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Die Erfindung betrifft einen hinteren Unterfahrschutz für Nutzfahrzeuge mit klappbaren Stangenträgern nach dem unabhängigen Anspruch 1.
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Im Stand der Technik sind Stoßstangen als hinterer Unterfahrschutz für Nutzfahrzeuge, wie LKWs, Kipper, Muldenkipper oder Anhänger für die Nutzfahrzeuge bereits bekannt. Das Anbringen von Stoßstangen ist in den meisten Ländern gesetzlich vorgeschrieben, wobei bestimmte Regelungen bezüglich der Bemaßungen, Bodenfreiheit und Belastungen an vorgeschriebenen Prüfpunkten beachtet werden müssen. Üblicherweise wird die Stoßstange mithilfe zweier Träger am Chassis des Nutzfahrzeuges angebracht. So ist zum Beispiel in der
DE2438828C2 ein solcher Stoßfänger für schwere Kraftfahrzeuge zum Gewährleisten eines ausreichenden Dämpfungswegs und Stoßabsorptionsvermögens offenbart.
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Mittlerweile ist aber auch klappbarer Unterfahrschutz bekannt, welcher mehrere Arbeitsstellungen einnehmen kann, indem die Träger der Stoßstange klappbar ausgebildet sind. In der
DE19751217C1 ist ein solcher hinterer Unterfahrschutz für Nutzfahrzeuge zur variablen Positionierung offenbart. Die klappbaren Träger, sowie die Stoßstange stellen allerdings durch die erhöhten Anforderungen der neuen Regelung UNECE-R 58-03 eine Schwachstelle bezüglich der Energieaufnahme im Falle eines Aufpralls dar. Aufgrund der Bauweise, bestehend aus zwei Komponenten pro Träger, können die gattungsgemäßen Unterfahrschütze die angeforderten Belastungen nicht mehr standhalten. Die bekannte Unterfahrschutzstange selbst kann ebenfalls nicht der geforderten Lastaufnahme standhalten. Dadurch können gerade solche gattungsgemäße Unterfahrschutzstangen mit klappbaren Trägern nicht mehr von Prüfstellen zugelassen und dementsprechend an den Nutzfahrzeugen verbaut bzw. weiter genutzt werden.
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Daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen klappbaren bzw. verschwenkbaren Unterfahrschutz, welcher den geforderten höheren Belastungen standhält, zu ermöglichen. Darüber hinaus, soll der Unterfahrschutz weiterhin die Möglichkeit bieten in unterschiedliche Arbeitsstellungen gehoben und/oder gesenkt zu werden.
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Diese Aufgabe wird durch ein Unterfahrschutz für Nutzfahrzeuge nach Anspruch 1 gelöst.
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Die Erfindung bezieht sich dabei auf einen Unterfahrschutz für Nutzfahrzeuge mit einer Unterfahrschutzstange und zwei parallelen klappbaren Stangenträgern, welche an einem rückwärtigen Abschnitt eines Chassis des Nutzfahrzeugs anbringbar sind und zum Befestigen der sich parallel zu dem Abschnitt erstreckenden Unterfahrschutzstange dienen. Der Abschnitt erstreckt sich in einer Breitenrichtung, parallel zu einem Fahrbahnniveau und senkrecht zu den Stangenträgern. Die beiden Stangenträger weisen jeweils mindestens einen oberen Stangenträgerteil, welcher mit dem Abschnitt durch obere Befestigungsmittel verbindbar ist, und jeweils einen unteren Stangenträgerteil, an welchem die Unterfahrschutzstange durch untere Befestigungsmittel angebracht ist, auf. Die oberen Stangenträgerteile sind jeweils mit den unteren Stangenträgerteilen durch Verbindungsstücke zueinander schwenkbar verbunden.
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Erfindungsgemäß weisen die unteren Stangenträgerteile jeweils mindestens eine plane Sandwichkonstruktion auf, die in einer Ebene senkrecht auf der Unterfahrschutzstange steht. Die unteren Befestigungsmittel sind jeweils als eine einfache Blechkonstruktion ausgebildet, welche zur Aufnahme in der Sandwichkonstruktion und zur Befestigung der Unterfahrschutzstange an den Stangenträgern dient. Die klappbaren Stangenträger sind durch die Sandwichkonstruktion dazu geeignet, einer plastischen Deformation durch eine mechanische Last von mindestens 180 kN entgegenzuwirken. Die Stangenträger sind schwenkbar bezüglich einer Achse, die parallel zur Breitenrichtung der Unterfahrschutzstange verläuft. Vorzugsweise verläuft die Schwenkachse orthogonal zu einer Höhenrichtung des Nutzfahrzeuges.
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Vorzugsweise definiert eine Schwenkung der Unterfahrschutzstange um die Achse eine Arbeitslage oder Position, bei welcher der Unterfahrschutz verwendbar ist. Bevorzugt beschreibt die Arbeitslage einen Abstand zum Boden bzw. der Fahrbahn. Im Weiteren wird dieser Abstand als „Bodenfreiheit“ bezeichnet.
