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HINTERGRUND
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Technisches Gebiet
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Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung eines rohrförmigen Körpers, etwa einer Harzauskleidung eines (zum Beispiel auch als Druckbehälter bezeichneten) Hochdrucktanks, und insbesondere auf eine Herstellungsvorrichtung zum Formen eines rohrförmigen Körpers mittels Wellrohrstrangpressens.
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Stand der Technik
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Ein Verfahren zur Herstellung eines rohrförmigen Körpers dieser Art ist zum Beispiel in der
JP H05- 318 556 A offenbart, in der ein Dorn von einer Vielzahl von Formblöcken umgeben ist, die in einer Bandform verbunden sind, in den Hohlraum, der durch die Formblöcke und den Dorn ausgebildet wird, ein Harzmaterial extrudiert wird und die Formblöcke aufeinanderfolgend losgeschickt werden, um einen rohrförmigen Körper (ein Kunstharzrohr) zu formen.
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Außerdem offenbart die
JP 2020- 140 064 A ein Verfahren, das Folgendes beinhaltet: Zuführen einer wellenförmigen Schutzschicht, deren Außenumfangsfläche einen Kammteil und einen Talteil hat, zu einem Strangpressteil; und in dem Strangpressteil Strangpressen der Außenbeschichtung, indem die rohrförmige Schutzschicht geweitet wird, während die Schutzschicht mit einer Harzschmelze, die die Außenbeschichtung bildet, in Kontakt gebracht wird.
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KURZDARSTELLUNG
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Bei solch einem Wellrohrstrangpressen sackt eine zylinderförmige Harzschmelze (nachstehend kann diese auch als ein Harzschmelzerohr bezeichnet werden), die aus einer Harzausstoßöffnung extrudiert wird, unter dem Einfluss der Schwerkraft nach unten (dies kann auch als Absenkung bezeichnet werden). Insbesondere in dem Fall eines Expansionsverhältnisses von etwa mehreren Durchmessern haben das Harzschmelzerohr, das aus der Harzausstoßöffnung extrudiert wird, und die Formblöcke einen großen Abstand, was dazu führt, dass das Harzschmelzerohr in seinem oberen Teil weniger wahrscheinlich mit einer Form in Kontakt kommt (d. h. daran anhaftet) und sich nur schwer in Übereinstimmung mit der Form formen lässt. Das Vergrößern des Durchmessers eines Formprodukts kann also dazu führen, dass das Harzschmelzerohr aufgrund der Schwerkraft absackt, bevor das Formprodukt aushärtet, was zu einer fehlerhaften Formgebung führen kann.
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Angesichts dessen stellt die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung eines rohrförmigen Körpers zur Verfügung, die dazu imstande ist, eine fehlerhafte Formgebung aufgrund der Absenkung zu verhindern und eine stabile Formgebung zu erreichen, indem dem Harz, das aus der Harzausstoßöffnung extrudiert wird, ermöglicht wird, rasch an der Innenwand der Formblöcke anzuhaften.
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Angesichts dessen ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines rohrförmigen Körpers der Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung eines rohrförmigen Körpers, der in einer zylinderförmigen oder rohrförmigen Form geformt ist, die Folgendes umfasst: Formblöcke; einen Harzausstoßabschnitt, der so konfiguriert ist, dass er dazu in der Lage ist, eine Position in einer axialen Richtung relativ zu den Formblöcken zu ändern, während er eine zylinderförmige Harzschmelze in die Formblöcke ausstößt; einen Formeinstellabschnitt, der so konfiguriert ist, dass er einen Durchmesser der zylinderförmigen Harzschmelze, die aus dem Harzausstoßabschnitt ausgestoßen wird, erhöht; und einen Druckhalteabschnitt, der so konfiguriert ist, dass er dazu in der Lage ist, einen Innendruck der zylinderförmigen Harzschmelze, die aus dem Harzausstoßabschnitt ausgestoßen wird, aufrechtzuerhalten.
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In einigen Ausführungsbeispielen umfasst der Formeinstellabschnitt einen Gasfreisetzungskanal, durch den in einem inneren Teil der zylinderförmigen Harzschmelze, die aus dem Harzausstoßabschnitt ausgestoßen wird, in einer in einer radialen Richtung nach außen geneigten Richtung Gas freigesetzt wird.
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In einigen Ausführungsbeispielen umfasst der Gasfreisetzungskanal einen zentralen Zufuhrkanal, der sich in einer axialen Richtung erstreckt, und eine Vielzahl von geneigten Zufuhrkanälen, die von dem zentralen Zufuhrkanal in einer in einer radialen Richtung nach außen geneigten Richtung abzweigen und sich in dem inneren Teil der zylinderförmigen Harzschmelze, die aus dem Harzausstoßabschnitt ausgestoßen wird, öffnen.
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In einigen Ausführungsbeispielen umfasst der Formeinstellabschnitt eine Führungsfläche, die so konfiguriert ist, dass sie die zylinderförmige Harzschmelze, die aus dem Harzausstoßabschnitt ausgestoßen wird, in einer radialen Richtung nach außen führt, wenn sich die zylinderförmige Harzschmelze stromabwärts bewegt.
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In einigen Ausführungsbeispielen ist der Formeinstellabschnitt an einem Endabschnitt des Harzausstoßabschnitts auf der Ausstoßseite vorgesehen.
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In einigen Ausführungsbeispielen wird der Druckhalteabschnitt von einer Druckhaltevorrichtung gebildet, die sich in einer axialen Richtung in den Formblöcken erstreckt.
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In einigen Ausführungsbeispielen ist der Druckhalteabschnitt mit dem Formeinstellabschnitt gekoppelt und auf ihm gelagert.
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In einigen Ausführungsbeispielen umfasst der Formeinstellabschnitt einen Gasfreisetzungskanal, durch den in einem inneren Teil der zylinderförmigen Harzschmelze, die aus dem Harzausstoßabschnitt ausgestoßen wird, in einer in einer radialen Richtung nach außen geneigten Richtung Gas freigesetzt wird, und der Druckhalteabschnitt wird von einer Druckhaltevorrichtung gebildet, die sich in einer axialen Richtung in den Formblöcken und durch eine Innenseite eines einen kleinsten Durchmesser aufweisenden Abschnitts kleinen Durchmessers eines zylinderförmigen Harzes, das durch einen Druck des Gases gegen die Formblöcke gedrückt wird, erstreckt.
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In einigen Ausführungsbeispielen ist eine Zwischenraumfläche zwischen dem Abschnitt kleinen Durchmessers und der Druckhaltevorrichtung, die sich durch eine Innenseite des Abschnitts kleinen Durchmessers erstreckt, kleiner oder gleich einer kleinsten Strömungskanalquerschnittsfläche des Gasfreisetzungskanals.
