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Stand der Technik
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Im Stand der Technik sind Vorrichtungen, insbesondere Sensorvorrichtungen bekannt, die ein Steckerteil und ein Gehäuseteil umfassen, wobei das Steckerteil einen Kunststoffgrundkörper mit daran angeordneten Kontaktelementen aufweist und wobei das Gehäuseteil ein Kunststoffmantelteil aufweist, das mit dem Kunststoffgrundkörper des Steckerteils in einem Anbindungsbereich stoffschlüssig verbunden ist. So offenbart beispielsweise die
DE 10 2016 211 704 A1 einen Drucksensor mit einem Steckerteil und einem Gehäuseteil, wobei das Steckerteil einen als Spritzgussteil aus Kunststoff gefertigten Kunststoffgrundkörper mit darin abschnittsweise eingebetteten Kontaktelementen aufweist und das Gehäuseteil ein an einem Druckstutzen festgelegtes Kunststoffmantelteil aufweist, das mit dem Kunststoffgrundkörper des Steckerteils in einem Anbindungsbereich durch Schweißen stoffschlüssig verbunden ist.
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Die Verbindung zwischen dem Steckerteil und dem Gehäuseteil stellt hohe Anforderungen an die mechanische Beständigkeit der Verbindung der beiden Kunststoffteile und die Dichtheit der Verbindung.
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Manche Sensorvorrichtungen müssen gegen eine Manipulation des Sensorelementes geschützt werden. Daher ist es wünschenswert, dass sich das Steckerteil nicht zerstörungsfrei von dem Kunststoffmantelteil ablösen lässt. Solche Sensorvorrichtungen können beispielsweise vorgesehen sein, um als Bestandteil eines Tachometers im Kraftfahrzeug Zählimpulse zu erfassen, die durch ein bei einer Bewegung des Kraftfahrzeuges rotierendes Geberrad erzeugt werden, um in Abhängigkeit von den Zählimpulsen die von dem Kraftfahrzeug zurückgelegte Wegstrecke zu erfassen. Bei derartigen Sensorvorrichtungen ist eine sehr große Festigkeit der Verbindung zwischen dem Steckerteil und dem Gehäuseteil erforderlich.
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Die im Stand der Technik bekannten stoffschlüssigen Verbindungen zwischen den beiden Kunststoffteilen genügen diesen Anforderungen nicht. Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung eine besonders robuste und sichere Verbindung im Anbindungsbereich des Steckerteils und des Gehäuseteils zu schaffen.
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Offenbarung der Erfindung
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Diese Aufgabe wird gelöst, durch eine Vorrichtung, die ein Steckerteil mit einem Kunststoffgrundkörper aufweist, welcher Kunststoffgrundkörper im Anbindungsbereich an das Gehäuseteil einen gegenüber einem Außenmantel des Kunststoffgrundkörpers nach Innen abgestuften ersten Endabschnitt aufweist, der mit wenigstens einer von dem Kunststoffgrundkörper nach außen vorstehenden, ersten Schmelzrippe versehen ist. Das Gehäuseteil weist ein Kunststoffmantelteil auf, das ebenfalls im Anbindungsbereich einen gegenüber einem Außenmantel des Kunststoffmantelteils nach Innen abgestuften zweiten Endabschnitt aufweist, der mit wenigstens einer von dem Kunststoffmantelteil nach außen vorstehenden, zweiten Schmelzrippe versehen ist. Durch Anlage des ersten Endabschnitts an dem zweiten Endabschnitt ist zwischen dem Außenmantel des Kunststoffgrundkörpers und dem Außenmantel des Kunststoffmantelteils ein Aufnahmeraum gebildet, der mit einem die wenigstens eine erste Schmelzrippe und die wenigstens eine zweite Schmelzrippe umhüllenden Kunststoffverbindungsmaterial gefüllt ist.
