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Die Erfindung geht aus von einer Vorrichtung zum Beheizen von Blowby-Gasen eines Verbrennungsmotors mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen, wie sie aus
DE 10 2011 056 144 A1 bekannt ist.
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Unter Blowby-Gasen versteht man Gase, die während der Kraftstoffverbrennung aus dem Brennraum eines Motors zwischen Zylinderwand und Kolben austreten. Diese Blowby-Gase enthalten Kraftstoff und aggressive Verunreinigungen und dürfen deshalb nicht in die Umgebung abgegeben werden. Üblicher Weise werden Blowby-Gase deshalb aus dem Kurbelgehäuse über eine Blowby Leitung wieder in den Ansaugtrakt zurückgeführt. Bei tiefen Temperaturen kann in den Blowby-Gasen enthaltene Feuchtigkeit gefrieren und im Extremfall die Leitung verstopfen. Um dies zu verhindern, wird in der Leitung üblicher Weise eine Vorrichtung zum Beheizen von Blowby-Gasen eingebaut.
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Aus
DE 10 2011 056 144 A1 ist eine Vorrichtung zum Beheizen von Blowby-Gasen bekannt, die zum Leiten der Blowby-Gase ein Kunststoffrohr aufweist, in dem ein metallischer Wärmeübertrager sitzt. Das Kunststoffrohr bildet eine Aufnahme für einen Heizwiderstand, die von einer Abdeckung verschlossen ist. Damit keine Blowby-Gase, die eventuell zwischen dem Wärmeübertrager und dem Kunststoffrohr eingesickern können, zum Heizelement gelangen, ist zwischen der Abdeckung und dem Wärmeübertrager ein Dichtring eingesetzt.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Weg aufzuzeigen, wie die Vorrichtungen zum Beheizen von Blowby-Gasen kostengünstiger hergestellt werden können.
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Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den im Anspruch 1 genannten Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteransprüchen.
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Bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Beheizen von Blowby-Gasen wird als Wärmeübertrager ein thermisch gut leitender Kunststoff verwendet. Dieser ist von einem thermisch weniger gut leitenden Kunststoff zumindest teilweise umspritzt, und zusammen bilden sie ein Kunststoffrohr. Der Wärmeübertrager dient dabei nicht nur dazu, Wärme gut an ein durch das Kunststoffrohr strömendes Fluid abgeben, sondern bildet auch eine Wärmeübertragungsfläche für einen Heizwiderstand. Die Übertragungsfläche kann von einer durch den Wärmeübertrager gebildeten Ringwand umgeben sein. Indem der Wärmeübertrager, bevorzugt dessen Ringwand, mit einer Abdeckung oder dem weniger gut leitenden Kunststoff ringförmig verschweißt wird, kann eine zuverlässige Abdichtung eines den Heizwiderstand enthaltenden Innenraums erreicht werden, so dass auf Ringdichtungen verzichtet werden kann.
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Indem sowohl der Wärmeübertrager als auch das Rohr zum Leiten von Blowby-Gasen aus Kunststoff hergestellt werden, lässt sich der Wärmeübertrager wesentlich besser mit dem Kunststoffrohr verbinden als dies bei Verwendung von Wärmeübertragern aus Metall möglich ist. Ein Einsickern von Gasen in einer Grenzfläche zwischen den beteiligten Kunststoffen tritt somit nicht in demselben Ausmaß wie bei Verwendung von Wärmeübertragern aus Metall auf, kann aber allein durch die Umspritzung trotzdem nicht zuverlässig verhindert werden. Durch die ringförmige Verschweißung können nun aber Gase, die in eine Grenzfläche zwischen dem ersten Kunststoff des Kunststoffrohrs und dem zweiten Kunststoff des Wärmeübertragers einsickern, nicht mehr zu dem Heizwiderstand gelangen.
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Der erste Kunststoff umgibt den Wärmeübertrager zumindest auf einem Teil der Länge des Wärmeübertragers, bildet also ein Außenrohr. Der Wärmeübertrager kann auf seiner vollen Länge von dem ersten Kunststoff umschlossen sein, möglich ist aber auch, dass der Wärmeleiter mit einem Teil seiner Länge aus dem Außenrohr herausragt, das der erste Kunststoff bildet, und somit der Wärmeübertrager auf einem Teil seiner Länge selbst ein Außenrohr bildet.
