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Die vorliegende Offenbarung bezieht sich auf das Schweißen mit kapazitiver Entladung und insbesondere auf das Schweißen mit kapazitiver Entladung von ungleichen Materialien.
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Das kapazitive Entladungsschweißen ist eine Form des Widerstandsschweißens, bei der Kondensatoren verwendet werden, um einen elektrischen Strom durch ein Teil zu entladen. Die Kondensatoren werden mit einer großen Energiemenge aufgeladen, die selektiv und schnell in das Teil abgegeben wird. Beim kapazitiven Entladungsschweißen werden die Kondensatoren aufgeladen. Zwei Teile eines Bauteils werden in Kontakt zueinander gebracht. Wenn die Kondensatoren entladen sind, fließt ein großer elektrischer Strom durch die beiden Teile. Die Wärme, die durch den elektrischen Strom erzeugt wird, der durch die beiden Teile fließt, schmilzt die beiden Oberflächen, die, wenn sie erstarrt sind, eine Schweißnaht zwischen den beiden Teilen bilden.
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Die Verwendung von Leichtbauwerkstoffen wie Aluminium und Titan für Fahrzeugkomponenten in Automobilen wird aufgrund der Gewichts- und Festigkeitsvorteile immer beliebter. Bestimmte Komponenten oder Teile von Komponenten, wie z. B. Getriebeschnittstellen oder Punkte mit hoher Spannungskonzentration, müssen jedoch aufgrund der inhärent höheren Elastizitätsmodul- und mechanischen Festigkeitsoptionen weiterhin aus Stahl gefertigt werden, was zu einer verbesserten strukturellen Leistung führt. Die Herausforderung für die Industrie besteht darin, die Vorteile beider Werkstoffe gemeinsam zu nutzen und gleichzeitig die Nachteile, die sich aus der strukturellen Verbindung dieser beiden Werkstoffe ergeben, nicht zu vernachlässigen, wenn überhaupt. Probleme treten auf, wenn ungleiche Materialien wie Stahl und Aluminium direkt miteinander verschweißt werden, wie z. B. die Bildung von spröden intermetallischen Phasen zwischen Aluminium und Eisen.
Um starke Schweißnähte mit großen Oberflächen zu erzeugen, werden außerdem sehr große Mengen an elektrischem Strom benötigt, um die Grenzfläche zwischen zwei zu verschweißenden Teilen aufzuschmelzen.
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Während also die derzeitigen kapazitiven Entladungsschweißverfahren ihren Zweck erfüllen, besteht ein Bedarf an einem verbesserten kapazitiven Entladungsschweißverfahren, das weniger Strom verbraucht als herkömmliche Verfahren und eine robuste Schweißverbindung zwischen Teilen aus unterschiedlichen Materialien herstellt.
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BESCHREIBUNG
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Gemäß mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung umfasst ein Verfahren zum Verbinden eines ersten Teils einer Automobilkomponente, das aus einem ersten Material hergestellt ist, mit einem zweiten Teil der Automobilkomponente, das aus einem zweiten Material hergestellt ist, das Bearbeiten einer Fugenoberfläche auf jedem der ersten und zweiten Teile der Automobilkomponente, das Reinigen der Fugenoberflächen jedes der ersten und zweiten Teile der Automobilkomponente, Anordnen eines Metallfüllers zwischen den Fugenoberflächen des ersten und des zweiten Teils der Automobilkomponente, Zusammenhalten des ersten und des zweiten Teils mit dem zwischen den Fugenoberflächen des ersten und des zweiten Teils angeordneten Metallfüller und Durchleiten eines elektrischen Stroms durch das erste Teil, den Metallfüller und das zweite Teil, um den Metallfüller zu schmelzen und das erste Teil mit dem zweiten Teil zu verschweißen.
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Gemäß einem weiteren Aspekt umfasst das Verfahren ferner das Zusammendrücken des ersten Teils und des zweiten Teils mit einer ersten vorbestimmten Kraft, bevor ein elektrischer Strom durch das erste Teil, den Metallfüller und das zweite Teil geleitet wird.
