DE102020125663A1 - Crashpad für Fahrzeuge und Verfahren zur Herstellung davon - Google Patents

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Chang Wan Son
Do Hyoung KIM
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Hyundai Mobis Co Ltd
Original Assignee
Hyundai Mobis Co Ltd
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Abstract

Die vorliegende Offenbarung betrifft ein Crashpad für ein Fahrzeug und ein Verfahren zur Herstellung davon. In einer Ausführungsform umfasst ein Crashpad für ein Fahrzeug: eine Hautschicht, die so ausgebildet ist, dass sie eine Außenfläche eines Crashpads einschließlich eines Airbagmoduls bildet; eine Kernschicht, die auf einer unteren Fläche der Hautschicht gebildet ist; und eine Schaumstoffschicht, die zwischen der Kernschicht und der Hautschicht gebildet ist, wobei die Hautschicht eine Zugfestigkeit von 15 bis 120 kgf/cm2und eine Reißdehnung von 50 bis 700 %, gemessen gemäß der Norm ISO K 6301, und eine gemäß der Norm ISO 813 gemessene Haftfestigkeit von 0,25 kgf/cm oder mehr aufweist.

Description

  • Hintergrund
  • Gebiet
  • Beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung betreffen ein Crashpad für ein Fahrzeug und ein Verfahren zur Herstellung davon und insbesondere ein Crashpad für ein Fahrzeug, bei dem ein Hauteinschnittverfahren zum Entfalten eines Airbags weggelassen werden kann, und ein Verfahren zur Herstellung davon.
  • Diskussion des Hintergrunds
  • Bei einem Crashpad, das auch als Instrumententafel bezeichnet wird, handelt es sich um ein Fahrzeuginnenteil, welches an der Unterseite der Scheibe vor dem Fahrersitz angebracht ist. Im Crashpad ist ein Airbag montiert. Bei einem Unfall des Fahrzeugs entfaltet sich der Airbag durch eine Nahtlinie des Crashpads und dient zum Schutz des Lebens der Insassen vor einem externen Aufprall. Somit ist der Airbag in Bezug auf Design, Zweckmäßigkeit und Stabilität ein sehr wichtiges Bauteil.
  • In 1 ist ein herkömmliches Crashpad für ein Fahrzeug dargestellt, und in 2 ist der Querschnitt des herkömmlichen Crashpads dargestellt. Unter Bezugnahme auf die 1 und 2 umfasst ein Crashpad 100 eine Kernschicht 1, eine auf der Oberfläche der Kernschicht 1 gebildete Schaumstoffschicht 2 und eine auf der Oberfläche der Schaumstoffschicht 2 gebildete Hautschicht 3. Hier besteht die Hautschicht 3 aus einem Material und einem Beschichtungsmaterial, welches das Aussehen und den Griff von echtem Leder aufweisen kann, um das Design und sensorische Eigenschaften hervorzuheben. Darüber hinaus kann die Hautschicht 3 einem Hauteinschnittverfahren unterzogen werden, um einen Einschnitt 4 zum Entfalten eines Airbags (passenger airbag, PAB, Beifahrerairbag) zu bilden. Das Einschneiden der Haut erfolgt mittels Verfahren unter Verwendung eines Lasers, eines Heizmessers, eines Ultraschallmessers, eines Kaltmessers oder mittels Fräsen.
  • Bei der Anwendung des Hauteinschnittverfahrens treten jedoch Probleme wie eine Zunahme von Verfahrenskosten, eine Zunahme der Prozesszykluszeit, eine Zunahme der Arbeitskosten und der Arbeitszeit zur Kontrolle des nach dem Einschneiden verbleibenden Materials und das Freiliegen der Nahtlinie an der Oberfläche des Crashpads aufgrund des Einschneidens auf. Zur Lösung dieser durch das Einschneiden der Haut verursachten Probleme ist ein Verfahren angewandt worden, bei dem das Einschneiden der Haut entfällt, indem eine ein vakuumgeformtes Textilmaterial abdeckende Struktur auf die Kunststoffkernschicht aufgetragen wird. Jedoch gibt es keine Technik, bei der ein Einschneiden der Haut bei einem Crashpad weggelassen werden könnte, das aus der Hautschicht, der Schaumstoffschicht und der Kunststoffkernschicht besteht.
  • Inzwischen kann eine Haut für ein Crashpad unter Verwendung von Verfahren wie dem Spritzgießen, dem Vakuumformen und dem Pulversintern (powder slush molding, PSM) hergestellt werden. Von diesen kann das Pulversinterverfahren eine weiche Textur und eine klare Prägung ergeben, weswegen es bei der Herstellung von Häuten für Innenteile von hochwertigen Fahrzeugen einschließlich mittelgroßer Fahrzeuge verwendet wird.
  • Dokumente des Standes der Technik, welche die vorliegende Offenbarung betreffen, umfassen die koreanische Offenlegungsschrift Nr. 2015-0135708 (veröffentlicht am 3. Dezember 2015, mit dem Titel „Method of Manufacturing Crash Pad Skin“).
  • Kurzbeschreibung
  • Ein Ziel der vorliegenden Offenbarung ist die Bereitstellung eines Crashpads für ein Fahrzeug, bei dem aufgrund einer hervorragenden Airbag-Entfaltungseigenschaft ein Hauteinschnittverfahren bei der Bildung einer Hautschicht weggelassen werden kann.
  • Eine andere Aufgabe der vorliegenden Offenbarung besteht in der Bereitstellung eines Crashpads für ein Fahrzeug mit einer hervorragenden Haftfestigkeit zwischen einer Hautschicht und einer Schaumstoffschicht.
  • Noch eine andere Aufgabe der vorliegenden Offenbarung besteht in der Bereitstellung eines Crashpads für ein Fahrzeug mit hervorragenden sensorischen Eigenschaften wie dem Aussehen und der Haptik.
  • Immer noch eine andere Aufgabe der vorliegenden Offenbarung besteht in der Bereitstellung eines Crashpads für ein Fahrzeug mit hervorragenden leichten und mechanischen Eigenschaften.
  • Nochmals eine andere Aufgabe der vorliegenden Offenbarung besteht in der Bereitstellung eines Crashpads für ein Fahrzeug mit hervorragender Wirtschaftlichkeit aufgrund einer Verfahrensvereinfachung und einer Kostenreduzierung.
  • Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Offenbarung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung des Crashpads für ein Fahrzeug.
  • Ein Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft ein Crashpad für ein Fahrzeug. In einer Ausführungsform umfasst ein Crashpad für ein Fahrzeug: eine Hautschicht, die so ausgebildet ist, dass sie eine Außenfläche eines Crashpads einschließlich eines Airbagmoduls bildet; eine Kernschicht, die auf einer unteren Fläche der Hautschicht gebildet ist; und eine Schaumstoffschicht, die zwischen der Kernschicht und der Hautschicht gebildet ist, wobei die Hautschicht eine Zugfestigkeit von 15 bis 120 kgf/cm2 und eine Reißdehnung von 50 bis 700 %, gemessen gemäß der Norm JIS K 6301, aufweist.
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht eine Dicke von 0,1 bis 1,0 mm aufweisen, kann die Schaumstoffschicht eine Dicke von 3 bis 15 mm aufweisen und kann die Kernschicht eine Dicke von 1 bis 6 mm aufweisen.
  • In einer Ausführungsform kann die Kernschicht über einen Airbag-Abdeckungsabschnitt verfügen, an dem ein Airbag entfaltet wird, wobei der Airbag-Abdeckungsabschnitt eine zum Entfalten des Airbags gebildete Aufreißlinie aufweisen kann, und die Aufreißlinie kann als beliebige vom X-Typ, modifizierten X-Typ, geraden Typ, H-Typ und U-Typ ausgeführt sein.
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht ein thermoplastisches Polyurethan, thermoplastisches Polyolefin, Polyvinylchlorid und/oder ein warmhärtendes Polyurethan einschließen, und die Hautschicht kann eine gemäß der Norm ISO 813 gemessene Haftfestigkeit von 0,25 kgf/cm oder mehr und eine gemäß der Norm ASTM D2240 gemessene Shore-A-Härte von 55 bis 99 aufweisen.
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht aus einer ersten Zusammensetzung gebildet sein, und die erste Zusammensetzung kann 30 bis 70 Gew.-% einer Polyolverbindung; 5 bis 40 Gew.-% eines Härtungsmittels auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten und 5 bis 30 Gew.-% eines Kettenverlängerungsmittels auf Basis von aromatischen Glycolen umfassen.
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht unter Verwendung eines Sprühverfahrens, eines Wickelverfahrens, eines Heißpressverfahrens, eines Pulversinter- (PSM-)Verfahrens oder eines Vakuumformverfahrens gebildet werden.
  • In einer Ausführungsform brauchen die Hautschicht und die Kernschicht nicht einem Einschnittverfahren unterzogen zu werden.