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Wenn ein rohrförmiger Körper mittels Wellrohrstrangpressen geformt wird, haftet das aus dem Harzausstoßabschnitt extrudierte Harz gemäß der Erfindung rasch an der Innenwand der Formblöcke an, da eine zylinderförmige Harzschmelze mit einem Innendruck geformt wird, der darauf durch einen Druckhalteabschnitt aufgebracht wird. Dadurch kann eine fehlerhafte Formgebung aufgrund der Absenkung verhindert und eine stabile Formgebung erreicht werden.
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Figurenliste
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- 1 ist eine Perspektivansicht, die schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung einer Auskleidung (eines rohrförmigen Körpers) gemäß dem Ausführungsbeispiel zeigt;
- 2 ist eine vertikale Schnittansicht, die die Vorrichtung zur Herstellung der Auskleidung (des rohrförmigen Körpers) gemäß dem Ausführungsbeispiel zeigt;
- 3 ist eine vergrößerte vertikale Schnittansicht eines Hauptteils der Vorrichtung zur Herstellung der Auskleidung (des rohrförmigen Körpers) gemäß dem Ausführungsbeispiel;
- 4 ist eine Seitenansicht eines Formeinstellanbaus; und
- 5 ist eine Schnittansicht entlang des Pfeils A-A in 4.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
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Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben.
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Zunächst wird eine (nachstehend einfach als eine Auskleidung bezeichnete) Harzauskleidung 10 eines Hochdrucktanks beschrieben, die in dem Ausführungsbeispiel hergestellt werden soll, und dann wird eine Vorrichtung 30 zur Herstellung der Auskleidung 10 beschrieben. Danach wird ein Verfahren zur Herstellung der Auskleidung 10 beschrieben. Es sollte beachtet werden, dass der in 1 bis 5 gezeigt Pfeil CL gegebenenfalls eine zentrale Achse der Auskleidung 10 bezeichnet. In der folgenden Beschreibung gibt eine axiale Richtung eine Richtung entlang der zentralen Achse CL an, während eine radiale Richtung eine Richtung entlang der radialen Richtung der Auskleidung 10 angibt.
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- Konfiguration Auskleidung -
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1 und 2 zeigen Querschnitte der Auskleidung 10 mitten in der Formgebung. Die Auskleidung 10 hat als Endprodukt grundsätzlich die gleiche Konfiguration. Deswegen wird unter Bezugnahme auf diese Figuren eine Konfiguration der Auskleidung 10 beschrieben.
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Die Auskleidung 10 ist als ein rohrförmiger Körper insgesamt in einer zylinderförmigen oder ringförmigen Form ausgebildet. Die Auskleidung 10 umfasst einen im Wesentlichen zylinderförmigen Körperabschnitt 12, einen Kuppelabschnitt 14, der an jedem der in der axialen Richtung gegenüberliegenden Enden des Körperabschnitts 12 ausgebildet ist und sich allmählich in einer Richtung entgegengesetzt zum Körperabschnitt 12 (in der axialen Richtung nach außen) verengt (d. h. einen abnehmenden Durchmesser hat), und einen im Wesentlichen zylinderförmigen Halsabschnitt 16, der an einem Endabschnitt des Kuppelabschnitts 14 in der axialen Richtung entgegengesetzt zum Körperabschnitt 12 ausgebildet ist und einen kleineren Durchmesser als der Körperabschnitt 12 hat. In dem Ausführungsbeispiel ist der Halsabschnitt 16 ein Abschnitt kleinen Durchmessers, der den kleinsten Durchmesser der Auskleidung 10 hat.
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In einem Beispiel ist die Auskleidung 10 ein Behälterkörper eines Hochdrucktanks, der als ein Wasserstofftank auf einem Brennstoffzellenfahrzeug montiert wird, und sie bildet die innerste Schicht des Hochdrucktanks aus. Die Auskleidung 10 besteht aus einem Harzmaterial (Nylon, Polyethylen, usw.) und sie hat auf ihrer Außenumfangsfläche eine (nicht gezeigte) Verstärkungsschicht (zum Beispiel eine faserverstärkte Harzschicht), um einen Hochdrucktank auszubilden.
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Der Halsabschnitt 16 der Auskleidung 10 ist an seinem Endabschnitt in der axialen Richtung entgegengesetzt zum Kuppelabschnitt 14 offen (nicht gezeigt) und er ist so konfiguriert, dass er in diesem offenen Endabschnitt einen (nicht gezeigten) Stopfen eingepasst hat. Ein (nicht gezeigter) Dichtungsring, der einen Teil des Stopfens ausbildet, kommt mit einer Innenfläche 16A des Halsabschnitts 16 in engen Kontakt, um so den Hochdrucktank abzudichten.
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- Konfiguration Vorrichtung zur Herstellung der Auskleidung -
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Als Nächstes wird unter Bezugnahme auf 1 bis 5 die Vorrichtung 30 zur Herstellung der Auskleidung 10 gemäß dem Ausführungsbeispiel beschrieben.
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1 zeigt schematisch eine Gesamtkonfiguration der Vorrichtung 30 zur Herstellung der Auskleidung 10 gemäß dem Ausführungsbeispiel. Wie in dieser Figur gezeigt ist, enthält die Vorrichtung 30 zur Herstellung der Auskleidung 10 einen ersten Formabschnitt 32 und einen zweiten Formabschnitt 34. Es sollte beachtet werden, dass diese Figur einen horizontal geschnittenen Zustand der Abschnitte der unteren Hälfte des ersten Formabschnitts 32 und des zweiten Formabschnitts 34 zeigt, aber einen ungeschnittenen Zustand einer (später beschriebenen) Düse 40 (eines äußeres Werkzeugs 44), eines Harzschmelzerohrs 48 unmittelbar nach dem Ausstoß und einer Druckhaltevorrichtung 60 zeigt. Der erste Formabschnitt 32 ist eine raupenartige Form, die eine Vielzahl von Formblöcken 36 umfasst, die aneinandergekoppelt sind, um mit einer konstanten Geschwindigkeit in einer ersten Richtung R1 zu zirkulieren und zu laufen. Genauso ist der zweite Formabschnitt 34 eine raupenartige Form, die eine Vielzahl von Formblöcken 38 umfasst, die aneinandergekoppelt sind, um mit der gleichen Geschwindigkeit wie der erste Formabschnitt 32 in einer zweiten Richtung R2, die entgegengesetzt zur ersten Richtung R1 ist, zu zirkulieren und zu laufen.