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Vorteile der Erfindung
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In Vorversuchen wurde festgestellt, dass eine stoffschlüssige Verbindung zwischen zwei Kunststoffteilen eine höhere Festigkeit aufweist, wenn eines der Kunststoffteile im Anbindungsbereich einen Endabschnitt aufweist, an dem nach außen vorstehende Schmelzrippen angeordnet sind, und das andere Kunststoffteil beispielsweise in einem Spritzgussverfahren an den mit den Schmelzrippen versehenen Endabschnitt angespritzt wird. So wurde beispielsweise in internen Vorversuchen erwogen, das Kunststoffmantelteil im Anbindungsbereich mit einem gegenüber einem Außenmantel des Kunststoffmantelteils nach Innen abgestuften Endabschnitt zu versehen, der mit wenigstens einer von dem Kunststoffmantelteil nach außen vorstehenden Schmelzrippe versehen ist, und das Steckerteil so auszubilden, das zunächst ein Kunststoffgrundkörper mit daran angeordneten Kontaktelementen auf das Kunststoffmantelteil aufgelegt wird und anschließend in einem Spritzgussprozess ein Steckergehäuse des Steckerteils aus Spritzgussmasse an den Endabschnitt des Kunststoffmantelteils und den Kunststoffgrundkörper angespritzt wird. Bei dieser Vorgehensweise wird die Schmelzrippe zumindest an ihrer Spitze durch die heiße Spritzgussmasse aufgeschmolzen und es entsteht in diesem Bereich vorteilhaft eine besonders feste Verbindung. Bei dieser Vorgehensweise wird jedoch der Kunststoffgrundkörper im Spritzgusswerkzeug durch eine Kraftbeaufschlagung fixiert. Dabei bewirken die Krafteinleitung auf den Kunststoffgrundkörper einerseits und die aus der in das Spritzgusswerkzeug eingeleiteten Spritzgussmasse resultierende Druckbeaufschlagung andererseits, dass im Anbindungsbereich in nachteiliger Weise Deformationen und Verformungen des Kunststoffgrundkörpers auftreten können, wodurch zwischen dem Kunststoffmantelteil und dem Kunststoffgrundkörper des Steckerteils Spalte entstehen können, durch welche die Spritzgussmasse während des Spritzgussvorgangs in unerwünschter Weise in den Gehäusemantel eindringen kann. Durch die Verformungen ist die Verbindung zudem nicht ausreichend robust ausgebildet.
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Es wurde nun gefunden, dass diese Probleme überwunden werden können, wenn auch der Kunststoffgrundkörper im Anbindungsbereich einen gegenüber einem Außenmantel des Kunststoffgrundkörpers nach Innen abgestuften ersten Endabschnitt aufweist, der mit wenigstens einer von dem Kunststoffgrundkörper nach außen vorstehenden Schmelzrippe versehen ist. Durch Anlage des ersten Endabschnitts an dem zweiten Endabschnitt wird zwischen dem Außenmantel des Kunststoffgrundkörpers und dem Außenmantel des Kunststoffmantelteils ein ringnutförmiger Aufnahmeraum gebildet ist, der mit einem die Schmelzrippen des ersten Endabschnittes und des zweiten Endabschnittes umhüllenden Kunststoffverbindungsmaterial, insbesondere in einem Spritzgussverfahren gefüllt werden kann.
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Durch das Vorhandensein wenigstens einer von dem Kunststoffgrundkörper nach außen vorstehenden, ersten Schmelzrippe und wenigstens einer von dem Kunststoffmantelteil nach außen vorstehenden, zweiten Schmelzrippe in dem Aufnahmeraum wird vorteilhaft erreicht, dass die Materialspannungen im Anbindungsbereich während des Spritzgusses besser kompensiert werden. Eine problematische Deformation des Kunststoffgrundkörpers oder des Kunststoffmantelteils wie in den Vorversuchen wurde nicht beobachtet. Die Verbindung ist daher extrem robust, zuverlässig und dichtet den Anbindungsbereich vorteilhaft nach außen ab. Eine hervorragende Festigkeit und Robustheit wurde beispielsweise bereits mit zwei ersten Schmelzrippen und zwei zweiten Schmelzrippen erreicht.
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Bei der Herstellung der Vorrichtung wird das Steckerteil in einer axialen Richtung auf das Gehäuseteil aufgesetzt. Im Kontext der vorliegenden Anmeldung wird unter einer nach außen gerichteten Richtung eine Richtung verstanden, die ausgehend von einer in der axialen Richtung verlaufenden Mittelachse der Vorrichtung senkrecht zu der axialen Richtung radial nach außen weist, unter einer nach innen gerichteten Richtung wird eine Richtung verstanden, die senkrecht zu der axialen Richtung radial nach innen zur Mittelachse gerichtet ist.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung werden durch die in den abhängigen Ansprüchen enthaltenen Merkmale ermöglicht.
