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Die Erfindung betrifft einen Riemenscheibenentkoppler für einen Kraftfahrzeug-Antriebsstrang. Mittels des Riemenscheibenentkopplers ist insbesondere ein Zugmittel für einen Nebenaggregateantrieb antreibbar. Solche Riemenscheibenentkoppler weisen üblicherweise eine Dämpfungseinrichtung mit zumindest einem Federspeicher auf, die der Verminderung von Drehschwingungen dient und zwischen einem Eingangsteil, wie einer Nabe, und einem Ausgangsteil, wie einer Riemenscheibe, des Riemenscheibenentkopplers angeordnet ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Herstellungsverfahren für die Nabe des Riemenscheibenentkopplers.
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Aus dem Stand der Technik sind bereits Riemenscheibenentkoppler mit einer Nabe bekannt. Zum Beispiel offenbart die
DE 10 2016 216 274 A1 einen Riemenscheibenentkoppler für einen Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs, um von einer Kurbelwelle übertragene Drehungleichmäßigkeiten zu beseitigen, wobei eine Riemenscheibennabe zusammen mit einem Bogenfederflansch und einem Torsionsschwingungsdämpferflansch eines Torsionsschwingungsdämpfers über wenigstens eine Kurbelwellenschraube zum drehfesten Anbringen an einer Kurbelwelle vorbereitet ist, wobei die Riemenscheibennabe einen äußeren Mantelflächenbereich besitzt, an dem sowohl der Torsionsschwingungsdämpferflansch als auch der Bogenfederflansch einerseits aufgenommen und andererseits drehfest anbringbar oder angebracht sind, wobei die Riemenscheibennabe aus einer ersten kurbelwellenseitig ausgerichteten Nabe und einer zweiten dem Torsionsschwingungsdämpfer zugewandten Nabe aufgebaut ist und die zweite Nabe koaxial radial innerhalb der ersten Nabe eingesetzt ist.
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Auch ist aus der
DE 10 2018 114 491 A1 eine zweigeteilte Nabe bekannt, bei der ein Teil der Nabe mit Kunststoff umspritzt wird. Aus der
DE 10 2017 115 466 A1 ist ein Riemenscheibenentkoppler mit einer einstückig ausgebildeten Nabe bekannt.
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Nachteilig ist oftmals, dass eine Fertigung der Nabe des Riemenscheibenentkopplers sehr aufwendig ist. Beispielsweise ist aus der noch nicht veröffentlichten
DE 10 2019 130 280 A1 ein Verfahren zum Herstellen einer Nabe für einen Riemenscheibenentkoppler bekannt, umfassend die folgenden Schritte: Stanzen eines Nabenrohlings aus einem Blech; Tiefziehen eines Topfes aus dem Nabenrohling; und Einbringen einer Struktur mittels rollenden Drückens in den Topf zur Erstellung der Nabe.
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Jedoch hat der Stand der Technik den Nachteil, dass insbesondere bei einer Nabe für einen Riemenscheibenentkoppler, die mit einer Zentralverschraubung an der Kurbelwelle befestigt ist, die Fertigung sehr kosten- und arbeitsintensiv ist, da einige Passdurchmesser sowie eine Passfedernut enthalten sind und ein Hinterschnitt zur Fertigung der Passfedernut notwendig ist.
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Es ist also die Aufgabe der Erfindung, die Nachteile aus dem Stand der Technik zu vermeiden oder wenigstens zu mildern. Insbesondere sollen eine Nabe für einen Riemenscheibenentkoppler sowie ein Herstellungsverfahren dafür vorgeschlagen werden, die eine Vereinfachung und eine Kostenreduzierung der Herstellung der Nabe ermöglichen. Gleichzeitig soll die Funktionalität erhalten bleiben, dass der beispielsweise an einer Kurbelwelle befestigte Riemenscheibenentkoppler eine Drehmomentübertragung von der Kurbelwelle zum Riementrieb oder zum Getriebe und/oder der Kupplung sowie eine Drehmomentübertragung auf einen Torsionsschwingungsdämpfer ohne eine Relativbewegung zur Nabe gewährleistet.