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Der erste Formabschnitt 32 und der zweite Formabschnitt 34 sind so konfiguriert, dass sie in einem geraden Laufbereich P, in dem die jeweiligen Laufwege teilweise in einer geraden Form vorliegen, in einem Zustand, in dem die Vielzahl von Formblöcken 36 gegen die Vielzahl von Formblöcken 38 stößt, das heißt in einem Zustand, in dem die Formen geschlossen sind, in der gleichen Richtung geradeaus laufen. Das heißt, dass sich der erste Formabschnitt 32 am vorderen Ende des geraden Laufbereichs P auf der stromaufwärtigen Seite in der Laufrichtung (nachstehend gegebenenfalls als „vorderes Ende“ bezeichnet) mit dem zweiten Formabschnitt 34 vereinigt und dass der erste Formabschnitt 32 und der zweite Formabschnitt 34 am hinteren Ende des geraden Laufbereichs P auf der stromabwärtigen Seite in der Laufrichtung (nachstehend gegebenenfalls als „hinteres Ende“ bezeichnet) auseinandergehen. Es sollte beachtet werden, dass 1 schematisch eine Gesamtkonfiguration der Herstellungsvorrichtung 30 zeigt und nicht im Detail einzelne Formen der Vielzahl von Formblöcken 36 und der Vielzahl von Formblöcken 38 zeigt. Die Konfigurationen der Vielzahl von Formblöcken 36 und der Vielzahl von Formblöcken 38 werden deswegen unten unter Bezugnahme auf 2 beschrieben.
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Wie in 2 gezeigt ist, ist die Vielzahl von Formblöcken 36 des ersten Formabschnitts 32 und die Vielzahl von Formblöcken 38 des zweiten Formabschnitts 34 so konfiguriert, dass sie die Auskleidung 10 von der Außenseite formen. Es sollte beachtet werden, dass die vertikale Schnittansicht von 2 die Vielzahl von Formblöcken 36 des ersten Formabschnitts 32 zeigt, aber auch die Vielzahl von Formblöcken 38 des zweiten Formabschnitts 34 die gleiche Konfiguration wie die Vielzahl von Formblöcken 36 des ersten Formabschnitts 32 hat. Im Einzelnen hat die Vielzahl von Formblöcken 36 (38) im Querschnitt einen im Wesentlichen halbkreisförmigen Hohlraum und sie umfasst einen Körperabschnitt-Formabschnitt 22 zum Formen des Körperabschnitts 12 der Auskleidung 10, einen Kuppelabschnitt-Formabschnitt 24 zum Formen des Kuppelabschnitts 14 der Auskleidung 10 und einen Halsabschnitt-Formabschnitt 26 zum Formen des Halsabschnitts 16 der Auskleidung 10. Der Körperabschnitt-Formabschnitt 22 besteht aus einer halbzylinderförmigen Fläche mit einem verhältnismäßig großen Durchmesser, die sich in der axialen Richtung erstreckt. Der Kuppelabschnitt-Formabschnitt 24 ist in einem Endabschnitt des Körperabschnitt-Formabschnitts 22 in der axialen Richtung ausgebildet und besteht aus einer sich verjüngenden Fläche, die einen allmählich abnehmenden Durchmesser in einer Richtung entgegengesetzt zum Körperabschnitt-Formabschnitt 22 hat. Der Halsabschnitt-Formabschnitt 26 ist an einem Endabschnitt des Kuppelabschnitt-Formabschnitts 24 in der axialen Richtung ausgebildet und besteht aus einer halbzylinderförmigen Fläche mit einem verhältnismäßig kleinen Durchmesser (einem kleineren Durchmesser als der des Körperabschnitt-Formabschnitts 22). Der Halsabschnitt-Formabschnitt 26 ist in dem Ausführungsbeispiel ein Abschnitt kleinen Durchmessers, der den kleinsten Innendurchmesser hat. Der Körperabschnitt-Formabschnitt 22, der Kuppelabschnitt-Formabschnitt 24 und der Halsabschnitt-Formabschnitt 26 bilden eine Formfläche (Innenfläche) der Vielzahl von Formblöcken 36, 38 aus.
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Der gerade Laufbereich P ist ein Bereich zur Durchführung der Formgebung, in dem benachbarte Formblöcke der Vielzahl von Formblöcken 36 in einem Zustand laufen, in dem sie, wie in 2 gezeigt ist, gegeneinanderstoßen, und benachbarte Formblöcke der Vielzahl von Formblöcken 38 in einem Zustand laufen, in dem sie gegeneinanderstoßen.
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Es sollte beachtet werden, dass die Größe und Form der Vielzahl von Formblöcken 36, 38 nicht auf das in 2 gezeigte Beispiel beschränkt sind. Zum Beispiel können der Kuppelabschnitt 14 und der Halsabschnitt 16 innerhalb nur eines Formblocks 36, 38 ausgebildet sein (mit anderen Worten kann die Grenze zwischen dem Körperabschnitt 12 und dem Kuppelabschnitt 14 und die Grenze zwischen dem Kuppelabschnitt 14 und dem Halsabschnitt 16 der Grenze zwischen der Vielzahl von Formblöcken 36, 38 entsprechen) oder der Kuppelabschnitt 14 und der Halsabschnitt 16 können entlang von zwei oder mehr Formblöcken 36, 38 ausgebildet sein.
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Außerdem sind an einer Vielzahl von Stellen der Innenfläche (Formfläche) der Vielzahl von Formblöcken 36 des ersten Formabschnitts 32 und der Vielzahl von Formblöcken 38 des zweiten Formabschnitts 34 (nicht gezeigte) Ansaugöffnungen zum Ansaugen des (später beschriebenen) Harzschmelzerohrs 48 zur Formübertragung vorgesehen.
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Wie wiederum in 1 gezeigt ist, ist in dem stromaufwärtigen Bereich des geraden Laufbereichs P als eine Harzausstoßeinheit, die einen Abschnitt einer Strangpressmaschine bildet, eine Düse 40 vorgesehen. Die Düse 40 umfasst ein im Wesentlichen zylinderförmiges äußeres Werkzeug 44 und ein im Wesentlichen zylinderförmiges inneres Werkzeug 42, das einen kleineren Durchmesser als das äußere Werkzeug 44 hat und im inneren Teil (hohlen Abschnitt) des äußeren Werkzeugs 44 angeordnet ist (siehe 2, 3).