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Das Kunststoffverbindungsmaterial kann den Aufnahmeraum vorteilhaft vollständig auffüllen und mit dem Außenmantel des Kunststoffmantelteils und mit dem Außenmantel des Kunststoffgrundkörpers bündig abschließen. Bündig abschließen bedeutet in diesem Kontext, dass die durch das Kunststoffverbindungsmaterial gebildete Außenwand des Aufnahmeraumes ohne Stufen, Spalte oder Kanten in die Außenwand des Kunststoffmantelteils und Kunststoffgrundkörpers übergeht. Die dadurch gebildete glatte Wandung verhindert ein Eindringen von Schmutz oder eine Beschädigung der Anbindungsstelle. Dies ist insbesondere bei einer zylinderwandförmigen Ausgestaltung des Außenmantels des Kunststoffmantelteils und des Kunststoffgrundkörpers vorteilhaft, da hier der Aufnahmeraum eine die Mittelachse der Vorrichtung umlaufende ringnutförmige Geometrie aufweist, die durch das Kunststoffverbindungsmaterial vollständig aufgefüllt wird, so dass beispielsweise eine glatte zylinderschalenförmige Außenwand entsteht, was aber nicht zwingend erforderlich ist.
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Vorteilhaft ist weiterhin, wenn das Kunststoffverbindungsmaterial ein Vergussmaterial ist, das zumindest im Bereich einer Spitze der wenigstens einen ersten Schmelzrippe und im Bereich einer Spitze der wenigstens einen zweiten Schmelzrippe stoffschlüssig mit der wenigstens einen ersten Schmelzrippe und der wenigstens einen zweiten Schmelzrippe verbunden ist. Das Vergussmaterial kann beispielsweise ein thermoplastisches Material sein. Insbesondere ist es möglich, dass das Vergussmaterial durch den Druck und die hohe Temperatur während des Spritzgussvorgangs beziehungsweise Moldverfahrens die Schmelzrippen zumindest an der Oberfläche teilweise aufschmilzt, so dass zumindest an der Spitze, oder auch an den Flanken der Schmelzrippen eine stoffschlüssige Verbindung entsteht.
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In vorteilhafter Weise kann der Aufnahmeraum einen mittleren Abschnitt aufweisen, an dessen Grund die wenigstens eine erste Schmelzrippe und die wenigstens eine zweite Schmelzrippe angeordnet sind, wobei der Aufnahmeraum beispielsweise an wenigstens einem an den mittleren Abschnitt angrenzenden Endbereich einen Hinterschnitt aufweist. Die von dem Kunststoffverbindungsmaterial aufgefüllte Zone im Bereich des Hinterschnitts sorgt für einen besonders festen Halt des Kunststoffverbindungsmaterials in dem Aufnahmeraum, da zumindest in der axialen Richtung gesehen das Kunststoffverbindungsmaterial in dem Hinterschnitt zusätzlich zur der stoffschlüssigen Verbindung noch durch Formschluss fixiert wird.
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Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsform, bei welcher der Aufnahmeraum an seinen beiden sich in Bezug auf den mittleren Abschnitt gegenüberliegenden Endbereichen jeweils einen Hinterschnitt aufweist, In diesem Fall kann das Kunststoffverbindungsmaterial beispielsweise im Bereich eines ersten Hinterschnitts eingespritzt werden und fließt von dort über die Schmelzrippen des mittleren Abschnitts bis zu dem zweiten Hinterschnitt, bis dieser aufgefüllt ist. Um dies noch vorteilhafter auszugestalten, kann vorgesehen sein, dass der erste Hinterschnitt an einem ersten Endbereich gegenüber dem mit der wenigstens einen ersten Schmelzrippe und der wenigstens einen zweiten Schmelzrippe versehenen Grund des Aufnahmeraumes stärker nach Innen zurückversetzt ist als ein zweiter Hinterschnitt an dem gegenüberliegenden zweiten Endbereich.
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Die Einspritzung des Kunststoffverbindungsmaterial erfolgt dann im Bereich des tiefen ersten Hinterschnitts und füllt diesen. Durch den im Halbquerschnitt C-förmigen Querschnitt fließt das Spritzgussmaterial im Werkzeug anschließend unter Druck über die Schmelzrippen und gelangt schließlich in den Bereich des zweiten Hinterschnitts, der als Aufnahmereservoir fungiert. Dadurch wird vorteilhaft erreicht, dass der Fluss des Kunststoffverbindungsmaterial während der Herstellung quer zu den Schmelzrippen gerichtet ist, wodurch eine besonders zuverlässige Einbettung der Schmelzrippen in das Kunststoffverbindungsmaterial erreicht wird.
