DE102021214101A1

DE102021214101A1 - Verfahren zum Hochschlagen von Seitenwänden bei der Herstellung von Fahrzeugreifen

Info

Publication number: DE102021214101A1
Application number: DE102021214101.3A
Authority: DE
Inventors: Rainer Mauruschat; Zouhair El Khadrami; Gerald Ernst
Original assignee: Continental Reifen Deutschland GmbH
Current assignee: Continental Reifen Deutschland GmbH
Priority date: 2021-12-10
Filing date: 2021-12-10
Publication date: 2023-06-15

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Hochschlagen von Seitenwänden bei der Herstellung von Fahrzeugreifen, insbesondere von Fahrzeugluftreifen, umfassend die Verfahrensschritte: a) Herstellen oder Bereitstellen eines Reifengrundrohlings mit zumindest einer Reifenflanke und einem an die Reifenflanke anschließenden Reifenwulst, b) Anordnen des Reifengrundrohlings mit der Reifenwulst in einer Hochschlagvorrichtung, umfassend eine Ausformschulter mit zumindest einem Bombierbalg, c) Anordnen zumindest einer Seitenwand auf dem Bombierbalg der Hochschlagvorrichtung, so dass ein Teil der Seitenwand die Reifenwulst des Reifengrundrohlings kontaktiert, und d) Hochschlagen der zumindest einen Seitenwand auf die zumindest eine Reifenflanke zum Erhalt eines Reifenrohlings, wobei das Hochschlagen durch Expansion des Bombierbalgs erfolgt, wobei die Seitenwand zumindest einen Einschnitt umfasst, der dazu eingerichtet ist, beim Anordnen der Seitenwand auf dem Bombierbalg aufzuspreizen und dadurch auf der der Reifenflanke zugewandten Seite die Ausbildung zumindest einer Dehnungskerbe zu ermöglichen, wobei das Hochschlagen der zumindest einen Seitenwand so erfolgt, dass die Spreizung der Dehnungskerbe beim Hochschlagen verringert wird und die Dehnungskerbe zumindest teilweise geschlossen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Hochschlagen von Seitenwänden bei der Herstellung von Fahrzeugreifen und ein hierauf aufbauendes Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugreifens.
Dem Fachmann sind verschiedene Verfahren zur Fertigung von modernen Fahrzeugreifen bekannt. Eine besondere Bedeutung kommt dabei dem Reifenaufbauverfahren zu, bei dem eine hergestellte Reifenkarkasse durch Bombieren der Reifenkarkasse mit einem Gürtel-Laufstreifen-Paket verbunden wird. Bei diesem Vorgehen werden auf der Vorrichtung, die auch zum Bombieren verwendet wird, zumeist auch die Seitenwände des Reifenrohlings durch Applikation von Seitenwandelementen erzeugt. Dies geschieht zumeist dadurch, dass die späteren Seitenwände beiderseits der Karkasse zusammen mit den Wülsten der Karkasse in Halterungen angeordnet werden, um nach dem Bombieren der Reifenkarkasse hochgeschlagen zu werden. Für diesen Schritt sind im Stand der Technik verschiedene Verfahren und Vorrichtungen bekannt und werden beispielsweise in der DE 10300969 A1 , DE 60302358 T2 oder der DE 10 2013 108 759 A1 offenbart.
Von besonderer Bedeutung sind dabei solche Verfahren, bei denen das Hochschlagen der Seitenwände auf die Flanken der Reifenkarkasse bzw. teilweise auch über das aufgebrachte Gürtel-Laufstreifen-Paket (sogenanntes „sidewall over tread“) durch den Einsatz von Bombierbalgen erfolgt, bei denen es sich um aufblasbare Balge handelt, durch deren Expansion die Seitenwände hochgeschlagen und gegen die Flanken der Reifenkarkasse gedrückt werden können.
Aus dem Stand der Technik ist bekannt, dass zum Zweck einer besseren Ausführung des Hochschlagens mittels Bombierbalgen ein Schulterkopf bzw. Schulterring eingesetzt werden kann, der von unten, d. h. von radial innen nach radial außen gegen die Bombierbälge verfahren wird, um diese mit den darauf angeordneten Seitenwänden anzuheben und auf diese Weise eine Ausformschulter auszubilden, wobei alternativ zu der verfahrbaren Variante auch eine entsprechende Ausformschulter mit einem starren Schulterring und einem darüber liegenden Bombierbalg eingesetzt werden kann.
In den vergangenen Jahren ist die Komplexität der mittels entsprechender Verfahren hochzuschlagenden Seitenwände teilweise stark gestiegen, da diese den hohen Anforderungen an moderne Fahrzeugluftreifen genügen müssen und dadurch in ihrem Aufbau und ihren Eigenschaften zunehmend komplexer werden. Somit werden heutzutage nunmehr statt einzelner Gummiwandungen häufig komplexe Seitenwandbauteile hochgeschlagen, welche beispielsweise zusätzliche Verstärkungslagen umfassen, wobei insbesondere auch eine als sogenannter „Outer Apex“ bezeichnete Komponente vorliegen kann, die regelmäßig aus einem sehr steifen Gummiwerkstoff bzw. einer vergleichsweise steifen vulkanisierbaren Kautschukmischung besteht.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben erkannt, dass das aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren zum Hochschlagen von Seitenwänden unter Verwendung von Ausformschultern für die Applikation von Seitenwänden aus einem relativ steifen Gummiwerkstoff oder von komplexen Seitenwänden mit Teilbereichen aus steifen Gummiwerkstoffen, insbesondere Seitenwänden mit einem sogenannten „Outer Apex“ überaus nachteilig sein kann. Dies liegt daran, dass die übliche Höhe der eingesetzten Ausformschultern bereits grundsätzlich dazu führt, dass ein großer Teil der hochzuschlagenden Seitenwand vor dem Hochschlagen zumeist am steilen Hang der Schulter aufliegt und aufgrund von Spannungen, welche im Material durch Expansion der Schulter relativ zu der Fixierung an der Wulst der Reifenkarkasse entstehen, leicht an diesem Hang herunterrutschen kann.