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Bevorzugt wird die Verschweißung durch Laserschweißen vorgenommen, insbesondere mit einem Laser im nahen infraroten Spektralbereich, etwa im Wellenlängenbereich von 900 nm bis 1450 nm. Vorteilhaft für das Laserschweißen ist dabei eine Transparenz des ersten Kunststoffs bzw. des Kunststoffs, aus dem die Abdeckung ist, in dem betreffenden Spektralbereich, und eine Intransparenz des darunterliegenden zweiten Kunststoffs, aus dem der Wärmeübertrager ist. Bevorzugt enthalten die miteinander verschweißten Kunststoffe dieselben Polymere und unterscheiden sich nur durch Zusätze. Unter anderem kann durch Zusätze die Transparenz bzw. Intransparenz in dem für das Verschweißen relevanten Spektralbereich eingestellt werden.
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Als erster Kunststoff kann beispielsweise ein Polyamid, etwa PA66 verwendet werden. Der zweite Kunststoff kann sich von dem ersten Kunststoff beispielsweise durch Zusätze, insbesondere Graphit oder Metallpartikel, unterscheiden, welche die Wärmeleitfähigkeit erhöhen. Beispielsweise kann der erste Kunststoff durch Zusätze wie Glasfasern für eine hohe mechanische Belastbarkeit optimiert werden, während der zweite Kunststoff etwa durch Metall- oder Rußpartikel in Bezug auf seine Wärmeleitfähigkeit optimiert ist. Bevorzugt hat der zweite Kunststoff eine Wärmeleitfähigkeit von mindestens 15W/mK, äußerst bevorzugt sogar eine Wärmeleitfähigkeit von mindestens 25W/mK.
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Als Heizwiderstand kommen verschiedene übliche Arten wie Dickschicht, Heizdraht oder PTC in Betracht. Bevorzugt wird ein flächiges Heizelement verwendet, etwa eine Scheibe, insbesondere aus einem keramischen PTC-Material, oder eine Heizleiterschicht, etwa ein Dickschichtwiderstand. Indem ein flächiges Heizelement mit einer Oberseite der Abdeckung zugewandt ist, lässt sich eine besonders gute Wärmeankopplung mit einer effizienten Fertigung verbinden. Das flächige Heizelement kann dann nämlich Wärme über seine Unterseite gut an den Wärmeübertrager abgeben und als elektrische Baugruppe zusammen mit Anschlüssen mit geringem Fertigungsaufwand auf dem Wärmeübertrager bzw. der von ihm gebildeten Wärmeübertragungsfläche platziert werden.
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Der scheibenförmige Heizwiderstand kann eine Kreisscheibe oder eine rechteckige Scheibe sein. Derartige Heizwiderstände können aus Keramik hergestellt werden, insbesondere als PTC Heizwiderstände, beispielsweise auf Basis von Bariumtitanat. Die Widerstands-Temperaturcharakteristik von PTC Widerständen zeigt bei einer kritischen Temperatur einen sprunghaften Anstieg. Der scheibenförmige Heizwiderstand wird an seiner Oberseite und an seiner Unterseite kontaktiert. Der Abstand zwischen Oberseite und Unterseite ist also die Dicke der Scheibe.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Wärmeübertrager ein Innenrohr bildet. Das Kunststoffrohr zur Leitung der Blowby-Gase kann dann beispielsweise durch Umspritzen des Innenrohrs hergestellt werden. Es ist aber nicht unbedingt erforderlich, dass der Wärmeübertrager ein Innenrohr bildet. Der Wärmeübertrager kann beispielswiese auch eine U- oder C-förmige Innenfläche des Kunststoffrohres bilden, an der Blowby-Gase entlang strömen können.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass eine ringförmige Schweißnaht, insbesondere in Kombination mit einer zweiten ringförmigen Schweißnaht, verhindert, dass Gase, die in eine Grenzfläche zwischen dem ersten Kunststoff und dem zweiten Kunststoff des Wärmeübertragers einsickern, in die Umwelt gelangen. Der Wärmeübertrager kann dazu sowohl mit dem ersten Kunststoff als auch mit einer Abdeckung verschweißt sein. Bevorzugt ist dazu aber die Abdeckung sowohl mit dem Wärmeübertrager als auch mit dem ersten Kunststoff ringförmig verschweißt.
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Äußerst bevorzugt ist dazu die von dem Wärmeübertrager gebildete Ringwand von einer äußeren Ringwand aus dem ersten Kunststoff umgeben. Die Abdeckung kann dann sowohl mit der inneren als auch der äußeren Ringwand, also mit dem ersten und mit dem zweiten Kunststoff verschweißt sein.
