zuführen, um das Bindemittel endgültig zu härten und dem Formteil die nötige Stabilität und Festigkeit zu verleihen. Die Temperatur der Werkzeugplatten liegt in Abhängigkeit vom verwendeten Bindemittel zwischen 110 und 170°C. Nach dem Öffnen der Presse wird das Formteil entnommen, falls erforderlich nachbearbeitet und abgelegt.
Das fertige Formteil verfügt über eine dreidimensional verformte Oberfläche, hat eine mittlere Dichte im Bereich zwischen 950 und 1300 kg/m³ und ist zwischen 0,5 bis 5 mm dick.
Ausgehend von dem zuvor beschriebenen Stand der Technik liegt der Erfindung das technische Problem zugrunde, eine größere Festigkeit der Verformungsbereiche des Formteils zu erreichen.
Das zuvor aufgezeigte technische Problem wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren nach Anspruch 1 sowie durch ein Formteil nach Anspruch 12 gelöst.
In einem ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst eine vorverfestigte Platte (Prepregplatte) durch Pressen eines Gemisches zumindest aus zellulosehaltigen Fasern und mindestens einem Bindemittel hergestellt. Anschließend wird in einem zweiten Schritt das Formteil durch Pressen der vorverfestigten Platte mit einer dreidimensional geformten Oberfläche hergestellt. Dabei weist das fertiggestellte Formteil mindestens einen planaren ebenen Plattenabschnitt und mindestens einen zu dem planaren Plattenabschnitt schräg verlaufenden Plattenabschnitt auf. Erfindungsgemäß wird das Formteil mit einer mittleren Dicke des schräg verlaufenden Plattenabschnittes hergestellt, die mindestens 20% geringer als die mittlere Dicke des planaren ebenen Plattenabschnittes ist.
Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass das dadurch hergestellte Formteil gerade in dem besonders beanspruchten und somit durch Brechen oder Verformen des Materials gefährdeten Bereich besonders verfestigt ist. Die Stabilität des gesamten Bauteils wird dadurch verbessert.
Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens besteht darin, dass das Formteil mit einem an den schräg verlaufenden Plattenabschnitt angrenzenden Übergangsplattenabschnitt mit einer Dicke hergestellt wird, die mindestens 20% geringer als die mittlere Dicke des planaren ebenen Plattenabschnittes ist. Dadurch wird weiterhin die Stabilität des Formteils verbessert, da der Übergangsbereich zwischen dem planaren ebenen Plattenabschnitt und dem schräg verlaufenden Plattenabschnitt ebenfalls stärker als der planare ebene Plattenabschnitt verfestigt ist. Somit wird gerade der Übergangsbereich besser vor einer Verformung oder einem Bruch des Materials geschützt.
Vorzugsweise liegt dabei die Breite des Übergangsplattenabschnittes im Bereich von 1 mm bis 2 cm, insbesondere von 5 mm bis 1 cm. Diese Breite ist ausreichend, um den Vorteil des Stabilisierens zu erreichen.
Eine weitere Verbesserung des Verfahrens und des damit hergestellten Formteils wird dadurch erreicht, dass das Formteil mit einer mittleren Dicke des schräg verlaufenden Plattenabschnittes und/oder ggf. des Übergangsplattenabschnittes hergestellt wird, die mindestens 30%, vorzugsweise mindestens 40%, geringer als die mittlere Dicke des planaren ebenen Plattenabschnittes ist.
Weiter ist es bevorzugt, dass die vorverfestigte Platte mit einer im wesentlichen doppelt so großen Dicke wie das fertiggestellte Formteil hergestellt wird. Dabei wird das Fasermaterial besonders gut und gleichmäßig verdichtet, ohne dass Fehlstellen im Material auftreten.
Vorzugsweise werden die vorverfestigte Platte mit einer mittleren Dichte von 450 bis 550 kg/m³ und das fertiggestellte Formteil mit einer mittleren Dichte im Bereich von 950 bis 1300 kg/m³ hergestellt. Dieses entspricht in etwa den zuvor genannten Werten für die erzeugten Dicken.
Bei einer weiteren Ausgestaltung wird die vorverfestigte Platte mit einem Dichteprofil mit einer geringeren Dichte in der Mitte des Profils als in den beiden oberflächennahen Bereichen hergestellt. Dadurch ist es möglich, die beiden oberflächennahen Bereich gegeneinander zu verschieben, ohne dabei dem gesamten Material der Platte eine zu große mechanische Belastung aufzuprägen. Somit ist es möglich, die vorverfestigte Platte auch soweit zu verformen, dass im Profil Kanten und Vorsprünge ausgebildet werden, ohne dass es zu Bereichen mit zu geringer Materialdichte kommt. Somit wird ein häufig auftretendes Problem bei der nachträglichen Profilierung eines Vorproduktes vermieden bzw. stark reduziert.