  • Ein anderer Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Crashpads für ein Fahrzeug. In einer Ausführungsform umfasst das Verfahren zur Herstellung eines Crashpads für ein Fahrzeug, das eine Hautschicht, die so ausgebildet ist, dass sie eine Außenfläche eines Crashpads einschließlich eines Airbagmoduls bildet, eine auf einer unteren Fläche der Hautschicht gebildete Kernschicht und eine zwischen der Kernschicht und der Hautschicht gebildete Schaumstoffschicht einschließt: das Anordnen einer Hautschicht auf einer ersten Form; das Montieren einer zweiten Form auf der ersten Form, wobei auf der zweiten Form eine Kernschicht gebildet wird; und das Formen einer Schaumstoffschicht durch das Einspritzen eines Schaumstoffschicht-bildenden Mittels zwischen der Hautschicht und der Kernschicht und das Schäumen des eingespritzten Schaumstoffschicht-bildenden Mittels.
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht gebildet werden, ohne einem Hauteinschnittverfahren unterzogen zu werden.
  • In einer Ausführungsform kann die Kernschicht über einen Airbag-Abdeckungsabschnitt verfügen, an dem ein Airbag entfaltet wird, wobei der Airbag-Abdeckungsabschnitt eine zum Entfalten des Airbags gebildete Aufreißlinie aufweisen kann, und die Aufreißlinie kann als beliebige vom X-Typ, modifizierten X-Typ, geraden Typ, H-Typ und U-Typ ausgeführt sein.
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht aus einem thermoplastischen Polyurethan, thermoplastischen Polyolefin, Polyvinylchlorid und/oder warmhärtenden Polyurethan gebildet sein.
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht unter Verwendung eines Sprühverfahrens, eines Wickelverfahrens, eines Heißpressverfahrens, eines Pulversinter- (PSM-)Verfahrens oder eines Vakuumformverfahrens gebildet werden.
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht gebildet werden, indem ein erstes Pulver auf eine auf 160 bis 300°C erwärmte Form für eine Hautschicht aufgeschmolzen wird und die Form, auf der das erste Pulver aufgeschmolzen ist, abgekühlt wird, wobei das erste Pulver aus einer ersten Zusammensetzung gebildet sein kann, die 30 bis 70 Gew.-% einer Polyolverbindung; 5 bis 40 Gew.-% eines Härtungsmittels auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten und 5 bis 30 Gew.-% eines Kettenverlängerungsmittels auf Basis von aromatischen Glycolen umfasst.
  • In einer Ausführungsform kann das erste Pulver gebildet werden, indem ein Zwischenformkörper hergestellt wird, indem die erste Zusammensetzung geknetet wird; ein pulverförmiges Material durch das Trocknen und Pulverisieren des Zwischenformkörpers bei -60°C oder darunter hergestellt wird; das pulverisierte Material einem primären Rühren bei 80°C oder darüber unterzogen wird und das dem primären Rühren unterzogene pulverisierte Material einem sekundären Rühren unterzogen wird.
  • In einer Ausführungsform kann der Zwischenformkörper bei -60°C bis -190°C getrocknet werden.
  • In einer Ausführungsform kann das primäre Rühren nach der Herstellung des pulverisierten Materials durchgeführt werden, indem 0,05 bis 5 Gew.-Teile eines Trockenmittels in 100 Gew.-Teile des pulverisierten Materials eingespritzt werden.
  • In einer Ausführungsform kann das primäre Rühren erfolgen, indem das pulverisierte Material unter Bedingungen von 500 bis 1500 /min und 80 bis 110°C gerührt wird, und das sekundäre Rühren kann erfolgen, indem das dem primären Rühren unterzogene Material bei 200 bis 1000 /min gerührt wird.
  • Beim Crashpad für ein Fahrzeug gemäß der vorliegenden Offenbarung kann sich der Airbag bei der Einwirkung eines externen Aufpralls selbst dann schnell entfalten, wenn das Hauteinschnittverfahren weggelassen wird, kann die Reißform gut sein, kann die Haftfestigkeit zwischen der Schaumstoffschicht und der Hautschicht des Crashpads hervorragend sein, können die leichten und mechanischen Eigenschaften hervorragend sein und kann die Wirtschaftlichkeit aufgrund einer durch das Weglassen des Hauteinschnittverfahrens bewirkten Verfahrensvereinfachung und Kostenreduzierung hervorragend sein.
  • Figurenliste
    • 1 veranschaulicht ein herkömmliches Crashpad für ein Fahrzeug.
    • 2 veranschaulicht den Querschnitt des herkömmlichen Crashpads für ein Fahrzeug.
    • 3 veranschaulicht den Querschnitt eines Crashpads für ein Fahrzeug gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung.
    • 4 veranschaulicht eine Aufreißlinie, die auf einem Airbag-Abdeckungsabschnitt eines Crashpads für ein Fahrzeug gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung gebildet ist.
    • 5 veranschaulicht schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines Crashpads für ein Fahrzeug gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung.
    • Bei 6 handelt es sich um Fotografien, die durch das Testen der Airbag-Entfaltungsleistung der Beispiele 1, 3 und 4 erhalten wurden.
    • Bei 7 handelt es sich um Fotografien, die erhalten wurden, indem die Oberfläche der Crashpads nach dem Testen der Airbag-Entfaltungsleistung der Vergleichsbeispiele 1, 3 und 4 aufgenommen wurde.
    • Bei 8 handelt es sich um eine Fotografie, die erhalten wurde, indem die Oberfläche des Crashpads nach dem Testen der Airbag-Entfaltungsleistung von Beispiel 1 aufgenommen wurde.
  • Ausführliche Beschreibung der veranschaulichten Ausführungsformen
  • Hiernach werden ein Crashpad für ein Fahrzeug und ein Verfahren zur Herstellung davon unten unter Bezugnahme auf die Begleitzeichnungen anhand von verschiedenen beispielhaften Ausführungsformen beschrieben.
  • Obwohl beispielhafte Ausführungsformen der Offenbarung für veranschaulichende Zwecke offenbart worden sind, werden die Fachleute anerkennen, dass verschiedene Modifikationen, Hinzufügungen und Substitutionen möglich sind, ohne vom Rahmen und Wesen der in den zugehörigen Patentansprüchen definierten Offenbarung abzuweichen. Somit sollte der wahre technische Rahmen der Offenbarung durch die folgenden Patentansprüche definiert werden.
  • In der folgenden Beschreibung wird die ausführliche Beschreibung damit zusammenhängender bekannter Technik oder Konfiguration weggelassen, wenn dadurch der Gegenstand der vorliegenden Offenbarung verschleiert werden könnte.
  • Weiterhin sind die Begriffe von nachfolgend beschriebenen Bestandteilen unter Berücksichtigung ihrer Funktionen in der vorliegenden Offenbarung definiert, und sie können entsprechend den Absichten eines Benutzers oder einer Bedienperson oder wie üblich geändert werden. Demgemäß müssen Definitionen dieser Begriffe auf der gesamten vorliegenden Beschreibung basieren.
  • Die hier verwendeten Begriffe „oberer Abschnitt“ und „unterer Abschnitt“ sind basierend auf den Zeichnungen definiert, und in Abhängigkeit vom Betrachtungspunkt kann der „obere Abschnitt“ zum „unteren Abschnitt“ und der „untere Abschnitt“ zum „oberen Abschnitt“ geändert werden. Wenn darüber hinaus auf ein hier verwendetes Element dahingehend Bezug genommen wird, dass es sich „auf“ einem anderen Element befindet, bezieht sich dies nicht nur auf einen Fall, in dem das Element so gebildet ist, dass es direkt „auf“ dem anderen Element angeordnet ist, sondern auch auf einen Fall, in dem ein zusätzliches Element zwischen diesen Elementen existiert.
  • Crashpad für Fahrzeuge
  • Ein Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft ein Crashpad für ein Fahrzeug. 3 veranschaulicht einen Querschnitt eines Crashpads für ein Fahrzeug gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung. Unter Bezugnahme auf 3 umfasst ein Crashpad 200 für ein Fahrzeug eine Hautschicht 30, die so ausgebildet ist, dass sie eine Außenfläche eines Crashpads einschließlich eines Airbagmoduls bildet; eine auf einer unteren Fläche der Hautschicht 30 gebildete Kernschicht 10 und eine zwischen der Kernschicht 10 und der Hautschicht 30 gebildete Schaumstoffschicht 20.
  • Kernschicht
  • Die Kernschicht 10 bildet die Vorderseite des Fahrersitzes und des Beifahrersitzes und dient beim Auftreten eines Kollisions- oder Überschlagunfalls zum Schutz der Insassen vor einem externen Aufprall. Darüber hinaus kann die Kernschicht 10 ein Einführloch aufweisen, durch das ein Airbag-Modul montiert ist, und einen Befestigungsabschnitt aufweisen, an dem eine Klimaanlage angebracht ist, etc.
  • In einer Ausführungsform kann die Kernschicht Folgendes einschließen: ein Matrixharz, das ein Harz auf Polycarbonatbasis und ein Harz auf Styrolbasis und ein anorganisches Füllmittel einschließt. Das Harz auf Styrolbasis kann ein Acrylnitril-Butadien-Styrol- (ABS-)Harz einschließen. In einer Ausführungsform kann das Matrixharz ein PC/ABS-Harz einschließen.
  • In einer Ausführungsform kann das anorganische Füllmittel Talk, Whisker, Glasfaser, Kohlenstofffaser, Basaltfaser und/oder Polymerfaser einschließen.