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Das Kunststoffverbindungsmaterial kann im Bereich eines mittleren Abschnitts des Aufnahmeraumes eine gegenüber dem Außenmantel des Kunststoffmantelteils und/oder dem Außenmantel des Kunststoffgrundkörpers nach außen vorspringende Rippe bilden. Durch die Formbildung des Spritzgusswerkzeuges ist das Vorsehen einer Rippe leicht möglich. Die Rippe dient dazu den Materialfluss des Kunststoffverbindungsmaterials während es letzten Moldvorgangs zu optimieren.
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In besonders vorteilhafter Weise kann es vorgesehen sein, dass der erste Endschnitt des Kunststoffgrundkörpers und der zweite Endabschnitt des Kunststoffmantelteils derart ineinander eingreifen, dass der Grund des Aufnahmeraums gegenüber dem Kunststoffverbindungsmaterial abgedichtet ist. Insbesondere kann in diesem Zusammenhang vorgesehen sein, dass an dem ersten Endabschnitt des Kunststoffgrundkörpers beispielsweise ein Vorsprung ausgebildet ist, der in einen an dem zweiten Endabschnitt des Kunststoffmantelteils ausgebildeten Kragen eingreift, oder dass an dem zweiten Endabschnitt des Kunststoffmantelteils ein Vorsprung ausgebildet ist, der in einen an dem ersten Endabschnitt des Kunststoffgrundkörpers ausgebildeten Kragen eingreift. Das unter Druck in den Aufnahmeraum eingebrachte Kunststoffverbindungsmaterial füllt dann vorteilhaft nur den Aufnahmeraum aus und kann nicht durch einen Spalt zwischen dem Kunststoffgrundkörper und dem Kunststoffmantelteil in den Innenraum der Vorrichtung eindringen.
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In dem Kunststoffmantelteil kann beispielsweise ein Sensorelement, insbesondere ein Sensorelement zur Erfassung einer Drehbewegungsgröße angeordnet sein. Die Vorrichtung ist insbesondere als Bewegungssensor vorteilhaft einsetzbar, da sich die Vorrichtung nicht zerstörungsfrei öffnen lässt und somit gegen eine Manipulation des Bewegungssensors geschützt ist.
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Figurenliste
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Nachfolgend werden mögliche Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:
- 1 einen Querschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,
- 2 eine Draufsicht auf das Ausführungsbeispiel aus 1,
- 3 eine vergrößerte Detailansicht aus 1,
- 4 einen Querschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,
- 5 einen Querschnitt durch ein drittes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
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Ausführungsformen der Erfindung
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1 zeigt einen Querschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1, bei der es sich beispielsweise um eine Sensorvorrichtung handelt. Die Vorrichtung 1 umfasst wenigstens ein Steckerteil 2 und ein Gehäuseteil 3. Die Vorrichtung 1 kann eine Mittelachse 10 aufweisen. Das Steckerteil 2 kann in einer axialen Richtung entlang der Mittelachse 10 auf das Gehäuseteil 3 aufgebracht sein. Die Vorrichtung kann beispielsweise rotationsymmetrisch zu der Mittelachse 10 aufgebaut sein.
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Das Steckerteil 2 weist einen Kunststoffgrundkörper 20 mit daran angeordneten metallischen Kontaktelementen 29 auf. Die Kontaktelemente 29 können beispielsweise in den Kunststoff des Kunststoffgrundkörpers 20 abschnittsweise eingebettet sein. Endabschnitte der Kontaktelemente 29 sind als elektrische Anschlusselemente für den Anschluss beispielsweise eines externen Kabelbaumes vorgesehen. Die von den Anschlusselementen abweisenden Enden der Kontaktelemente 29 können im Inneren der Vorrichtung 1 mit nicht dargestellten elektrischen Bauteilen kontaktiert sein.