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Die Aufteilung der Stangenträger in oberen und unteren Stangenträgerteile hat den Vorteil, dass die an den unteren Stangenträgerteilen angebrachte Unterfahrschutzstange in unterschiedliche Arbeitslagen gebracht werden kann. So kann beispielsweise ein solcher klappbarer Unterfahrschutz vorzugsweise bei mindestens zwei Arbeitslagen einsetzbar sein. Dabei weisen die Arbeitslagen unterschiedliche Bodenfreiheiten auf.
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Vorzugsweise unterteilen sich die Arbeitslagen in eine untere und obere Arbeitslage. Auch vorzugsweise weist die obere Arbeitslage eine höhere Bodenfreiheit auf als die untere Arbeitslage. Es ist denkbar, dass die untere Arbeitslage eine Bodenfreiheit aufweist, die geringer als 450 mm, bevorzugt geringer als 430 mm, auch bevorzugt geringer als 400 mm ist. Die obere Arbeitslage weist dabei vorzugsweise eine Bodenfreiheit auf, die um 10 mm, bevorzugt um 20 mm, auch bevorzugt um 30 mm, größer als die untere Arbeitslage ist.
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Es ist natürlich denkbar, dass der Unterfahrschutz in mehr als zwei, vorzugsweise drei, Arbeitslagen gekippt bzw. verschwenkt werden kann. Oft ist es sicherlich sinnvoll mehrere Arbeitslagen beim Unterfahrschutz zu definieren, da dadurch eine größere Einsatzflexibilität erreicht wird. So können Nutzfahrzeuge, insbesondere in der Landwirtschaft oder Forstwirtschaft, die für den Einsatz auf einem unebenen Boden bestimmt sind, auch im Straßenverkehr genutzt werden. Aber auch das Befahren von Rampen, die beispielsweise eine Auffahrt in höher gelegene Lagerhallen oder doppelstöckige Schiffauffahrten darstellen, wird durch die Kippbarkeit in unterschiedliche Arbeitslagen des Unterfahrschutzes zusammen mit der Unterfahrschutzstange ermöglicht.
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Kerngedanke der Erfindung ist, dass der klappbare Unterfahrschutz für Nutzfahrzeuge auch nach den Neuerungen der UNECE-R 58-3 Regelungen verwendbar ist. Nach der Regelung ist die Unterfahrschutzstange in drei Bereiche unterteilbar. Der erste Bereich ist jeweils an den Enden der Unterfahrschutzstange definierbar. Der zweite Bereich ist jeweils an den Verbindungen der Unterfahrschutzstange zu den Stangenträgern und der dritte Bereich in der Mitte der Unterfahrschutzstange definierbar.
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Alle Bereiche müssen bestimmten Lastenkräften entgegenwirken, ohne die gesetzlich vorgeschriebene Deformation zu überschreiten. Es ist dabei vorausgesetzt, dass der erste und der dritte Bereich mindestens 50% der zulässigen Gesamtmasse des Fahrzeuges entgegenwirken und der zweite Bereich mindestens 85% der zugelassenen Gesamtmasse des Fahrzeuges entgegenwirkt. Somit ist klar, dass gerade der zweite Bereich der Unterfahrschutzstange besonders stabil gebaut werden sollte.
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Durch den Sandwichaufbau zumindest der unteren Stangenträgerteile wird vorzugsweise eine Möglichkeit geschaffen, deutlich größeren Aufpralllasten im zweiten Prüfbereich der Unterfahrschutzstange entgegenzuwirken. Vorzugsweise weist die Sandwichkonstruktion Sandwichplatten auf, welche in einem Abstand zueinander verbunden sind. Durch einen Abstand zwischen der Sandwichplatten ergibt sich vorzugsweise ein hohes Trägheitsmoment. Aus diesem Grund weist die Sandwichkonstruktion zumindest der unteren Stangenträgerteile vorzugsweise eine wesentlich höhere Biegefestigkeit auf als bekannte Stangenträgerteile mit gleichen Bemaßungen und gleichem Gewicht.
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Bevorzugt weisen die Sandwichkonstruktionen zumindest der unteren Stangenträgerteile mindestens eine innere und eine äußere Sandwichplatte auf. In diesem Zusammenhang beschreiben die Begriffe „innere“ und „äußere“ die Positionen der Platten innerhalb einer Sandwichkonstruktion. Dabei sind die jeweiligen inneren Platten jeweils zu dem benachbarten Stangenträger zugewandt. Vorzugsweise tragen die innere und die äußere Sandwichplatte zumindest teilweise Biegemomente als Zug- und Druckbeanspruchungen in Erstreckungsrichtung oder Breitenrichtung der Unterfahrschutzstange. Auch vorzugsweise werden die Querkräfte als Scherbeanspruchungen aufgenommen, indem die innere Sandwichplatte bezüglich der äußeren Sandwichplatte in einer Sandwichkonstruktion verschoben wird. Durch die Sandwichkonstruktionen lässt sich also vorzugsweise eine höhere Energie-Absorption erreichen.
