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Die Erfindung betrifft ein Dekor- oder Verkleidungsbauteil für ein Land- oder Luftfahrzeug.
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In vielen Land- oder Luftfahrzeugen, insbesondere Kraftfahrzeugen, aber auch Zügen oder Flugzeugen, werden Dekor- oder Verkleidungsbauteile verbaut, die dazu dienen, dahinterliegende Gegenstände oder Strukturen abzudecken und zu verkleiden. Ein solches Dekor- oder Verkleidungsbauteil weist regelmäßig eine Sichtfläche auf, die beispielsweise, insbesondere im Kraftfahrzeugbereich, eine Holz-, Aluminium- oder Faseroptik aufweist.
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Mitunter dient ein solches Dekor- oder Verkleidungsbauteil auch als Ablage für Gegenstände, beispielsweise zum Ablegen eines Mobiltelefons oder Ähnlichem. Hierzu wird das Dekor- oder Verkleidungsbauteil mit einer möglichst rutschfesten Struktur versehen, wie beispielsweise aus
DE 10 2015 104 299 A1 bekannt. Dort ist ein Innenverkleidungsteil für eine Mittelkonsole eines Fahrzeugs beschrieben, das ein transluzentes Trägerbauteil, das auf der Vorderseite eine mit einer transluzenten Deckschicht, die eine rutschhemmende Eigenschaft besitzt, belegt ist, wobei rückseitig eine Lichtquelle vorgesehen ist, mittels der der insgesamt transluzente Aufbau hinterleuchtet werden kann. Bei Dekor- oder Verkleidungsbauteilen, deren Vorderseite eine definierte Sichtoptik aufweist, ist ein entsprechend großflächiger, rutschhemmender Belag nicht aufbringbar, da dieser die Optik beeinträchtigt.
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Aus
DE 10 2017 002 205 A1 ist ein Verkleidungsteil für ein Fahrzeug bekannt, das eine Sichtfläche beispielsweise in Holzoptik aufweist, und an dem wenigstens ein Rutschhemmelement inselartig in die Sichtfläche eingebettet ist. Das Rutschhemmelement kann zwischen einer mit der Sichtfläche bündigen Position und einer aus der Sichtfläche erhabenen Position verstellt werden.
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Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, ein gleichermaßen einfach herstellbares wie auch ausreichend stabiles Dekor- oder Verkleidungsbauteil anzugeben.
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Zur Lösung dieses Problems ist erfindungsgemäß ein Dekor- oder Verkleidungsbauteil für ein Land- oder Luftfahrzeug vorgesehen, mit einem eine, eine Sichtfläche bildenden, Vorderseite aufweisenden Trägerbauteil, das an seiner Rückseite mit einer Kunststoffbeschichtung aus einem ersten Kunststoff zumindest abschnittsweise flächig hinterspritzt ist, wobei eine oder mehrere Durchbrechungen in der Kunststoffbeschichtung und dem Trägerbauteil vorgesehen sind, in die ein Füllkörper aus einem, gegenüber dem ersten Kunststoff weicheren, zweiten Kunststoff gespritzt ist, wobei der zweite Kunststoff an der Vorderseite erhaben ist.