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Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass eine Kontaktfläche, insbesondere die Kontaktfläche, in deren Bereich sich die Schweißnaht befindet, zwischen der Abdeckung einerseits und dem Außenrohr und/oder dem Wärmeübertrager andererseits abgeschrägt ist. Die kontaktierende Innen- oder Außenwand der Abdeckung kann beispielsweise die Form eines Kegelstumpfes haben. Ebenso können die an dieser Wand anliegenden Innen- oder Außenwände von Außenrohr und/oder Wärmeübertrager eine dazu passende Form eines Kegelstumpfes haben. Der Kegelstumpf kann ein Kreiskegelstumpf sein. Der Kegelstumpf kann aber auch eine andere Grundfläche als ein Kreis haben, beispielsweise ein Oval oder ein Rechteck. Durch eine Abschrägung der Kontaktfläche können Fertigungstoleranzen, insbesondere hinsichtlich Durchmesser und Rundheit, besser ausgeglichen werden. Bevorzugt ist dabei, dass zwischen der Abdeckung und dem ihm zugewandten distalen, der Abdeckung zugewandten Ende bzw. Stirnseite des Wärmeübertragers bzw. des Außenrohrs ein Freiraum ist.
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Ein weiterer Aspekt der Erfindung, der auch eigenständige Bedeutung haben kann betrifft eine Vorrichtung zum Beheizen von Blowby-Gasen eines Verbrennungsmotors, mit einem elektrischen Heizwiderstand, einem Kunststoffrohr zum Leiten der Blowby-Gase, und einer Abdeckung aus Kunststoff, welche den Heizwiderstand zwischen sich und dem Kunststoffrohr einschließt, wobei der Heizwiderstand als eine Scheibe ausgebildet ist, die jeweils an ihrer Oberseite und ihrer Unterseite elektrisch kontaktiert ist, und wobei die Scheibe ein Loch aufweist, durch das eine elektrische Anschlussleitung des Heizwiderstands hindurch geführt ist.
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Indem ein Anschluss durch ein Loch in dem Heizwiderstand, beispielsweise einem keramischen Heizwiderstand hindurchgeführt ist, lässt sich eine außerordentlich kompakte Anordnung des Heizwiderstands und der dazu gehörenden elektrischen Anschlüsse erreichen. Bevorzugt ist der Heizwiderstand als eine Kreisscheibe ausgebildet. Das Loch kann mittig in der Scheibe angeordnet und beispielsweise kreisförmig sein.
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Der Heizwiderstand kann beispielsweise ein keramischer Widerstand sein, etwa ein PTC Widerstand.
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Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden an Ausführungsbeispielen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erläutert. Gleiche und einander entsprechende Komponenten sind darin mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen. Es zeigen:
- 1 ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Beheizen von Blowby-Gasen,
- 2 eine Schnittansicht der in 1 gezeigten Vorrichtung,
- 3 die elektrische Baugruppe der Vorrichtung,
- 4 eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zum Beheizen von Blowby-Gasen,
- 5 eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zum Beheizen von Blowby-Gasen,
- 6a - 6e schematische Darstellungen einer Detailansicht von weiteren Ausführungsbeispielen, und
- 7 eine Schnittansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zum Beheizen von Blowby-Gasen.
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In den 1 und 2 ist eine Vorrichtung zum Beheizen von Blowby-Gasen eines Verbrennungsmotors gezeigt. Die Vorrichtung weist ein Kunststoffrohr 1 zum Leiten der Blowby-Gase, einen elektrischen Heizwiderstand 2 und eine Abdeckung 3, die den Heizwiderstand 2 zwischen sich und dem Kunststoffrohr 1 einschließt, auf.
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Der Heizwiderstand 2 ist eine Scheibe, beispielsweise aus einer PTC Keramik. Der Heizwiderstand 2 ist an einer der Abdeckung 3 zugewandten Oberseite und an einer der Oberseite gegenüberliegenden Unterseite elektrisch kontaktiert.