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Gemäß einem weiteren Aspekt umfasst das Verfahren ferner das Zusammenpressen des ersten Teils und des zweiten Teils mit einer ersten vorbestimmten Kraft, die zwischen 10 Megapascal und 200 Megapascal liegt.
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Gemäß einem weiteren Aspekt umfasst das Verfahren ferner das Zusammendrücken des ersten Teils und des zweiten Teils mit einer zweiten vorbestimmten Kraft, nachdem der Metallfüller geschmolzen ist.
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Gemäß einem weiteren Aspekt umfasst das Verfahren ferner das Zusammenpressen des ersten Teils und des zweiten Teils mit einer zweiten vorbestimmten Kraft, die zwischen 100 Megapascal und 500 Megapascal liegt.
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Gemäß einem weiteren Aspekt umfasst das Verfahren ferner die Bearbeitung einer flachen Fugenoberfläche auf jedem der ersten und zweiten Teile der Automobilkomponente, wobei die flachen Fugenoberflächen parallel zueinander und in einem Winkel relativ zum Pfad des elektrischen Stroms, der durch das erste Teil, den Metallfüller und das zweite Teil geleitet wird, ausgerichtet sind.
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Gemäß einem weiteren Aspekt umfasst das Verfahren ferner die Bearbeitung einer flachen Fugenoberfläche auf jedem der ersten und zweiten Teile der Automobilkomponente, wobei die flachen Fugenoberflächen parallel zueinander und in einem Winkel ausgerichtet sind, der ungefähr 45 Grad relativ zum Pfad des elektrischen Stroms beträgt, der durch das erste Teil, den Metallfüller und das zweite Teil geleitet wird.
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Gemäß einem weiteren Aspekt umfasst das Verfahren außerdem das Formen eines Metallfüllers aus einer Platte aus Metallfüllermaterial, bevor der Metallfüller zwischen den Fugenoberflächen des ersten und zweiten Teils der Automobilkomponente platziert wird.
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Gemäß einem weiteren Aspekt umfasst das Verfahren außerdem das Formen eines massiven Doppelring-Metallfüllers oder eines Einzelring-Metallfüllers aus einer Platte aus Metallfüllmaterial.
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Gemäß einem weiteren Aspekt umfasst das Verfahren außerdem die Auswahl eines geeigneten Metallfüllstoffs auf der Grundlage der Materialien, aus denen das erste und das zweite Teil bestehen.
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Gemäß einem weiteren Aspekt ist eines der ersten und zweiten Teile aus Stahl und das andere der ersten und zweiten Teile aus einem von Sphäroguss und Titan hergestellt, und das Verfahren umfasst ferner das Formen eines Metallfüllers aus einem Blech einer Legierung mit mehr als 20 % Nickel vor dem Platzieren des Metallfüllers zwischen den Fugenoberflächen der ersten und zweiten Teile der Automobilkomponente.
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Gemäß einem weiteren Aspekt ist eines der ersten und zweiten Teile aus Stahl und das andere der ersten und zweiten Teile aus Aluminium hergestellt, und das Verfahren umfasst ferner das Formen eines Metallfüllers aus einem Blech aus einer Legierung mit mehr als 50 % Nickel und einer Kupferlegierung vor dem Anbringen des Metallfüllers zwischen den Fugenoberflächen der ersten und zweiten Teile der Automobilkomponente.