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Das erfindungsgemäße Dekor- oder Verkleidungsbauteil ist auf einfache Weise in einem Kunststoffspritzverfahren herstellbar und jeweils sowohl mit einer stabilisierenden Kunststoffbeschichtung als auch einem oder mehreren rutschhemmenden Füllkörpern ausrüstbar. Ein Trägerbauteil, das eine Sichtfläche aufweist, die beispielsweise eine Holzoptik oder eine Aluminiumoptik oder eine Faseroptik oder Ähnliches aufweist, wird mit einer Kunststoffbeschichtung aus einem ersten Kunststoff an seiner Rückseite hinterspritzt, wobei diese Kunststoffbeschichtung zumindest abschnittsweise aufgespritzt wird. Dieser erste Kunststoff ist relativ hart, er dient der Stabilisierung des regelmäßig relativ dünnen Trägerbauteils, das heißt, dass dieses über die Kunststoffbeschichtung ausgesteift wird. Anschließend wird, um das Trägerbauteil an seiner Vorderseite zumindest lokal mit einem rutschfesten Abschnitt zu versehen, ein zweiter Kunststoff zur Bildung eines oder mehrerer Füllkörper gespritzt, wobei dieser zweite Kunststoff in eine oder mehrere Durchbrechungen, die sowohl in der Kunststoffbeschichtung als auch dem Trägerbauteil vorgesehen sind, eingespritzt wird und diese ausfüllt. Mit dem zweiten Kunststoff wird folglich in der oder jeder Durchbrechung ein entsprechender Füllkörper gebildet. Dieser weiche, zweite Kunststoff ist an der Vorderseite, also der Sichtseite, wo auch ein Gegenstand wie ein Mobiltelefon aufgelegt werden können soll, etwas erhaben, ragt also etwas hervor, so dass ein Gegenstand, wenn er dort abgelegt wird, auf diesem vorstehenden Füllkörper aufgelegt wird. Aufgrund der höheren Haftreibung am zweiten Kunststoff kann der Gegenstand auf diese Weise gegen Verrutschen gesichert und ein Rutschen, das auch zu einem Verkratzen der Oberfläche führen kann, vermieden werden.
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Die Herstellung des erfindungsgemäßen Dekor- oder Verkleidungsbauteils ist folglich denkbar einfach, nachdem letztlich nur, mit einem Trägerbauteil als Ausgangspunkt, zwei unterschiedliche Kunststoffe verspritzt werden müssen. Der eine, erste Kunststoff dient der Stabilisierung des Trägerbauteils, während der zweite, weichere Kunststoff der Bildung der rutschhemmenden Füllkörper dient, also der Ausrüstung mit einer lokalen rutschhemmenden Funktion. Diese Funktion ist nur lokal gegeben, eine großflächige Beschichtung mit einem solchen rutschhemmenden zweiten Kunststoff, die die Optik beeinträchtigen könnte, erfolgt nicht. Auch wird durch das Einspritzen des Kunststoffs in die Durchbrechungen ein umständliches manuelles Anbringen separater rutschhemmender Elemente, die beispielsweise einzulegen und zu verkleben sind, vermieden.
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Dabei kann die Geometrie der oder jeder Durchbrechung letztlich beliebig gewählt werden. Bevorzugt ist die oder jede Durchbrechung länglich, wobei beispielsweise zumindest ein Teil mehrerer Durchbrechungen parallel zueinander verlaufen können. Das heißt, dass am Trägerbauteil und der Kunststoffbeschichtung gerade, parallele Durchbrechungen vorgesehen sind, die mit dem zweiten Kunststoff ausgespritzt werden, so dass sich an der Sichtseite geradlinige, zum Teil auch parallel verlaufende Füllkörpervorsprünge ergeben. Denkbar sind aber natürlich auch andere Geometrien, beispielsweise Wellenlinien oder konzentrische Kreise oder Ähnliches, je nachdem, welche Flächengröße oder Flächenform zur Verfügung steht und wie groß und welcher Geometrie der gesamte Haftbereich sein soll.
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Der erste Kunststoff ist bevorzugt ein Thermoplast, beispielsweise ein Polyamid oder ein Polypropylen, wobei die Aufzählung nicht abschließend ist. Diese Kunststoffe sind hinreichend stabil, weisen also mechanische Eigenschaften auf, mittels denen sich das Trägerbauteil sehr gut aussteifen lässt.
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Der zweite Kunststoff kann ein Elastomer oder ein thermoplastisches Elastomer sein. Hier wird also ein Kunststoff gewählt, der elastisch ist und eine ausreichend hohe Haftreibung aufweist. Verwendet werden kann beispielsweise ein Polyurethan, das hinreichend weich eingestellt ist, wobei auch hier andere geeignete Kunststoffe denkbar sind.