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Das Kunststoffrohr 1 weist ein Außenrohr 1.1 aus einem ersten Kunststoff auf und einen Wärmeübertrager 1.2 aus einem zweiten Kunststoff, der eine größere Wärmeleitfähigkeit als der erste Kunststoff hat. Der Wärmeübertrager 1.2 ist überwiegend von dem Außenrohr 1.1 umgeben und kann beispielsweise als ein Innenrohr ausgebildet sein. Das Kunststoffrohr 1 wird durch zumindest teilweises Umspritzen des Wärmeübertrager 1.2 hergestellt
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Das Kunststoffrohr 1 bildet im Ausführungsbeispiel eine Aufnahme für den elektrischen Heizwiderstand 2. Diese Aufnahme hat eine von dem Wärmeübertrager 1.2 gebildete Ringwand 4, die den Heizwiderstand 2 umgibt. Die Abdeckung 3 verschließt diese Aufnahme und umgibt dabei zumindest einen Abschnitt der Ringwand 4. Die Abdeckung 3 ist mit dem Wärmeübertrager 1.2, nämlich der von ihm gebildeten Ringwand 4, verschweißt. Auf diese Weise ist der Heizwiderstand 2 gasdicht eingeschlossen und zuverlässig vor Kontakt mit Blowby-Gasen geschützt. Die Verschweißung kann durch Laserschweißen vorgenommen werden, beispielsweise im nahen infraroten Spektralbereich, etwa mit einem Neodym-YAG-Laser.
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Das Außenrohr 1.1 kann, wie in 2 dargestellt, die Ringwand 4 umgeben, also selbst eine äußere Ringwand 5 bilden, welche um die von dem Wärmeübertrager 1.2 gebildete Ringwand 4 herum angeordnet ist. Bevorzugt hat die äußere Ringwand 5 aus dem ersten Kunststoff eine geringere Höhe als die von dem Wärmeübertrager 1.2 gebildete Ringwand 4 aus dem zweiten Kunststoff. Zum Verhindern des Entweichens von Abgasen in die Umwelt kann die Abdeckung 3 zusätzlich auch mit der äußeren Ringwand 5 verschweißt sein.
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Die Abdeckung 3 ist als ein Steckverbinder ausgebildet, über den der elektrische Heizwiderstand 2 an eine Spannungsquelle angeschlossen werden kann.
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Der elektrische Heizwiderstand 2 und dessen elektrische Anschlüsse bilden zusammen mit dem Kunststoffgehäuse 6 des von der Abdeckung 3 gebildeten Steckverbinders eine Baugruppe. In 3 ist diese elektrische Baugruppe ohne das Kunststoffgehäuse der Abdeckung 3 dargestellt.
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3 zeigt dabei einen Heizwiderstand 2 in Form einer keramischen Scheibe, bevorzugt einer Kreisscheibe. Dieser Heizwiderstand 2 ist ein PTC-Heizwiderstand und wird über Kontaktbleche 7, 8 elektrisch kontaktiert, die an seiner Ober- bzw. Unterseite anliegen.
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Aus einem der beiden Kontaktbleche 8 sind Federlaschen 8.1 ausgeschnitten und aufgestellt. Diese Federlaschen 8.1 stützen sich an dem Kunststoffgehäuse 6 der Abdeckung 3 ab und bewirken eine Kraft, die auf die der Abdeckung 3 zugewandte Oberseite des Heizwiderstandes 2 drückt. Der Heizwiderstand 2 wird so gegen das Kunststoffrohr 1 und somit gegen den Wärmeübertrager 1.2 gedrückt. Auf diese Weise wird eine zuverlässige thermische Ankopplung des Heizwiderstands 2 an den Wärmeübertrager 1.2 bewirkt.
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Die Kontaktbleche 7, 8 können einstückig mit Anschlussleitungen 9, 10 und Kontaktstiften des von der Abdeckung 3 gebildeten Steckverbinders ausgebildet sein. Möglich ist aber auch, dass die Kontaktstifte des Steckverbinders und gegebenenfalls auch Leitungsabschnitte 9, 10, die als Anschlüsse zu den Kontaktblechen 7, 8 führen, als separate Bauteile ausgeführt sind, die elektrisch miteinander verbunden sind, beispielsweise durch Verschweißung oder durch Druckbeaufschlagung. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist aus dem unteren Kontaktblech 7 eine mittige Federlasche 7.1 ausgeschnitten, über welche die Anschlussleitung 10 kontaktiert und Fertigungstoleranzen ausgeglichen werden. In ähnlicher Weise ist aus dem oberen Kontaktblech 8 eine randseitige Federlasche 8.2 ausgeschnitten, über welche die Anschlussleitung 9 kontaktiert wird.
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Wie 3 zeigt, hat der Heizwiderstand 2 ein Loch, durch welches einer der beiden elektrischen Anschlüsse 10 hindurchgeführt ist und welches beispielsweise mittig angeordnet sein kann. Auf diese Weise lässt sich die elektrische Baugruppe besonders kompakt gestalten.