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Diese Aufgabe wird durch einen Riemenscheibenentkoppler für einen Kraftfahrzeug-Antriebsstrang gelöst, aufweisend eine Nabe, wobei die Nabe eine zumindest eine Formschlussgeometrie aufweisende Innenkontur zur drehmomentübertragenden Kopplung mit einer Antriebswelle, wie einer Kurbelwelle, des Kraftfahrzeug-Antriebsstrangs, eine radial außenseitige Anlagefläche für einen Radialwellendichtring und eine radial außenseitige Stützfläche zum Lagern eines Teils des Riemenscheibenentkopplers, wie einer Riemenscheibe, besitzt, wobei ein erstes Bauteil der Nabe, das die Stützfläche stellt, und ein separat zu dem ersten Bauteil ausgebildetes zweites Bauteil der Nabe, das die Anlagefläche und die Innenkontur stellt, über eine Pressverbindung, d.h. eine Übermaßpassung, miteinander verbunden sind. Das heißt also, dass die Nabe die an der radialen Innenseite ausgebildete Innenkontur besitzt. Die Formschlussgeometrie kann etwa als eine Passfedernut oder als eine Verzahnung ausgebildet sein. Die Nabe ist also insbesondere durch die Formschlussgeometrie drehmomentübertragend oder drehfest mit der Antriebswelle verbunden. Durch die Anlagefläche kann demnach eine Laufbahn für einen Radialwellendichring/Simmerring einer Motordichtung bereitgestellt werden. Die Stützfläche kann vorzugsweise radial und/oder axial zu der Anlagefläche beabstandet sein. Insbesondere ist die Stützfläche radial außerhalb der Anlagefläche angeordnet. Bevorzugt ist es, wenn die Stützfläche als eine Lagerfläche, insbesondere für ein Gleitlager, ausgebildet ist. Die Stützfläche dient dazu, ein relativ zu der Nabe verdrehbares Teil des Riemenscheibenentkopplers abzustützen, insbesondere direkt darauf zu lagern.
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Dies hat den Vorteil, dass durch den (mindestens) zweiteiligen Aufbau der Nabe die einzelnen Bauteile einfacher hergestellt werden können. Dadurch, dass die Funktionselemente der Nabe, d.h. die Innenkontur mit der Formschlussgeometrie, die Stützfläche und die Anlagefläche, nicht alle in einer einstückigen Nabe vorgesehen sind, entsteht die Möglichkeit weniger aufwendige Fertigungsverfahren zur Herstellung der Funktionselement einzusetzen. Insbesondere durch die Trennung der Herstellung der Formschlussgeometrie von der Herstellung des die Stützfläche aufweisenden (zweiten) Bauteils kann die Fertigung stark vereinfacht werden. Durch die Pressverbindung zwischen dem ersten Bauteil und dem zweiten Bauteil der Nabe kann eine einfach herstellbare und feste Verbindung, insbesondere drehfest und axialfest, erzeugt werden, so dass durch den zweiteiligen Aufbau die Funktionalität der Nabe nicht beeinträchtigt wird.
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Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht und werden nachfolgend näher erläutert.
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Zudem ist es bevorzugt, wenn die Innenkontur des zweiten Bauteils einen Passungsdurchmesser zum Verbinden mit der Antriebswelle besitzt. Dies ist insbesondere für eine Zentralverschraubung der Nabe auf der Antriebswelle erforderlich. So kann die Nabe zu der Antriebswelle zentriert werden.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform können das erste Bauteil und das zweite Bauteil unterschiedliche Härten besitzen. Beispielsweise können die beiden Bauteile aus unterschiedlichen Materialien, insbesondere Metallen, aufgebaut sein. Alternativ oder zusätzlich können das erste Bauteil und das zweite Bauteil einer Wärmebehandlung zur Beeinflussung der Material-, Gefüge- und/oder Härteeigenschaft unterzogen sein. Beispielsweise kann auch nur eines der beiden Bauteile einer Wärmebehandlung unterzogen sein, insbesondere gehärtet sein.