Bei Seitenwänden aus einem relativ steifen Gummiwerkstoff oder bei komplexen Seitenwänden mit Teilbereichen aus steifen Gummiwerkstoffen kommt jedoch besonders nahteilig hinzu, dass diese sich durch das steife Material häufig nicht oder nur schlecht an die Form der Ausformschulter anpassen lassen und entsprechend vor dem Hochschlagen nur unzureichend auf der Ausformschulter aufliegen bzw. nicht hinreichend durch die Ausformschulter stabilisiert werden. Dies kann zu einer unzureichenden Reproduzierbarkeit des Hochschlagprozesses und auch zu Fehlorientierungen der Komponenten beim Hochschlagen führen. Hierdurch kann es insbesondere bei komplexeren Reifenaufbauten mit mehrteiligen Seitenwänden zu ungewollten Defekten in der hochgeschlagenen Reifenschulter kommen, die im Nachgang häufig nur schwer zu beheben sind und dazu führen können, dass ein hergestellter Reifenrohling verworfen werden muss.
Es war die primäre Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile auszuräumen oder zumindest zu verringern.
Insbesondere war es die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Hochschlagen von Seitenwänden bei der Herstellung von Fahrzeugreifen anzugeben, mit dem das Hochschlagen in einer besonders kontrollierten und zuverlässigen Weise erfolgen kann, sodass auch Seitenwände aus einem relativ steifen Gummiwerkstoff oder komplexe Seitenwänden mit Teilbereichen aus steifen Gummiwerkstoffen zuverlässig appliziert werden können, ohne dass die aufzubringenden Seitenwände vor dem Hochschlagen verrutschen können.
Hierbei war es eine besondere Zielsetzung, das aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren so zu modifizieren, dass die Anpassung der Seitenwände an die Form der Ausformschulter verbessert wird, insbesondere auch für Seitenwände aus einem relativ steifen Gummiwerkstoff oder komplexe Seitenwänden mit Teilbereichen aus steifen Gummiwerkstoffen.
Insoweit war es eine ergänzende Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Fahrzeugreifen anzugeben, mit denen besonders leistungsfähige Fahrzeugreifen erhalten werden können, die insbesondere im Seitenwandbereich besonders präzise gefertigt werden können.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben nunmehr gefunden, dass sich die vorstehend beschriebenen Aufgaben überraschenderweise lösen lassen, wenn in der hochzuschlagenden Seitenwand zumindest ein Einschnitt vorgesehen wird, der durch die Ausbildung einer Dehnungskerbe auch bei vergleichsweise steifen Seitenwänden eine günstige Anpassung an die Form der Ausformschulter bzw. den auf der Ausformschulter angeordneten Bombierbalg erlaubt, wie es in den Ansprüchen definiert ist.
Vorteilhafterweise können mit diesem Verfahren auch komplexe Seitenwände zuverlässig und reproduzierbar hochgeschlagen werden, sodass mit dem Verfahren in zeit- und kosteneffizienter Weise leistungsfähige Reifen hergestellt werden können, wobei die Gefahr für Fertigungsfehler beim Hochschlagen der Seitenwände vorteilhafterweise erheblich reduziert wird. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben insoweit erkannt, dass diese Dehnungskerben sich beim Hochschlagen in vorteilhafterweise quasi automatisch schließen, sodass die final hochgeschlagene Seitenwand weitgehend bzw. nahezu vollständig frei von Dehnungskerben ist und die im Verfahren vorgesehenen Einschnitte spätestens im Zuge der Vulkanisation des Fahrzeugreifenrohlings in vorteilhafterweise geschlossen werden, sodass im Endprodukt keine Defekte verbleiben.
Die vorstehend genannten Aufgaben werden entsprechend durch den Gegenstand der Erfindung gelöst, wie er in den Ansprüchen definiert ist. Bevorzugte erfindungsgemäße Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und den nachfolgenden Ausführungen.
Solche Ausführungsformen, die nachfolgend als bevorzugt bezeichnet sind, werden in besonders bevorzugten Ausführungsformen mit Merkmalen anderer als bevorzugt bezeichneter Ausführungsformen kombiniert. Ganz besonders bevorzugt sind somit Kombinationen von zwei oder mehr der nachfolgend als besonders bevorzugt bezeichneten Ausführungsformen. Ebenfalls bevorzugt sind Ausführungsformen, in denen ein in irgendeinem Ausmaß als bevorzugt bezeichnetes Merkmal einer Ausführungsform mit einem oder mehreren weiteren Merkmalen anderer Ausführungsformen kombiniert wird, die in irgendeinem Ausmaß als bevorzugt bezeichnet werden.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Hochschlagen von Seitenwänden bei der Herstellung von Fahrzeugreifen, insbesondere von Fahrzeugluftreifen, umfassend die Verfahrensschritte:

a) Herstellen oder Bereitstellen eines Reifengrundrohlings mit zumindest einer Reifenflanke und einem an die Reifenflanke anschließenden Reifenwulst,
b) Anordnen des Reifengrundrohlings mit der Reifenwulst in einer Hochschlagvorrichtung, umfassend eine Ausformschulter mit zumindest einem Bombierbalg,
c) Anordnen zumindest einer Seitenwand auf dem Bombierbalg der Hochschlagvorrichtung, so dass ein Teil der Seitenwand die Reifenwulst des Reifengrundrohlings kontaktiert, und
d) Hochschlagen der zumindest einen Seitenwand auf die zumindest eine Reifenflanke zum Erhalt eines Reifenrohlings, wobei das Hochschlagen durch Expansion des Bombierbalgs erfolgt,

Im erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Reifengrundrohling bereitgestellt. Dieser Ausdruck bezeichnet einen Rohling für einen Reifen, welcher noch nicht sämtliche Komponenten des späteren Reifenrohlings umfasst, wobei im vorliegenden Fall insbesondere noch zumindest eine Seitenwand am Reifengrundrohling angeordnet werden muss. In der Praxis wird ein entsprechender Reifengrundrohling zumeist eine Reifenkarkasse umfassen, welche gegebenenfalls bereits in ein Laufstreifenpaket hinein bombiert wurde. Für die überwiegende Zahl der Fälle relevant ist somit ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der Reifengrundrohling eine Reifenkarkasse umfasst, wobei der Reifengrundrohling bevorzugt eine Reifenkarkasse mit einem radial außen angeordneten Laufstreifenpaket umfasst.