Weiterhin ist es bevorzugt, dass das fertiggestellte Formteil mit einem Dichteprofil mit einer erhöhten Dichte in einem der Randbereiche und einer im übrigen Dickenbereich im wesentlichen konstanten Dichte hergestellt wird. Handelt es sich bei der Oberfläche des Formteils, die an den höher verdichteten Bereich angrenzt, um die spätere Außenseite des Formteils, die sogenannte Sichtseite, so werden dadurch verbesserte Oberflächeneigenschaften erreicht. Insbesondere wird dabei das fertiggestellte Formteil mit einer Dichte im Randbereich von im Bereich von 1300 bis 1800, vorzugsweise im Bereich von 1400 bis 1700 kg/m³ hergestellt.
Dieses Verfahren dient auch dazu, den fertigen Formteilen spezielle Eigenschaften hinsichtlich ihrer Oberflächengüte zu verleihen. Dazu können verschiedene Vorbehandlungen erfolgen oder Zusätze auf der Oberfläche appliziert werden. Zur Verdichtung der Oberfläche kann beispielsweise ein Harz aufgesprüht werden. Dieses füllt das Porenvolumen der obersten Formteillage und erhöht die Dichte, wodurch gute wasserabweisende Eigenschaften erreicht werden können oder auch die Saugfähigkeit für flüssige Medien vermindert wird. Letzteres ist Voraussetzung für eine gute Lackierbarkeit. Ähnliche Vorteile können mit einem Harz-imprägnierten gekreppten Papier erreicht werden. Das Aufbringen eines Trennmittels als oberster Film unterstützt die Entformbarkeit.
Die Weiterverarbeitung der vorverfestigten Platte zum Formteil kann entweder unmittelbar im Anschluss daran erfolgen oder aber auch erst nach wenigen Wochen und Monaten. Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, dass eine Zwischenlagerung von wenigen Tagen bis zwei Wochen für die Weiterverarbeitung Vorteile dadurch bringt, dass eine Vergleichmäßigung der Feuchtigkeit innerhalb der jeweiligen Prepregplatten erfolgt.
Das oben aufgezeigte technische Problem wird auch durch ein Formteil aus einem zellulosehaltigen Faserwerkstoff gelöst, das vorzugsweise mit dem zuvor beschriebenen Verfahren hergestellt wird. Dieses Formteil wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei auf die beigefügte Zeichnung Bezug genommen wird. In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßen Formteils in Form einer Doorskin,
Fig. 2 ein Dichteprofil einer vorverfestigten Platte und
Fig. 3 ein Dichteprofil eines erfindungsgemäßen Formteils.
Fig. 1 zeigt im Schnitt ein erfindungsgemäßes Formteil, das als Doorskin ausgebildet ist. Dabei wird hervorgehoben, dass diese spezielle Form des Formteils nicht beschränkend zu verstehen ist.
Die Doorskin weist planare Plattenabschnitte 1 und 2 auf, die voneinander horizontal und/oder vertikal beabstandet sind. Zwischen den planaren Plattenabschnitten 1 und 2 befinden sich ein geneigter und/oder profilierter Plattenabschnitt 3.
Die planaren ebenen Plattenabschnitte 1 und 2 haben eine Dicke 51 zwischen 2 und 4 mm. Die mittlere Dichte und damit die Dicke der planaren Plattenabschnitte 1 und 2 ist mit Ausnahme des Anschluss- oder Übergangsbereiches 4 an den geneigten und/oder profilierten Plattenabschnitt 1 und 2 nahezu konstant. Die mittlere Dichte der planaren Plattenabschnitte liegt dabei über der maximalen Dichte der vorverfestigten Platte, dem sog. Prepreg, vorzugsweise mindestens über 950 kg/m³.
Der geneigte und/oder profilierte Plattenabschnitt 3 weist eine gegenüber der Dicke S1 mindestens um 20% geringere Dicke S2 auf. Dabei wird die Dicke des profilierten Plattenabschnittes 3 jeweils senkrecht zu einer Tangentialebene gemessen. Insbesondere bei stark profilierten Bereichen des Plattenabschnittes Flächen kann die partielle Dichte in manchen Bereichen des geneigten und/oder profilierten Wandabschnittes 3 um 20 bis 50% über jener der planaren Plattenabschnitte 1 und 2 liegen. Solche höher verdichteten Bereiche sind optisch daran zu erkennen, dass sie sich farblich deutlich vom Farbton der planaren Flächen (z. B. mittelbraun) unterscheiden - sie sind deutlich dunkler gefärbt (z. B. dunkelbraun).
Der Übergangsbereich 4 zwischen dem planaren Plattenabschnitt 1 und 2 und dem geneigten und/oder profilierten Plattenabschnitt 3 weist eine um zumindest 20% geringere Dicke auf als der planare Plattenabschnitt, damit verbunden ist eine höhere Dichte und eine dunkle Verfärbung dieses Bereiches. Die Breite B (siehe Fig. 1) des Übergangsbereiches 4 umfasst 1 mm bis zu 2 cm, insbesondere von 0,5 mm bis 1 cm.