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Weiterhin weist das Gehäuseteil 3 ein Kunststoffmantelteil 30 auf, das mit dem Kunststoffgrundkörper 20 des Steckerteils 2 in einem Anbindungsbereich 4 stoffschlüssig verbunden ist, wie dies in 1 gezeigt ist. Das Kunststoffmantelteil 30 kann als beliebiges Kunststoffformteil ausgebildet sein. Das Kunststoffmantelteil 30 kann mit weiteren Gehäusebauteilen verbunden sein. Wie in 1 und 2 zu erkennen ist, kann das Kunststoffmantelteil 30 beispielsweise einen Befestigungsflansch 37 und/oder einen Schaft 38 aufweisen. Weiterhin kann ein Sensorelement 6 an oder in dem Kunststoffmantelteil 30 oder einem daran befestigten weiteren Gehäuseteil angeordnet sein. Das Sensorelement 6 kann beispielsweise dazu ausgebildet sein, eine Drehbewegungsgröße eines Geberrades zu erfassen. Das Sensorelement 6 kann beispielsweise ein Hall-IC-Sensorelement umfassen. Das Sensorelement 6 kann aber auch ein Temperatursensorelement und/oder ein Drucksensorelement oder ein anders Sensorelement umfassen. Die Vorrichtung 1 muss aber nicht notwendig als Sensorvorrichtung ausgebildet sein und kann beispielsweise auch als elektrisches Steuergerät ausgebildet sein.
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Sowohl der Kunststoffgrundkörper 20 des Steckerteils 2 als auch das Kunststoffmantelteil 30 des Gehäuseteils 3 weisen im mittleren Bereich der Vorrichtung 1 senkrecht zu der Mittelachse 10 gesehen einen Außenmantel auf. Der Außenmantel 21 des Kunststoffgrundkörpers 20 wird gebildet durch die Außenfläche des Kunststoffgrundkörpers 20 in der Nähe des Anbindungsbereiches 4. In 1 ist dieser Außenmantel 21 beispielsweise zylinderwandförmig. Ebenso wird der Außenmantel 31 des Kunststoffmantelteils 30 durch die Außenfläche des Kunststoffmantelteils 30 in unmittelbarer Nähe zu dem Anbindungsbereich 4 gebildet.
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3 zeigt eine vergrößerte Detailansicht des mittleren Teils der Vorrichtung 1 aus 1 mit dem Anbindungsbereich 4. Zu erkennen ist, dass sich zwischen dem Kunststoffgrundkörper 20 und dem Kunststoffmantelteil 30 ein Innenraum 39 befindet. Die Kontaktelemente 39 können beispielsweise endseitig in diesem Innenraum 39 mit weiteren elektrischen Bauelementen und/oder mit dem Sensorelement 6 elektrisch verbunden sein.
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Der Kunststoffgrundkörper 20 weist im Anbindungsbereich 4 einen gegenüber dem Außenmantel 21 des Kunststoffgrundkörpers 20 nach Innen abgestuften ersten Endabschnitt 22 auf, der in diesem Ausführungsbeispiel mit zwei von dem Kunststoffgrundkörper 20 nach außen vorstehenden, ersten Schmelzrippen 51 versehen ist. Weiterhin weist das Kunststoffmantelteil 30 im Anbindungsbereich 4 einen gegenüber einem Außenmantel 31 des Kunststoffmantelteils 30 nach Innen abgestuften zweiten Endabschnitt 32 auf, der mit wenigstens einer von dem Kunststoffmantelteil 30 nach außen vorstehenden, zweiten Schmelzrippe 52 versehen ist.
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Wie in 3 gut zu erkennen ist, entsteht durch Anlage des ersten Endabschnitts 22 an dem zweiten Endabschnitt 32 zwischen dem Außenmantel 21 des Kunststoffgrundkörpers 20 und dem Außenmantel 31 des Kunststoffmantelteils 30 ein Aufnahmeraum 40. Dieser Aufnahmeraum 40 ist mit einem Kunststoffverbindungsmaterial 41 vollständig gefüllt. Das Kunststoffverbindungsmaterial 41 kann beispielsweise in einem Spritzgussvorgang in den Aufnahmeraum 40 in flüssiger Form eingespritzt werden und danach ausgehärtet werden. Das Kunststoffverbindungsmaterial 41, beispielsweise ein Epoxidharz und/oder Thermoplast, umhüllt die ersten Schmelzrippen 51 und die zweiten Schmelzrippen 52 vollständig und verbindet sich stoffschlüssig mit dem Kunststoff des Kunststoffmantelteils 30 und des Kunststoffgrundkörpers 20. Dabei kann sich das Kunststoffverbindungsmaterial 41 insbesondere zumindest im Bereich der Spitzen 51a der ersten Schmelzrippen 51 und im Bereich der Spitzen 52a der zweiten Schmelzrippen 52 stoffschlüssig mit den ersten Schmelzrippen 51 und den zweiten Schmelzrippen 52 verbinden.