Der Reifengrundrohling umfasst zumindest eine Reifenflanke, die am unteren Ende des Reifengrundrohlings in eine Reifenwulst übergeht. Entsprechende Aufbauten sind für Reifengrundrohlinge üblich, wobei in Übereinstimmung mit dem fachmännischen Verständnis eine Reifenwulst regelmäßig einen Wulstkern sowie gegebenenfalls eine Kernfahne umfasst. Bevorzugt ist auch vorliegend ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Reifenwulst einen Wulstkern und/oder eine Kernfahne aufweist.
Der hergestellte oder bereitgestellte Reifengrundrohling wird in einer Hochschlagvorrichtung angeordnet. Hierfür wird der Reifengrundrohling mit den Reifenwülsten in der Hochschlagvorrichtung platziert, die hierfür regelmäßig geeignete Aufnahmen umfasst. Die Hochschlagvorrichtung umfasst dabei eine Ausformschulter mit zumindest einem Bombierbalg, welcher zumeist durch ein als Schulterkopf oder Schulterring bezeichnetes Element, welches den Bombierbalg von unten kontaktiert, in die Form einer Schulter gebracht wird. In der überwiegenden Zahl der Fälle wird die Grundanordnung für das Hochschlagen von Seitenwänden entsprechend durch einen zunächst nicht expandierten Bombierbalg gebildet, welcher sich von der Haltevorrichtung für den Reifengrundrohling weg erstreckt, wobei die zumeist ringförmige Ausformschulter radial von innen nach außen gegen den Bombierbalg verfahren wird, um diesen in unmittelbarer Nähe zum Reifengrundrohling in der Form einer abgerundeten Schulter auszuformen.
Die Seitenwand, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hochgeschlagen werden soll, wird auf diesen Bombierbalg aufgelegt. Dies erfolgt so, dass ein Teil der Seitenwand die Reifenwulst des Reifengrundrohlings kontaktiert. Dies kann beispielsweise so erfolgen, dass der untere Teil der Seitenwand zwischen der Reifenwulst und der Ausformschulter eingeklemmt wird. In den meisten Fällen wird die Seitenwand jedoch mit ihrem unteren Teil in der Aufnahme der Hochschlagvorrichtung platziert und dort durch das Aufsetzen der Reifenwülste fixiert, sodass das vorstehende Anordnen des Reifengrundrohlings mit den Reifenwülsten so erfolgt, dass die Reifenwülste auf dem unteren Teil der hochzuschlagenden Seitenwand aufliegen. Anschließend erfolgt in dem erfindungsgemäßen Verfahren das Hochschlagen der Seitenwand auf die Reifenflanke, sodass ein Reifenrohling erhalten wird. Dieses Hochschlagen erfolgt in Übereinstimmung mit dem Verfahren aus dem Stand der Technik mittels Expansion des Bombierbalgs, d. h. durch das Aufblähen des Bombierbalgs, wodurch die aufgelegte Seitenwand gleichzeitig aufgerichtet und gegen den Reifengrundrohling gepresst wird.
Wesentlich für das erfindungsgemäße Verfahren ist nunmehr, dass die Seitenwand zumindest einen Einschnitt umfasst. Dieser Einschnitt dient dazu, das Anordnen der Seitenwand auf dem Bombierbalg zu erleichtern, insbesondere bei Einsatz von Seitenwänden aus einem relativ steifen Gummiwerkstoff bzw. mit einem steifen Teilbereich. Die entsprechenden Einschnitte können sich beim Anordnen der an sich relativ geraden Seitenwand auf der abgerundeten Ausformschulter aufspreizen und dadurch eine Dehnungskerbe öffnen. Durch diese Dehnungskerbe kann sich das Material der Seitenwand besser an die Form der Ausformschulter anpassen, wobei Spannungen im Material durch das Nachgeben der Dehnungskerbe verringert oder sogar völlig verhindert werden. Hierdurch ist es vorteilhafterweise möglich, auch bei steifen Seitenwänden eine hervorragende Anpassung an die Ausformschulter zu gewährleisten und zuverlässig beispielsweise ein ungewolltes Abrutschen der Seitenwand von der Ausformschulter zu verhindern.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt das Hochschlagen der Seitenwand nun vorteilhafterweise so, dass die beim Anordnen der Seitenwand auf dem Bombierbalg aufgespreizten Dehnungskerben zumindest teilweise wieder geschlossen werden. Dies wird dadurch erreicht, dass der Bombierbalg im Moment des Hochschlagens die Krümmung der Seitenwand sukzessive verringert, bis die Seitenwand bei Anordnung an dem Reifengrundrohling im Wesentlichen den gleichen Ausgangszustand angenommen hat, wie vor dem Anordnen der Seitenwand auf dem Bombierbalg, sodass die entsprechenden Einschnitte quasi automatisch geschlossen werden.
Es kann als großer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens gesehen werden, dass dieses ohne große Modifikation und zusätzliche apparative Anforderungen auf herkömmlichen Vorrichtungen durchgeführt werden kann, die bereits heute für die Reifenfertigung eingesetzt werden. Für die überwiegende Zahl der Fälle relevant ist somit ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Verfahren ein einstufiges Reifenbauverfahren ist, und/oder wobei die Hochschlagvorrichtung Teil einer Reifenaufbauvorrichtung ist.
Der Fachmann versteht, dass das vorstehend beschriebene Verfahren bereits dann vorteilhaft ist, wenn mit diesem lediglich eine Seitenwand auf eine Flanke eines Fahrzeugreifens hochgeschlagen wird. Selbstverständlich weisen die meisten Fahrzeugreifen jedoch zwei Reifenflanken auf, die in der überwiegenden Zahl der Fälle beide mit einer Seitenwand, bevorzugt sogar einer gleichartigen Seitenwand, versehen werden sollen. Entsprechend versteht der Fachmann auch, dass das erfindungsgemäße Verfahren besonders bevorzugt zur Applikation von insgesamt zwei Seitenwänden auf die Reifenflanken des Reifengrundrohlings verwendet wird. Für die überwiegende Zahl der Fälle relevant ist ein erfindungsgemäßes Verfahre, wobei auf jede Reifenflanke eine Seitenwand hochgeschlagen wird, bevorzugt gleichzeitig.