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In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die oberen Stangenträgerteile eine plane Sandwichkonstruktion auf. Vorteilhafterweise sind die oberen Sandwichkonstruktionen zumindest teilweise zwischen die unteren Sandwichkonstruktionen anordenbar. Vorzugsweise weist die obere Sandwichkonstruktion analog zu der unteren Sandwichkonstruktion innere und äußere Sandwichplatten auf. Es ist also denkbar, dass eine Verknüpfung zwischen den oberen und unteren Sandwichplatten von der Mitte des Unterfahrschutzes zu den Unterfahrschutzstangenenden betrachtet folgende Reihenfolge aufweist. Die innere obere Sandwichplatte ist vorzugsweise verbunden mit der inneren unteren Sandwichplatte, wobei diese mit der äußeren oberen Sandwichplatte verbunden ist. Die abschließende Platte ist vorzugsweise die äußere untere Sandwichplatte.
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Dadurch wird eine besonders stabile Sandwichkonstruktion erreicht. Vorzugsweise werden die unteren und oberen Sandwichplatten durch Schraubverbindungen mit U-Scheiben und/oder Zwischenlagen und Muttern verbunden.
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An dieser Stelle ist es auch denkbar, dass die schwenkbaren Verbindungsstücke zwischen den oberen und unteren Stangenträgerteilen eine pneumatische Betätigung aufweisen. So kann ein Angriffspunkt für ein Seil zum Klappen bzw. Schwenken der Unterfahrschutzstange in eine andere Arbeitslage geschaffen werden. Vorzugsweise weist hierfür zumindest die innere untere Sandwichplatte zumindest zwei Bohrungen zur Sicherung der Unterfahrschutzstange in zwei verschiedenen Arbeitslagen auf, wobei Stützbeinsicherungen oder andere Sicherungsbauteile in eine der Bohrungen eingeführt werden.
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Es ist aber auch denkbar, dass mehrere und bevorzugt alle Sandwichplatten zumindest zwei Bohrungen zur Befestigung der Unterfahrschutzstange in mindestens zwei verschiedene Arbeitslagen aufweisen. Vorzugsweise sind die Zwischenlagen und/oder Abstandshalter ebenfalls auf dieselbe Weise gelocht.
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Vorzugsweise steht jede plane Sandwichkonstruktion in einer Ebene, die senkrecht zu der Unterfahrschutzstange ist. Auch vorzugsweise stehen die oberen planen Sandwichkonstruktionen und die unteren planen Sandwichkonstruktionen parallel zueinander.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die oberen Stangenträgerteile an den unteren Stangenträgerteilen schwenkbar befestigbar. Die jeweiligen oberen Stangenträgerteile sind vorzugsweise zumindest teilweise zwischen den zugehörigen Teilen der unteren Sandwichkonstruktion anordenbar. Es ist also denkbar, dass die obere Sandwichkonstruktion die untere Sandwichkonstruktion in ihre Mitte, insbesondere zwischen der äußeren und innerer Sandwichplatte, aufnimmt, sodass die innere obere Sandwichplatte vorzugsweise die innere untere Sandwichplatte und die äußere obere Sandwichplatte die äußere untere Sandwichplatte berühren. Natürlich ist auch denkbar, dass die unteren Stangenträgerteile die oberen Stangenträgerteile in ihrer Mitte aufnehmen.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist die Unterfahrschutzstange ein Material insbesondere mit einer Brinellhärte zwischen 450 HBW und 550 HBW auf. Vorzugsweise weist das verwendete Material Chrom und/oder Mangan auf. Es ist auch denkbar, dass das Material eine Kombination aus Chrom und/oder Mangan und einem weiteren Material aufweist. Das weitere Material könnte vorzugsweise Carbonium, Silicium, Phosphor, Schwefel, Nickel, Molybdän, Stahl und/oder Bor aufweisen. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Unterfahrschutzstange eine Legierung auf.
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Es ist denkbar, dass die unteren und/oder oberen Sandwichkonstruktionen dasselbe Material wie die Unterfahrschutzstange aufweisen. Bevorzugt weisen die unteren und/oder oberen Sandwichkonstruktionen eine Legierung auf. Auch bevorzugt, weisen die unteren und/oder oberen Sandwichkonstruktionen Cobalt, Mangan, Vanadium und/oder Chrom auf.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weisen die Sandwichkonstruktionen der oberen Stangenträgerteile eine Wandstärke auf, die größer ist als 4mm, bevorzugt größer als 6 mm und/oder eine Wandstärke, die geringer ist als 20 mm, bevorzugt geringer als 18 mm, bevorzugt geringer als 12 mm.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weisen die Sandwichkonstruktionen der unteren Stangenträgerteile eine Wandstärke auf, die größer ist als 4 mm, bevorzugt größer als 6 mm und/oder eine Wandstärke, die geringer ist als 20 mm, bevorzugt geringer als 18 mm, bevorzugt geringer als 12 mm.