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In der bevorzugten Ausführungsform kann das zweite Bauteil härter als das erste Bauteil sein. Dies hat den Vorteil, dass die Nabe individuell an Kundenanforderungen angepasst werden kann. Zudem kann die Fertigung vereinfacht werden, wenn beispielsweise nur das Bauteil der Nabe gehärtet wird, für das eine hohe Materialfestigkeit erforderlich, d.h. funktionsrelevant, ist. Insbesondere ist es bevorzugt, wenn das mit der Antriebswelle direkt drehmomentübertragend koppelbare Bauteil der Nabe gehärtet ist. Alternativ kann auch das erste Bauteil härter als das zweite Bauteil sein.
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In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung können/kann das erste Bauteil und/oder das zweite Bauteil als Drehbauteil ausgebildet sein. Mit anderen Worten sind/ist das erste Bauteil und/oder das zweite Bauteil von ihrer Geometrie so ausgestaltet, dass eine Fertigung durch Drehen möglich ist. Dies hat den Vorteil, dass eine kostenintensive und zeitaufwändige Schmiedeherstellung vermieden werden.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann sich die Formschlussgeometrie, insbesondere in Form einer Passfedernut oder einer Verzahnung, von einer ersten axialen Stirnseite des zweiten Bauteils zu einer der ersten axialen Stirnseite gegenüberliegenden zweiten axialen Stirnseite des zweiten Bauteils erstrecken. Mit anderen Worten erstreckt sich die Formschlussgeometrie axial durchgehend über einen Innendurchmesser des zweiten Bauteils. Dadurch kann die Formschlussgeometrie einfach eingebracht werden. Ein Räumen der Formschlussgeometrie an dem Innendurchmesser des zweiten Bauteils hat sich als bevorzugtes Fertigungsverfahren herausgestellt. Dies hat den Vorteil, dass ein Freistich zum Einbringen der Formschlussgeometrie entfallen kann.
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Wenn das zweite Bauteil einen im Wesentlichen ringförmigen Querschnitt besitzt, hat sich das Verbindung der beiden Bauteile über die Pressverbindung als besonders geeignet erwiesen. Zudem kann bei einem ringförmigen Querschnitt ein kostengünstiges, etwa rohrförmiges, Stangenmaterial als Halbzeug für das zweite Bauteil verwendet werden, und das zweite Bauteil in einem Drehautomaten, wie einem Mehrspindler-Drehautomaten, hergestellt werden. Es sind also keine Schmiederohlinge erforderlich.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung einen solchen Riemenscheibenentkoppler, mit einer Antriebswelle, wie einer Kurbelwelle, die eine in die Formschlussgeometrie der Nabe eingreifende Gegenformschlussgeometrie aufweist, wobei die Nabe, insbesondere über eine Zentralverschraubung, an der Antriebswelle angebracht ist und über einen Formschluss zwischen der Gegenformschlussgeometrie und der Formschlussgeometrie drehfest mit der Antriebswelle verbunden ist.
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Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch ein Verfahren zum Herstellen einer Nabe für den erfindungsgemäßen Riemenscheibenentkoppler gelöst, wobei das erste Bauteil hergestellt wird, wobei beim Herstellen des zweiten Bauteils die Formschlussgeometrie durch Räumen in das zweite Bauteil eingebracht wird, und wobei das erste Bauteil und das zweite Bauteil pressend verbunden werden. Vorzugsweise können/kann das erste Bauteil und/oder das zweite Bauteil (bzw. ein Grundkörper des jeweiligen Bauteils) durch Drehen aus einem Stangenmaterial hergestellt werden.
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Bevorzugt ist es, wenn die Stützfläche des ersten Bauteils durch Rollieren hergestellt werden. Optional können insbesondere außermittige Öffnungen, beispielsweise durch Bohren, in das erste Bauteil eingebracht werden.
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Optional kann das zweite Bauteil in einem dem Räumen nachgelagerten Schritt gehärtet werden. Ferner kann eine Höhe des zweiten Bauteils durch Schleifen und/oder Läppen bearbeitet werden. Bevorzugt ist es, wenn die Anlagefläche für den Radialwellendichtring an dem zweiten Bauteil durch Schleifen, etwa durch Centerless Schleifen, hergestellt wird. Die Anlagefläche kann drallfrei oder in eine Richtung gewendelt geschliffen werden.