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Gemäß mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung umfasst ein Verfahren zum Verbinden eines Zahnkranzes, der aus einem ersten Material hergestellt ist, mit einem Differentialgehäuse, das aus einem zweiten Material hergestellt ist, das Bearbeiten einer Fugenoberfläche auf jedem der Zahnkränze und des Differentialgehäuses, das Reinigen der Fugenoberflächen von jedem der Zahnkränze und des Differentialgehäuses, das Auswählen eines geeigneten Metallfüllmaterials basierend auf den Materialien, aus denen die ersten und zweiten Teile hergestellt sind, Formen eines massiven Doppelring-Metallfüllers oder eines Einzelring-Metallfüllers aus einer Platte des geeigneten Metallfüllmaterials, Anordnen eines Metallfüllers zwischen den Fugenoberflächen des Zahnkranzes und des Differentialgehäuses, Zusammenpressen des Zahnkranzes und des Differentialgehäuses mit einer ersten vorbestimmten Kraft, die zwischen 10 Megapascal und 200 Megapascal liegt, Zusammenhalten des Zahnkranzes und des Differentialgehäuses mit dem Metallfüller, der zwischen den Fugenoberflächen des Zahnkranzes und des Differentialgehäuses positioniert ist, Leiten eines elektrischen Stroms durch den Zahnkranz, den Metallfüller und das Differentialgehäuse, um den Metallfüller zu schmelzen und den Zahnkranz mit dem Differentialgehäuse zu verschweißen, wobei, die Fugenoberflächen des Zahnkranzes und des Differentialgehäuses parallel zueinander sind und in einem Winkel ausgerichtet sind, der ungefähr 45 Grad relativ zu dem Pfad des elektrischen Stroms beträgt, der durch den Zahnkranz, den Metallfüller und das Differentialgehäuse fließt, und das erste Teil und das zweite Teil mit einer zweiten vorbestimmten Kraft zusammengedrückt werden, die zwischen 100 Megapascal und 500 Megapascal liegt.
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Gemäß einem weiteren Aspekt ist der Zahnkranz aus Stahl und das Differentialgehäuse aus einem der Werkstoffe Sphäroguss und Titan hergestellt, wobei das Verfahren ferner die Auswahl eines metallischen Füllmaterials einschließt, das eine Nickellegierung mit mehr als 20% Nickel ist.
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Gemäß einem anderen Aspekt ist der Zahnkranz aus Stahl und das Differentialgehäuse aus Aluminium hergestellt, wobei das Verfahren ferner die Auswahl eines Metallfüllmaterials einschließt, das eines aus einer Nickellegierung mit mehr als 50% Nickel und einer Kupferlegierung ist.
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Gemäß mehreren Aspekten der vorliegenden Offenbarung umfasst eine Differentialgehäusebaugruppe ein Differentialgehäuse, das aus einem ersten Material hergestellt ist und eine darauf bearbeitete Klauenoberfläche aufweist, einen auf das Differentialgehäuse geschweißten Zahnkranz, wobei der Zahnkranz aus einem zweiten Material hergestellt ist und eine darauf bearbeitete Klauenoberfläche aufweist, und einen Metallfüller, der zwischen der Klauenoberfläche des Differentialgehäuses und der Klauenoberfläche des Zahnkranzes angeordnet ist und diese miteinander verbindet.
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Nach einem anderen Aspekt ist der Metallfüller einer aus einem massiven Doppelring-Metallfüller und einem Einzelring-Metallfüller, der aus einer Platte aus Metallfüllmaterial hergestellt ist.
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Gemäß einem weiteren Aspekt werden das Differentialgehäuse und der Zahnkranz zusammengeschweißt, indem der Zahnkranz und das Differentialgehäuse mit einer ersten vorbestimmten Kraft, die zwischen 10 Megapascal und 200 Megapascal liegt, zusammengepresst werden, der Zahnkranz und das Differentialgehäuse zusammengehalten werden, wobei der Metallfüller zwischen den Fugenoberflächen des Zahnkranzes und des Differentialgehäuses positioniert wird, ein elektrischer Strom durch den Zahnkranz Differentialgehäuses positioniert ist, Leiten eines elektrischen Stroms durch das Hohlrad, den Metallfüller und das Differentialgehäuse, um den Metallfüller zu schmelzen und das Hohlrad mit dem Differentialgehäuse zu verschweißen, wobei die Fugenoberflächen des Hohlrads und des Differentialgehäuses parallel zueinander sind und in einem Winkel ausgerichtet sind, der ungefähr 45 Grad relativ zu dem Pfad des elektrischen Stroms beträgt, der durch das Hohlrad, den Metallfüller und das Differentialgehäuse fließt, und Zusammenpressen des ersten Teils und des zweiten Teils mit einer zweiten vorbestimmten Kraft, die zwischen 100 Megapascal und 500 Megapascal liegt.