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Wie in 2 und 3 gezeigt ist, sind das äußere Werkzeug 44 und das innere Werkzeug 42 in einem Zustand, in dem ihre jeweiligen Enden (stromabwärtigen Enden) im Wesentlichen ausgerichtet sind, konzentrisch angeordnet und die Längsrichtung verläuft im geraden Laufbereich P entlang der Laufrichtung des ersten Formabschnitts 32 und des zweiten Formabschnitts 34. Ein (im Wesentlichen zylinderförmiger) Spalt zwischen dem äußeren Werkzeug 44 und dem inneren Werkzeug 42 bildet einen Harzzufuhrkanal 46 aus, durch den eine Harzschmelze hindurchgeht, die innerhalb einer (nicht gezeigten) Harzzufuhreinheit erhitzt und geschmolzen wird, und eine (im Wesentlichen ringförmige) Öffnung, die durch ein Ende (einen stromabwärtigen Endabschnitt in einer Harzzufuhrrichtung) des äußeren Werkzeugs 44 und ein Ende (einen stromabwärtigen Endabschnitt in einer Harzzufuhrrichtung) des inneren Werkzeugs 42 gebildet wird, bildet eine Harzausstoßöffnung (einen Harzausstoßabschnitt) 47 aus. Die Harzschmelze, die innerhalb der (nicht gezeigten) Harzzufuhreinheit erhitzt und geschmolzen wird, geht durch den Spalt (d. h. den Harzzufuhrkanal 46) zwischen dem äußeren Werkzeug 44 und dem inneren Werkzeug 42 hindurch und wird dann kontinuierlich mit einer konstanten Geschwindigkeit aus der Harzausstoßöffnung 47 als ein im Wesentlichen zylinderförmiges Harzschmelzerohr 48 extrudiert. Das Harzschmelzerohr 48 ist zu diesem Zeitpunkt ein im Wesentlichen zylinderförmiges Harz, das noch nicht erstarrt ist. Eine Extrusionsrichtung S des Harzschmelzerohrs 48 ist im Wesentlichen gleich der Laufrichtung des ersten Formabschnitts 32 und des zweiten Formabschnitts 34 in dem geraden Laufbereich P. Darüber hinaus bildet der innere Teil (hohle Abschnitt) des inneren Werkzeugs 42 einen Gaszufuhrkanal 49 (insbesondere einen stromaufwärtigen Abschnitt von ihm) aus, durch den Gas (Stickstoffgas in einem Beispiel) (dieses kann auch als Blasluft bezeichnet werden), das von einer (nicht gezeigten) Gasdruckaufbringungseinheit zugeführt wird, hindurchgeht.
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An einem Ende (einem stromabwärtigen Endabschnitt oder einem Endabschnitt auf der Ausstoßseite) des inneren Werkzeugs 42 der Düse 40 ist als ein Formeinstellabschnitt ein (nachstehend auch einfach als ein Anbau bezeichneter) Formeinstellanbau 50 angebracht.
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Der Anbau 50 hat eine gestufte Säulenform, wobei eine Außenumfangsfläche 52 von ihm eine Führungsfläche bildet, die so konfiguriert ist, dass sie das Harzschmelzerohr 48, das aus der Harzausstoßöffnung 47 extrudiert (ausgestoßen) wird, in der radialen Richtung nach außen (d. h. in Richtung der Innenfläche der Formblöcke 36, 38) führt, um den Durchmesser des Harzschmelzerohrs 48 zu erhöhen.
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Wie in Verbindung mit 2 und 3 aus 4 und 5 ersichtlich ist, besteht die Außenumfangsfläche (Führungsfläche) 52 des Anbaus 50 aus einer im Wesentlichen zylinderförmigen Fläche mit einem Außendurchmesser, der im Wesentlichen gleich dem des inneren Werkzeugs 42 ist, und sie umfasst einen vorderen Stirnseitenabschnitt 52A, der sich in der axialen Richtung durchgehend mit der Außenumfangsfläche des inneren Werkzeugs 42 erstreckt, einen verbreiterten Zwischenabschnitt 52B, der an einem Endabschnitt des vorderen Stirnseitenabschnitts 52A in der axialen Richtung ausgebildet ist und aus einer sich verjüngenden Fläche oder einer kegelstumpfförmigen Fläche besteht, die sich allmählich in einer Richtung entgegengesetzt zum inneren Werkzeug 42 (auf der stromaufwärtigen Seite in der Harzzufuhrrichtung) verbreitert (d. h. einen zunehmenden Durchmesser hat), und einen hinteren Stirnseitenabschnitt 52C, der an einem Endabschnitt des verbreiterten Zwischenabschnitt 52B in der axialen Richtung entgegengesetzt zum inneren Werkzeug 42 ausgebildet ist und aus einer im Wesentlichen zylinderförmigen Fläche mit einem größeren Durchmesser als das innere Werkzeug 42 besteht.
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Daher läuft das Harzschmelzerohr 48, das aus der Harzausstoßöffnung 47 in der Extrusionsrichtung S extrudiert (ausgestoßen) werden soll, über den vorderen Stirnseitenabschnitt 52A, der in der Extrusionsrichtung S mit der Harzausstoßöffnung 47 (dem Harzzufuhrkanal 46) durchgehend ist und es wird dann, wenn es sich stromabwärts bewegt, durch den verbreiterten Zwischenabschnitt 52B in der radialen Richtung derart nach außen (d. h. in einer Richtung, die bezüglich der Extrusionsrichtung S nach außen geneigt ist) geführt, dass der Durchmesser des Harzschmelzerohrs 48 zunimmt (siehe die Pfeile mit den durchgezogenen Linien in den Formblöcken 36, 38 von 3).
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Wie in 2 bis 5 gezeigt ist, enthält der innere Teil des Anbaus 50 einen Gasfreisetzungskanal 54, durch den Gas, das durch den inneren Teil des inneren Werkzeugs 42 zugeführt wird, in den inneren Teil des Harzschmelzerohrs 48 freigesetzt (eingeführt) wird, um den Durchmesser des Harzschmelzerohrs 48 (zur Innenfläche der Formblöcke 36, 38) zu erhöhen. Der Gasfreisetzungskanal 54 bildet zusammen mit dem oben beschriebenen inneren Teil (hohlen Abschnitt) des inneren Werkzeugs 42 den Gaszufuhrkanal 49, durch den das Gas hindurchgeht, das von einer (nicht gezeigten) Gasdruckaufbringungseinheit zugeführt wird. Mit anderen Worten bildet der Gasfreisetzungskanal 54 einen stromabwärtigen Abschnitt des Gaszufuhrkanals 49.
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Der oben beschriebene Gasfreisetzungskanal 54 umfasst einen zentralen Zufuhrkanal 54A mit einem verhältnismäßig großen Durchmesser, der sich in der axialen Richtung (in einer geraden Form) von einem Endabschnitt (einem stromaufwärtigen Endabschnitt in einer Gaszufuhrrichtung) des Gasfreisetzungskanals 54, der an das innere Werkzeug 42 angrenzt, erstreckt, und eine Vielzahl von geneigten Zufuhrkanälen 54B mit einem verhältnismäßig kleinen Durchmesser, die von einem Endabschnitt (einem stromabwärtigen Endabschnitt in einer Gaszufuhrrichtung) des zentralen Zufuhrkanals 54A in der axialen Richtung entgegengesetzt zum inneren Werkzeug 42 abzweigen und sich in einer in der radialen Richtung nach außen geneigten Richtung erstrecken. In dem Ausführungsbeispiel sind um den zentralen Zufuhrkanal 54A (in einer Umfangsrichtung) in Intervallen von 90 Grad vier geneigte Zufuhrkanäle 54B angeordnet. Ein Ende des geneigten Zufuhrkanals 54B (ein Ende entgegengesetzt zum inneren Werkzeug 42 (ein stromabwärtiger Endabschnitt in einer Gaszufuhrrichtung)) öffnet sich auf der Außenumfangsfläche (Führungsfläche) 52 des oben beschriebenen Anbaus 50 in dem hinteren Stirnseitenabschnitt 52C (in dem dargestellten Beispiel nahe am stromabwärtigen Endabschnitt von ihm). Dieses offene Ende (die insgesamt vier Öffnungen in der Umfangsrichtung in dem Ausführungsbeispiel) dient als die Gaszufuhröffnung 55.