BEISPIEL 1

Auf einer Kalanderanlage werden Prepregplatten aus einem Holzgemisch aus Fichte und Buche unter Verwendung eines mit Melamin verstärkten UF-Bindemittels, einer Wachsemulsion und Harnstoff hergestellt. Die Gewichtsanteile sind wie folgt:
Holzfasern: 100
UF-Harz: 21,5 als Festharz
Wachsemulsion: 2,0 als Festwachs
Harnstoff: 1,9
Die mittlere Dichte des Prepreg liegt im Bereich von 450 bis 550 kg/m³ und beträgt insbesondere 490 kg/m³, die maximale Dichte der beiden Randbereiche liegt bei 700 kg/m³, die Dichte in der Mitte berägt 360 kg/m³. Die Prepregplatte hat eine Stärke von 5,7-5,8 mm.
Die mittlere Dichte des Prepreg liegt somit weit unter jener von konventionellen MDF-Platten (ca. 800 kg/m³). Ein ausgeprägtes Dichteprofil entsprechend Fig. 2 mit einem maximalen Bereich in den beiden Randzonen von ca. 600 bis 750 kg/m³ und einem minimalen Bereich in der Prepregmitte von ca. 430 bis 530 kg/m³ gewährleistet eine gute nachträgliche Verformbarkeit. Die geringe Verdichtung in der Prepregmitte ermöglicht zudem ein relatives Verschieben der beiden Randzonen während der Herstellung des dreidimensional verformten Formteils. Die Dicke der Prepregplatte beträgt etwa das Doppelte der mittleren Dicke des daraus hergestellten Formteils und liegt in der Regel zwischen 3 und 10 mm, bevorzugt zwischen 5 und 7 mm.
Nach einer Konditionierungsphase von ca. 1 Woche erfolgt die Weiterverarbeitung zur Doorkin. Dazu werden auf der Prepregplatte einseitig (und zwar auf der späteren Sichtseite der Doorskin) 100 g/m² von einem Melamin verstärkten UF Harz als 60%ige Lösung gleichmäßig aufgesprüht. Dann wird zur besseren Entformbarkeit ein handelsübliches Trennmittel einseitig (wie zuvor) aufgesprüht und die Prepregplatte in die Formpresse auf die untere Pressplatte gelegt. Die Presse schließ dann rasch binnen weniger Sekunden bis das obere Formwerkzeug beinahe die Prepregplatte berührt (Zeit-Weg-Steuerung). Dann beginnt sich die Presse langsam bei konstantem Druck weiter zu schließen über einen Zeitraum von ca. 30 Sekunden. Im Anschluss daran baut die Presse binnen wenigen Sekunden vollen Druck auf, so dass das obere und untere Formwerkzeug auf ihren minimalen Abstand zusammenfährt, der ihnen von sogenannten Distanzleisten vorgegeben wird (sogenanntes "auf Distanz fahren"). Dieser Zustand wird für weitere 2 Minuten gehalten. Danach öffnet die Presse so rasch wie möglich und das fertige Formteil wird entnommen. Die Temperatur der Pressplatten beträgt zwischen 140 und 150°C.
Das Ergebnis ist eine in bezug auf ihre Oberfläche ausgesprochen glatte Doorskin, die ohne weitere Bearbeitung direkt lackiert werden kann. Die mittlere Dicke beträgt etwa 3 mm. Die mittlere Dichte ca. 1040 kg/m³, die Dichte im Bereich der Sichtseite liegt mit 1600 kg/m³ deutlich darüber und resultiert aus dem einseitigen Auftrag des UF-Harzes. Ein entsprechendes Dichteprofil zeigt die Fig. 3.