Grundsätzlich ist das erfindungsgemäße Verfahren für eine breite Palette an hochzuschlagenden Seitenwänden einsetzbar. In der Praxis hat es jedoch die größte Relevanz für solche Seitenwände, die eine vulkanisierbare Kautschukmischung umfassen oder aus einer solchen bestehen. Bevorzugt ist entsprechend ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Seitenwand eine erste vulkanisierbare Kautschukmischung umfasst, wobei die Seitenwand bevorzugt aus der ersten vulkanisierbaren Kautschukmischung besteht.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigen sich insbesondere dann besonders deutlich, wenn die hochzuschlagende Seitenwand ein mehrkomponentiges System ist, welches aus mehreren vulkanisierbaren Kautschukmischungen besteht, die sich hinsichtlich ihrer physikalischchemischen Eigenschaften unterscheiden. Solche Systeme sind nämlich regelmäßig schwerer an die Form einer Ausformschulter anzupassen und profitieren damit besonders von der erfindungsgemäßen Verfahrensführung. Bevorzugt ist deshalb ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Seitenwand aus zwei oder mehr, bevorzugt drei oder mehr, Teilbereichen besteht, wobei zumindest einer der Teilbereiche eine erste vulkanisierbare Kautschukmischung umfasst und zumindest ein Teilbereich eine vulkanisierbare Kautschukmischung umfasst, die sich von der ersten vulkanisierbaren Kautschukmischung unterscheidet, wobei die Teilbereiche bevorzugt aus den jeweiligen vulkanisierbaren Kautschukmischungen bestehen.
Ganz besonders deutlich treten die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens zutage, wenn die Seitenwand zumindest einen Teilbereich umfasst, welcher vorliegend als steifer Teilbereich bezeichnet werden kann. In einem Extremfall besteht die Seitenwand aus einem solchen steifen Teilbereich. In der überwiegenden Zahl der Fälle wird die Seitenwand einen entsprechenden steifen Teilbereich, beispielsweise in der Form eines „outer apex“, jedoch lediglich als einen von mehreren Teilbereichen umfassen. Entsprechende mehrkomponentige Seitenwände sind, bedingt durch den größeren Widerstand gegen eine Deformation und eine Anpassung der Form an die Form die Ausformschulter, die der steife Teilbereich ausübt, mit herkömmlichen Verfahren regelmäßig besonders schwer zu applizieren. Dies gilt insbesondere für solche vulkanisierbaren Kautschukmischungen, welche mittels Vulkanisation in Gummiwerkstoffe mit besonders hohen E-Modulen überführt werden können, da diese regelmäßig bereits als vulkanisierbare Kautschukmischungen, beispielsweise als lediglich teilweise vulkanisierte Kautschukmischungen, bereits über einen hohen E-Modul verfügen und eine zwangslose Formanpassung an die Ausformschulter erschweren. Bevorzugt ist insoweit ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Seitenwand zumindest einen steifen Teilbereich umfasst, welcher eine zweite vulkanisierbare Kautschukmischung umfasst, welche mittels Vulkanisation in einen Gummiwerkstoff überführt werden kann, welcher einen höheren E-Modul aufweist als die Gummiwerkstoffe, welche mittels Vulkanisation aus den vulkanisierbare Kautschukmischungen der anderen Teilbereiche erhalten werden können, wobei der steife Teilbereich bevorzugt aus der zweiten vulkanisierbaren Kautschukmischung besteht. Besonders bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Seitenwand zumindest einen steifen Teilbereich umfasst, welcher eine zweite vulkanisierbare Kautschukmischung umfasst, welche mittels Vulkanisation in einen Gummiwerkstoff überführt werden kann, welcher einen E-Modul im Bereich von 15 bis 86 MPa, bevorzugt im Bereich von 24 bis 80 MPa, besonders bevorzugt im Bereich von 32 bis 78 MPa, aufweist, und/oder einen E-Modul von 15 MPa oder mehr, bevorzugt 20 MPa oder mehr, besonders bevorzugt 25 MPa oder mehr, ganz besonders bevorzugt 30 MPa oder mehr, aufweist. Die Definition der vulkanisierbaren Kautschukmischungen über die Eigenschaften des mittels Vulkanisation aus ihnen herstellbaren Gummiwerkstoff ist dabei in Übereinstimmung mit dem fachmännischen Verständnis, da der Endzustand der Vulkanisation und die Eigenschaften der herstellbare Gummiwerkstoff besonders leicht zu vermessen und besonders genau bestimmt sind.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bezeichnet der Ausdruck E-Modul den mittleren dynamischen Speichermodul E', welcher für Gummiwerkstoffe aus einer dynamisch-mechanischen Messung bei 55 °C gemäß DIN 53513:1990-03 ermittelt wird, wobei der mittlere dynamische Speichermodul E' der Mittelwert aus zwei Messungen bei 0,15 % Dehnung und 8 % Dehnung ist.
Bevorzugt ist bezogen auf die Eigenschaften der noch nicht vollständig vulkanisierten Kautschukmischung ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Seitenwand zumindest eine vulkanisierbare Kautschukmischung umfasst, die einen E-Modul von 75 MPa oder mehr, bevorzugt 78 MPa oder mehr, besonders bevorzugt 80 MPa oder mehr, ganz besonders bevorzugt 85 MPa oder mehr, aufweist, bevorzugt im steifen Teilbereich oder wobei die Seitenwand zumindest eine vulkanisierbare Kautschukmischung umfasst, die einen E-Modul von 15 MPa oder mehr, bevorzugt 20 MPa oder mehr, besonders bevorzugt 25 MPa oder mehr, aufweist.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben erkannt, dass sich das vorliegende Verfahren vorteilhafterweise auch für solche Seitenwände eignet, die mittels Koextrusion hergestellt wurden, oder bei denen ein Teilbereich mittels Streifenspuhlung aufgebracht wurde. Entsprechende Seitenwände weisen häufig eine inhärente Steifigkeit und/oder innere Spannungen auf, die die Anordnung auf einer Ausformschulter in einem herkömmlichen Verfahren erschwert, wohingegen das erfindungsgemäße Verfahren auch in diesen Fällen eine ausgezeichnete Anpassung an die Form der Ausformschulter und ein zuverlässiges Hochschlagen der Seitenwände ermöglicht. Bevorzugt ist somit ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Seitenwand durch Coextrusion von zwei oder mehr, bevorzugt drei oder mehr vulkanisierbaren Kautschukmischungen hergestellt wird, und/oder wobei zumindest ein Teilbereich der Seitenwand, bevorzugt der steife Teilbereich, durch Streifenspulung auf die übrigen Teilbereiche aufgebracht wird.