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Folglich wird das Gas, das durch den inneren Teil des inneren Werkzeugs 42 zugeführt wird, über den Gasfreisetzungskanal 54 (den zentralen Zufuhrkanal 54A, die geneigten Zufuhrkanäle 54B) aus der Gaszufuhröffnung 55 in den inneren Teil des Harzschmelzerohrs 48 freigesetzt, das derart auf der Außenumfangsfläche (Führungsfläche) 52 des Anbaus 50 in einer in der radialen Richtung nach außen geneigten Richtung (d. h. in einer Richtung, die bezüglich der Extrusionsrichtung S nach außen geneigt ist) geführt worden ist, dass der Durchmesser des Harzschmelzerohrs 48 zunimmt (siehe die Pfeile mit den gestrichelten Linien in den Formblöcken 36, 38 von 3).
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Es sollte beachtet werden, dass der geneigte Zufuhrkanal 54B, solange sich der geneigte Zufuhrkanal 54B in einer in der radialen Richtung nach außen geneigten Richtung erstreckt, im Wesentlichen parallel zum verbreiterten Zwischenabschnitt 52B auf der Außenumfangsfläche (Führungsfläche) 52 des Anbaus 50 ausgebildet sein kann (d. h. der geneigte Zufuhrkanal 54B kann derart ausgebildet sein, dass ein Neigungswinkel des geneigten Zufuhrkanals 54B im Wesentlichen gleich einem Neigungswinkel des verbreiterten Zwischenabschnitts 52B ist) oder zum Beispiel in einem anderen Winkel ausgebildet sein kann.
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Es unnötig zu erwähnen, dass die Positionen, Formen, Größen und dergleichen der Außenumfangsfläche 52 des Anbaus 50 und des Gasfreisetzungskanals 54 nicht auf das dargestellte Beispiel beschränkt sind.
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In der Mitte des Endabschnitts des Anbaus 50 in der axialen Richtung, der an das innere Werkzeug 42 angrenzt, ist ein Klemmabschnitt 51 mit einem kleinen Durchmesser ausgebildet (in einer in der axialen Richtung vorspringenden Weise vorgesehen), der auf seinem Außenumfang ein Außengewinde 51A hat. Das Außengewinde 51A des Klemmabschnitts 51 ist in ein Innengewinde 41A eines Aufnahmeabschnitts 41 eingeschraubt, der auf dem Innenumfang des inneren Werkzeugs 42 vorgesehen ist, wodurch der Anbau 50 sicher am Ende des inneren Werkzeugs 42 der Düse 40 angebracht ist. Es unnötig zu erwähnen, dass die Konfiguration der Anbringung des Anbaus 50 an der Düse 40 nicht auf das dargestellte Beispiel beschränkt ist.
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In der Mitte des Endabschnitts des Anbaus 50 in der axialen Richtung, der dem inneren Werkzeug 42 gegenüberliegt, ist ein gestufter Klemmabschnitt 59 mit einem kleinen Durchmesser ausgebildet (d. h. auf eine in der axialen Richtung vorspringende Weise vorgesehen), der auf seinem Außenumfang ein Außengewinde 59A hat. Auf das Außengewinde 59A dieses Klemmabschnitts 59 ist ein Innengewinde 69A eines Aufnahmeabschnitts 69 geschraubt, das auf dem Innenumfang der Druckhaltevorrichtung 60 vorgesehen ist, die später detailliert beschrieben wird, wodurch die Druckhaltevorrichtung 60 als ein Druckhalteabschnitt sicher an einem Ende (einem stromabwärtigen Endabschnitt) des Anbaus 50 angebracht ist.
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Die Druckhaltevorrichtung 60, die am Ende des Anbaus 50 angebracht ist, hat eine im Wesentlichen zylinderförmige Form, die sich in der axialen Richtung (in einer geraden Form) erstreckt, und sie ist innerhalb des Harzschmelzerohrs 48 angeordnet, das aus der Harzausstoßöffnung 47 extrudiert (ausgestoßen) wird, um so den Innendruck in der Vielzahl von Formblöcken 36, 38, im Einzelnen den Innendruck des Harzschmelzerohrs 48, das aus der Harzausstoßöffnung 47 in der Vielzahl von Formblöcken 36, 38 extrudiert (ausgestoßen) wird, zu halten (aufrechtzuerhalten).
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Die Druckhaltevorrichtung 60 hat eine axiale Länge, die der Druckhaltevorrichtung 60 ermöglicht, in den Halsabschnitt 16 (d. h. die zwei Halsabschnitt-Formabschnitte 26 der Vielzahl von Formblöcken 36, 38) eingeführt zu werden, der mitten in der Formgebung an jedem der in der axialen Richtung gegenüberliegenden Enden der Auskleidung 10 ausgebildet ist. Mit anderen Worten ist die axiale Länge der Druckhaltevorrichtung 60 so eingestellt, dass sie größer oder gleich der axialen Länge (dem Abstand) zwischen den Halsabschnitten (Abschnitten kleinen Durchmessers) 16 ist, die mitten in der Formgebung an den in der axialen Richtung gegenüberliegenden Enden der Auskleidung 10 ausgebildet sind. Außerdem hat die Druckhaltevorrichtung 60 einen Außendurchmesser, der gleich groß wie oder etwas kleiner als der Innendurchmesser des Halsabschnitts 16 (d. h. des Harzschmelzerohrs 48, das gegen die zwei Halsabschnitt-Formabschnitte 26 der Vielzahl von Formblöcken 36, 38 gedrückt wird) ist, der mitten in der Formgebung an jedem der in der axialen Richtung gegenüberliegenden Enden der Auskleidung 10 ausgebildet ist.
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Folglich ist die Druckhaltevorrichtung 60 in den Halsabschnitt 16 eingeführt, der mitten in der Formgebung an jedem der in der axialen Richtung gegenüberliegenden Enden der Auskleidung 10 ausgebildet ist, und die Öffnung (Fläche) des Halsabschnitts 60 verengt sich um die Querschnittsfläche der Druckhaltevorrichtung 60 (nimmt um sie ab). Dies erhöht den Strömungswiderstand des Halsabschnitts 16, der ein Abschnitt kleinen Durchmessers ist, wobei das Gas, das aus der Gaszufuhröffnung 55 durch den Gasfreisetzungskanal 54 (den zentralen Zufuhrkanal 54A, die geneigten Zufuhrkanäle 54B) in den inneren Teil des Harzschmelzerohrs 48 freigesetzt wird, mitten in der Formgebung weniger wahrscheinlich aus dem Halsabschnitt 16 der Auskleidung 10 entweicht und sich so mitten in der Formgebung in dem Harzschmelzerohr 48 sammelt. Dadurch kann leicht der Innendruck des Harzschmelzerohrs 48 gehalten (aufrechterhalten) werden.