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Im Ausführungsbeispiel sind die Leitungsabschnitte 9, 10 einstückig mit den Kontaktstiften ausgeführt und in die Abdeckung 3 eingespritzt. Zur elektrischen Kontaktierung weist das untere Kontaktblech 7 eine zentrale Federlasche 7.1, das obere Kontaktblech 8 eine randseitige Federlasche 8.2 auf. Beide Federlaschen 7.1, 8.2 liegen unter Druckbeaufschlagung an jeweils einem Leitungsabschnitt 9, 10 an, wodurch eine sichere Kontaktierung erfolgt. Vorteilhaft erhöht die obere Federlasche 8.2 zusätzlich noch den durch die Federlaschen 8.1 erzeugte Andruck des Heizelementes 2 an den Wärmeübertrager 1.2.
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4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Beheizen von Blowby-Gasen in einer schematischen Darstellung. Ebenso wie das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel hat diese Vorrichtung ein Kunststoffrohr 1, das ein Außenrohr 1.1 aus einem ersten Kunststoff und einen Wärmeübertrager 1.2 aus einem zweiten Kunststoff, der eine größere Wärmeleitfähigkeit als der erste Kunststoff hat und beispielsweise ein Innenrohr bilden kann, aufweist. Der Wärmeübertrager 1.2 bildet eine Ringwand 4, die einen scheibenförmigen elektrischen Heizwiderstand 2 umgibt. Auf diese Ringwand 4 ist eine Abdeckung 3 aufgesetzt und der Heizwiderstand 2 so zwischen der Abdeckung 3 und dem Kunststoffrohr 1 eingeschlossen, dass der Heizwiderstand 2 mit einer Oberseite der Abdeckung zugewandt ist. Die von der Wärmeübertrager 1.2 gebildete Ringwand 4 ist von einer äußeren Ringwand 5 aus dem ersten Kunststoff umgeben. Die Abdeckung 3 liegt dabei sowohl auf der inneren Ringwand 4 als auch auf der äußeren Ringwand 5 auf und ist mit beiden Ringwänden 4, 5 verschweißt. Die Schweißnähte 11, 12, welche die Abdeckung 3 mit der inneren Ringwand 4 und der äußeren Ringwand 5 verbinden, verlaufen parallel zueinander jeweils in axialer Richtung der Ringwände 4, 5, wie dies in 4 dargestellt ist.
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Die Abdeckung 3 kann beispielsweise durch Laserschweißen mit dem Kunststoffrohr 1 verschweißt werden.
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In 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Beheizen von Blowby-Gasen schematisch dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ragt die innere Ringwand 4 aus dem zweiten Kunststoff über die äußere Ringwand 5 aus dem ersten Kunststoff hinaus. Die Abdeckung 3 bildet einen Absatz, sodass sie sowohl außen an der inneren Ringwand 3 als auch an der äußeren Ringwand 4 anliegt. Die bevorzugt kreisförmigen Schweißnähte 11, 12, welche die innere Ringwand 4 und die äußere Ringwand 5 mit der Abdeckung 3 verbinden, verlaufen parallel zueinander umlaufend um den Umfang der Abdeckung 3 herum. Die Verschweißung erfolgt bei diesem Ausführungsbeispiel also in radialer Richtung.
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In den 6a bis 6e sind schematisch weitere Möglichkeit dargestellt, wie ein von der Abdeckung 3 und dem Wärmeübertrager 1.2 umschlossener Innenraum 13, in dem der (hier nicht dargestellte) Heizwiderstand der Vorrichtung angeordnet ist, durch Verschweißungen gasdicht verschlossen werden kann.
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Das Ausführungsbeispiel von 6a unterschiedet sich von den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen im Wesentlichen nur dadurch, dass der Wärmeübertrager 1.2 keine Ringwand ausbildet, sondern nur eine ebene Wärmeübertragerfläche, auf welcher der Heizwiderstand bzw. die ihn enthaltende elektrische Baugruppe platziert wird. Der Wärmeübertrager 1.2 ist durch eine bevorzugt kreisförmige Schweißnaht 12 mit der Abdeckung 3 verbunden und zusätzlich die die Abdeckung 3 durch eine bevorzugt kreisförmige Schweißnaht 11 mit dem Außenrohr 1.1 aus dem ersten Kunststoff.