BEISPIEL 2

Die Prepregplatte und die Vorbehandlung der Doorskin sind analog zu Beispiel 1. Zusätzlich wird nach dem Harzauftrag vor der Applizierung des Trennmittels ein mit Harz imprägniertes Krepp-Papier aufgelegt.
Die so vorbehandelte Prepregplatte wird dann in die Presse gelegt und diese schließt dann rasch binnen weniger Sekunden bis das obere Formwerkzeug beinahe die Prepregplatte berührt (Zeit-Weg-Steuerung). Dann beginnt sich die Presse langsam bei konstantem Druck weiter zu schließen über einen Zeitraum von ca. 30 Sekunden. Im Anschluss daran baut die Presse binnen weniger Sekunden vollen Druck auf, sodass das obere und untere Formwerkzeug auf ihren minimalen Abstand zusammenfährt, der ihnen von den Distanzleisten vorgegeben wird. Dieser Zustand wird für einige Sekunden gehalten. Dann reduziert man den Druck für wenige Sekunden, sodass Wasserdampf aus dem Formteil entweichen kann. Sodann wird die Presse wieder auf Distanz gefahren, wobei der dafür erforderliche Druck geringer ist als im Druckzyklus zuvor, bei dem erstmals auf Distanz gefahren worden ist. Danach öffnet die Presse so rasch wie möglich und das fertige Formteil wird entnommen. Die gesamte Presszeit liegt ähnlich wie bei Beispiel 1 um 150 Sekunden, die Temperatur der Pressplatten beträgt zwischen 140 und 150°C.
Das Ergebnis ist eine in bezug auf ihre Oberfläche ausgesprochen glatte Doorskin, die im Vergleich zur Doorskin aus Beispiel 1 eine deutlich hellere Oberfläche aufweist (bedingt durch das Krepp-Papier) und welche ohne weitere Bearbeitung direkt lackiert werden kann. Die mittlere Dicke beträgt etwa 3 mm. Die mittlere Dichte ca. 1050 kg/m³, die Dichte der Sichtseite liegt mit 1640 kg/m³ deutlich darüber und resultiert aus dem einseitigen Auftrag des UF-Harzes und aus dem Krepp-Papier.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Formteils,
bei dem in einem ersten Schritt zunächst eine vorverfestigte Platte (Prepregplatte) durch Pressen eines Gemisches zumindest aus zellulosehaltigen Fasern und mindestens einem Bindemittel hergestellt wird und
bei dem in einem zweiten Schritt das Formteil durch Pressen der vorverfestigten Platte mit einer dreidimensional geformten Oberfläche hergestellt wird,
wobei das fertiggestellte Formteil mindestens einen planaren ebenen Plattenabschnitt und mindestens einen zu dem planaren Plattenabschnitt schräg verlaufenden Plattenabschnitt aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Formteil mit einer mittleren Dicke des schräg verlaufenden Plattenabschnittes hergestellt wird, die mindestens 20% geringer als die mittlere Dicke des planaren ebenen Plattenabschnittes ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Formteil mit einem an den schräg verlaufenden Plattenabschnitt angrenzenden Übergangsplattenabschnitt mit einer Dicke hergestellt wird, die mindestens 20% geringer als die mittlere Dicke des planaren ebenen Plattenabschnittes ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Formteil mit einer Breite des Übergangsplattenabschnittes im Bereich von 1 mm bis 2 cm, insbesondere von 5 mm bis 1 cm hergestellt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Formteil mit einer mittleren Dicke des schräg verlaufenden Plattenabschnittes und/oder ggf. des Übergangsplattenabschnittes hergestellt wird, die mindestens 30%, vorzugsweise mindestens 40%, geringer als die mittlere Dicke des planaren ebenen Plattenabschnittes ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die vorverfestigte Platte mit einer im wesentlichen doppelt so großen Dicke wie das fertiggestellte Formteil hergestellt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die vorverfestigte Platte mit einer mittleren Dichte von 450 bis 550 kg/m³ hergestellt wird und bei dem das fertiggestellte Formteil mit einer mittleren Dichte im Bereich von 950 bis 1300 kg/m³ hergestellt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem die vorverfestigte Platte mit einem Dichteprofil mit einer geringeren Dichte in der Mitte des Profils als in den beiden oberflächennahen Bereichen hergestellt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem das fertiggestellte Formteil mit einem Dichteprofil mit einer erhöhten Dichte in mindestens einem der Randbereiche und einer im übrigen Dickenbereich im wesentlichen konstanten Dichte hergestellt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem das fertiggestellte Formteil mit einer Dichte im Randbereich von im Bereich von 1300 bis 1800, vorzugsweise im Bereich von 1400 bis 1700 kg/m³ hergestellt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, bei dem der höher verdichtete Bereich des Dichteprofils durch Aufbringen einer zusätzlich Materiallage, vorzugsweise einer Papierlage, oder durch Aufbringen eines Fluides auf die vorverfestigte Platte erzeugt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem die vorverfestigte Platte vor der Herstellung des Formteils über einen Zeitraum von einem Tag bis zu zwei Wochen gelagert wird.