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In dem Ausführungsbeispiel ist mitten in der Formgebung eine (ringförmige) Zwischenraumfläche zwischen der Druckhaltevorrichtung 60 und dem Halsabschnitt 16 (d. h. dem Harzschmelzerohr 48, das gegen die zwei Halsabschnitt-Formabschnitte 26 der Vielzahl von Formblöcken 36, 38 gedrückt wird) der Auskleidung 10 so eingestellt, dass sie kleiner oder gleich einer kleinsten Strömungskanalquerschnittsfläche (einem kleinsten Wert einer Strömungskanalquerschnittsfläche) des Gasfreisetzungskanals 54 ist, der in dem oben beschriebenen Anbau 50 ausgebildet ist. Dementsprechend ist eine Menge an Gas, die mitten in der Formgebung aus dem (ringförmigen) Zwischenraum zwischen der Druckhaltevorrichtung 60 und dem Halsabschnitt 16 (d. h. dem Harzschmelzerohr 48, das gegen die zwei Halsabschnitt-Formabschnitte 26 der Vielzahl von Formblöcken 36, 38 gedrückt wird) der Auskleidung 10 entweicht (abgegeben wird), sicher geringer als eine Menge an Gas, die aus der Gaszufuhröffnung 55 durch den Gasfreisetzungskanal 54 (den zentralen Zufuhrkanal 54A, die geneigten Zufuhrkanal 54B) freigesetzt (zugeführt) wird. Mit anderen Worten ist eine Menge an Gas, die aus dem Inneren des Harzschmelzerohrs 48 abgegeben wird, sicher geringer als eine Menge an Gas, die dem Inneren des Harzschmelzerohrs 48 zugeführt wird. Folglich ist es sicher möglich, leicht den Innendruck des Harzschmelzerohrs 48 zu halten (aufrechtzuerhalten).
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Der Aufnahmeabschnitt 69, der auf seinem Innenumfang das Innengewinde 69A ausgebildet hat, ist am Innenumfang der Druckhaltevorrichtung 60 nahe an dem Endabschnitt in der axialen Richtung, der an den Anbau 50 angrenzt, angebracht. Das Innengewinde 69A des Aufnahmeabschnitts 69 ist auf das Außengewinde 59A des Klemmabschnitts 59 des oben beschriebenen Anbaus 50 geschraubt, wodurch die Druckhaltevorrichtung 60 sicher am Ende des Anbaus 50 angebracht ist. In dem Ausführungsbeispiel ist die Druckhaltevorrichtung 60 mit dem Ende des Anbaus 50 gekoppelt und ist freitragend gelagert.
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Es sollte beachtet werden, dass die Druckhaltevorrichtung 60 in dem Ausführungsbeispiel so ausgebildet ist, dass sie einen Außendurchmesser hat, der im Wesentlichen gleich dem Außendurchmesser des Anbaus 50 (oder eines Abschnitts großen Durchmessers von ihm, der den hinteren Stirnseitenabschnitt 52C hat) ist. Die Druckhaltevorrichtung 60 ist an dem Ende des Anbaus 50 in einem Zustand angebracht, in dem das Ende der Druckhaltevorrichtung 60 in der axialen Richtung, das an den Anbau 50 angrenzt, gegen den Anbau 50 (oder einen Abschnitt großen Durchmessers von ihm, der den hinteren Stirnseitenabschnitt 52C hat) stößt. Es sollte beachtet werden, dass die Konfiguration der Anbringung der Druckhaltevorrichtung 60 am Anbau 50 nicht auf das dargestellte Beispiel beschränkt ist.
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- Verfahren zur Herstellung der Auskleidung -
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Als Nächstes wird unter Bezugnahme auf 1 bis 3 ein Verfahren zur Herstellung der Auskleidung 10 des Ausführungsbeispiels beschrieben. Die Auskleidung 10 wird fortlaufend hergestellt, indem aufeinanderfolgend die unten beschriebenen Schritte wiederholt werden.
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Wie in 2 und 3 gezeigt ist, geht zunächst eine Harzschmelze, die innerhalb der (nicht gezeigten) Harzzufuhreinheit erhitzt und geschmolzen wird, die auf der stromaufwärtigen Seite des geraden Laufbereichs P angeordnet ist, durch den Spalt (d. h. den Harzzufuhrkanal 46) zwischen dem äußeren Werkzeug 44 und dem inneren Werkzeug 42 der Düse 40 hindurch und wird dann kontinuierlich mit einer konstanten Geschwindigkeit aus der Harzausstoßöffnung 47 als ein im Wesentlichen zylinderförmiges Harzschmelzerohr 48 extrudiert. Zu diesem Zeitpunkt ist das Harzschmelzerohr 48 ein im Wesentlichen zylinderförmiges Harz, das noch nicht erstarrt ist. Die Extrusionsrichtung S des Harzschmelzerohrs 48 ist im Wesentlichen gleich der Laufrichtung des ersten Formabschnitts 32 und des zweiten Formabschnitts 34 in dem geraden Laufbereich P.
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Das extrudierte Harzschmelzerohr 48 fließt über die Außenumfangsfläche (Führungsfläche) 52 des Anbaus 50, der stromabwärts von der Düse 40 angeordnet ist, vom vorderen Stirnseitenabschnitt 52A zum verbreiterten Zwischenabschnitt 52B. Zu diesem Zeitpunkt wird das extrudierte Harzschmelzerohr 48, wenn es sich stromabwärts bewegt, durch den verbreiterten Zwischenabschnitt 52B derart in der radialen Richtung nach außen (d. h. in einer Richtung, die bezüglich der Extrusionsrichtung S nach außen geneigt ist) geführt, dass der Durchmesser des Harzschmelzerohrs 48 allmählich zunimmt, wenn es sich in Richtung der stromabwärtigen Seite des geraden Laufbereichs P (d. h. der stromabwärtigen Seite in der Harzzufuhrrichtung) bewegt.
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In einem Zustand, in dem der erste Formabschnitt 32 und der zweite Formabschnitt 34 jeweils in der ersten Richtung R1 und der zweiten Richtung R2 zirkulieren und laufen, wird das Harzschmelzerohr 48, das auf der Außenumfangsfläche (Führungsfläche) 52 des Anbaus 50 geführt worden ist, fortlaufend mit einer konstanten Geschwindigkeit von der stromaufwärtigen Seite des geraden Laufbereichs P zwischen der Vielzahl von Formblöcken 36 des ersten Formabschnitts 32 und der Vielzahl von Formblöcken 38 des zweiten Formabschnitts 34 in einer Richtung zugeführt, die bezüglich der Extrusionsrichtung S in der radialen Richtung nach außen geneigt ist, während das Harzschmelzerohr 48 noch nicht erstarrt ist.