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Bei dem Ausführungsbeispiel von 6b fehlt es zusätzlich zur Schweißnaht 12 zwischen Wärmeübertrager 1.2 und Abdeckung 3 an einer Schweißnaht, die das Außenrohr 1.1 aus dem ersten Kunststoff mit der Abdeckung 3 verbindet. Stattdessen ist bei diesem Ausführungsbeispiel der Wärmeübertrager 1.2 mit dem Außenrohr 1.1 verschweißt, nämlich durch die bevorzugt kreisförmige Schweißnaht 14. Auch wenn das Kunststoffrohr durch Umspritzen des Wärmeübertrager 1.2 mit dem ersten Kunststoff hergestellt wurde und schon deshalb eine gute Verbindung zwischen dem Wärmeübertrager 1.2 und dem ersten Kunststoff besteht, lässt sich diese Verbindung durch eine Verschweißung, also lokales Aufschmelzen des ersten und zweiten Kunststoffs, noch weiter verbessern und ein Durchsickern von Blowby-Gasen weiter erschweren. Um bei dieser Ausgestaltung eine doppelte Laserverschweißung zu ermöglichen, werden hierbei bevorzugt sowohl die Abdeckung als auch der erste Kunststoff lasertransparent ausgeführt.
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Die 6c und 6d zeigen schematisch weitere Ausführungsbeispiele, bei denen der Wärmeübertrager 1.2 durch eine bevorzugt kreisförmige Schweißnaht 14 mit dem Außenrohr 1.1 aus dem ersten Kunststoff verschweißt und zusätzlich die Abdeckung 3 durch eine Schweißnaht 11 mit dem Außenrohr 1.1 aus dem ersten Kunststoff verschweißt ist. Diese Ausgestaltungen sind insbesondere vorteilhaft, wenn mindestens eine Schweißnaht nicht durch Laserschweißen hergestellt ist.
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Die 6e zeigt eine weitere Variante, in der lediglich der erste Kunststoff des Außenrohres 1.1 lasertransparent, d.h. im Wellenlängenbereich von 900 nm bis 145 nm für Laserschweißung ausreichend transparent, ausgeführt ist. In einer möglichen Ausgestaltung dazu liegt jeweils eine Ringwand 3.1 der Abdeckung 3 und des Wärmeübertragers 1.2 innen an einer Ringwand des Außenrohres 1.1 an und ist damit verschweißt.
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In 7 ist eine Schnittansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zum Beheizen von Blowby-Gasen dargestellt. Dieses Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in 2 gezeigten Ausführungseispiel im Wesentlichen nur dadurch, dass die Kontaktfläche zwischen der Abdeckung 3 einerseits und dem Außenrohr 1.1 sowie dem Wärmeübertrager 1.2 andererseits abgeschrägt ist, nämlich in axialer Richtung bzw. in Montagerichtung. Die Innenseite der Abdeckung 3 sowie die an dieser Innenseite anliegenden Außenseiten des Außenrohrs 1.1 und des Wärmeübertragers 1.2 sind also kegelstumpfförmig. Ein Anschlag in axialer Richtung, der beim Aufstecken der Abdeckung bei dem Ausführungsbeispiel von 2 wirkt, kann somit bei dem Ausführungsbeispiel von 7 entfallen. Bei dem Ausführungsbeispiel ist deshalb zwischen der Abdeckung 3 und dem distalen oberen Ende des Wärmeübertragers 1.2 ein Freiraum 15. Die Abdeckung 3 sitzt also nicht auf der Stirnseite des Wärmeübertragers 1.2 oder einer von dem Außenrohr 1.1 gebildeten Ringwand auf, sondern kontaktiert diese nur mit einer kegelstumpfförmigen Fläche.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kunststoffrohr
- 1.1
- Außenrohr
- 1.2
- Wärmeübertrager
- 2
- Heizwiderstand
- 3
- Abdeckung
- 3.1
- Ringwand der Abdeckung
- 4
- Ringwand
- 5
- äußere Ringwand
- 6
- Kunststoffgehäuse
- 7
- Kontaktblech
- 7.1
- mittige Federlasche
- 8
- Kontaktblech
- 8.1
- Federlasche
- 8.2
- randseitige Federlasche
- 9
- Leitungsabschnitt
- 10
- Leitungsabschnitt
- 11
- Schweißung
- 12
- Schweißung
- 13
- Innenraum
- 14
- Schweißung
- 15
- Freiraum
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102011056144 A1 [0001, 0003]