Der Einschnitt in der Seitenwand kann vorteilhafterweise bereits im Vorfeld des erfindungsgemäßen Verfahrens eingebracht werden. Insoweit ist das erfindungsgemäße Verfahren hinsichtlich der eingesetzten Werkzeuge, mit denen der Einschnitt in die Seitenwand eingebracht wird, vorteilhafterweise sehr flexibel. Besonders bevorzugt ist es jedoch, wenn der Einschnitt im Rahmen des Verfahrens in die Seitenwand eingebracht wird, was beispielsweise durch ein um die Hochschlagvorrichtung umlaufendes Messer erfolgen kann, welches nach Anordnen der Seitenwand auf dem Bombierbalg der Ausformschulter beispielsweise auf Höhe der maximalen Schulterhöhe einen umlaufenden Einschnitt in der Seitenwand erzeugt. Bevorzugt ist deshalb ein erfindungsgemäßes Verfahren, zusätzlich umfassend als Teil des Verfahrensschritt c) den Verfahrensschritt: c1) Einbringen von Einschnitten in die Seitenwand, wobei das Einbringen bevorzugt mit einem Schneidwerkzeug erfolgt.
Nach Einschätzung der Erfinder lässt sich insbesondere bei relativ steifen Seitenwänden eine ausgezeichnete Anpassung an die Form der Ausformschulter erreichen, wenn nicht lediglich ein Einschnitt, sondern mehrere Einschnitte vorgesehen werden, die die Ausbildung von mehreren Dehnungskerben ermöglichen. Bevorzugt ist deshalb ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Seitenwand zwei oder mehr, bevorzugt drei oder mehr, besonders bevorzugt vier oder mehr, Einschnitte umfasst.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist hinsichtlich der Anordnung der Einschnitte an sich sehr flexibel. Der Fachmann versteht, dass eine typische Hochschlagvorrichtung, ebenso wie der Reifengrundrohling, in der Praxis im Wesentlichen radialsymmetrisch ist. Entsprechend handelt es sich auch bei der Ausformschulter um eine ringförmige Struktur. In Übereinstimmung mit dem fachmännischen Verständnis handelt es sich somit auch bei der Seitenwand um ein strangförmiges Element, welches spätestens beim Anordnen auf dem Bombierbalg zu einem Ring geformt wird. Die Erfinder haben nunmehr erkannt, dass vorteilhafterweise im Wesentlichen jede Form der Einschnitte in diese Seitenwand die beim Anordnen auftretenden Spannungen zumindest teilweise reduzieren und dadurch eine erfindungsgemäße Verfahrensführung ermöglichen kann. Ganz besonders günstige Ereignisse werden nach Erkenntnis der Erfinder jedoch mit Einschnitten erreicht, die bezogen auf die Längsachse der Seitenwand quer oder parallel verlaufen. Bevorzugt ist somit ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der oder die Einschnitte bezogen auf die Längsachse der Seitenwand quer und/oder parallel und/oder schräg, bevorzugt quer oder parallel, besonders bevorzugt, quer verlaufen.
In Übereinstimmung mit dem fachmännischen Verständnis ist die Längsachse der Seitenwand die Achse, die sich quer zur Umfangsrichtung erstreckt und vom unteren Ende der Seitenwand, d. h. dem Ende, welches für den Kontakt mit der Reifenwulst vorgesehen ist, bis zum oberen Ende der Seitenwand, welches im Bereich des Laufstreifens angeordnet wird, verläuft. Ein parallel zur Längsachse der Seitenwand verlaufender Schnitt verläuft somit bezogen auf die Ausformschulter in radiale Richtung und erstreckt sich vom Reifengrundrohling über die von der Ausformschulter deformierten Seitenwand hinweg vom Reifengrundrohling weg. Im Gegensatz hierzu verläuft ein quer zur Längsachse der Seitenwand verlaufender Einschnitt im Wesentlichen entlang der Umlaufrichtung der ringförmigen Seitenwand und damit zumeist parallel zur oberen und unteren Kante der ringförmigen Seitenwand, sodass sich der Abstand des Einschnittes vom Reifengrundrohling über den gesamten Umfang der Seitenwand im Wesentlichen nicht verändert.
Durch einen quer zur Längsachse der Seitenwand verlaufenden Einschnitt wird bedingt, dass der Einschnitt auch im Wesentlichen parallel zum umlaufenden höchsten Punkt der Ausformschulter verläuft, sodass der Einschnitt nach Einschätzung der Erfinder eine Krümmung um die Ausformschulter und damit eine Formanpassung am stärksten begünstigt. Parallel zur Längsachse verlaufende Einschnitte, d. h. Einschnitte, welche quer zur Umfangsrichtung verlaufen, wirken dem Auftreten von ungewollten Spannungen entlang der Umfangsrichtung der hochzuschlagenden Seitenwand vor, welche beim Anordnen auf der Ausformschulter auftreten können. Auch wenn diese Spannungen mit Blick auf die Qualität der hochzuschlagenden Seitenwand nach Einschätzung der Erfinder eine geringere Rolle spielen als die Spannungen, die beim Umschlagen um die Ausformschulter auftreten, leisten somit auch entsprechende Einschnitte parallel zur Längsachse der Seitenwand einen vorteilhaften Beitrag im erfindungsgemäßen Verfahren.