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Gleichzeitig mit der Zufuhr des Harzschmelzerohrs 48 wird das Gas, das von der (nicht gezeigten) Gasdruckaufbringungseinheit zugeführt wird, von der Gaszufuhröffnung 55 durch den (den Gasfreisetzungskanal 54 enthaltenden) Gaszufuhrkanal 49 in dem inneren Teil des inneren Werkzeugs 42 und dem inneren Teil des Anbaus 50 der Innenseite des Harzschmelzerohrs 48 zugeführt (in sie hineingepresst). Zu diesem Zeitpunkt ermöglicht die Vielzahl von geneigten Zufuhrkanälen 54B des Gasfreisetzungskanals 54 dem Gas, der Innenseite des Harzschmelzerohrs 48 in einer in der radialen Richtung nach außen geneigten Richtung (d. h. in einer Richtung, die bezüglich der Extrusionsrichtung S nach außen geneigt ist) zugeführt zu werden (in sie hineingepresst zu werden). Mit der Zufuhr des Gases nimmt ein Gasdruck in einem hohlen Abschnitt des Harzschmelzerohrs 48 zu, weswegen der Gasdruck von der Innenseite derart auf das Harzschmelzerohr 48 aufgebracht wird, dass das Harzschmelzerohr 48 gegen die Vielzahl von Formblöcken 36 des ersten Formabschnitts 32 und die Vielzahl von Formblöcken 38 des zweiten Formabschnitts 34 (d. h. die Formfläche mit den Ansaugöffnungen zur Formübertragung) gedrückt wird. Außerdem wird mit der Zufuhr des Gases zur Innenseite des Harzschmelzerohrs 48 in der radialen Richtung nach außen der Gasdruck auf das Harzschmelzerohr 48 in der radialen Richtung von der Innenseite nach außen aufgebracht (d. h. das Harzschmelzerohr 48 wird durch den Gasdruck in der radialen Richtung nach außen mit Druck beaufschlagt). Auch dies erhöht allmählich den Durchmesser des Harzschmelzerohrs 48, wenn es sich zur stromabwärtigen Seite des geraden Laufbereichs P (d. h. der stromabwärtigen Seite in der Harzzufuhrrichtung) bewegt, sodass das Harzschmelzerohr 48 gegen die Vielzahl von Formblöcken 36 des ersten Formabschnitts 32 und die Vielzahl von Formblöcken 38 des zweiten Formabschnitts 34 (d. h. die Formfläche mit den Ansaugöffnungen zur Formübertragung) gedrückt wird.
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Falls die Druckhaltevorrichtung 60 des Ausführungsbeispiels nicht vorhanden wäre, würde dabei das Gas, das der Innenseite des Harzschmelzerohrs 48 zugeführt wird, mitten in der Formgebung und dergleichen nach und nach durch den Halsabschnitt 16 der Auskleidung 10 zur Außenseite abgegeben werden. Das würde es schwierig machen, den Gasdruck im hohlen Abschnitt des Harzschmelzerohrs 48 aufrechtzuerhalten.
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Wie in 1 und 2 gezeigt ist, ist in dem Ausführungsbeispiel die Druckhaltevorrichtung 60, die auf dem Anbau 50 gelagert ist, in den Halsabschnitt 16 eingeführt, der mitten in der Formgebung an jedem der in der axialen Richtung gegenüberliegenden Enden der Auskleidung 10 ausgebildet ist, und durch die Querschnittsfläche der Druckhaltevorrichtung 60 verengt sich (verringert sich) die Öffnung (Fläche) des Halsabschnitts 16. Dies erhöht den Strömungswiderstand des Halsabschnitts 16, der ein Abschnitt kleinen Durchmessers ist, wobei das Gas, das der Innenseite des Harzschmelzerohrs 48 zugeführt wird, mitten in der Formgebung weniger wahrscheinlich aus dem Halsabschnitt 16 der Auskleidung 10 abgegeben wird und sich so mitten in der Formgebung in dem Harzschmelzerohr 48 sammelt. Dadurch kann der Gasdruck in dem hohlen Abschnitt des Harzschmelzerohrs 48 leicht aufrechterhalten werden (d. h. es können die Druckhaltewirkungen erhöht werden).
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Um die Druckhaltewirkungen wirksam zu erhöhen, ist dabei mitten in der Formgebung eine (ringförmige) Zwischenraumfläche zwischen der Druckhaltevorrichtung 60 und dem Halsabschnitt 16 (d. h. dem Harzschmelzerohr 48, das gegen die zwei Halsabschnitt-Formabschnitte 26 der Vielzahl von Formblöcken 36, 38 gedrückt wird) der Auskleidung 10 so eingestellt, dass sie kleiner oder gleich einer kleinsten Strömungskanalquerschnittsfläche des Gasfreisetzungskanals 54 ist, der in dem oben beschriebenen Anbau 50 ausgebildet ist.
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Mit den Druckhaltewirkungen wird das Harzschmelzerohr 48 rasch gegen die Vielzahl der Formblöcke 36 des ersten Formabschnitts 32 und die Vielzahl von Formblöcken 38 des zweiten Formabschnitts 34 (d. h. die Formfläche mit den Ansaugöffnungen zur Formübertragung) gedrückt.
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Es sollte beachtet werden, dass an einer Vielzahl von Positionen der Innenfläche der Vielzahl von Formblöcken 36, 38 zur Formübertragung (nicht gezeigte) Ansaugöffnungen zum Ansaugen des Harzschmelzerohrs 48 vorgesehen sind. Aus diesem Grund ist zwischen der Vielzahl von Formblöcken 36 des ersten Formabschnitts 32 und der Vielzahl von Formblöcken 38 des zweiten Formabschnitts 34 die stromabwärtige Seite des Harzschmelzerohrs 48 ein Überdruck und die stromaufwärtige Seite des Harzschmelzerohrs 48 ein Unterdruck.
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Mittels des oben beschriebenen Vorgangs wird die im Wesentlichen zylinderförmige Auskleidung 10 geformt. Während des Formvorgangs zirkulieren und laufen der erste Formabschnitt 32 und der zweite Formabschnitt 34 weiter (d. h. es ändert sich weiter eine Relativposition zwischen der Vielzahl von Formblöcken 36 des ersten Formabschnitts 32 und der Vielzahl von Formblöcken 38 des zweiten Formabschnitts 34 und der Düse 40 und dergleichen) und transportieren das Harzschmelzerohr 48 nach und nach von der stromaufwärtigen Seite zur stromabwärtigen Seite, während das Harzschmelzerohr 48 in dem geraden Laufbereich P geformt wird.
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Wenn die Auskleidung 10, die wie oben beschrieben fortlaufend geformt wird, gegen die Vielzahl von Formblöcken 36 des ersten Formabschnitts 32 und die Vielzahl von Formblöcken 38 des zweiten Formabschnitts 34 gedrückt wird, wird die Auskleidung 10 durch eine (nicht gezeigte) Kühleinheit, die auf den Formblöcken 36, 38 vorgesehen ist, ausgehärtet, sie wird, wie in 1 gezeigt zur stromabwärtigen Seite des geraden Laufbereichs P transportiert und sie wird dann am Endabschnitt jeder Auskleidung 10 in der axialen Richtung (zwischen den Halsabschnitten 16) durch einen (nicht gezeigten) Schneider geschnitten, sodass die Auskleidung 10 erhalten wird.