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In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die unteren und oberen Sandwichkonstruktionen die gleiche Wandstärke. Dabei weisen bevorzugt die Sandwichkonstruktionen eine konstante Wandstärke auf.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist eine Querstrebe zwischen den Stangenträgern anordenbar. Die Querstrebe erstreckt sich vorzugsweise parallel zur Unterfahrschutzstange und ist an den Verbindungsstücken befestigbar. Bevorzugt hat die Querstrebe eine Länge von größer als 760 mm, bevorzugt größer als 900 mm oder geringer als 2000 mm, bevorzugt geringer als 1500 mm. Der Einbau der Querstreben ist jedoch nicht immer erforderlich. Lediglich die Unterfahrschütze mit einer Länge von mehr als 400 mm zwischen dem hinteren Abschnitt des Chassis und der Unterfahrschutzstange, könnten vorzugsweise mit der Querstrebe ausgestattet sein.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weisen die Sandwichkonstruktionen der unteren Stangenträgerteile jeweils mindestens zwei plane Bleche auf. Vorzugsweise ist jeweils mindestens eine Zwischenlage zwischen den Blechen anordenbar, welche dazu dient die Bleche in einem Abstand aneinander zu befestigen. Vorzugsweise ist der Abstand größer als 10 mm, bevorzugt größer als 12 mm und/oder geringer als 20 mm, bevorzugt geringer als 18 mm.
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Vorzugsweise weisen die unteren Stangenträger eine Form auf, die sich insbesondere durch eine Länge einer Schweißnaht an der Unterfahrschutzstange ergibt. Bevorzugt ist die Länge dieser Schweißnaht größer als 300 mm, bevorzugt größer als 400 mm oder geringer als 550 mm, bevorzugt geringer als 450 mm.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weisen die Sandwichkonstruktionen der oberen Stangenträgerteile jeweils mindestens zwei plane Bleche auf. Vorzugsweise ist jeweils mindestens eine Zwischenlage zwischen den Blechen anordenbar, welche bevorzugt dazu dient die Bleche in einem Abstand aneinander zu befestigen. Vorzugsweise ist der Abstand größer als 15 mm, bevorzugt größer als 18 mm und/oder geringer als 30 mm, bevorzugt geringer als 27 mm.
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Es ist weiterhin denkbar, dass die oberen Stangenträgerteile eine Form aufweisen, die sich insbesondere durch eine Länge einer Schweißnaht an dem Chassis ergibt.
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Der Einbau der Zwischenlagen zwischen den unteren und/oder oberen Sandwichplatten verleiht eine zusätzliche Stabilität der Konstruktion. Vorzugsweise werden die Zwischenlagen zwischen den oberen und/oder unteren Sandwichplatten verschraubt, wobei die Zwischenlagen mindestens zwei Bohrungen aufweisen. Vorzugsweise weisen die Bohrungen einen Abstand auf, der größer als 20 mm ist, bevorzugt 30 mm oder geringer als 60 mm, bevorzugt 40 mm ist.
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Bevorzugt weisen die Zwischenlagen Aluminium auf. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weisen die Zwischenlagen das Material AlMgSi 0,7 auf.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die Sandwichkonstruktionen der unteren Stangenträgerteile jeweils mit Verbindungsstücken verbindbar, welche zur Befestigung der Unterfahrschutzstange an den unteren Stangenträgerteilen dienen.
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Die unteren Verbindungsstücke sind vorzugsweise anschweißbar an die Unterfahrschutzstange. Bevorzugt sind die Erstreckungsebenen der unteren Verbindungsstücke parallel zu den Erstreckungsebenen von den unteren und oberen Stangenträgerteilen. Vorzugsweise sind die unteren Verbindungsstücke senkrecht zu der Unterfahrschutzstange anordenbar, wobei die Erstreckungsebenen der unteren Verbindungsstücke senkrecht auf der Erstreckungsrichtung bzw. Breitenrichtung der Unterfahrschutzstange stehen.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weisen die oberen Stangenträgerteile jeweils mindestens ein Verstärkungsprofil auf, welches dazu dient die oberen Stangenträgerteile mit dem rückwärtigen Abschnitt zu verbinden.
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Vorzugsweise ergeben sich die Formen und Konturen des Verstärkungsprofils durch eine Überlappung mit der rückwärtigen Kante des Chassis und den oberen Verbindungsstücken. Um eine sichere Anbindung der oberen Verbindungsstücke mit dem Chassis zu gewährleisten, ist vorzugsweise eine Schweißnaht erforderlich. Die Nutzung des Verstärkungsprofils ist besonders vorteilhaft für die stabile Anbindung der oberen Sandwichkonstruktionen an dem Chassis des Nutzfahrzeuges, da hierdurch Schwachstellen der Schraubkonstruktionen kompensiert werden können.
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Bevorzugt wird das obere Verbindungsstück an den rückwärtigen Abschnitt des Chassis und an das Verstärkungsprofil angeschweißt, wobei das Verbindungsstück in einer Ebene zu den oberen und unteren Stangenträgerteilen angeordnet und senkrecht zum rückwärtigen Abschnitt und dem Verstärkungsprofil steht. Vorzugsweise ist das Verstärkungsprofil parallel zu dem rückwärtigen Abschnitt angeordnet, wobei die Erstreckungsebene des Verstärkungsprofils parallel zu der Erstreckungsrichtung bzw. Breitenrichtung der Unterfahrschutzstange verläuft.
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Vorzugsweise weisen die Überlappungen eine Länge von größer als 100 mm, bevorzugt größer als 150 mm und/oder eine Länge von geringer als 200 mm, bevorzugt geringer als 130 mm.