Nach Einschätzung der Erfinder ist es prinzipiell möglich, dass die Einschnitte als Gittermuster vorgesehen werden können, wodurch vorteilhafterweise in mehrere Raumrichtungen eine bessere Formanpassung gewährleistet werden kann. Das Einbringen von gitterförmigen Einschnitten erfordert jedoch regelmäßig einen höheren Bearbeitungsaufwand und ist somit mit Blick auf die Zeit- und Kosteneffizienz nicht bevorzugt. Zudem erhöht ein gitterförmiges Einschnittmuster die Gefahr, dass sich die beim Anordnen auf der Ausformschulter ausbildenden Aufspreizungen beim Hochschlagen ohne eine gezielte Kontrolle und feiner abgestimmte Verfahrensführung nicht immer, ausreichend schließen. Bevorzugt ist somit ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Einschnitte zumindest teilweise, bevorzugt im Wesentlichen Vollständig, parallel zueinander verlaufen oder sich zumindest teilweise schneiden, wobei besonders bevorzugt sämtliche Einschnitte parallel zueinander verlaufen.
Bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der oder die Einschnitte, bevorzugt zumindest vier Einschnitte, quer zur Längsachse der Seitenwand verlaufen und sich als unterbrochene oder ununterbrochene, bevorzugt ununterbrochene, umlaufende Einschnitte durch die Seitenwand erstrecken. Bevorzugt ist auch ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der oder die Einschnitte bevorzugt im Zentralbereich der Seitenwand angeordnet sind, wobei sich der Zentralbereich bezogen auf die Längsachse im Bereich zwischen 20 und 80 %, bevorzugt 30 bis 70 %, besonders bevorzugt 40 bis 60 %, der Gesamtlänge erstreckt.
Die Erfinder konnten für die vorzusehenden Einschnitte günstige Einschnitttiefen identifizieren, mit denen sich bezogen auf die Gesamte Seitenwand ein guter Kompromiss zwischen Materialstabilität und Formanpassung erreichen lässt. Bevorzugt ist nämlich ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der oder die Einschnitte bezogen auf die Dicke der Seitenwand eine Tiefe im Bereich von 5 bis 60 %, bevorzugt im Bereich von 10 bis 50 %, besonders bevorzugt im Bereich von 15 bis 40 %, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 20 bis 30 %, aufweisen.
Nach Einschätzung der Erfinder ist es ganz besonders bevorzugt, wenn der oder die Einschnitte in einem Teilbereich der Seitenwand vorgesehen werden, der besonders steif ist und einer Deformation damit den größten Widerstand entgegensetzt. Bei Anordnung der Einschnitte in dem steifen Teilbereich ist es vorteilhafterweise nicht nötig, diese tief durch die gesamte Seitenwand zu führen, sondern es ist regelmäßig ausreichend, wenn diese lediglich bezogen auf den steifen Teilabschnitt eine ausreichende Tiefe aufweisen. Hierdurch können Fertigungsfehler im späteren Fahrzeugluftreifen effizient verhindert werden. Bevorzugt ist deshalb ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der oder die Einschnitte zumindest teilweise, bevorzugt vollständig, in einem Teilbereich der Seitenwand liegen, bevorzugt im steifen Teilbereich. Bevorzugt ist deshalb auch ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der oder die Einschnitte zumindest teilweise, bevorzugt vollständig, im steifen Teilbereich liegen und bezogen auf die Dicke des steifen Teilbereichs eine Tiefe im Bereich von 50 bis 95 %, bevorzugt im Bereich von 60 bis 90 %, besonders bevorzugt im Bereich von 70 bis 85 %.
Grundsätzlich ist es zumindest theoretisch möglich, den zumindest einen Einschnitt bereits als Kerbe auszubilden, sodass zwischen den Flanken der Kerbe eine Ausnehmung mit einem gewissen Volumen erzeugt wird. Auch diese Kerbe kann bei Anordnung der Seitenwand auf der Ausformschulter weiter aufgespreizt werden, sodass die Dehnungskerbe eine größere Öffnung aufweist als die ursprünglich eingebrachte Kerbe. Solche Kerben sind beispielsweise mit einem materialabtragenden oder materialverdrängenden Verfahren herstellbar und können eine praktikable Ausweichlösung darstellen, wenn beispielsweise keine geeigneten Schneidwerkzeuge vorhanden sind. In diesem Fall ist es jedoch in den meisten Fällen notwendig, die Ausgangsform der Seitenwand so zu konzipieren, dass die gewünschte Endform nach Hochschlagen auf die Reifenflanke ein Schließen der Kerben mitberücksichtigt. In der Praxis wird die gekerbte Seitenwand somit häufig mit einer gewissen Grundkrümmung gefertigt werden müssen, die nach Schließen der Kerben eine Anpassung an die Flanke des Fahrzeugreifens ermöglicht. Mit Blick auf eine effiziente Herstellung und zur Gewährleistung einer optimalen Qualität der hochgeschlagenen Seitenwand mit möglichst minimalen Materialdefekten hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Einschnitte als sogenannte volumenlose Einschnitte auszuführen. Dies bedeutet in Übereinstimmung mit dem fachmännischen Verständnis, dass der Einschnitt im Wesentlichen nur eine Materialauftrennung bewirkt, dabei jedoch kein Material abträgt und/oder verdrängt, sodass nahezu keine Ausnehmung an der Stelle des Einschnittes ausgebildet wird. Bevorzugt ist ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei der oder die Einschnitte volumenlose Einschnitte oder Kerben, bevorzugt volumenlose Einschnitte, sind.
Für viele Anwendungen, insbesondere solche außerhalb von Hochleistungsanwendungen, ist es zumeist akzeptabel, wenn sich die Dehnungskerben beim Hochschlagen zumindest überwiegend schließen, sodass kleine Abweichungen von einem idealen Schluss unproblematisch sind. Zur Herstellung von besonders leistungsoptimierten Fahrzeugreifen ist es jedoch sinnvoll, wenn die Dehnungskerben im Wesentlichen vollständig geschlossen werden, sodass sich nach der Vulkanisation ein Zustand ergibt, als wäre die Seitenwand ursprünglich nie mit Einschnitten versehen gewesen. Eine entsprechende Verfahrensführung kann jedoch aufwendiger sein und erfordert häufig insbesondere einen weitgehend volumenlosen Einschnitt und/oder eine günstige Deformation der Seitenwand im Moment des Hochschlagens, was beispielsweise durch eine selektive Expansion des Bombierbalgs erreicht werden kann, wenn sich diese Expansion beispielsweise in dem vom Reifengrundrohling abgewandten Teil zunächst stärker manifestiert, um noch vor dem Reifenkontakt die Schließung der Dehnungskerben weitgehend zu ermöglichen. Bevorzugt ist demgemäß ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei das Hochschlagen der zumindest einen Seitenwand so erfolgt, dass die Dehnungskerbe im Wesentlichen vollständig geschlossen wird.