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- Operative Wirkungen -
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Wie oben beschrieben wurde, senkt sich beim Wellrohrstrangpressen das Harzschmelzerohr 48, das aus der Harzausstoßöffnung 47 extrudiert wird, unter dem Einfluss der Schwerkraft ab. Aus diesem Grund kommt das Harzschmelzerohr 48 in seinem oberen Teil weniger wahrscheinlich mit einer Form in Kontakt (haftet an ihr an) und es lässt sich schwer in Übereinstimmung mit der Form formen.
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Die Vorrichtung 30 zur Herstellung der Auskleidung 10 des Ausführungsbeispiels umfasst die Formblöcke 36, 38, den Harzausstoßabschnitt (die Harzausstoßöffnung 47), der so konfiguriert ist, dass er dazu in der Lage ist, eine Position in der axialen Richtung relativ zu den Formblöcken 36, 38 zu ändern, während er eine zylinderförmige Harzschmelze in die Formblöcke 36, 38 ausstößt, den Formeinstellabschnitt (den Formeinstellanbau 50), der so konfiguriert ist, dass er einen Durchmesser der zylinderförmigen Harzschmelze, die aus dem Harzausstoßabschnitt ausgestoßen wird, erhöht, und den Druckhalteabschnitt (die Druckhaltevorrichtung 60), der so konfiguriert ist, dass er dazu in der Lage ist, einen Innendruck der zylinderförmigen Harzschmelze, die aus dem Harzausstoßabschnitt ausgestoßen wird, aufrechtzuerhalten.
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Außerdem umfasst der Formeinstellabschnitt (der Formeinstellanbau 50) den Gasfreisetzungskanal 54, durch den Gas in dem inneren Teil der zylinderförmigen Harzschmelze, die aus dem Harzausstoßabschnitt (der Harzausstoßöffnung 47) ausgestoßen wird, in einer in der radialen Richtung nach außen geneigten Richtung freigesetzt wird, und der Druckhalteabschnitt (die Druckhaltevorrichtung 60) wird von der Druckhaltevorrichtung 60 gebildet, die sich in der axialen Richtung in den Formblöcken 36, 38 und durch eine Innenseite eines einen kleinsten Durchmesser aufweisenden Abschnitts kleinen Durchmessers des zylinderförmigen Harzes, das durch einen Druck des Gases gegen die Formblöcke 36, 38 gedrückt wird, erstreckt.
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Außerdem ist die Zwischenraumfläche zwischen dem Abschnitt kleinen Durchmessers und der Druckhaltevorrichtung 60, die sich durch die Innenseite des Abschnitts kleinen Durchmessers erstreckt, kleiner oder gleich einer kleinsten Strömungskanalquerschnittsfläche des Gasfreisetzungskanals 54.
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Wenn die Auskleidung 10 also mittels des Wellrohrstrangpressens geformt wird, nutzt die Vorrichtung 30 zur Herstellung der Auskleidung 10 des Ausführungsbeispiels die Druckhaltevorrichtung 60 und sie formt die Auskleidung 10, während auf die Auskleidung 10 ein Innendruck aufgebracht wird. Die Herstellungsvorrichtung 30 führt von der Gasdruckaufbringungseinheit Gas (Blasluft) zu und verringert einen Zwischenraum zwischen dem Abschnitt kleinen Durchmessers der geformten Auskleidung 10 und der Druckhaltevorrichtung 60, wodurch sich das Gas (die Blasluft) mitten in der Formgebung in der Auskleidung 10 (d. h. in dem Harzschmelzerohr 48) sammelt und auf die Innenseite der Auskleidung 10 (d. h. die Innenseite des Harzschmelzerohrs 48) ein statischer Druck aufgebracht wird. Da das Harzschmelzerohr 48, das aus der Harzausstoßöffnung 47 extrudiert wird, aufgrund des Innendrucks an der Form anhaftet, kann die Herstellungsvorrichtung 30 eine stabile Formgebung erreichen.
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Da eine zylinderförmige Harzschmelze mit einem Innendruck geformt wird, der auf sie (unter Nutzung der Druckhaltevorrichtung 60) durch einen Druckhalteabschnitt aufgebracht wird, wenn auf diese Weise mittels des Wellrohrstrangpressens ein rohrförmiger Körper geformt wird, haftet das Harz, das aus dem Harzausstoßabschnitt (der Harzausstoßöffnung 47) extrudiert wird, auf diese Weise rasch an der Innenwand der Formblöcke 36, 38 an. Dadurch kann eine fehlerhafte Formgebung aufgrund der Absenkung verhindert und eine stabile Formgebung erreicht werden.
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Oben ist zwar ein Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben worden, doch ist die Erfindung nicht darauf beschränkt und es können innerhalb des Umfangs der Erfindung verschiedene Abwandlungen vorgenommen werden.
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Obwohl das obige Ausführungsbeispiel das Beispiel beschreibt, in dem in der axialen Richtung eine Relativposition zwischen den Formblöcken 36, 38 und der Düse 40 (oder ihrer Harzausstoßöffnung 47) und dergleichen geändert wird, indem die Vielzahl von Formblöcken 36 des ersten Formabschnitts 32 und die Vielzahl von Formblöcken 38 des zweiten Formabschnitts 34 bewegt werden, kann eine Relativposition zwischen den Formblöcken 36, 38 und der Düse 40 und dergleichen geändert werden, indem die Düse 40 (oder ihre Harzausstoßöffnung 47) und dergleichen bewegt wird.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Auskleidung (rohrförmiger Körper)
- 12
- Körperabschnitt
- 14
- Kuppelabschnitt
- 16
- Halsabschnitt
- 30
- Herstellungsvorrichtung
- 32
- Erster Formabschnitt
- 34
- Zweiter Formabschnitt
- 36
- Vielzahl von Formblöcken
- 38
- Vielzahl von Formblöcken
- 40
- Düse
- 42
- Inneres Werkzeug
- 44
- Äußeres Werkzeug
- 46
- Harzzufuhrkanal
- 47
- Harzausstoßöffnung (Harzausstoßabschnitt)
- 48
- Harzschmelzerohr
- 49
- Gaszufuhrkanal
- 50
- Formeinstellanbau (Formeinstellabschnitt)
- 52
- Außenumfangsfläche (Führungsfläche)
- 54
- Gasfreisetzungskanal
- 55
- Gaszufuhröffnung
- 60
- Druckhaltevorrichtung (Druckhalteabschnitt)
- P
- Gerader Laufbereich
- R1
- Erste Richtung (Zirkulationsrichtung erster Formabschnitt)
- R2
- Zweite Richtung (Zirkulationsrichtung zweiter Formabschnitt)
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- JP H05318556 A [0002]
- JP 2020140064 A [0003]