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In Weiterbildung der Erfindung kann der zweite Kunststoff transluzent oder transparent sein. Das heißt, dass der oder jeder Füllkörper transluzent oder transparent ist, mithin also lichtdurchlässig ist. Er ist also entweder vollständig klar, also transparent, oder beispielsweise leicht milchig, also transluzent. Dies bietet die Möglichkeit, ihn bei Bedarf zu erleuchten, wozu in Weiterbildung der Erfindung an oder im Bereich der Rückseite des Dekor- oder Verkleidungsbauteils wenigstens eine Leuchtquelle zum rückseitigen Beleuchten des oder der Füllkörper vorgesehen ist. Mittels der einen, dann alle Füllkörper beleuchtenden, oder der mehreren, jeweils einen Füllkörper beleuchtenden Leuchtquellen können die Füllkörper gezielt hinterleuchtet werden, das heißt, dass sie, insbesondere bei Dunkelheit, heller leuchten, so dass die im Fahrzeug befindliche Person den Ablagebereich problemlos finden kann, wobei natürlich solchen Leuchtstellen auch ein gewisser Designeffekt zukommt. Natürlich ist ein entsprechendes Steuergerät vorgesehen, über das die eine oder die mehreren Leuchtquellen entsprechend bei Bedarf angesteuert werden können. Die Verwendung eines solchen transparenten oder transluzenten zweiten Kunststoffs ist jedoch nicht zwingend, vielmehr kann, wenn keine Leuchteigenschaft gewünscht wird, auch ein zweiter Kunststoff verwendet werden, der beispielsweise schwarz eingefärbt ist, oder auch, insbesondere aus Designzwecken, andersfarbig eingefärbt ist.
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Neben dem Dekor- oder Verkleidungsbauteil betrifft die Erfindung ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Dekor- oder Verkleidungsbauteils der vorstehend beschriebenen Art. Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass ein eine, eine Sichtfläche bildende, Vorderseite und eine Rückseite aufweisendes Trägerbauteil an der Rückseite unter Ausbildung einer Kunststoffbeschichtung zumindest abschnittsweise mit einem ersten Kunststoff hinterspritzt wird, wonach eine oder mehrere in der Kunststoffbeschichtung und dem Trägerbauteil vorgesehene Durchbrechungen mit einem, gegenüber dem ersten Kunststoff weicheren, zweiten Kunststoff unter Bildung von Füllkörpern derart ausgespritzt werden, dass der zweite Kunststoff an der Vorderseite erhaben ist.
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Erfindungsgemäß ist also ein zwei-stufiges Spritzverfahren vorgesehen, bei dem in einem ersten Schritt das Trägerbauteil an der Rückseite mit dem ersten, härteren Kunststoff hinterspritzt wird, wobei der Kunststoff zumindest abschnittsweise, vorzugsweise vollflächig aufgebracht wird. Hierüber wird eine aussteifende Kunststoffbeschichtung erzeugt. In einem zweiten Schritt werden sodann die eine oder die mehreren Durchbrechungen, die sowohl die Kunststoffbeschichtung als auch das Trägerbauteil durchgreifen, mit dem zweiten, weicheren und haftenden Kunststoff ausgespritzt, um die Füllkörper zu bilden, die an der Vorderseite leicht erhaben sind.
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Dabei kann gemäß einer ersten Verfahrensvariante ein Trägerbauteil verwendet werden, dass bereits mit einer oder mehreren ersten Teildurchbrechungen versehen ist, wobei der erste Kunststoff derart hinterspritzt wird, dass die Kunststoffbeschichtung korrespondierende zweite Teildurchbrechungen aufweist, die sich mit den ersten Teildurchbrechungen zu der oder den Durchbrechungen ergänzen. Das heißt, dass gemäß dieser Variante das Trägerbauteil bereits mit beispielsweise längsschlitzartigen oder eine entsprechend andere Geometrie aufweisenden ersten Teildurchbrechungen versehen ist. Diese Teildurchbrechungen können bereits bei der Herstellung des Trägerbauteils, wenn es sich bei diesem um ein Metall- oder Kunststoffbauteil handelt, ausgebildet werden, oder nachträglich nach dessen Herstellung.
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Nach Einlegen dieses Trägerbauteils in die Spritzform wird der erste Kunststoff so gespritzt, dass die Trägerbeschichtung ebenfalls korrespondierende zweite Teildurchbrechungen aufweist. In der Spritzform sind entsprechende Schieber oder dergleichen Strukturen vorhanden, die die Ausbildung der zweiten Teildurchbrechungen ermöglichen. Nach Durchführung dieses ersten Spritzvorgangs und Auspolymerisieren der Kunststoffbeschichtung liegt folglich ein hinterspritztes Trägerbauteil vor, das die eine oder die mehreren Durchbrechungen aufweist. Diese werden sodann im zweiten Schritt mit dem zweiten, weicheren Kunststoff zur Bildung der Füllkörper ausgespritzt.