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Mit anderen Worten betrifft die Erfindung eine Nabe für einen Riemenscheibenentkoppler, wobei die Nabe zumindest zweiteilig aufgebaut ist. Ein erster Teil der Nabe und ein zweiter Teil der Nabe können als Übermaßpassung gefertigt sein und durch Einpressen miteinander verbunden sein. Dadurch wirken der axiale Pressverband und die Übermaßeinpassung am Durchmesser im Betrieb. Der erste Teil weist vorzugsweise auf seiner radialen Außenseite eine Gleitlagerlaufläche auf. Ferner weist der erste Teil vorzugsweise an seiner radialen Innenseite einen Passungsdurchmesser für den zweiten Teil der Nabe auf. Der erste Teil kann hergestellt werden, indem er in einem ersten Schritt gedreht wird, beispielsweise vom Stangenmaterial, etwa in einem Mehrspindel-Drehautomaten, so dass keine Schmiederohlinge notwendig sind, indem die Laufbahn in einem zweiten Schritt rolliert wird, und indem optional in einem dritten Schritt außermittige Löcher, wie Bohrungen, eingebracht werden. Der zweite Teil weist vorzugsweise an seiner radialen Innenseite einen Passdurchmesser zu der Kurbelwelle auf. Ferner weist der zweite Teil vorzugsweise auf seiner radialen Außenseite einen Passdurchmesser für einen Simmerring/Radialwellendichtring einer Motordichtung auf. Weiterhin weist der zweite Teil vorzugsweise an seiner radialen Innenseite eine Passfedernut auf. Der zweite Teil kann hergestellt werden, indem er in einem ersten Schritt gedreht wird, beispielsweise vom Stangenmaterial, etwa in einem Mehrspindel-Drehautomaten, so dass keine Schmiederohlinge notwendig sind, indem die Passfedernut in einem zweiten Schritt geräumt wird, indem optional in einem dritten Schritt gehärtet wird, indem optional in einem vierten Schritt eine geeignete Höhe geschliffen oder geläppt wird, und indem in einem fünften Schritt die Laufbahn für den Simmerring geschliffen, etwa durch ein Centerless-Schleifverfahren, wird, beispielsweise drallfrei oder in eine Richtung gewendelt. Erfindungsgemäß werden in der Fertigung demnach Kosten eingespart, da die Nabe aus zwei Teilen gefertigt wird, die Passfedernut geräumt statt gestoßen wird, ein Freistich im Nabeninneren entfällt, Schmiedeteile durch Stangenmaterial ersetzt werden und die Oberfläche zum Simmerring-Sitz besser gefertigt wird. Zudem können einfachere Rohteile verwendet werden und/oder unterschiedliche Härten eingestellt werden.
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Die Erfindung wird nachfolgend mit Hilfe von Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
- 1 bis 3 verschiedene Ansichten einer Nabe eines erfindungsgemäßen Riemenscheibenentkopplers,
- 4 und 5 verschiedene Ansichten eines ersten Teils der Nabe, und
- 6 und 7 verschiedene Ansichten eines zweiten Teils der Nabe.
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Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen ausschließlich dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen.
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Die Erfindung betrifft einen Riemenscheibenentkoppler für einen Kraftfahrzeug-Antriebsstrang. Der Riemenscheibenentkoppler weist üblicherweise eine Dämpfungseinrichtung mit zumindest einem Federspeicher auf, die der Verminderung von Drehschwingungen dient und zwischen einem Eingangsteil, wie einer Nabe, und einem Ausgangsteil, wie einer Riemenscheibe, des Riemenscheibenentkopplers angeordnet ist. Der Riemenscheibenentkoppler ist üblicherweise an einer Antriebswelle, insbesondere einer Kurbelwelle, befestigt. Durch . Der Riemenscheibenentkoppler wird ein Momentübertrag von der Antriebswelle zu einem Riementrieb oder zu einem Getriebe und/oder einer Kupplung sichergestellt. Auch wird durch den Riemenscheibenentkoppler ein Momentübertrag auf einen Torsionsschwingungsdämpfer sichergestellt. Dabei muss eine Relativbewegung des Torsionsschwingungsdämpfers zur Nabe vermieden werden.