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Das Verstärkungsprofil weist vorzugsweise eine Breite auf, die größer als 100 mm ist, bevorzugt größer als 120 mm ist und/oder eine Breite, die geringer als 150 mm ist, bevorzugt geringer als 200 mm ist. Bevorzugt verläuft die Breite des Verstärkungsprofils senkrecht zur Länge der Überlappung und parallel zu dem rückwärtigen Abschnitt des Chassis.
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Vorzugsweise ist die Länge der Schweißnaht größer als 440 mm, bevorzugt größer als 500 mm oder geringer als 600 mm, bevorzugt geringer als 550 mm.
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Weiterhin wird die Aufgabe auch durch ein Nutzfahrzeug mit einem erfindungsgemäßen Unterfahrschutz gelöst, wobei der Unterfahrschutz eine Unterfahrschutzstange und zwei parallelen klappbaren Stangenträgern aufweist. Die klappbaren Stangenträger sind an einem rückwärtigen Abschnitt eines Chassis des Nutzfahrzeugs anbringbar und dienen zum Befestigen der sich parallel zu dem Abschnitt erstreckenden Unterfahrschutzstange. Der Abschnitt erstreckt sich in einer Breitenrichtung, parallel zu einem Fahrbahnniveau und senkrecht zu den Stangenträgern. Die beiden Stangenträger weisen jeweils mindestens einen oberen Stangenträgerteil, welcher mit dem Abschnitt durch obere Befestigungsmittel verbindbar ist, und jeweils einen unteren Stangenträgerteil, an welchem die Unterfahrschutzstange durch untere Befestigungsmittel angebracht ist, auf. Die oberen Stangenträgerteile sind jeweils mit den unteren Stangenträgerteilen durch Verbindungsstücke zueinander schwenkbar verbunden.
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Erfindungsgemäß weisen die unteren Stangenträgerteile jeweils mindestens eine plane Sandwichkonstruktion auf, die in einer Ebene senkrecht auf der Unterfahrschutzstange steht. Die unteren Befestigungsmittel sind jeweils als eine einfache Blechkonstruktion ausgebildet, welche zur Aufnahme in der Sandwichkonstruktion und zur Befestigung der Unterfahrschutzstange an den Stangenträgern dient. Die klappbaren Stangenträger sind durch die Sandwichkonstruktion geeignet einer plastischen Deformation durch eine mechanische Last von mindestens 180 kN entgegenzuwirken. Die Stangenträger sind schwenkbar bezüglich einer Achse, die parallel zur Breitenrichtung der Unterfahrschutzstange verläuft.
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Weitere Ziele, Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
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Es zeigen:
- 1 schematische Hinteransicht eines Unterfahrschutzes angeordnet an einem rückwärtigen Abschnitt eines Nutzfahrzeuges;
- 2 schematische Querschnittsansicht eines klappbaren Stangenträgerteiles mit einer Unterfahrschutzstange;
- 3 schematische Heckansicht eines klappbaren Stangenträgerteiles mit einer Unterfahrschutzstange und einer Querstange.
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1 zeigt eine schematische Hinteransicht eines Unterfahrschutzes 4 angeordnet an einem rückwertigen Abschnitt 2 eines Chassis 3 des Nutzfahrzeuges 1. Der rückwertige Abschnitt 2 erstreckt sich in Breitenrichtung Y. Eine Unterfahrschutzstange 8 des Unterfahrschutzes 4 ist parallel zu dem rückwertigen Abschnitt 2 angeordnet und erstreckt sich ebenfalls in Breitenrichtung Y. Der Unterfahrschutz 4 weist zwei Stangenträger 4a, b auf. Jeder Stangenträger 4a, b weist vorzugsweise obere 6 und untere 7 Stangenträgerteile auf. Die unteren 7 und oberen 6 Stangenträgerteile weisen bevorzugt jeweils Sandwichkonstruktionen 6a, b, 7a, b auf. Vorzugsweise erstrecken sich die beiden Stangenträger 4a, b senkrecht zu der Unterfahrschutzstange 8 und zu der Breitenrichtung Y.
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Die oberen Stangenträgerteile 6 und/oder obere Sandwichkonstruktion 6a, b ist vorzugsweise mit einem oberen Verbindungsstück 15 verbunden. Das obere Verbindungsstück 15 dient vorzugsweise als eine Anbindungsmöglichkeit des Unterfahrschutzes 4 an einem Chassis 3. Vorzugsweise weist das obere Verbindungsstück 15 eine Blechkonstruktion 12a auf, wobei diese mindestens eine Blechplatte aufweist. Auch vorzugsweise, die oberen Stangenträgerteile 6 sind mit den oberen Verbindungsstücken 15 durch obere Befestigungsmittel 12 fixiert.
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Die oberen Stangenträgerteile 6 sind vorzugsweise mit den unteren Stangenträgerteilen 7 über ein Verbindungsstück 5 lösbar befestigt. Vorzugsweise weist das Verbindungsstück 5 eine Betätigung, insbesondere eine pneumatische Betätigung, auf, die als Angriffspunkt für ein Seil zum Klappen des Unterfahrschutzes 4 dient. Es ist jedoch auch denkbar, die oberen 6 und unteren 7 Stangenträgerteile mit einer anderen Betätigung oder einem anderen schwenkbaren Verbindungsstück 5 zu verbinden.