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Alternativ hierzu ist es auch denkbar, dass nach dem Hinterspritzen der Kunststoffbeschichtung die eine oder die mehreren Durchbrechungen materialabtragend in das Trägerbauteil und die Kunststoffbeschichtung eingebracht werden. Hier wird also ein geschlossenes Trägerbauteil verwendet, auf das eine geschlossene Trägerbeschichtung aus dem ersten Kunststoff aufgespritzt wird. Das hinterspritzte Trägerbauteil wird sodann der Spritzform entnommen und mechanisch bearbeitet, um die eine oder die mehreren Durchbrechungen, gleich welcher Geometrie, auszubilden. Beispielsweise wird mittels eines Fräsers die entsprechende Durchbrechungsgeometrie eingefräst oder Ähnliches. Sodann wird dieses bereits versteifte Trägerbauteil wiederum in die oder eine Spritzform gelegt, um den zweiten Kunststoff in die Durchbrechungen einzuspritzen. Hier ist also eine Entnahme aus der Spritzform nach dem ersten Spritzvorgang und eine Repositionierung in einer Spritzform für den zweiten Spritzvorgang erforderlich, während bei der ersten Variante unter Umständen auch der erste und der zweite Spritzvorgang in einer gemeinsamen Spritzform ohne Entnahme erfolgen kann.
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Als erster Kunststoff wird bevorzugt ein Thermoplast, beispielsweise ein Polyamid oder Polypropylen, verwendet, während als zweiter Kunststoff ein Elastomer oder ein thermoplastisches Elastomer, beispielsweise ein Polyurethan, verwendet wird. Die Aufzählung ist nicht abschließend.
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Schließlich kann auch ein zweiter Kunststoff verwendet werden, der transluzent oder transparent ist. Hier bietet sich wiederum Polyurethan an, das entsprechend transparent oder transluzent eingestellt werden kann, andere Kunststoffe sind denkbar.
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Das Trägerbauteil selbst kann beispielsweise ein Kunststoffbauteil mit einem aufkaschierten Echtholzfurnier oder einer Holzdekorfolie oder einer Folie mit einem anderen Dekor sein, wie auch ein Verbundwerkstoffbauteil beispielsweise bestehend aus einer Polymermatrix mit einem darin eingebetteten Fasergewebe wie einem Karbonfaserngewebe. Alternativ kann es sich auch um ein metallisches Bauteil handeln, vorzugsweise aus Aluminium, das an seiner Sichtseite beispielsweise gebürstet sein kann oder dergleichen.
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Weitere Vorteile und Einzelheiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnungen. Dabei zeigen:
- 1 eine Prinzipdarstellung zur Erläuterung einer ersten Herstellungsvariante eines erfindungsgemäßen Dekor- oder Verkleidungsbauteils,
- 2 eine Prinzipdarstellung zur Erläuterung einer zweiten Herstellungsvariante eines erfindungsgemäßen Dekor- oder Verkleidungsbauteils, und
- 3 eine Prinzipdarstellung eines Dekor- oder Verkleidungsbauteils einer dritten Ausführungsform.
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1 zeigt in einer Prinzipdarstellung den Ablauf zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Dekor- oder Verkleidungsbauteils gemäß einem ersten Verfahrensgang. Verwendet wird ein Trägerbauteil 1, mit einer Vorderseite 2, die eine Sichtfläche bildet, sowie einer Rückseite 3. Das Trägerbauteil 1 ist beispielsweise ein Kunststoffbauteil, auf dessen Vorderseite 2 ein Echtholzfurnier oder eine Dekorfolie aufkaschiert ist, das oder die sodann die eigentliche Sichtfläche bildet. Alternativ könnte es sich auch beispielsweise um eine gebürstete Aluminiumplatte oder dergleichen handeln.