  • In einer Ausführungsform kann die Kernschicht eine Dicke von 1 bis 6 mm aufweisen. Wenn die Kernschicht so geformt ist, dass sie eine Dicke innerhalb des obigen Bereichs aufweist, kann sie eine hervorragende Schlagzähigkeit aufweisen. Beispielsweise kann die Kernschicht eine Dicke von 3 bis 4 mm aufweisen. Beispielsweise kann die Kernschicht eine Dicke von 1, 2, 3, 4, 5 oder 6 mm aufweisen.
  • 4 veranschaulicht eine Aufreißlinie, die auf einem Airbag-Abdeckungsabschnitt gebildet ist, der in der Kernschicht eines Crashpads für ein Fahrzeug gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung angeordnet ist. In einer Ausführungsform kann die Kernschicht über den Airbag-Abdeckungsabschnitt verfügen, an dem ein Airbag entfaltet wird, wobei der Airbag-Abdeckungsabschnitt eine zum Entfalten des Airbags gebildete Aufreißlinie aufweisen kann, und die Aufreißlinie kann als beliebige vom X-Typ, modifizierten X-Typ, geraden Typ, H-Typ und U-Typ ausgeführt sein. Wenn die Aufreißlinie als obiger Typ ausgeführt ist, kann sich der Airbag bei der Einwirkung eines externen Aufpralls rasch entfalten.
  • Schaumstoffschicht
  • Die Schaumstoffschicht 20 dient dazu, die physikalischen Eigenschaften des Crashpads wie die Wärmebeständigkeit, die Schlagzähigkeit und die Lichtbeständigkeit zu gewährleisten, und dazu, dem Fahrzeuginsassen eine verbesserte Haptik, wie ein Polstergefühl und gesteigerte sensorische Eigenschaften, zu bieten.
  • In einer Ausführungsform kann die Schaumstoffschicht gebildet werden, indem ein Schaumstoffschicht-bildendes Mittel zwischen der Kernschicht und der später zu beschreibenden Hautschicht eingespritzt und das eingespritzte Schaumstoffschicht-bildende Mittel geschäumt wird. In einer Ausführungsform kann die Schaumstoffschicht ein Harz auf Polyurethanbasis einschließen. In einer Ausführungsform kann die Schaumstoffschicht eine Dicke von 3 bis 15 mm aufweisen. Wenn die Schaumstoffschicht so gebildet ist, dass sie eine Dicke innerhalb des obigen Bereichs aufweist, kann sie hervorragende physikalische Eigenschaften wie die Wärmebeständigkeit, die Schlagzähigkeit und die Lichtbeständigkeit aufweisen und bei der Einwirkung eines externen Aufpralls eine hervorragende Airbag-Entfaltungsleistung aufweisen. Beispielsweise kann die Schaumstoffschicht eine Dicke von 3 bis 8 mm aufweisen. Als ein anderes Beispiel kann die Schaumstoffschicht eine Dicke von 3 bis 5 mm aufweisen. Beispielsweise kann die Schaumstoffschicht eine Dicke von 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 oder 15 mm aufweisen.
  • Hautschicht
  • Die Hautschicht 20 kann eine Dicke von 0,1 bis 1,0 mm aufweisen. Wenn die Hautschicht so gebildet wird, dass ihre Dicke im obigen Bereich liegt, kann der Airbag bei der Einwirkung eines externen Aufpralls selbst ohne ein Hauteinschnittverfahren leicht durch die Hautschicht entfaltet werden, und das Crashpad kann hervorragende mechanische Eigenschaften und eine hervorragende Haftfestigkeit zwischen der Hautschicht und der Schaumstoffschicht aufweisen. Beispielsweise kann die Hautschicht 20 eine Dicke von 0,1, 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8, 0,9 oder 1,0 mm aufweisen.
  • In einer Ausführungsform weist die Hautschicht eine Zugfestigkeit von 15 bis 120 kgf/cm2 und eine Reißdehnung von 50 bis 700 %, gemessen gemäß der Norm JIS K 6301, auf. Beispielsweise kann die Hautschicht mit einer Dicke von 0,1 bis 1,0 mm eine Zugfestigkeit von 15 bis 120 kgf/cm2 und eine Reißdehnung von 50 bis 700 % aufweisen, die bei einer Prüfgeschwindigkeit von 200 mm/min mit einem Zugprüfgerät (einer von Instron, Inc., hergestellten Universalprüfmaschine (UTM)) gemäß der Norm JIS K 6301 gemessen werden.
  • Wenn die Hautschicht eine Zugfestigkeit von weniger als 15 kgf/cm2 aufweist, ist die Festigkeit der Hautschicht zu gering, und sie wird durch einen externen Aufprall leicht beschädigt. Wenn die Hautschicht eine Zugfestigkeit von mehr als 120 kgf/cm2 aufweist, kann ein Entfalten des Airbags ohne ein Hauteinschnittverfahren schwierig sein. Beispielsweise kann die Hautschicht eine Zugfestigkeit von 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66, 67, 68, 69, 70, 71, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 78, 79, 80, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88, 89, 90, 91, 92, 93, 94, 95, 96, 97, 98, 99, 100, 101, 102, 103, 104, 105, 106, 107, 108, 109, 110, 111, 112, 113, 114, 115, 116, 117, 118, 119 oder 120 kgf/cm2 aufweisen.
  • Wenn der Reißdehnungsbereich der Hautschicht weniger als 50 % beträgt, kann bei der Einwirkung eines externen Aufpralls ein schnelles Entfalten des Airbags durch die Hautschicht schwierig sein. Wenn der Reißdehnungsbereich der Hautschicht mehr als 700 % beträgt, kann der Airbag eine schlechte Entfaltungsform aufweisen. Beispielsweise kann die Hautschicht eine Reißdehnung von 400 bis 700 % oder 400 bis 600 % aufweisen. Als ein anderes Beispiel kann die Hautschicht eine Reißdehnung von 400 bis 500 % aufweisen. Beispielsweise kann die Hautschicht eine Reißdehnung von 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170, 180, 190, 200, 210, 220, 230, 240, 250, 260, 270, 280, 290, 300, 310, 320, 330, 340, 350, 360, 370, 380, 390, 400, 410, 420, 430, 440, 450, 460, 470, 480, 490, 500, 510, 520, 530, 540, 550, 560, 570, 580, 590, 600, 610, 620, 630, 640, 650, 660, 670, 680, 690 oder 700 % aufweisen.
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht eine gemäß der Norm ISO 813 gemessene Haftfestigkeit von 0,25 kgf/cm oder mehr aufweisen. Wenn die Hautschicht eine Haftfestigkeit von weniger als 0,25 kgf/cm aufweist, kann sie eine schlechte Haftfestigkeit zwischen der Hautschicht und der Schaumstoffschicht aufweisen, und der Airbag kann eine verzögerte Entfaltungszeit oder eine schlechte Reißform aufweisen. Beispielsweise kann die Haftfestigkeit zwischen der Hautschicht und der Schaumstoffschicht 0,25 bis 0,75 kgf/cm betragen, gemessen mittels der MS-Spezifikation 256-29 von Hyundai-Kia Motors (Norm ISO 813; 90°-Abschälverfahren; Abschälgeschwindigkeit: 25 mm/min). Beispielsweise kann die Hautschicht eine Haftfestigkeit zwischen der Hautschicht und der Schaumstoffschicht von 0,25, 0,26, 0,27, 0,28, 0,29, 0,30, 0,31, 0,32, 0,33, 0,34, 0,35, 0,36, 0,37, 0,38, 0,39, 0,40, 0,41, 0,42, 0,43, 0,44, 0,45, 0,46, 0,47, 0,48, 0,49, 0,50, 0,51, 0,52, 0,53, 0,54, 0,55, 0,56, 0,57, 0,58, 0,59, 0,60, 0,61, 0,62, 0,63, 0,64, 0,65, 0,66, 0,67, 0,68, 0,69, 0,70, 0,71, 0,72, 0,73, 0,74, oder 0,75 kgf/cm aufweisen, gemessen mittels der MS-Spezifikation 256-29 von Hyundai-Kia Motors (Norm ISO 813; 90°-Abschälverfahren; Abschälgeschwindigkeit: 25 mm/min).
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht eine gemäß der Norm ASTM D2240 gemessene Shore-A-Härte von 55 bis 99 aufweisen. Im obigen Härtebereich wird eine Verschlechterung des Polstergefühls der Hautschicht vermieden, sodass das Aussehen hervorragend sein kann, und der Airbag kann sich selbst ohne ein Hauteinschnittverfahren leicht entfalten. Beispielsweise kann die Hautschicht eine Shore-A-Härte von 65 bis 90 aufweisen. Beispielsweise kann die Hautschicht eine gemäß der Norm ASTM D2240 gemessene Shore-A-Härte von 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66, 67, 68, 69, 70, 71, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 78, 79, 80, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88, 89, 90, 91, 92, 93, 94, 95, 96, 97, 98 oder 99 aufweisen.