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Die unteren Stangenträgerteile 7 sind vorzugsweise mit der Unterfahrschutzstange 8 über ein unteres Verbindungsstück 13 verbunden. Vorzugsweise sind die unteren Stangenträgerteile 7, insbesondere die Sandwichkonstruktionen 7a, b, mit dem unteren Verbindungsstück 13 durch untere Befestigungsmittel 14 fixiert. Das untere Verbindungsstück 13 weist vorzugsweise eine Blechkonstruktion 14a auf. Dabei weist diese bevorzugt mindestens eine Blechplatte auf.
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Es ist jedoch auch denkbar, dass die Verbindungsstücke 15 und 13 jeweils mehr als eine Blechplatte aufweisen. In einer Ausführungsform (nicht dargestellt) weisen die Verbindungsstücke 13 und 15 jeweils zwei Blechplatten auf, die als Blechkonstruktion 12a und 14a dienen.
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Es ist außerdem noch denkbar, dass das Verbindungsstück 15 und/oder Verbindungsstück 13 zusätzlich an ein Verstärkungsprofil (nicht dargestellt) angebunden werden kann. Ein solches Verstärkungsprofil weist vorzugsweise eine Breite mit mindestens 100 mm, bevorzugt mindestens 120 mm, auf. Auch vorzugsweise erstreckt sich die Breite des Verstärkungsprofils in Breitenrichtung Y. In einer bevorzugten Ausführungsform wird ein Verstärkungsprofil an das Chassis 3 vom Fahrzeug 1 angeschweißt, wobei seine Erstreckungsebene parallel zu der Breitenrichtung Y ausgerichtet ist.
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Vorzugsweise ist das obere Verbindungsstück 15 senkrecht zum Verstärkungsprofil angeordnet und mit einer Schweißnaht 17 (in 2 dargestellt) an das Chassis 3 befestigt. Bevorzugt weist das Chassis 3 in diesem Bereich ein Stegblech (nicht dargestellt) von mindestens 6 mm, bevorzugt 8 mm, auf. Es ist jedoch auch möglich, dass das Chassis 3 eine größere oder kleinere Blechstärke aufweist. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Länge einer Gesamtschweißnaht 17 mindestens 450 mm, bevorzugt mindestens 550 mm. Das Verstärkungsprofil ist bevorzugt so angeordnet, dass dieses um mindestens 100 mm, vorzugsweise 130 mm, das Chassis 3 überlappt. Vorzugsweise weist das Verstärkungsprofil ein Stegblech mit Blechstärke von 6 mm, bevorzugt 8 mm, auf. Es ist jedoch auch denkbar andere Blechstärken zu verwenden.
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In einer weiteren Ausführungsform können die oberen Stangenträgerteile 6 durch zwei obere Verbindungsstücke 15 pro Stangenträger 4a, b mit dem Chassis 3, insbesondere am rückwertigen Abschnitt 2, verbunden werden. Falls eine einfache Blechkonstruktion 12a für die oberen Verbindungsstücke 15 verwendet wird, ist es vorteilhaft ein oberes Verbindungsstück 15 mit einer Blechstärke von größer als 20 mm, auch bevorzugt größer als 30 mm, zu verwenden. Die Stangenträgerteile 6 nehmen vorzugsweise die Verbindungsstücke 15 oder die Verbindungsstücke 15 nehmen die oberen Stangenträgerteile 6 in ihre Mitte auf. Vorzugsweise sind die Verbindungsstücke 15 parallel zueinander angeordnet.
In einer anderen Ausführungsform weist die doppelte Konstruktion 12a der Verbindungsstücke 15 vorzugsweise eine Blechstärke von 10 mm auf. Vorzugsweise wird nur eine Platte der Blechkonstruktion 12a zwischen den Platten bo (in 3 dargestellt) der Sandwichkonstruktion 6a, b angeordnet. Natürlich sind auch andere Blechstärken möglich, dies hängt allerdings mit der Größe des Fahrzeuges 1 und der verwendeten Bauteilen des Unterfahrschutzes 4 ab. Es ist denkbar, dass die Verbindungsstücke 15 die oberen Stangenträgerteile 6 zumindest teilweise in ihrer Mitte aufnehmen.
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In 2 ist eine schematische Querschnittsansicht eines klappbaren Stangenträgerteiles 4a, b mit einer Unterfahrschutzstange 8 gezeigt. Die klappbaren Stangenträgerteile 4a, b weisen obere 7 und untere 6 Stangenträgerteile auf. Die oberen Stangenträgerteile 6 sind mit den oberen Verbindungsstücken 15 über obere Befestigungsmittel 12 verbunden. Vorzugsweise werden die oberen Verbindungsstücke 15 an dem rückwertigen Abschnitt 2 des Chassis 3 mit einer Schweißnaht 17 angeschweißt.