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Gemäß einem anderen Aspekt besteht das Hohlrad aus Stahl und das Differentialgehäuse aus einem von Sphäroguss und Titan, und der Metallfüller besteht aus einer Nickellegierung mit mehr als 20% Nickel.
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Gemäß einem anderen Aspekt besteht das Hohlrad aus Stahl und das Differentialgehäuse aus Aluminium, und der Metallfüller besteht aus einer Nickellegierung mit mehr als 50% Nickel und einer Kupferlegierung.
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Weitere Anwendungsbereiche werden aus der hier vorliegenden Beschreibung ersichtlich. Es versteht sich von selbst, dass die Beschreibung und die spezifischen Beispiele nur der Veranschaulichung dienen und nicht dazu gedacht sind, den Umfang der vorliegenden Offenbarung einzuschränken.
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Figurenliste
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Die hier beschriebenen Figuren dienen nur der Veranschaulichung und sollen den Umfang der vorliegenden Offenbarung in keiner Weise einschränken.
- 1 ist eine Seitenschnittansicht eines Differentialgehäuses mit einem aufgeschweißten Zahnkranz gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung;
- 2 ist ein vergrößerter Ausschnitt aus 1;
- 3 ist eine Seitenschnittansicht eines Differentialgehäuses, wobei während des Schweißens eines Zahnkranzes darauf ein elektrischer Strom durch das Differentialgehäuse fließt,
- 4A ist eine perspektivische Ansicht eines massiven Doppelring-Metallfüllers gemäß einer beispielhaften Ausführungsform;
- 4B ist eine perspektivische Ansicht eines einzelnen Ringnetz-Metallfüllers gemäß einer beispielhaften Ausführungsform; und
- 5 ist ein Flussdiagramm, das ein Verfahren zum Verbinden gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung zeigt.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
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Die folgende Beschreibung ist lediglich beispielhaft und soll die vorliegende Offenbarung, Anwendung oder Verwendung nicht einschränken.
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Bezugnehmend auf 1 umfasst eine Differentialgehäusebaugruppe 10 gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ein Differentialgehäuse 12, das aus einem ersten Material hergestellt ist und eine daran bearbeitete Gleitfläche 14 aufweist. Ein Zahnkranz 16 ist an das Differentialgehäuse 12 angeschweißt. Der Zahnkranz 16 ist aus einem zweiten Material hergestellt und hat eine daran bearbeitete Klauenfläche 18. Ein Metallfüller 20 ist zwischen der Klauenfläche 14 des Differentialgehäuses 12 und der Klauenfläche 18 des Zahnkranzes 16 angeordnet und verbindet diese miteinander.
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In einer beispielhaften Ausführungsform ist der Zahnkranz 16 aus Stahl und das Differentialgehäuse 12 aus einem der Werkstoffe Sphäroguss oder Titan gefertigt. Der Metallfüller 20 besteht aus einem Material, das sich sowohl mit dem Stahlzahnkranz 16 als auch mit dem Sphäroguss- oder Titandifferentialgehäuse 12 gut verbindet. Der metallische Füllstoff 20 besteht aus einer Nickellegierung mit mehr als 20% Nickel. Eine Nickellegierung mit mehr als 20 % Nickel verbindet sich gut mit Stahl, Sphäroguss und Titan und vermeidet die Bildung von spröden intermetallischen Verbindungen, die sich bilden würden, wenn der Stahlzahnkranz 16 direkt an ein Sphäroguss- oder Titandifferentialgehäuse 12 geschweißt wird.