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht aus einem thermoplastischen Polyurethan, thermoplastischen Polyolefin, Polyvinylchlorid und/oder warmhärtenden Polyurethan gebildet sein. Beispielsweise kann die Hautschicht ein thermoplastisches Polyurethan einschließen.
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht unter Verwendung eines Sprühverfahrens, eines Wickelverfahrens, eines Heißpressverfahrens, eines Pulversinter- (PSM-)Verfahrens oder eines Vakuumformverfahrens gebildet werden.
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht aus einer ersten Zusammensetzung gebildet sein, und die erste Zusammensetzung kann 30 bis 70 Gew.-% einer Polyolverbindung; 5 bis 40 Gew.-% eines Härtungsmittels auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten und 5 bis 30 Gew.-% eines Kettenverlängerungsmittels auf Basis von aromatischen Glycolen umfassen.
  • Hiernach werden die Komponenten der ersten Zusammensetzung detaillierter beschrieben.
  • Polyolverbindung
  • Die Polyolverbindung reagiert mit dem Härtungsmittel auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten und einem Kettenverlängerungsmittel unter Bildung eines thermoplastischen Polyurethans oder eines thermoplastischen Polyurethanelastomers.
  • In einer Ausführungsform kann die Polyolverbindung ein Zahlenmittel der Molmasse (Mn) von 500 bis 6000 g/mol aufweisen. Unter dieser Molmassenbedingung kann die Hautschicht eine hervorragende chemische Beständigkeit und Wärmebeständigkeit aufweisen.
  • Beispielsweise kann die Polyolverbindung ein Polyesterpolyol, Polyetherpolyol, Polycarbonatdiol und/oder etherhaltiges Polyesterpolyol einschließen, die ein Zahlenmittel der Molmasse (Mn) von 500 bis 6000 g/mol aufweisen. Beispielsweise kann das Polyesterpolyol Polycaprolacton einschließen. Beispielsweise kann die Polyolverbindung ein etherhaltiges Polyesterpolyol einschließen.
  • Das etherhaltige Polyesterpolyol kann hergestellt werden, indem eine erste Mischung, die eine polyfunktionelle Carbonsäureverbindung, eine polyfunktionelle Alkoholverbindung und ein Polytetramethylenetherglycol enthält, auf eine erste Heiztemperatur von 140 bis 160 °C erwärmt und die erste Mischung etwa 60 bis 120 Minuten lang auf der ersten Heiztemperatur gehalten; die erste Mischung auf eine zweite Heiztemperatur von 210 bis 230 °C erwärmt und die erste Mischung etwa 10 bis 120 Minuten auf der zweiten Heiztemperatur gehalten und eine Unterdruckbedingung von 650 bis 760 mmHg bei der zweiten Heiztemperatur einwirken gelassen und die Reaktion beendet wird, wenn die Säurezahl der erwärmten ersten Mischung 1 mgKOH/g oder weniger erreicht.In einer Ausführungsform kann das hergestellte etherhaltige Polyesterpolyol eine Hydroxylzahl von 1 bis 250 mgKOH/g aufweisen. Im obigen Bereich können die Komponenten der Zusammensetzung eine hervorragende Reaktivität und Wärmebeständigkeit aufweisen. Beispielsweise kann ihre Hydroxylzahl 11,22 bis 224,11 mgKOH/g betragen.
  • In einer Ausführungsform kann die polyfunktionelle Carbonsäureverbindung Adipinsäure, Suberinsäure (Octandisäure), Azelainsäure (Nonandisäure), Sebacinsäure (Decandisäure), Dodecandisäure und/oder Trimellitsäure einschließen.
  • In einer Ausführungsform kann die polyfunktionelle Alkoholkomponente 1,4-Butylenglycol, Ethylenglycol, Butandiol, Hexandiol und/oder Trimethylolpropan einschließen.
  • In einer Ausführungsform kann ein Polytetramethylenetherglycol (PTMG) mit einer Hydroxylzahl von 50 bis 600 mgKOH/g verwendet werden. Wenn die Hydroxylzahl des Polytetramethylenetherglycols weniger als 50 mgKOH/g beträgt, kann dahingehend ein Problem auftreten, als das Polytetramethylenetherglycol aufgrund seiner übermäßig hohen Molmasse in der zu synthetisierenden Polyesterpolyol-Molekülstruktur nicht chemisch gebunden wird. Wenn die Hydroxylzahl des Polytetramethylenetherglycols mehr als 600 mgKOH/g beträgt, kann das Polytetramethylenetherglycol aufgrund seiner übermäßig niedrigen Molmasse die Kristallinität des zu synthetisierenden etherhaltigen Polyesterpolyols erniedrigen, was eine Verminderung der Wärmebeständigkeit und der Alterungsschutzeigenschaften zur Folge hat, die durch eine Schmelzpunktreduzierung nach der Herstellung des thermoplastischen Polyurethans (TPU) bewirkt wird. Beispielsweise kann seine Hydroxylzahl 56,1 bis 561 mgKOH/g betragen.
  • In einer Ausführungsform kann die Polyolverbindung in einer Menge von 30 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Zusammensetzung, eingeschlossen sein. Unter der obigen Bedingung kann die Viskosität der ersten Zusammensetzung leicht eingestellt werden, und die erste Zusammensetzung kann hinsichtlich der Mischbarkeits- und der mechanischen Eigenschaften hervorragend sein. Beispielsweise kann die Polyolverbindung in einer Menge von 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66, 67, 68, 69 oder 70 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Zusammensetzung, eingeschlossen sein.
  • Härtungsmittel auf Basis von alicydischen Diisocyanaten
  • Wenn das Härtungsmittel auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten angewandt wird, ist ein Entfalten des Airbags sogar ohne ein Einschnittverfahren möglich, wobei die Zugfestigkeit der Hautschicht der vorliegenden Offenbarung gewährleistet ist. Darüber hinaus kann die Hautzusammensetzung der vorliegenden Offenbarung in einer homogenen Pulverform leicht hergestellt werden, wenn das Härtungsmittel auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten angewandt wird.
  • In einer Ausführungsform kann das Härtungsmittel auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Isophorondiisocyanat und/oder Dicyclohexylmethan-4,4'-diisocyanat (H12MDI) einschließen. Wenn das Härtungsmittel auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten angewandt wird, kann die vorliegende Offenbarung eine hervorragende Zugfestigkeit aufweisen, und eine übermäßige Zunahme der Dehnung kann vermieden werden. Somit kann sich der Airbag bei der Einwirkung eines externen Aufpralls sogar entfalten, ohne dass die Haut der vorliegenden Offenbarung eingeschnitten ist. Beispielsweise kann das Härtungsmittel auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten Dicyclohexylmethan-4,4'-diisocyanat einschließen.
  • In einer Ausführungsform kann das Härtungsmittel auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten in einer Menge von 5 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Zusammensetzung, eingeschlossen sein. Wenn das Härtungsmittel auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten in einer Menge innerhalb des obigen Bereichs eingeschlossen wird, reagiert das Härtungsmittel mit dem Polyol unter Erzeugung eines Polyurethans leicht, und die Zusammensetzung kann eine hervorragende Mischbarkeit und Formbarkeit aufweisen. Beispielsweise kann das Härtungsmittel auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten in einer Menge von 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39 oder 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Zusammensetzung, eingeschlossen sein.
  • Kettenverlängerungsmittel auf Basis von aromatischen Glycolen
  • Das Kettenverlängerungsmittel auf Basis von aromatischen Glycolen bewirkt bei der Herstellung der ersten Zusammensetzung der vorliegenden Offenbarung eine Verlängerung oder Vernetzung von Ketten, wodurch die Molmasse der Zusammensetzung erhöht wird, die mechanischen Eigenschaften, die Wärmebeständigkeit und die chemische Beständigkeit der Zusammensetzung verbessert werden, die Dehnung der Zusammensetzung im Vergleich zum Stand der Technik vermindert und ein Entfalten des Airbags sogar ohne das Einschnittverfahren ermöglicht wird. Darüber hinaus kann die Hautzusammensetzung der vorliegenden Offenbarung in einer homogenen Pulverform leicht hergestellt werden.
  • In einer Ausführungsform kann das Kettenverlängerungsmittel auf Basis von aromatischen Glycolen Hydrochinonbis(2-hydroxyethyl)ether (HQEE) einschließen. Wenn das Kettenverlängerungsmittel auf Basis von aromatischen Glycolen angewandt wird, kann die Zusammensetzung der vorliegenden Offenbarung eine hervorragende Formbarkeit aufweisen, und die Haut der vorliegenden Offenbarung kann eine gewünschte Zugfestigkeit und Härte aufweisen, während eine übermäßige Zunahme der Dehnung der Haut vermieden wird.
  • In einer Ausführungsform kann das Kettenverlängerungsmittel auf Basis von aromatischen Glycolen in einer Menge von 5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Zusammensetzung, eingeschlossen sein. Wenn das Kettenverlängerungsmittel auf Basis von aromatischen Glycolen in einer Menge innerhalb des obigen Bereichs eingeschlossen ist, können die mechanische Festigkeit und die Wärmebeständigkeit der vorliegenden Offenbarung hervorragend sein. Beispielsweise kann das Kettenverlängerungsmittel auf Basis von aromatischen Glycolen in einer Menge von 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29 oder 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Zusammensetzung, eingeschlossen sein.