Den Erfindern ist es gelungen, Abmessungen für eine Hochschlagvorrichtung bzw. die Ausformschulter zu identifizieren, mit denen sich das erfindungsgemäße Verfahren besonders effizient durchführen lässt. Bevorzugt ist insoweit ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Ausformschulter relativ zum Reifenwulst eine Höhe im Bereich von 15 bis 50 mm, bevorzugt im Bereich von 20 bis 35 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 25 bis 30 mm, aufweist. Bevorzugt ist auch ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die Höhe der Ausformschulter nach Durchlaufen der maximalen Schulterhöhe abnimmt. Bevorzugt ist zudem ein erfindungsgemäßes Verfahren, wobei die erste und/oder die zweite Ausformschulter reversibel und zerstörungsfrei höhenverstellbar ausgebildet sind.
Die Erfindung betrifft abschließend auch ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugreifens, insbesondere eines Fahrzeugluftreifens, umfassend die Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Hochschlagen von Seitenwänden, zusätzlich umfassend den Schritt:

e) Vulkanisieren des Reifenrohlings zum Erhalt des Fahrzeugreifens.

Hierbei kann das Vulkanisieren vorteilhafterweise unter den üblichen Bedingungen erfolgen, die dem Fachmann aus dem Stand der Technik umfassend bekannt sind und die er im Zweifelsfall zwangslos auf die Vulkanisationseigenschaften der in den Komponenten eingesetzten vulkanisierbaren Kautschukmischungen abstimmt.
Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert und beschrieben. Dabei zeigen:

1 eine schematische Querschnittsdarstellung durch eine Seitenwand, welche im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden kann;
2 eine schematische Querschnittsdarstellung durch die Seitenwand gemäß 1 bei Anordnung auf dem Bombierbalg einer Hochschlagvorrichtung;
3 eine schematische Querschnittsdarstellung der Seitenwand gemäß 1 nach Anordnung an der Reifenflanke eines Reifenrohlings.

1 zeigt eine Seitenwand 10, welche für den Einsatz im erfindungsgemäßen Verfahren geeignet ist, in einer schematischen Querschnittsdarstellung entlang der Längsachse. Die Seitenwand 10 ist dabei ein strangförmiges Material, welches zu einem Ring ausgeformt wird. In dem gezeigten Beispiel besteht die Seitenwand 10 aus drei Teilbereichen, wobei die Seitenwand 10 einen steifen Teilbereich 24 aufweist, welcher oberhalb der zwei weiteren Bereiche im Zentralbereich der Seitenwand 10 angeordnet ist. Dieser steife Teilbereich 24 umfasst eine vulkanisierbare Kautschukmischung, welche mittels Vulkanisation in einen Gummiwerkstoff überführt werden kann, der einen E-Modul von 30 MPa oder mehr aufweist und der dadurch größer ist als der E-Modul der Gummiwerkstoffe, welche sich aus den übrigen vulkanisierbaren Kautschukmischungen erhalten lassen. Bereits im noch nicht vollständig vulkanisierten Zustand weist die vulkanisierbare Kautschukmischung des steifen Teilbereichs 24 einen E-Modul von größer 20 MPa auf. Die Seitenwand 10 umfasst vier Einschnitte 20a, 20b, 20c, 20d, welche vollständig im steifen Teilbereich 24 angeordnet sind und sich bezogen auf die Dicke des steifen Teilbereichs 24 bis zu einer Tiefe von etwa 80 % erstrecken.
In 1 ist die Längsachse der Seitenwand 10, die quer zur Umlaufrichtung steht, durch einen gestrichelten Pfeil eingezeichnet. Die vier Einschnitte 20a - 20d verlaufen entsprechend quer zur Längsachse der Seitenwand 10, d. h. im Wesentlichen parallel zur Umlaufrichtung der ringförmigen Seitenwand 10 und sind im gezeigten Beispiel als ununterbrochene, d.h. umlaufende, und parallel zueinander verlaufende volumenlose Einschnitte 20a - 20d ausgebildet.
In der in 1 gezeigten beispielhaften Seitenwand 10 sind sämtliche Teilbereiche jeweils vollständig aus einer vulkanisierbaren Kautschukmischung ausgebildet, die mittels Koextrusion in die spezifische Form überführt wurden. Die Einschnitte 20a - 20d in der Oberfläche der Seitenwand 10, die später für den Kontakt mit der Reifenflanke 12 des Reifengrundrohlings vorgesehen ist, wurden im gezeigten Beispiel mit einem rotierenden Messer eingebracht.
2 zeigt schematisch die Anordnung der Seitenwand 10 der 1 in der Hochschlagvorrichtung 14, genauer gesagt auf dem Bombierbalg (nicht gezeigt) der Hochschlagvorrichtung 14, welcher durch die Ausformschulter (nicht gezeigt) der Hochschlagvorrichtung 14 eine schulterförmige Struktur ausbildet, auf die die Seitenwand aufgelegt wird. Dank der Einschnitte 20a - 20d können sich beim Anordnen der Seitenwand 10 auf dem Bombierbalg der Hochschlagvorrichtung 14 vier Dehnungskerben 22a, 22b, 22c, 22d aufspreizen, die eine optimale Anpassung der Seitenwand an die Form der Ausformschulter ermöglichen. Im gezeigten Beispiel hat die Ausformschulter, bezogen auf die Reifenwulst des in der Hochschlagvorrichtung 14 angeordneten Reifengrundrohlings, eine Höhe von etwa 27 mm, die ausgehend vom Reifengrundrohling nach Durchlaufen der maximalen Schulterhöhe nach außen hin ab nimmt, sodass sich am Punkt der maximalen Schulterhöhe ein Extrempunkt ergibt, über den die äußeren Teile der Seitenwand 10 gelegt werden können, um diese im Moment der Anordnung zu stabilisieren.