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In einer anderen beispielhaften Ausführungsform ist der Zahnkranz 16 aus Stahl und das Differentialgehäuse 12 aus Aluminium gefertigt. Der Metallfüller 20 besteht aus einem Material, das sich sowohl mit dem Stahlzahnkranz 16 als auch mit dem Aluminium-Differentialgehäuse 12 gut verbinden lässt. Der Metallfüller 20 wird aus einer Nickellegierung mit mehr als 50% Nickel und einer Kupferlegierung hergestellt. Eine Nickellegierung mit mehr als 50 % Nickel oder eine Kupferlegierung verbindet sich gut mit Stahl und Aluminium und vermeidet die Bildung von spröden intermetallischen Verbindungen, die sich bilden würden, wenn der Stahlzahnkranz 16 direkt an ein Aluminiumdifferentialgehäuse 12 geschweißt wird.
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Bezug nehmend auf 3 wird die Schweißnaht zwischen dem Zahnkranz 16 und dem Differentialgehäuse 12 gebildet, indem der Zahnkranz 16 und das Differentialgehäuse 12 zusammengedrückt werden, wobei der Metallfüller 20 zwischen den Gleitflächen 14, 18 positioniert wird und ein elektrischer Strom 22 durch den Zahnkranz 16, den Metallfüller 20 und das Differentialgehäuse 12 geleitet wird, um den Metallfüller 20 zu schmelzen und den Zahnkranz 16 mit dem Differentialgehäuse 12 zu verschweißen. Wie in 3 dargestellt, kontaktiert eine erste Elektrode 28 den Zahnkranz 16 und eine zweite Elektrode 30 das Differentialgehäuse 12. Der elektrische Strom 22 fließt von der ersten Elektrode 28 durch den Zahnkranz 16, von der Klauenfläche 18 des Zahnkranzes 16 durch den Metallfüller 20 zur Klauenfläche 14 des Differentialgehäuses 12 und durch das Differentialgehäuse 12 zur zweiten Elektrode 30.
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Bezug nehmend auf 4A ist in einer beispielhaften Ausführungsform der Metallfüller 20 ein massiver Doppelring-Metallfüller 20'. Der massive Doppelring-Metallfüller 20' konzentriert das Füllmaterial in der Nähe der Außenkanten der Fugenoberflächen 14, 18, was zu einer besseren Haltbarkeit gegenüber den Biegespannungen führt, denen das Hohlrad 16 und das Differentialgehäuse 12 ausgesetzt sind. Zusätzlich wird durch die Verwendung eines massiven Doppelring-Metallfüllers 20' der elektrische Strom 22 auf den massiven Doppelring-Metallfüller 20' fokussiert. Der massive Doppelring-Metallfüller 20' verkleinert die Oberfläche, durch die der elektrische Strom 22 fließt, und verringert dadurch die Menge des elektrischen Stroms 22, die zum Schmelzen des massiven Doppelring-Metallfüllers 20' und der sich berührenden Fugenoberflächen 14, 18 benötigt wird, im Vergleich zu einem Metallfüller 20, der die gesamte Oberfläche der Fugenoberflächen 14, 18 bedeckt.
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Bezugnehmend auf 4B ist in einer anderen beispielhaften Ausführungsform der Metallfüller 20 ein Einzelringmaschen-Metallfüller 20". Der Einzelringmaschen-Metallfüller 20" fokussiert den elektrischen Strom 22 auf die Maschen des Einzelringmaschen-Metallfüllers 20". Der Einzelringmaschen-Metallfüller 20" reduziert die Oberfläche, durch die der elektrische Strom 22 fließt, und verringert dadurch die Menge des elektrischen Stroms 22, die zum Schmelzen des Einzelringmaschen-Metallfüllers 20" und der berührenden Fugenoberflächen 14, 18 benötigt wird, im Vergleich zu einem massiven Metallfüller 20, der die gesamte Oberfläche der Fugenoberflächen 14, 18 bedeckt.