12. Formteil aus einem zellulosehaltigen Faserwerkstoff, vorzugsweise hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
mit mindestens einem planaren ebenen Plattenabschnitt (1, 2) und
mit mindestens einem zu dem planaren Plattenabschnitt (1, 2) schräg verlaufenden Plattenabschnitt (3),
dadurch gekennzeichnet,
dass die mittlere Dicke des schräg verlaufenden Plattenabschnittes (3) mindestens 20% geringer als die mittlere Dicke des planaren ebenen Plattenabschnittes (1, 2) ist.

13. Formteil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein an den schräg verlaufenden Plattenabschnitt (3) angrenzender Übergangsplattenabschnitt (4) vorgesehen ist, dessen Dicke mindestens 20% geringer als die mittlere Dicke des planaren ebenen Plattenabschnittes (1, 2) ist.

14. Formteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, das die Breite des Übergangsplattenabschnittes (4) im Bereich von 1 mm bis 2 cm, insbesondere von 5 mm bis 1 cm liegt.

15. Formteil nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Dicke des schräg verlaufenden Plattenabschnittes (3) und/oder ggf. des Übergangsplattenabschnittes (4) mindestens 30%, vorzugsweise mindestes 40%, geringer als die mittlere Dicke des planaren ebenen Plattenabschnittes (1, 2) ist.

16. Formteil nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichteprofil eine erhöhte Dichte in mindestens einem der Randbereiche des Formteils aufweist.

17. Formteil nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichteprofil eine im übrigen Dickenbereich im wesentlichen konstante Dichte aufweist.

18. Formteil nach Anspruch 17, bei dem die Dichte im Randbereich im Bereich von 1300 bis 1800, vorzugsweise im Bereich von 1400 bis 1700 kg/m³ liegt.

19. Formteil nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil eine Doorskin ist.