3 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines Reifenrohlings, wie er mit dem erfindungsgemäßen Verfahren aus der Seitenwand gemäß 1 erhalten werden kann. Die nunmehr hochgeschlagene Seitenwand 10 schmiegt sich an die Reifenflanke 12 an. Hierbei erfährt die Seitenwand 10 relativ zu der in 1 gezeigten Darstellung eine Krümmung in die Richtung, die der Krümmung um die Ausformschulter herum entgegengesetzt ist. Dies bedeutet, dass die Dehnungskerben 22a - 22d nicht nur im Wesentlichen vollständig geschlossen werden, sondern dass die die Einschnitte 20a - 20d flankierenden Materialbereiche durch diese Deformation eine Kraft erfahren, durch die die Einschnitte 20a - 20d eng aufeinandergepresst und damit verschlossen werden. Dies ermöglicht es vorteilhafterweise, bei Vulkanisation des Reifenrohlings eine vulkanisierte Reifenseitenwand zu erhalten, in welcher die Einschnitte 20a - 20d im Wesentlichen nicht mehr erkennbar sind.
Bezugszeichenliste

10: Seitenwand
12: Reifenflanke
14: Hochschlagvorrichtung
18: Reifenrohlings
20a-d: Einschnitte
22a-d: Dehnungskerben
24: Steifer Teilbereich

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 10300969 A1 [0002]
DE 60302358 T2 [0002]
DE 102013108759 A1 [0002]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN 53513:1990-03 [0028]

Claims

Verfahren zum Hochschlagen von Seitenwänden (10) bei der Herstellung von Fahrzeugreifen, insbesondere von Fahrzeugluftreifen, umfassend die Verfahrensschritte: a) Herstellen oder Bereitstellen eines Reifengrundrohlings mit zumindest einer Reifenflanke (12) und einem an die Reifenflanke (12) anschließenden Reifenwulst, b) Anordnen des Reifengrundrohlings mit der Reifenwulst in einer Hochschlagvorrichtung (14), umfassend eine Ausformschulter mit zumindest einem Bombierbalg, c) Anordnen zumindest einer Seitenwand (10) auf dem Bombierbalg der Hochschlagvorrichtung (14), so dass ein Teil der Seitenwand (10) die Reifenwulst des Reifengrundrohlings kontaktiert, und d) Hochschlagen der zumindest einen Seitenwand (10) auf die zumindest eine Reifenflanke (12) zum Erhalt eines Reifenrohlings (18), wobei das Hochschlagen durch Expansion des Bombierbalgs erfolgt, wobei die Seitenwand (10) zumindest einen Einschnitt (20a-d) umfasst, der dazu eingerichtet ist, beim Anordnen der Seitenwand (10) auf dem Bombierbalg aufzuspreizen und dadurch auf der der Reifenflanke (12) zugewandten Seite die Ausbildung zumindest einer Dehnungskerbe (22a-d) zu ermöglichen, wobei das Hochschlagen der zumindest einen Seitenwand (10) so erfolgt, dass die Spreizung der Dehnungskerbe (22a-d) beim Hochschlagen verringert wird und die Dehnungskerbe (22a-d) zumindest teilweise geschlossen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Seitenwand (10) aus zwei oder mehr, bevorzugt drei oder mehr, Teilbereichen besteht, wobei zumindest einer der Teilbereiche eine erste vulkanisierbare Kautschukmischung umfasst und zumindest ein Teilbereich eine vulkanisierbare Kautschukmischung umfasst, die sich von der ersten vulkanisierbaren Kautschukmischung unterscheidet.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Seitenwand (10) zumindest einen steifen Teilbereich (24) umfasst, welcher eine zweite vulkanisierbare Kautschukmischung umfasst, welche mittels Vulkanisation in einen Gummiwerkstoff überführt werden kann, welcher einen höheren E-Modul aufweist als die Gummiwerkstoffe, welche mittels Vulkanisation aus den vulkanisierbare Kautschukmischungen der anderen Teilbereiche erhalten werden können, wobei der steife Teilbereich bevorzugt aus der zweiten vulkanisierbaren Kautschukmischung besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 3, wobei die Seitenwand (10) zumindest einen steifen Teilbereich (24) umfasst, welcher eine zweite vulkanisierbare Kautschukmischung umfasst, welche mittels Vulkanisation in einen Gummiwerkstoff überführt werden kann, welcher einen E-Modul im Bereich von 15 bis 86 MPa, bevorzugt im Bereich von 24 bis 80 MPa, besonders bevorzugt im Bereich von 32 bis 78 MPa, aufweist, und/oder welcher einen E-Modul von 15 MPa oder mehr, bevorzugt 20 MPa oder mehr, besonders bevorzugt 25 MPa oder mehr, ganz besonders bevorzugt 30 MPa oder mehr, aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der oder die Einschnitte (20a-d) bevorzugt im Zentralbereich der Seitenwand (10) angeordnet sind, wobei sich der Zentralbereich bezogen auf die Längsachse im Bereich zwischen 20 und 80 %, bevorzugt 30 bis 70 %, besonders bevorzugt 40 bis 60 %, der Gesamtlänge erstreckt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Seitenwand (10) zwei oder mehr, bevorzugt drei oder mehr, besonders bevorzugt vier oder mehr, Einschnitte (20a-d) umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der oder die Einschnitte (20a-d), bevorzugt zumindest vier der Einschnitte (20a-d), quer zur Längsachse der Seitenwand (10) verlaufen und sich als unterbrochene oder ununterbrochene, bevorzugt ununterbrochene, umlaufende Einschnitte (20a-d) durch die Seitenwand (10) erstrecken.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, wobei der oder die Einschnitte (20a-d) zumindest teilweise, bevorzugt vollständig, im steifen Teilbereich (24) liegen und bezogen auf die Dicke des steifen Teilbereichs (24) eine Tiefe im Bereich von 50 bis 95 %, bevorzugt im Bereich von 60 bis 90 %, besonders bevorzugt im Bereich von 70 bis 85 %.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der oder die Einschnitte (20a-d) volumenlose Einschnitte (20a-d) oder Kerben, bevorzugt volumenlose Einschnitte (20a-d), sind.
Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugreifens, insbesondere eines Fahrzeugluftreifens, umfassend die Verfahrensschritte des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, zusätzlich umfassend den Schritt: e) Vulkanisieren des Reifenrohlings zum Erhalt des Fahrzeugreifens.