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Die Verwendung eines massiven Doppelring-Metallfüllers 20' oder eines Einzelring-Gitter-Metallfüllers 20" reduziert die Menge des elektrischen Stroms, der zur Erzeugung der Schweißnaht benötigt wird, erheblich. Zum Beispiel eine Stromdichte von 0,4 kA/mm2 (Bereich 0,3-0,7 kA/mm2), um Sphäroguss und Stahl zu schmelzen und eine Schweißverbindung zu erzeugen. Wenn ein massiver Einzelring-Metallfüller 20 mit einem Außendurchmesser von 140 mm und einem Innendurchmesser von 120 mm verwendet wird, würde der erforderliche Strom 1633 kA betragen. Wenn ein massiver Doppelring-Metallfüller 20' oder ein Einzelring-Gittermetallfüller 20" verwendet wird, kann der Strom um 40 % reduziert werden. Der erforderliche Strom würde dann nur noch 980 kA betragen. Durch diese Reduzierung werden die Maschinenkosten und die Energieeffizienz erheblich gesenkt.
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In einer beispielhaften Ausführungsform sind die Klauenflächen 14, 18 des Zahnkranzes 16 und des Differentialgehäuses 12 parallel zueinander und in einem Winkel 24 ausgerichtet, der etwa 45 Grad relativ zum Weg des elektrischen Stroms 22 durch den Zahnkranz 16, den Metallfüller 20 und das Differentialgehäuse 12 beträgt. Dadurch vergrößert sich die Oberfläche der Fugenoberflächen 14, 18 und verkürzt sich der Weg des elektrischen Stroms 22.
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Sobald die Gleitflächen 14, 18 und der Metallfüller 20 geschmolzen sind, werden der Zahnkranz 16 und das Differentialgehäuse 12 zusammengedrückt, wie durch die Pfeile 26 angedeutet, um eine Schmelzverbindung zwischen dem Zahnkranz 16, dem Metallfüller 20 und dem Differentialgehäuse 12 zu bilden, wodurch der Zahnkranz 16 mit dem Differentialgehäuse 12 verschweißt wird.
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Bezug nehmend auf 5 wird ein Verfahren 100 zum Verbinden eines ersten Teils, wie z.B. eines Differentialgehäuses 12, einer Automobilkomponente, wie z.B. einer Differentialgehäusebaugruppe 10, die aus einem ersten Material hergestellt ist, mit einem zweiten Teil, wie z.B. einem Tellerrad 16, der Automobilkomponente, das aus einem zweiten Material hergestellt ist, gezeigt.
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Beginnend bei Block 102 umfasst das Verfahren das Bearbeiten einer Fugenoberfläche auf jedem der ersten und zweiten Teile der Automobilkomponente und bei Block 104 das Reinigen der Fugenoberflächen von jedem der ersten und zweiten Teile der Automobilkomponente.
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In Block 106 umfasst das Verfahren die Auswahl eines geeigneten Metallfüllstoffs auf der Grundlage der Materialien, aus denen das erste und das zweite Teil bestehen. In einer beispielhaften Ausführungsform ist eines der ersten und zweiten Teile aus Stahl und das andere der ersten und zweiten Teile aus einem der Werkstoffe Sphäroguss und Titan gefertigt. Ein geeignetes Metallfüllmaterial für den Metallfüller ist eine Legierung mit mehr als 20% Nickel. In einer anderen beispielhaften Ausführungsform ist eines der ersten und zweiten Teile aus Stahl und das andere der ersten und zweiten Teile aus Aluminium hergestellt. Ein geeignetes Metallfüllmaterial für den Metallfüller ist eine Legierung mit mehr als 50% Nickel und eine Kupferlegierung.