  • In einer Ausführungsform können das Härtungsmittel auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten und das Kettenverlängerungsmittel auf Basis von aromatischen Glycolen in einem Gewichtsverhältnis von 1:1 bis 5:1 eingeschlossen sein. Wenn sie mit einem Gewichtsverhältnis innerhalb des obigen Bereichs eingeschlossen sind, kann die vorliegende Offenbarung hervorragende mechanische Eigenschaften wie die Zugfestigkeit aufweisen, kann eine übermäßige Zunahme der Dehnung vermieden werden und kann die Formbarkeit hervorragend sein. Beispielsweise können das Härtungsmittel auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten und das Kettenverlängerungsmittel auf Basis von aromatischen Glycolen in einem Gewichtsverhältnis von 1,2:1 bis 2:1 eingeschlossen sein.
  • Lichtschutzmittel
  • In einer Ausführungsform kann die erste Zusammensetzung weiterhin ein Lichtschutzmittel auf Basis von gehinderten Aminen (HALS) umfassen.
  • In einer Ausführungsform kann das Lichtschutzmittel auf Basis von gehinderten Aminen ein Lichtschutzmittel auf Basis von polymeren gehinderten Aminen mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 1000 bis 5000 g/mol einschließen. Wenn das Lichtschutzmittel auf Basis von gehinderten Aminen mit einem Zahlenmittel der Molmasse innerhalb des obigen Bereichs angewandt wird, kann die vorliegende Offenbarung eine hervorragende Kompatibilität, Lichtbeständigkeit und Langzeit-Wärmebeständigkeit und -stabilität aufweisen.
  • In einer Ausführungsform kann das Lichtschutzmittel auf Basis von gehinderten Aminen Poly[[6-(1,1,3,3-tetramethylbutyl)amino]-1,3,5-triazin-2,4-diyl][(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinyl)imino]-1,6-hexandiyl[(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinyl)imino] einschließen.
  • In einer Ausführungsform kann das Lichtschutzmittel auf Basis von gehinderten Aminen in einer Menge von 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Zusammensetzung, eingeschlossen sein. Wenn das Lichtschutzmittel auf Basis von gehinderten Aminen in einer Menge innerhalb des obigen Bereichs eingeschlossen ist, kann die vorliegende Offenbarung eine hervorragende Kompatibilität und Lichtbeständigkeit aufweisen. Beispielsweise kann das Lichtschutzmittel auf Basis von gehinderten Aminen in einer Menge von 0,1, 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8, 0,9, 1, 2, 3, 4 oder 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Zusammensetzung, eingeschlossen sein.
  • Hydrolvseschutzmittel
  • In einer Ausführungsform kann die erste Zusammensetzung weiterhin ein Hydrolyseschutzmittel umfassen. Beispielsweise kann die erste Zusammensetzung ein Hydrolyseschutzmittel auf Basis von Carbodiimiden umfassen. Beispielsweise kann die erste Zusammensetzung ein Polycarbodiimid umfassen.
  • In einer Ausführungsform kann das Hydrolyseschutzmittel ein polymeres Hydrolyseschutzmittel mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 10 000 bis 50 000 g/mol einschließen. Im obigen Bereich kann die vorliegende Offenbarung eine hervorragende Wärmebeständigkeit aufweisen, und bei der Herstellung der Zusammensetzung kann eine Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften der vorliegenden Offenbarung vermieden werden.
  • In einer Ausführungsform kann das Hydrolyseschutzmittel in einer Menge von 0,05 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Zusammensetzung, eingeschlossen sein. Wenn das Hydrolyseschutzmittel in einer Menge innerhalb des obigen Bereichs eingeschlossen ist, kann die vorliegende Offenbarung eine hervorragende Kompatibilität und hervorragende Hydrolyseschutzeigenschaften aufweisen. Beispielsweise kann das Hydrolyseschutzmittel in einer Menge von 0,05, 0,06, 0,07, 0,08, 0,09, 0,1, 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8, 0,9, 1, 2, 3, 4 oder 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Zusammensetzung, eingeschlossen sein.
  • In einer Ausführungsform können das Lichtschutzmittel und das Hydrolyseschutzmittel in einem Gewichtsverhältnis von 1:1 bis 5:1 eingeschlossen sein. Wenn sie in einem Gewichtsverhältnis innerhalb des obigen Bereichs eingeschlossen sind, können unvorhersehbare synergistische Wirkungen zwischen den oben beschriebenen Komponenten auftreten, und somit kann die Zusammensetzung der vorliegenden Offenbarung eine hervorragende Mischbarkeit, hervorragende mechanische Eigenschaften, eine hervorragende Lichtbeständigkeit, Wärmebeständigkeit und hervorragende Hydrolyseschutzeigenschaften aufweisen.
  • In einer Ausführungsform kann die erste Zusammensetzung einen gemäß ASTM D1238 gemessenen Schmelzflussindex (185 °C, 2,16 kg Last) von 20 bis 100 g/10 min aufweisen. Unter der obigen Bedingung kann die Zusammensetzung beim Pulversintern eine hervorragende Mischbarkeit und Formbarkeit aufweisen. Beispielsweise kann die erste Zusammensetzung einen gemäß der Norm ASTM D1238 gemessenen Schmelzflussindex (185 °C, 2,16 kg Last) von 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66, 67, 68, 69, 70, 71, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 78, 79, 80, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88, 89, 90, 91, 92, 93, 94, 95, 96, 97, 98, 99 oder 100 g/10 min aufweisen.
  • In einer Ausführungsform kann die erste Zusammensetzung in Form eines Pulvers mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 140 bis 300 µm und einer scheinbaren spezifischen Dichte von 0,3 g/cm3 oder mehr hergestellt werden. Unter Bedingungen des mittleren Partikeldurchmessers und der scheinbaren spezifischen Dichte kann die Zusammensetzung beim Pulversintern eine hervorragende Mischbarkeit und Formbarkeit aufweisen. Beispielsweise kann die Zusammensetzung eine scheinbare spezifische Dichte von 0,3 bis 5 g/cm3 aufweisen.
  • Als ein anderes Beispiel kann die Zusammensetzung eine scheinbare spezifische Dichte von 0,30, 0,31, 0,32, 0,33, 0,34, 0,35, 0,36, 0,37, 0,38, 0,39, 0,40, 0,41, 0,42, 0,43, 0,44, 0,45, 0,46, 0,47, 0,48, 0,49, 0,50, 0,51, 0,52, 0,53, 0,54, 0,55, 0,56, 0,57, 0,58, 0,59, 0,60, 0,61, 0,62, 0,63, 0,64, 0,65, 0,66, 0,67, 0,68, 0,69, 0,70, 0,71, 0,72, 0,73, 0,74, 0,75, 0,76, 0,77, 0,78, 0,79, 0,80, 0,81, 0,82, 0,83, 0,84, 0,85, 0,86, 0,87, 0,88, 0,89, 0,90, 0,91, 0,92, 0,93, 0,94, 0,95, 0,96, 0,97, 0,98, 0,99, 1,0, 1,5, 2,0, 2,5, 3,0, 3,5, 4,0, 4,5 oder 5,0 g/cm3 aufweisen.
  • Verfahren zur Herstellung eines Crashpads für Fahrzeuge
  • Ein anderer Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft ein Verfahren zur Herstellung des Crashpads für ein Fahrzeug. 5 veranschaulicht schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines Crashpads für ein Fahrzeug gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung. Unter Bezugnahme auf 5 schließt das Verfahren zur Herstellung eines Crashpads für ein Fahrzeug Folgendes ein: einen Schritt (S10) zur Bildung einer Hautschicht; einen Formenmontierschritt (S20) und einen Schritt (S30) zur Bildung einer Schaumstoffschicht. Insbesondere umfasst das Verfahren zur Herstellung eines Crashpads für ein Fahrzeug, das eine Hautschicht, die so ausgebildet ist, dass sie eine Außenfläche eines Crashpads einschließlich eines Airbagmoduls bildet, eine auf einer unteren Fläche der Hautschicht gebildete Kernschicht und eine zwischen der Kernschicht und der Hautschicht gebildete Schaumstoffschicht einschließt: das Anordnen einer Hautschicht auf einer ersten Form (S10); das Montieren einer zweiten Form auf der ersten Form, wobei auf der zweiten Form eine Kernschicht gebildet wird (S20); und das Formen einer Schaumstoffschicht durch das Einspritzen eines Schaumstoffschicht-bildenden Mittels zwischen der Hautschicht und der Kernschicht und das Schäumen des eingespritzten Schaumstoffschicht-bildenden Mittels (S30).
  • Hiernach wird jeder Schritt des Verfahrens zur Herstellung eines Crashpads für ein Fahrzeug gemäß der vorliegenden Offenbarung detailliert beschrieben.
  • Schritt (S10) zur Bildung einer Hautschicht
  • Bei diesem Schritt handelt es sich um einen Schritt zur Bildung der Hautschicht 30 auf einer ersten Form 101, wie in 5(a) dargestellt ist.