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Der Riemenscheibenentkoppler weist die als Eingangsteil dienenden Nabe 1 auf. Die Nabe 1 ist in 1 bis 3 dargestellt. Die erfindungsgemäße Nabe 1 ist mehrteilig, das heißt mindestens aus zwei Teilen aufgebaut. 4 und 5 zeigen einen ersten Teil, 6 und 7 zeigen einen zweiten Teil der Nabe 1.
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Die Nabe 1 weist eine zumindest eine Formschlussgeometrie 2 aufweisende Innenkontur 3 zur drehmomentübertragenden Kopplung mit einer (nicht dargestellten) Antriebswelle des Kraftfahrzeug-Antriebsstrangs auf. Die Formschlussgeometrie 2 ist in der dargestellten Ausführungsform als eine Passfedernut ausgebildet. Alternativ kann die Formschlussgeometrie 2 auch als mehrere über den (Innen-)Umfang der Nabe 1 verteilt angeordnete Formschlusselement, etwa wie eine Verzahnung, ausgebildet sein, auch wenn dies nicht dargestellt ist.
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Die Nabe 1 weist eine radial außenseitige Anlagefläche 4 für einen (nicht dargestellten) Radialwellendichtring/Simmerring auf. Die Anlagefläche 4 ist durch einen Passdurchmesser gebildet. Dadurch kann der Radialwellendichtring einer Motordichtung auf der Nabe 1 angeordnet werden.
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Die Nabe 1 weist eine radial außenseitige Stützfläche 5 zum Lagern eines Teils des Riemenscheibenentkopplers auf. Die Stützfläche 5 ist insbesondere als eine Lagerfläche ausgebildet. Beispielsweise kann ein Gleitlager (oder alternativ ein Wälzlager) zum Lagern eines Teils des Riemenscheibenentkopplers auf der Lagerfläche angeordnet werden. Über die Stützfläche 5 kann eine relativ zu der Nabe 1 verdrehbarer Teil des Riemenscheibenentkopplers, wie eine (nicht dargestellte) Riemenscheibe drehbar gelagert werden.
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Die Nabe 1 ist zweiteilig aufgebaut und weist ein erstes Bauteil 6 und ein separat dazu ausgebildetes zweites Bauteil 7 auf. Das erste Bauteil 6 der Nabe 1 stellt die Stützfläche 5. Das zweite Bauteil 7 der Nabe1 stellt die Innenkontur 3 stellt. Das zweite Bauteil 7 der Nabe 1 stellt die Anlagefläche 4. Das erste Bauteil 6 und das zweite Bauteil 7 sind über eine Pressverbindung 8, also eine Übermaßpassung, miteinander verbunden. Insbesondere ist das zweite Bauteil 7 in das erste Bauteil 6 eingepresst. Das erste Bauteil 6 und das zweite Bauteil 7 sind insbesondere aus Metall ausgebildet. Das erste Bauteil 6 und das zweite Bauteil 7 können unterschiedliche Härten besitzen. Beispielsweise ist das zweite Bauteil 7 härter als das erste Bauteil 6.
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Die Geometrie und die Herstellung des ersten Bauteils 6 der Nabe 1 wird mit Bezugnahme auf 4 und 5 näher beschrieben. Das erste Bauteil 6 ist als ein Drehbauteil ausgebildet. Das erste Bauteil 6 weist eine zentrale Durchgangsöffnung 9 auf. Das erste Bauteil 6 ist rotationssymmetrisch ausgebildet. Ein Außendurchmesser des ersten Bauteils 6 vergrößert sich in Axialrichtung stufenweise nach außen. Ein erster Abschnitt 10, der einen größten Außendurchmesser aufweist, ist auf einer axialen Stirnseite des ersten Bauteils 6 angeordnet. Der erste Abschnitt 10 weist eine Axialfläche 11 auf, die in einer zu der Axialrichtung der Nabe 1 senkrechten Ebene angeordnet ist. Die Axialfläche 11 dient als Axialanlage der Nabe 1 an einem anderen Teil des Riemenscheibenentkopplers. Ein zweiter Abschnitt 12 ist in Axialrichtung benachbart zu dem ersten Abschnitt 10 angeordnet. Der zweite Abschnitt 12 weist einen kleineren Außendurchmesser als der erste Abschnitt 10 auf. Auf einer radialen Außenfläche des zweiten Abschnitts 12 ist die Stützfläche 5 ausgebildet. Ein dritter Abschnitt 13 ist in Axialrichtung benachbart zu dem zweiten Abschnitt 12 angeordnet. Der dritte Abschnitt 13 weist einen kleineren Außendurchmesser als der erste Abschnitt 10 und als der zweite Abschnitt 12 auf.