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Das Trägerbauteil 1 weist im gezeigten Ausführungsbeispiel bereits mehrere erste Teildurchbrechungen 4 hier in Form länglicher, parallel zueinander verlaufender Schlitze auf, wobei das Trägerbauteil 1 nur abschnittsweise gezeigt ist und die Teildurchbrechungen 4 am anderen Ende ebenfalls geschlossen sind.
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Dieses Trägerbauteil 1 wird in eine Spritzform eingelegt, wo ein erster Kunststoff K1 derart eingespritzt wird, dass die Rückseite 3 des Trägerbauteils 1 abschnittsweise oder vollflächig unter Ausbildung einer Kunststoffbeschichtung 5 hinterspritzt wird. Dabei wird der erste Kunststoff K1, der ein hinreichend mechanisch stabiler Kunststoff ist, beispielsweise Polyamid oder Polypropylen, da er der Aussteifung dient, derart eingespritzt, dass er zweite Teildurchbrechungen 6 ausbildet, die mit den ersten Teildurchbrechungen 4 des Trägerbauteils 1 kommunizieren. Es bilden sich so insgesamt Durchbrechungen 7 ausbilden, die sowohl das Trägerbauteil 1 als auch die Kunststoffbeschichtung 5 durchgreifen. Zur Ausbildung der zweiten Teildurchbrechungen 6 weist die Spritzform entsprechende Schieber oder andere Strukturen auf.
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Sodann wird, vorzugsweise in derselben Spritzform und ggf. nach Auspolymerisieren des ersten Kunststoffs K1, ein zweiter Kunststoff K2 eingespritzt, der weicher ist als der erste Kunststoff K1 und eine höhere Haftreibung zu daran anliegenden Gegenständen aufweist. Der zweite Kunststoff K2 wird in die Durchbrechungen 7 eingespritzt, er füllt diese aus, wie die dritte Teilfigur in 1 zeigt. Er bildet entsprechende Füllkörper 8, die an der Vorderseite 2, also der Sichtseite, ersichtlich erhaben sind. Es ergeben sich also hier erhabene, wulstartige Strukturen 9, die aus der Vorderseite 2 hervortreten. Der zweite Kunststoff K2 wird so eingespritzt, dass er sowohl unterseitig die Kunststoffbeschichtung 5 etwas randseitig übergreift, wie auch an der Vorderseite 2 das Trägerbauteil 1 randseitig geringfügig übergriffen ist, damit eine sichere Verankerung gegeben ist und sich keine nach oben und unten ggf. bildenden Schlitze ergeben. Der guten Verankerung ist es auch dienlich, wenn der erste Kunststoff K1 so auf das Trägerbauteil aufgespritzt wird, dass die zweiten Teildurchbrechungen 6 etwas größer sind als die ersten Teildurchbrechungen 4, so dass sich am Übergang der Teildurchbrechungen 4, 6 eine Stufe ergibt, die vom zweiten Kunststoff K2 ausgefüllt wird.
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Nach Auspolymerisieren auch des zweiten Kunststoffs K2 wird das fertige Dekor- oder Verkleidungsbauteil 10 der Form entnommen.
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Nach der Montage beispielsweise im Fahrzeug, wenn das Dekor- oder Verkleidungsbauteil beispielsweise eine Mittelkonsolenverkleidung ist, können auf die erhabenen Füllkörper 8 respektive die Erhebungen 9 Gegenstände wie beispielsweise ein Mobiltelefon oder Ähnliches abgelegt werden. Aufgrund der höheren Haftreibung wird ein Verrutschen verhindert, was dem Schutz einerseits des Gegenstands dienlich ist, andererseits aber auch verhindert, dass das Trägerbauteil 10 an der Vorderseite, also der Sichtseite, verkratzt wird.
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2 zeigt einen Verfahrensgang einer zweiten Variante. Während bei dem gemäß 1 beschriebenen Verfahrenszug ein bereits mit ersten Teildurchbrechungen 4 versehenes Trägerbauteil 1 verwendet wurde und der erste Kunststoff K1 unter Ausbildung korrespondierender zweiter Teildurchbrechungen 6 verspritzt wird, erfolgt die Ausbildung der Durchbrechungen 7 gemäß der zweiten Variante erst nachträglich. Auch hier ist Ausgangspunkt wiederum ein Trägerbauteil 1 mit einer Vorderseite 2 und einer Rückseite 3, das hier jedoch geschlossen ist, also keine Teildurchbrechungen oder Ähnliches aufweist.