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht unter Verwendung eines Sprühverfahrens, eines Wickelverfahrens, eines Heißpressverfahrens, eines Pulversinter- (PSM-)Verfahrens oder eines Vakuumformverfahrens gebildet werden.
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht aus einem thermoplastischen Polyurethan, thermoplastischen Polyolefin, Polyvinylchlorid und/oder warmhärtenden Polyurethan gebildet sein. Beispielsweise kann die Hautschicht ein thermoplastisches Polyurethan einschließen.
  • In der vorliegenden Offenbarung kann die Hautschicht gebildet werden, ohne einem Hauteinschnittverfahren unterzogen zu werden. In der vorliegenden Offenbarung wird das Hauteinschnittverfahren wie oben beschrieben weggelassen, und somit kann die Wirtschaftlichkeit aufgrund einer Verfahrensvereinfachung und einer Kostenreduzierung hervorragend sein.
  • In einer Ausführungsform kann die Hautschicht unter Verwendung eines Vakuumformverfahrens gebildet werden. In einer Ausführungsform kann das Positiv-Vakuumformen Folgendes einschließen: das Erwärmen eines Textilmaterials für eine Hautschicht und das Anordnen des erwärmten Textilmaterials für eine Hautschicht auf einer Oberseite einer Form für das Positiv-Vakuumformen und das Druckablassen des Inneren der Form, aber das Einströmen von Luft von der oberen Richtung des Textilmaterials für eine Hautschicht, um das Textilmaterial zu formen. Beim Druckablassen kann das auf der Oberfläche der Form gebildete Muster leicht auf das Textilmaterial übertragen werden.
  • In einer anderen Ausführungsform kann das Negativ-Vakuumformen Folgendes einschließen: das Erwärmen eines Textilmaterials für eine Hautschicht und das Anordnen des erwärmten Textilmaterials für eine Hautschicht zwischen einer oberen Form und einer unteren Form für das Negativ-Vakuumformen und das Druckablassen des Inneren der oberen Form, um das Textilmaterial zu formen. Beim Druckablassen kann das auf der Oberfläche der unteren Form gebildete Muster leicht auf das Textilmaterial für eine Hautschicht übertragen werden.
  • In einer anderen Ausführungsform kann die Hautschicht unter Verwendung eines Pulversinterverfahrens gebildet werden. Beispielsweise kann die Hautschicht gebildet werden, indem ein erstes Pulver auf eine auf 160 bis 300 °C erwärmte Form für eine Hautschicht aufgeschmolzen wird und die Form, auf der das erste Pulver aufgeschmolzen ist, abgekühlt wird. Wenn das Pulversinterverfahren angewandt wird, sind die Gestaltungsfreiheit und die Reproduzierbarkeit von Mustern hervorragend, sodass das Aussehen und die Ästhetik des Crashpads hervorragend sein können.
  • Beispielsweise kann die Hautschicht hergestellt werden, indem ein Behälter mit offener Oberseite mit einem ersten Pulver gefüllt, eine auf 160 bis 300 °C erwärmte Form für eine Hautschicht an der Oberseite des mit dem ersten Pulver gefüllten Behälters angebracht, der Behälter, an dem die Form angebracht ist, gedreht, das erste Pulver auf eine Fläche der Form aufgeschmolzen, das überschüssige nicht geschmolzene erste Pulver entfernt und dann die Form gekühlt und entformt wird.
  • Das erste Pulver kann aus einer ersten Zusammensetzung gebildet sein, die 30 bis 70 Gew.-% einer Polyolverbindung, 5 bis 40 Gew.-% eines Härtungsmittels auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten und 5 bis 30 Gew.-% eines Kettenverlängerungsmittels auf Basis von aromatischen Glycolen umfasst. Die erste Zusammensetzung ist dieselbe wie in der obigen Beschreibung, sodass ihre detaillierte Beschreibung weggelassen wird.
  • Das erste Pulver kann mittels eines Schritts (S11) zur Herstellung eines Zwischenformkörpers; eines Schritts (S12) zur Herstellung eines pulverisierten Materials; eines primären Rührschritts (S13) und eines sekundären Rührschritts (S14) hergestellt werden. Insbesondere kann das erste Pulver gebildet werden, indem ein Zwischenformkörper hergestellt wird, indem die erste Zusammensetzung geknetet wird (S11); ein pulverförmiges Material durch das Trocknen und Pulverisieren des Zwischenformkörpers bei -60 °C oder darunter hergestellt wird (S12); das pulverisierte Material dem primären Rühren bei 80 °C oder darüber unterzogen wird (S13) und das dem primären Rühren unterzogene pulverisierte Material dem sekundären Rühren unterzogen wird (S14). Hiernach wird ein Verfahren zur Herstellung des ersten Pulvers detaillierter beschrieben.
  • Schritt (S11) zur Herstellung eines Zwischenformkörpers
  • Bei diesem Schritt handelt es sich um einen Schritt des Einspritzens der ersten Zusammensetzung in einen Extruder und des Schmelzens und Knetens der ersten Zusammensetzung, wodurch ein Zwischenformkörper vom Pellettyp hergestellt wird. Beispielsweise kann die erste Zusammensetzung in den Extruder eingespritzt, geschmolzen und bei 130 bis 250 °C geknetet und dann extrudiert, mit Wasser gekühlt und dann geschnitten werden, wodurch ein Zwischenformkörper vom Pellettyp hergestellt wird. Die Komponenten und Inhaltsstoffe der ersten Zusammensetzung sind dieselben wie in der obigen Beschreibung, sodass ihre detaillierte Beschreibung weggelassen wird.
  • Schritt (S12) zur Herstellung eines pulverisierten Materials
  • Bei diesem Schritt handelt es sich um einen Schritt der Herstellung eines pulverisierten Materials durch das Trocknen und Pulverisieren des Zwischenformkörpers bei -60 °C oder darunter. Wenn der Zwischenformkörper unter der obigen Temperaturbedingung getrocknet wird, kann das pulverisierte Material einen homogenen Partikeldurchmesser aufweisen, kann die Formbarkeit beim Pulversintern hervorragend sein und kann die hergestellte Hautschicht eine hervorragende Qualität des Aussehens oder hervorragende mechanische Eigenschaften aufweisen. Beispielsweise kann der Zwischenformkörper bei -60 °C bis -190 °C getrocknet werden.
  • Primärer Rührschritt (S13)
  • Bei diesem Schritt handelt es sich um einen Schritt des Einwirkenlassens eines primären Rührens bei einer Temperatur von 80 °C oder darüber auf das pulverisierte Material, wodurch ein gerührtes Material hergestellt wird. Wenn das primäre Rühren bei einer Temperatur von weniger als 80 °C auf das pulverisierte Material einwirkt, kann sich die Formbarkeit beim Pulversintern aufgrund eines unzureichenden Trocknens verschlechtern. Beispielsweise kann das primäre Rühren durchgeführt werden, indem das pulverisierte Material in einen Heizmischer eingespritzt und das pulverisierte Material dann unter Bedingungen einer Temperatur von 80 bis 110 °C und einer Rührblattdrehzahl von 500 bis 1500/min gerührt wird. Unter den primären Rührbedingungen kann eine Zusammensetzung in homogener Pulverform hergestellt werden, und die Zusammensetzung kann beim Pulversintern eine hervorragende Formbarkeit aufweisen.
  • In einer Ausführungsform kann das primäre Rühren nach der Herstellung des pulverisierten Materials durchgeführt werden, indem 0,05 bis 5 Gew.-Teile eines Trockenmittels in 100 Gew.-Teile des pulverisierten Materials eingespritzt werden. Das pulverisierte Material kann unter den obigen Bedingungen leicht getrocknet werden.
  • Sekundärer Rührschritt (S14)
  • Bei diesem Schritt handelt es sich um einen Schritt des Einwirkenlassens des sekundären Rührens auf das dem primären Rühren unterzogene pulverisierte Material. In einer Ausführungsform kann das sekundäre Rühren durchgeführt werden, indem das gerührte Material in einen Kühlmischer eingespritzt und das gerührte Material dann bei einer Rührblattdrehzahl von 200 bis 1000 /min für 30 bis 300 Sekunden gerührt wird. Unter den sekundären Rührbedingungen kann eine Zusammensetzung in homogener Pulverform hergestellt werden, und die Zusammensetzung kann beim Pulversintern eine hervorragende Formbarkeit aufweisen. Beispielsweise kann beim sekundären Rühren das dem primären Rühren unterzogene pulverisierte Material auf Raumtemperatur abgekühlt werden.
  • In einer Ausführungsform kann die wie oben hergestellte erste Zusammensetzung einen mittleren Partikeldurchmesser von 140 bis 200 µm und eine scheinbare spezifische Dichte von 0,3 g/cm3 oder mehr aufweisen. Wenn die Zusammensetzung unter Bedingungen des mittleren Partikeldurchmessers und der scheinbaren spezifischen Dichte hergestellt wird, kann sie beim Pulversintern eine hervorragende Mischbarkeit und Formbarkeit aufweisen. Beispielsweise kann die Zusammensetzung eine scheinbare spezifische Dichte von 0,3 bis 5 g/cm3 aufweisen.