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Ein Innendurchmesser des ersten Bauteils 6 vergrößert sich stufenweise nach außen. An dem Innendurchmesser des ersten Bauteils 6 ist ein Passdurchmesser 14 für das zweite Bauteil 7 der Nabe ausgebildet. Der Passdurchmesser 14 ist in der dargestellten Ausführungsform an dem zweiten Abschnitt 12 des ersten Bauteils 6 angeordnet. Der Passdurchmesser 14 ist demnach axial zumindest teilweise überlappend/auf der gleichen Höhe wie die Stützfläche 5 angeordnet. Das erste Bauteil 6 ist aus einem Stangenmaterial durch Drehen hergestellt. Die Stützfläche 5 ist durch Rollieren hergestellt. Das erste Bauteil 6 kann neben der zentralen Durchgangsöffnung 9 zusätzliche außermittige Öffnungen besitzen.
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Die Geometrie und die Herstellung des zweiten Bauteils 7 der Nabe 1 wird mit Bezugnahme auf 6 und 7 näher beschrieben. Das zweite Bauteil 7 ist als ein Drehbauteil ausgebildet. Das zweite Bauteil 7 ist im Wesentlichen rohrförmig. Das zweite Bauteil 7 weist also einen im Wesentlichen ringförmigen Querschnitt auf. Das zweite Bauteil 7 weist die Formschlussgeometrie 2, hier als eine Passfedernut ausgebildet, auf. Die Formschlussgeometrie 2 erstreckt sich über die gesamte axiale Länge des zweiten Bauteils 7. Demnach erstreckt sich die Formschlussgeometrie 2 von einer ersten axialen Stirnseite des zweiten Bauteils 7 bis zu einer zweiten axialen Stirnseite des zweiten Bauteils 7. Dadurch kann die Formschlussgeometrie 2 durch Räumen hergestellt werden. An dem Innendurchmesser des zweiten Bauteils 7 ist ein Passdurchmesser 15 zum Verbinden mit der Antriebswelle ausgebildet. Die Innenkontur 3 weist demnach auch den Passdurchmesser 15 für die Antriebswelle auf. Auf einer radialen Außenseite ist die Anlagefläche 4 für den Radialwellendichtring der Motordichtung ausgebildet. Die Anlagefläche 4 kann durch Schleifen hergestellt werden. Insbesondere durch Außenrundschleifen, beispielsweise spitzenloses Schleifen (Centerless-Schleifen), kann die als Lauffläche für den Radialwellendichtring ausgebildete Anlagefläche 4 hergestellt werden. Die Anlagefläche 4 kann drallfrei oder in eine Richtung gewendelt sein. Optional kann das zweite Bauteil 7 gehärtet werden. Optional kann eine Höhe durch Schleifen oder Läppen gefertigt werden.
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Das erste Bauteil 6 wird mit dem zweiten Bauteil 7 verbunden, indem das zweite Bauteil 7 in den Passdurchmesser 14 eingepresst wird. Dadurch entsteht die Pressverbindung 8 der Nabe. Das zweite Bauteil 7 liegt an einer Stufe des Innendurchmessers des ersten Bauteils 6 axial an.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Nabe
- 2
- Formschlussgeometrie
- 3
- Innenkontur
- 4
- Anlagefläche
- 5
- Stützfläche
- 6
- erstes Bauteil
- 7
- zweites Bauteil
- 8
- Pressverbindung
- 9
- Durchgangsloch
- 10
- erster Abschnitt
- 11
- Axialfläche
- 12
- zweiter Abschnitt
- 13
- dritter Abschnitt
- 14
- Passdurchmesser
- 15
- Passdurchmesser
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102016216274 A1 [0002]
- DE 102018114491 A1 [0003]
- DE 102017115466 A1 [0003]
- DE 102019130280 A1 [0004]