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Sodann wird der erste Kunststoff K1 auf die Rückseite 3 aufgespritzt, auch hier vollflächig und ohne Ausbildung zweiter Teildurchbrechungen.
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Im nächsten Schritt wird nach dem Auspolymerisieren des ersten Kunststoffs K1 und Entnahme aus der Spritzform mittels eines Werkzeugs 11, beispielsweise eines Fräsers oder dergleichen, der hinterspritzte Gegenstand materialabtragend bearbeitet, worüber die sowohl durch das Trägerbauteil 1 als auch die Kunststoffbeschichtung 5 durchgreifenden Durchbrechungen 7 ausgebildet werden. Auch hier kann z.B. mittels eines Stufenfräsers die Durchbrechung in der Kunststoffbeschichtung etwas größer ausgebildet werden als die im Trägerbauteil, so dass sich auch hier eine Stufe am Übergang ergibt.
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Nach Ausbildung der Durchbrechungen 7 wird das hinterspritzte und nunmehr geschlitzte Trägerbauteil 1 wieder in die oder eine Spritzform gelegt, wonach der zweite, weichere Haft-Kunststoff K2, wiederum beispielsweise ein entsprechend weich eingestelltes Polyurethan, in die Durchbrechungen 7, diese füllend, eingespritzt wird, so dass sich wiederum die Füllkörper 8 ausbilden. Diese bilden wiederum Erhebungen 9 an der Vorderseite 2 aus, die der Gegenstandsauflage dienen. Auch hier hintergreift der jeweilige Füllkörper 8 bevorzugt das Trägerbauteil 1 sowie die Kunststoffbeschichtung 5 zur besseren Verankerung und zur Vermeidung etwaiger nach oben und unten offener Schlitze.
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Der zweite Kunststoff K2 kann in jeder Verfahrensvariante letztlich beliebig eingefärbt sein, je nachdem, welche Farbe an der Vorderseite, nicht zuletzt aus Designgründen, gewünscht wird. Beispielsweise ist der zweite Kunststoff K2 dunkel, also schwarz- oder anthrazitfarbig, er kann aber, je nach Gesamtdesignansatz des Interieurs des Fahrzeugs, beispielsweise auch blau oder rot etc. eingefärbt sein.
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Auch besteht die Möglichkeit, dass der zweite Kunststoff K2 transparent oder transluzent ist, mithin also durchsichtig oder zumindest durchscheinend. Diese Ausgestaltung eines Dekor- oder Verkleidungsbauteils 10 ist in 3 gezeigt. Die Füllkörper 8 sind folglich transparent, was es ermöglicht, diese mittels einer oder mehrerer Leuchtquellen 12 von der Rückseite her zu hinterleuchten, wie in 3 dem Prinzip nach gezeigt ist. An der Rückseite des Dekor- oder Verkleidungsbauteils 10 ist ein Gehäuse 13 angeordnet, in dem im gezeigten Beispiel der Anzahl der Füllkörper 8 entsprechend eine Anzahl an Leuchtquellen 12 aufgenommen sind, die über eine gemeinsame Steuerungseinrichtung 14 angesteuert werden. Dies ermöglicht es, die Füllkörper 8 von hinten zu beleuchten, so dass sie von der Vorderseite des Dekor- oder Verkleidungsbauteils 10 her als leuchtend wahrnehmbar sind. Dies ermöglicht eine einfachere Orientierung bei Dunkelheit, es ist also leichter zu erkennen, wo der Ablagebereich ist, wie hiermit natürlich auch Designeffekte verbunden sind. Als Leuchtquellen 12 können bevorzugt einfache LEDs verwendet werden, wobei jeder Füllkörper 8 gegebenenfalls auch als eine Art Lichtleiter fungiert, so dass das Licht an einer Stelle eingekoppelt werden kann und den gesamten Füllkörper 8 erleuchtet.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102015104299 A1 [0003]
- DE 102017002205 A1 [0004]