  • Formenmontierschritt (S20)
  • Bei diesem Schritt handelt es sich um einen Schritt des Montierens einer zweiten Form 102 auf der ersten Form 101, wobei die Kernschicht 10 auf der zweiten Form 102 gebildet ist, wie in 5(b) dargestellt ist.
  • Schritt (S30) zur Bildung einer Schaumstoffschicht
  • Bei diesem Schritt handelt es sich um einen Schritt zur Bildung der Schaumstoffschicht 20 durch das Einspritzen eines Schaumstoffschicht-bildenden Mittels zwischen der Hautschicht 30 und der Kernschicht 10 und das Schäumen des eingespritzten Schaumstoffschicht-bildenden Mittels, wie in 5(c) dargestellt ist. Nach dem obigen Verfahren kann das Crashpad 200 für ein Fahrzeug aus der ersten Form 101 und der zweiten Form 102 entnommen werden, wie in 5(d) dargestellt ist.
  • Hiernach werden die Konfiguration und die Funktionsweise der vorliegenden Offenbarung unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung detaillierter beschrieben. Diese Beispiele sind lediglich als bevorzugte Beispiele der vorliegenden Offenbarung aufgeführt und dürfen nicht dahingehend aufgefasst werden, als sie die vorliegende Offenbarung auf irgendeine Weise einschränken. Hier nicht beschriebene Inhalte können von Fachleuten als ausreichend technisch aufgefasst werden, sodass ihre Beschreibung weggelassen wird.
  • Beispiele
  • Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Komponenten sind wie folgt.
    1. (A) Polyolverbindung: (A1) Es wurde ein etherhaltiges Polyesterpolyol verwendet. (A2) Polycarbonatdiol wurde verwendet.
    2. (B) Härtungsmittel: (B1) Dicyclohexylmethan-4,4'-diisocyanat wurde als Härtungsmittel auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten verwendet. (B2) Toluoldiisocyanat wurde als Härtungsmittel verwendet.
    3. (C) Kettenverlängerungsmittel: (C1) Hydroxychinonbis(2-hydroxyethyl)ether wurde als Kettenverlängerungsmittel auf Basis von aromatischen Glycolen verwendet. (C2) 1,4-Butylenglycol wurde als Kettenverlängerungsmittel verwendet.
    4. (D) Lichtschutzmittel: Es wurde ein Lichtschutzmittel auf Basis von gehinderten Aminen mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 1000 bis 5000 g/mol verwendet (Hostavin N30, hergestellt von der Clariant AG).
    5. (E) Hydrolyseschutzmittel: Es wurde ein Hydrolyseschutzmittel auf Basis von Carbodiimiden mit einem Zahlenmittel der Molmasse von 10 000 bis 50 000 g/mol verwendet (Stabilizer 9000, hergestellt von der Raschig GmbH).
  • Beispiele 1 bis 3 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4: Herstellung des ersten Pulvers
  • Jede der ersten Zusammensetzungen mit den Komponenten und Inhaltsstoffen der nachfolgenden Tabelle 1 wurde in einen Extruder eingespritzt, geschmolzen und geknetet und dann wassergekühlt und geschnitten, wodurch ein Zwischenformkörper in Form eines Pellets hergestellt wurde. Danach wurde der Zwischenformkörper bei -100 °C getrocknet und pulverisiert, wodurch ein pulverisiertes Material hergestellt wurde. Danach wurde das pulverisierte Material in einen Heizmischer eingespritzt und unter Bedingungen einer Temperatur von 80 bis 110°C und einer Rührblattdrehzahl von 500 bis 1500 /min einem primären Rühren unterzogen. Dann wurde das dem primären Rühren unterzogene pulverisierte Material in einen Kühlmischer eingespritzt und 30 bis 300 s lang einem sekundären Rühren bei einer Rührblattdrehzahl von 200 bis 1000 /min unterzogen, wodurch ein erstes Pulver hergestellt wurde.
  • Der Schmelzflussindex (g/10 min), der mittlere Partikeldurchmesser (µm) und die scheinbare spezifische Dichte (g/cm3) des ersten Pulvers eines jeden der Beispiele 1 bis 3 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 4 wurden gemessen. Die Ergebnisse davon sind in Tabelle 1 aufgeführt. Der Schmelzflussindex wurde unter Bedingungen von 185 °C und einer Last von 2,16 kg gemäß der Norm ASTM D1238 gemessen.
  • [Tabelle 1]
    Klassifizierung (Gew.-%) Beispiele Vergleichsbeispiele
    1 2 3 1 2 3 4
    (A) 30 50 28 75 30 30 30
    (B) (B1) 40 30 40 13 45 - 40
    (B2) - - - - - 40 -
    (C) (C1) 28 18 30 10 23 28 -
    (C2) - - - - - - 28
    (D) 1 1,5 1 1,5 1 1 1
    (E) 1 0,5 1 0,5 1 1 1
    Mittlerer Partikeldurchmesser (µm) 150 200 148 210 188 188 168
    Scheinbare spezifische Dichte (g/cm3) 0,35 0,40 0,35 0,42 0,38 0,37 0,37
    Schmelzflussindex (g/10 min) 65 63 58 60 12 59 55
  • Beispiele 1 bis 3 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4: Herstellung eines Crashpads
  • Das erste Pulver von Beispiel 1, das wie oben hergestellt wurde, wurde durch Pulversintern so gebildet, dass eine Hautschicht mit einer in der nachfolgenden Tabelle 2 dargestellten Dicke hergestellt wurde. Insbesondere wurde die Hautschicht hergestellt, indem ein Behälter mit einem oben offenen Abschnitt mit dem ersten Pulver gefüllt, eine auf 160 bis 220 °C erwärmte Form für eine Hautschicht an der Oberseite des mit dem ersten Pulver gefüllten Behälters angebracht, der Behälter, an dem die Form angebracht war, gedreht, das erste Pulver an einer Fläche der Form aufgeschmolzen, überschüssiges nicht geschmolzenes erstes Pulver entfernt und dann die Form abgekühlt und entformt wurde. Hier wurde die Hautschicht hergestellt, ohne einem Hauteinschnittverfahren unterzogen zu werden. Danach wurde eine Kernschicht mit einer Dicke von 3 bis 4 mm und die ein Matrixharz einschloss, das ein Harz auf Polypropylenbasis, ein Harz auf Styrol-Dien-Basis und ein anorganisches Füllmittel enthielt, in einer ersten Form angeordnet, eine zweite Form wurde auf der ersten Form montiert, ein Schäummittel wurde zwischen der Kernschicht und der Hautschicht eingespritzt, und das eingespritzte Schäummittel wurde unter Bildung einer Schaumstoffschicht mit einer Dicke von 3 bis 5 mm und die einen Polyurethan-Schaumstoff einschloss, geschäumt. Darüber hinaus wurde ein Airbag-Abdeckungsabschnitt, an dem sich ein Airbag entfaltet, an einem Teil der Kernschicht montiert, und eine modifizierte X-förmige Aufreißlinie zur Entfaltung des Airbags wurde am Airbag-Abdeckungsabschnitt gebildet, wodurch ein Crashpad für ein Fahrzeug hergestellt wurde.
  • Beispiel 4
  • Ein Crashpad für ein Fahrzeug wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer, dass eine Hautschicht mit einer Dicke von 0,7 mm angewandt wurde.
  • Experimentelle Beispiele
  • Die physikalischen Eigenschaften des Crashpads eines jeden der Beispiele 1 bis 4 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 4 wurden wie folgt bewertet. Die Ergebnisse davon sind in der nachfolgenden Tabelle 2 aufgeführt.
    • (1) Härte (Shore A): Die Härte wurde gemäß ASTM D2240 gemessen.
    • (2) Zugfestigkeit (kgf/cm2) und Reißdehnung (%): Die Zugfestigkeit und die Reißdehnung wurden mittels eines Verfahrens gemäß JIS K 6301 unter Verwendung einer von Instron, Inc., hergestellten Universalprüfmaschine (UTM) gemessen.
    • (3) Test zur Bewertung der Airbag-Entfaltungsleistung: Gemäß ES84500-13 von Hyundai Motor [passenger airbag invisible door performance specification (Spezifikation für die Gebrauchseigenschaften einer nicht sichtbaren BeifahrerAirbag-Abdeckung)] wurde ein Beifahrerairbag- (PAB-)Modul an dem in jedem der Beispiele 1 bis 4 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 4 hergestellten Crashpads montiert, und der pyrotechnische Gasgenerator wurde unter den Bedingungen von Raumtemperatur (21 °C), einer tiefen Temperatur (-35 °C) und einer hohen Temperatur (85 °C) gezündet, indem ein elektrisches Signal daran angelegt wurde. Dann wurde geprüft, ob sich der Airbag in Richtung der am Crashpad gezielt gebildeten Nahtlinienvertiefung bewegte und ob er sich durch die Nahtlinie entfaltete oder nicht, ob der Airbag mit bis zu 8,0 m/s entfaltet wurde oder nicht und ob die Crashpad-Stücke während der Entfaltung des Airbags verstreut wurden oder nicht. Die Ergebnisse der Prüfung wurden in demjenigen Fall, in dem alle bestanden wurden, als „Bestehen“ (P) und in demjenigen Fall, in dem eine davon nicht bestanden wurde, als „Durchgefallen“ (F) bewertet. Die Ergebnisse davon sind in der nachfolgenden Tabelle 2 aufgeführt.