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Wie in 3 gezeigt, kann das Kunststoffverbindungsmaterial 41 den Aufnahmeraum 40 insbesondere vollständig auffüllen und mit dem Außenmantel 31 des Kunststoffmantelteils 30 und mit dem Außenmantel 21 des Kunststoffgrundkörpers 20 bündig abschließen. Dadurch entsteht in glatte zylindrische Außenfläche.
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Wie in 3 weiterhin gut zu erkennen ist, weist der Aufnahmeraum 40 einen mittleren Abschnitt 42 auf, an dessen Grund 43 die beiden ersten Schmelzrippen 51 und die beiden zweiten Schmelzrippen 52 angeordnet sind. Der Aufnahmeraum 40 weist an seinen beiden sich in Bezug auf den mittleren Abschnitt 42 gegenüberliegenden Endbereichen 44, 45 jeweils einen Hinterschnitt 46, 47 auf. Wie dabei gut in 3 zu erkennen ist, ist dabei der erste Hinterschnitt 46 an dem ersten Endbereich 44 gegenüber dem mit den Schmelzrippen 51, 52 versehenen Grund 43 des Aufnahmeraumes 40 stärker nach Innen zurückversetzt ist als der zweite Hinterschnitt 47 an dem gegenüberliegenden zweiten Endbereich 45.
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Wie weiterhin in 3 zu erkennen ist, greifen der erste Endschnitt 22 des Kunststoffgrundkörpers 20 und der zweite Endabschnitt 32 des Kunststoffmantelteils 30 derart ineinander ein, dass der Grund 43 des Aufnahmeraums 40 gegenüber dem Kunststoffverbindungsmaterial 41 abgedichtet ist. Dazu ist beispielsweise an dem ersten Endabschnitt 22 des Kunststoffgrundkörpers 20 ein Vorsprung 61 ausgebildet ist, der in einen an dem zweiten Endabschnitt 32 des Kunststoffmantelteils 30 ausgebildeten Kragen 62 eingreift. Durch den Eingriff des Vorsprungs 61 in den Kragen 62 entsteht am Grund 43 des Aufnahmeraumes eine labyrinthartige Dichtkontur, welche ein Eindringen des Kunststoffverbindungsmaterials 41 in den Innenraum 39 zuverlässig verhindert.
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4 zeigt einen Querschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1. Dieses Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von 1 beispielsweise dadurch, dass das Kunststoffverbindungsmaterial 41 im Bereich eines mittleren Abschnitts 42 des Aufnahmeraumes 40 eine gegenüber dem Außenmantel 31 des Kunststoffmantelteils 30 und/oder dem Außenmantel 21 des Kunststoffgrundkörpers 20 nach außen vorspringende Rippe 48 bildet. Außerdem wurde die Querschnittform der ersten und zweiten Schmelzrippen verändert. Während in 3 die ersten und zweiten Schmelzrippen 51, 52 im Querschnitt eine dem ersten Endbereich 44 zuweisende, in radialer Richtung verlaufende erste Flanke aufweisen und eine dem zweiten Endbereich 45 zuweisende, in Bezug auf die radiale Richtung schrägverlaufende zweite Flanke aufweisen, liegen sich in 4 die ersten und zweiten Schmelzrippen 51, 52 in Bezug auf den Anlagebereich des ersten Endabschnitts 22 an dem zweiten Endabschnitt 32 im Querschnitt spiegelbildlich gegenüber.
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5 zweigt zeigt einen Querschnitt durch ein drittes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind drei erste Schmelzrippen 51 und drei zweite Schmelzrippen 52 vorgesehen, die sich in Bezug auf den Anlagebereich des ersten Endabschnitts 22 an dem zweiten Endabschnitt 32 spiegelbildlich gegenüberliegen. Die Anzahl der ersten und zweiten Schmelzrippen kann aber jeweils auch größer als drei sein oder kleiner als zwei.
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Im Grenzfall kann also der erste Endabschnitt nur eine von dem Kunststoffgrundkörper 20 nach außen vorstehende, erste Schmelzrippe 51 und der zweite Endabschnitt 32 nur eine einer von dem Kunststoffmantelteil 30 nach außen vorstehenden, zweiten Schmelzrippe 52 aufweisen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102016211704 A1 [0001]