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In Block 108 umfasst das Verfahren das Formen eines massiven Doppelring-Metallfüllers 20' oder eines Einzelring-Metallfüllers 20" aus einer Platte des entsprechenden Metallfüllers. Ein massiver Doppelring-Metallfüller 20', wie in 4A gezeigt, kann aus einem massiven Blech des entsprechenden Metallfüller-Materials gestanzt oder lasergeschnitten werden. Ebenso kann ein Einzelring-Metallfüller 20", wie in 4B gezeigt, aus einem Gitterblech des entsprechenden Metallfüllers gestanzt oder gelasert werden.
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In Block 114 wird der Metallfüller zwischen die Fugenoberflächen des ersten und zweiten Teils gebracht und in Block 116 werden das erste und zweite Teil zusammengepresst. In einer beispielhaften Ausführungsform werden das erste und das zweite Teil mit einer ersten vorbestimmten Kraft zusammengepresst, die zwischen 10 Megapascal und 200 Megapascal liegt. Dadurch wird sichergestellt, dass das erste und das zweite Teil zusammengedrückt werden, wobei der Metallfüller zwischen ihnen positioniert wird, und ein guter elektrischer Kontakt zwischen dem ersten Teil und dem Metallfüller und dem zweiten Teil und dem Metallfüller hergestellt wird.
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In Block 118 umfasst das Verfahren das Zusammenhalten des ersten und des zweiten Teils, wobei der Metallfüller 20 zwischen den Fugenoberflächen positioniert wird, und in Block 120 das Durchleiten eines elektrischen Stroms durch das erste Teil, den Metallfüller 20 und das zweite Teil, um den Metallfüller 20 zu schmelzen und das erste Teil mit dem zweiten Teil zu verschweißen.
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In einer beispielhaften Ausführungsform sind die Fugenoberflächen des ersten und zweiten Teils parallel zueinander und in einem Winkel von etwa 45 Grad relativ zum Weg des elektrischen Stroms durch das erste Teil, den Metallfüller 20 und das zweite Teil ausgerichtet. Dadurch wird die Oberfläche der Fugenoberflächen vergrößert und der Weg des elektrischen Stroms verkürzt.
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Nachdem die Fugenoberflächen und der Metallfüller durch die Wärme geschmolzen sind, die aus dem Widerstand des elektrischen Stroms resultiert, der durch das erste Teil, den Metallfüller und das zweite Teil fließt, umfasst das Verfahren das Zusammenpressen des ersten Teils und des zweiten Teils mit einer zweiten vorbestimmten Kraft, die zwischen 100 Megapascal und 500 Megapascal liegt. Dies trägt dazu bei, eine feste Schmelzverbindung zwischen den Fugenoberflächen des ersten und zweiten Teils und dem Metallfüller 20 zu bilden.
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Ein Verfahren zum Verbinden eines ersten Teils, wie z. B. eines Differentialgehäuses 12, einer Kraftfahrzeugkomponente, wie z. B. einer Differentialgehäusebaugruppe 10, das aus einem ersten Material hergestellt ist, mit einem zweiten Teil, wie z. B. einem Tellerrad 16, der Kraftfahrzeugkomponente, das aus einem zweiten Material hergestellt ist, bietet den Vorteil, dass eine starke Schmelzverbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Teil gebildet wird, die keine spröden Phasen enthält, die sich bilden würden, wenn das erste und das zweite Teil ohne einen Metallfüller direkt miteinander verschweißt würden. Außerdem wird durch die Verwendung eines massiven Doppelring-Metallzusatzes oder eines Einzelring-Gittermetallzusatzes die Menge des elektrischen Stroms, der zur Erzeugung der Schweißnaht benötigt wird, erheblich reduziert.
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Die Beschreibung der vorliegenden Offenbarung hat lediglich beispielhaften Charakter, und Variationen, die nicht vom Kern der vorliegenden Offenbarung abweichen, sind als im Rahmen der vorliegenden Offenbarung liegend zu betrachten. Solche Variationen sind nicht als Abweichung vom Geist und Umfang der vorliegenden Offenbarung zu betrachten.