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In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Schweißnaht 17 zwischen dem oberen Verbindungsstück 15 und dem Chassis 2 eine Länge von mindestens 440 mm, bevorzugt 460 mm auf. Es ist jedoch auch denkbar eine längere Schweißnaht 17 zu ziehen. Vorzugsweise werden obere Stangenträgerteile 6 mit den oberen Verbindungsstücken 15 verschraubt. In 2 sind fünf Schrauben als obere Befestigungsmittel 12 dargestellt. In einer vorteilhaften Ausführungsform weisen die oberen Befestigungsmittel 12 M24 Schrauben auf. Es ist jedoch auch denkbar, auch andere Schrauben oder andere Befestigungsmittel 12 zu verwenden. Die dargestellte Ausführungsform zeigt eine besonders vorteilhafte Weise die oberen Stangenträgerteile 6 mit den oberen Verbindungsstücken 15 zu verbinden. Durch die fünf M24 Schrauben ist ein besonders sicherer Halt zwischen den Bauteilen gewährleistet. Vorzugsweise weisen alle Schraubverbindungen mindestens eine Mutter und mindestens eine U-Scheibe oder Zwischenlage 11, 10 auf.
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Die oberen 6 und unteren 7 Stangenträgerteile sind vorzugsweise mit einem Verbindungsstück 5 miteinander schwenkbar verbunden. Die oberen Stangenträgerteile 6 weisen vorzugsweise eine Sandwichkonstruktion 6a, b auf, wobei diese mindestens zwei Platten bo aufweist. Zwischen den oberen zwei Sandwichplatten bo der Sandwichkonstruktion 6a, b ist vorzugsweise eine obere Zwischenlage 11 angeordnet. Vorzugsweise ist die Zwischenlage 11 mit mindestens zwei Schrauben an die Konstruktion 6a befestigt. Vorzugsweise handelt es sich um mindestens M12 Schrauben, wobei auch andere Größen der Schraubverbindungen verwendbar wären.
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In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Zwischenlagen 11 Bohrungen auf, die für die Befestigungsmittel 12, insbesondere Schraubenverbindungen, verwenden werden. Vorzugsweise weisen die Bohrungen einen Abstand von mindestens 50 mm auf. Der notwendige Lochabstand hängt maßgeblich von der Größe der Zwischenlage 11 ab. Es ist also denkbar bei einer größeren Zwischenlage 11 einen größeren Abstand zwischen den Bohrungen zu verwenden. Vorzugsweise weist die obere Zwischenlage 11 eine Wandstärke von mindestens 20 mm, bevorzugt 30 mm auf.
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Es ist auch denkbar Zwischenlagen 10, 11 mit mehr als zwei Bohrungen zu verwenden.
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Die unteren Stangenträgerteile 7 weisen vorzugsweise ebenfalls Zwischenlagen 10 auf. In der bevorzugten Ausführungsform weist die untere Zwischenlage 10 eine Wandstärke von mindestens 15 mm, bevorzugt mindestens 20 mm auf. Auch vorzugsweise, die untere Zwischenlage weist mindestens zwei Bohrungen auf, wobei diese einen Abstand von mindestens 50 mm, vorzugsweise mindestens 60 mm, aufweisen. Der Abstand zwischen den Bohrungen in der unteren Zwischenlage 10 hängt vorzugsweise maßgeblich von der Größe der verwendeten Zwischenlage 10 ab.
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Es ist auch denkbar zwischen den Platten bo, bu der Sandwichkonstruktionen 7a, b, 6a, b in den oberen 6 und unteren 7 Stangenträgerteilen jeweils mehr als eine Zwischenlage 10, 11 anzuordnen.
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Die unteren Stangenträgerteile 7 sind vorzugsweise mit den unteren Verbindungsstücken 13 verschraubt. Vorzugsweise werden hierfür mindestens drei M20 Schrauben verwendet. Es ist jedoch auch möglich andere Verschraubungen oder andere untere Befestigungsmittel 14 für die Anbindung des unteren Stangenträgerteils 7 an den unteren Verbindungsstücken 13 zu verwenden. Die Anzahl der Schraubverbindungen/Schrauben oder der Befestigungsmittel 14 hängt maßgeblich von der Größe der Stangenträgerteile 7 und der Verbindungsstücke 13 ab.
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Die 2 zeigt eine Unterfahrschutzstange 8, die eine runde Grundform aufweist. Es ist auch denkbar, andere Grundformen für die Unterfahrschutzstangen 8 zu verwenden. So sind vorzugsweise Unterfahrschutzstangen 8 mit quadratischen Grundformen denkbar.
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Vorzugsweise werden die unteren Verbindungsstücke 13 mit der Unterfahrschutzstange 8 verbunden. Hierfür werden die unteren Verbindungsstücke 13 senkrecht an die Unterfahrschutzstange 8 angebracht und vorzugsweise, aber nicht notwendigerweise, mit Hilfe von mindestens einem Knotenblech (nicht dargestellt) an einer Anlagefläche eine Schweißnaht gezogen.
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3 zeigt eine schematische Heckansicht eines klappbaren Stangenträgerteils 4a, b mit einer Unterfahrschutzstange 8 und einer Querstrebe 9. Der gezeigte Unterfahrschutz 4 weist vorzugsweise obere 6 und untere 7 Stangenträgerteile auf, wie bereits in 1 und 2 gezeigt. Die oberen Stangenträgerteile 6 weisen eine Sandwichkonstruktion 6a, b auf, wobei diese vorzugsweise zwei Sandwichplatten bo aufweist. Die unteren Stangenträgerteile 7 weisen ebenfalls eine Sandwichkonstruktion 7a, b auf. Die untere Sandwichkonstruktion 7a, b weist ebenfalls vorzugsweise zwei Sandwichplatten bu auf. Es ist jedoch auch möglich, die Anzahl von Sandwichplatten bo, bu in den Sandwichkonstruktionen 6a, b, 7a, b der oberen 6 und/oder der unteren 7 Stangenträgerteile zu erhöhen.
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Vorzugsweise werden die unteren Stangenträgerteile 7 an den oberen Stangenträgerteilen 6 über ein Verbindungsstück 5 verbunden. Auch vorzugsweise werden die unteren Sandwichteile 7 zumindest teilweise in die oberen Sandwichteile 6 aufgenommen. In der gezeigten Ausführungsform sieht die Anbindung zwischen den oberen 6 und unteren 7 Stangenträgerteilen folgendermaßen aus. Die oberen 6a, b und unteren 7a, b Sandwichkonstruktionen weisen vorzugsweise jeweils äußere und innere Sandwichplatten bo, bu auf. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die innere Sandwichplatte bu der unteren Stangenträgerteile 7 zwischen die oberen Sandwichplatten 6a, b aufgenommen. Die äußere untere Sandwichplatte bu dient dabei als letztes und abschließendes Konstruktionselement 7a, b.
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Die gezeigte Ausführungsform des Unterfahrschutzes 4 weist außerdem eine Querstrebe 9 auf. Vorzugsweise ist diese Querstrebe 9 an dem Verbindungsstück 5 angeordnet. Die Querstrebe 9 dient dabei zur Stabilisierung des Unterfahrschutzes 4 bei besonders großen Ausführungsformen. Dadurch kann die Konstruktion einer höheren Last bei insgesamt größeren Bauteilen entgegenwirken.
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Die 3 zeigt, dass die oberen Sandwichkonstruktionsteile 6a, b vorzugsweise in einem Abstand d2 angeordnet sind. Vorzugsweise entspricht dieser Abstand d2 mindestens einem Zwischenlageprofil der oberen Zwischenlagen 11. Die unteren Sandwichplatten 7a, b sind in einem Abstand d1 zueinander angeordnet, welcher vorzugsweise mindestens einer unteren Zwischenlage 10 entspricht. Es ist jedoch auch denkbar mehrere Zwischenlagen 11, 10 zusammen zu nutzen, sodass die Abstände d1, d2 zwischen den unteren 7a, b und/oder den oberen 6a, b Sandwichplatten einer doppelten Zwischenlageblechstärke entspricht.
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Die Anmelderin behält sich vor, sämtliche in den Anmeldungsunterlagen offenbarten Merkmale als erfindungswesentlich zu beanspruchen, sofern sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind. Es wird weiterhin darauf hingewiesen, dass in den einzelnen Figuren auch Merkmale beschrieben wurden, welche für sich genommen vorteilhaft sein können. Der Fachmann erkennt unmittelbar, dass ein bestimmtes in einer Figur beschriebenes Merkmal auch ohne die Übernahme weiterer Merkmale aus dieser Figur vorteilhaft sein kann. Ferner erkennt der Fachmann, dass sich auch Vorteile durch eine Kombination mehrerer in einzelnen oder in unterschiedlichen Figuren gezeigter Merkmale ergeben können
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Nutzfahrzeug
- 2
- rückwärtiger Abschnitt
- 3
- Chassis
- 4
- Unterfahrschutz
- 4a, b
- Stangenträger
- 5
- Verbindungsstück
- 6
- obere Stangenträgerteile
- 6a, b
- Sandwichkonstruktion
- 7
- untere Stangenträgerteile
- 7a, b
- Sandwichkonstruktion
- 8
- Unterfahrschutzstange
- 9
- Querstrebe
- 10
- untere Zwischenlage
- 11
- obere Zwischenlage
- 12
- obere Befestigungsmittel
- 12a
- Blechkonstruktion
- 13
- Verbindungsstücke
- 14
- untere Befestigungsmittel
- 14a
- Blechkonstruktion
- 15
- Verbindungsstücke
- 16
- Bohrung zur Sicherung mit Stützbeinsicherung
- t1
- Wandstärke der oberen Sandwichkonstruktion
- t2
- Wandstärke der unteren Sandwichkonstruktion
- bo
- plane Bleche der oberen Sandwichkonstruktion
- bu
- plane Bleche der unteren Sandwichkonstruktion
- d1
- Abstand zwischen den Blechen der unteren Sandwichkonstruktion
- d2
- Abstand zwischen den Blechen der oberen Sandwichkonstruktion
- N
- Fahrbahnniveau
- X
- Höhenrichtung
- Y
- Breitenrichtung
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 2438828 C2 [0002]
- DE 19751217 C1 [0003]