    • (4) Abschälfestigkeit (kgf/cm): Die Haftfestigkeit (kgf/cm) zwischen der Hautschicht und der Schaumstoffschicht des Crashpads eines jeden der Beispiele 1 bis 4 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 4 wurde gemäß der MS-Spezifikation 256-29 von Hyundai Motors (Norm ISO 813; 90°-Abschälverfahren; Abschälgeschwindigkeit: 25 mm/min) gemessen. Die Ergebnisse davon sind in der nachfolgenden Tabelle 2 aufgeführt.
    [Tabelle 2]
    Klassifizierung Beispiele Vergleichsbeispiele
    1 2 3 4 1 2 3 4
    Hautschichtdicke (mm) 0,8 0,8 0,6 0,7 0,8 0,8 0,8 0,8
    Härte (Shore A) 83 80 85 85 68 83 78 76
    Zugfestigkeit (kgf/cm2) 110 112 112 111 112 184 184 173
    Dehnung (%) 430 450 460 450 620 680 810 730
    Zwischenschicht-Haftfestigkeit (kgf/cm) 0,45 0,45 0,50 0,45 0,35 0,15 0,35 0,40
    Airbag-Entfaltungsleistung : Raumtemperatur (21 °C) P P P P P P F F
    Airbag-Entfaltungsleistung : niedrige Temperatur (-35 °C) P P P P F F F F
    Airbag-Entfaltungsleistung : hohe Temperatur (85 °C) P P P P P P F F
  • Bei 6 handelt es sich um Fotografien, die durch das Testen der Airbag-Entfaltungsleistung der Beispiele 1, 3 und 4 erhalten wurden, bei 7 handelt es sich um Fotografien, die erhalten wurden, indem die Oberfläche der Crashpads nach dem Testen der Airbag-Entfaltungsleistung der Vergleichsbeispiele 1, 3 und 4 aufgenommen wurde, und bei 8 handelt es sich um eine Fotografie, die erhalten wurde, indem die Oberfläche des Crashpads nach dem Testen der Airbag-Entfaltungsleistung von Beispiel 1 aufgenommen wurde.
  • Unter Bezugnahme auf die in Tabelle 2 und in den 6 bis 8 dargestellten Ergebnisse ist erkennbar, dass das Crashpad eines jeden der Beispiele 1 bis 4 der vorliegenden Offenbarung eine schnelle Entfaltung des Airbags selbst dann ermöglichte, wenn er keinem Hauteinschnittverfahren unterzogen wurde, und die Form des Abdeckungsabschnitts des Crashpads nach der Entfaltung des Airbags war ebenfalls gut. Jedoch war erkennbar, dass im Fall der Vergleichsbeispiele 1 bis 4, die von den Bedingungen der vorliegenden Offenbarung abwichen, die Haftfestigkeit zwischen der Hautschicht und der Schaumstoffschicht erniedrigt war, der Airbag sich nicht schnell entfaltete oder die Entfaltungsform schlecht und die Entfaltungsleistung verschlechtert war.
  • Anhand der Ergebnisse der Beispiele war ersichtlich, dass, wenn die Hautschicht aus einer Zusammensetzung für eine Haut gemäß der vorliegenden Offenbarung gebildet war, die Formbarkeit und die mechanischen Eigenschaften der Hautschicht hervorragend waren, die Haftfestigkeit zwischen der Hautschicht und der Schaumstoffschicht hervorragend war und der Airbag sich somit bei der Einwirkung eines externen Aufpralls schnell selbst dann entfaltete, wenn das Hauteinschnittverfahren weggelassen wurde, und dass die Form des Abdeckungsabschnitts nach dem Entfalten des Airbags auch gut war.
  • Einfache Modifikationen oder Änderungen der vorliegenden Offenbarung können von Durchschnittsfachleuten leicht implementiert werden, und alle solchen Modifikationen oder Änderungen sollten als im Umfang der vorliegenden Offenbarung mitumfasst angesehen werden.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • KR 20150135708 [0006]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • Norm ISO 813 [0016, 0106]

Claims (16)

  1. Crashpad für ein Fahrzeug, das Folgendes umfasst: eine Hautschicht, die so ausgebildet ist, dass sie eine Außenfläche eines Crashpads einschließlich eines Airbagmoduls bildet; eine Kernschicht, die auf einer unteren Fläche der Hautschicht gebildet ist; und eine Schaumstoffschicht, die zwischen der Kernschicht und der Hautschicht gebildet ist, wobei die Hautschicht eine Zugfestigkeit von 15 bis 120 kgf/cm2 und eine Reißdehnung von 50 bis 700 %, gemessen gemäß der Norm JIS K 6301, aufweist.
  2. Crashpad nach Anspruch 1, wobei die Hautschicht eine Dicke von 0,1 bis 1,0 mm aufweist, die Schaumstoffschicht eine Dicke von 3 bis 15 mm aufweist und die Kernschicht eine Dicke von 1 bis 6 mm aufweist.
  3. Crashpad nach Anspruch 1, wobei die Kernschicht über einen Airbag-Abdeckungsabschnitt verfügt, an dem ein Airbag entfaltet wird, und wobei der Airbag-Abdeckungsabschnitt eine zum Entfalten des Airbags gebildete Aufreißlinie aufweist, und die Aufreißlinie als beliebige vom X-Typ, modifizierten X-Typ, geraden Typ, H-Typ und U-Typ ausgeführt ist.
  4. Crashpad nach Anspruch 1, wobei die Hautschicht ein thermoplastisches Polyurethan, thermoplastisches Polyolefin, Polyvinylchlorid und/oder ein warmhärtendes Polyurethan einschließt und die Hautschicht eine gemäß der Norm ISO 813 gemessene Haftfestigkeit von 0,25 kgf/cm oder mehr und eine gemäß der Norm ASTM D2240 gemessene Shore-A-Härte von 55 bis 99 aufweist.
  5. Crashpad nach Anspruch 1, wobei die Hautschicht aus einer ersten Zusammensetzung gebildet ist, und die erste Zusammensetzung Folgendes umfasst: 30 bis 70 Gew.-% einer Polyolverbindung; 5 bis 40 Gew.-% eines Härtungsmittels auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten und 5 bis 30 Gew.-% eines Kettenverlängerungsmittels auf Basis von aromatischen Glycolen.
  6. Crashpad nach Anspruch 1, wobei die Hautschicht unter Verwendung eines Sprühverfahrens, eines Wickelverfahrens, eines Heißpressverfahrens, eines Pulversinter- (PSM-)Verfahrens oder eines Vakuumformverfahrens gebildet ist.
  7. Crashpad nach Anspruch 1, wobei die Hautschicht und die Kernschicht nicht einem Einschnittverfahren unterzogen werden.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Crashpads für ein Fahrzeug, das eine Hautschicht, die so ausgebildet ist, dass sie eine Außenfläche eines Crashpads einschließlich eines Airbagmoduls bildet, eine auf einer unteren Fläche der Hautschicht gebildete Kernschicht und eine zwischen der Kernschicht und der Hautschicht gebildete Schaumstoffschicht einschließt, wobei das Verfahren Folgendes umfasst: das Anordnen einer Hautschicht auf einer ersten Form; das Montieren einer zweiten Form auf der ersten Form, wobei auf der zweiten Form eine Kernschicht gebildet wird; und das Bilden einer Schaumstoffschicht durch das Einspritzen eines Schaumstoffschicht-bildenden Mittels zwischen der Hautschicht und der Kernschicht und das Schäumen des eingespritzten Schaumstoffschicht-bildenden Mittels.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Hautschicht gebildet wird, ohne einem Hauteinschnittverfahren unterzogen zu werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Hautschicht aus einem oder mehreren thermoplastischen Polyurethan, thermoplastischen Polyolefin, Polyvinylchlorid und/oder einem warmhärtenden Polyurethan gebildet wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Hautschicht unter Verwendung eines Sprühverfahrens, eines Wickelverfahrens, eines Heißpressverfahrens, eines Pulversinter- (PSM-)Verfahrens oder eines Vakuumformverfahrens gebildet wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Kernschicht eine zum Entfalten des Airbag-Moduls gebildete Aufreißlinie aufweist, und die Aufreißlinie als beliebige vom X-Typ, modifizierten X-Typ, geraden Typ, H-Typ und U-Typ ausgeführt ist.
  13. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Hautschicht gebildet wird, indem ein erstes Pulver an einer auf 160 bis 300 °C erwärmten Form für eine Hautschicht aufgeschmolzen wird und die Form, an der das erste Pulver aufgeschmolzen ist, abgekühlt wird, wobei das erste Pulver aus einer ersten Zusammensetzung gebildet ist, die 30 bis 70 Gew.-% einer Polyolverbindung, 5 bis 40 Gew.-% eines Härtungsmittels auf Basis von alicyclischen Diisocyanaten und 5 bis 30 Gew.-% eines Kettenverlängerungsmittels auf Basis von aromatischen Glycolen umfasst.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei das erste Pulver gebildet wird, indem ein Zwischenformkörper hergestellt wird, indem die erste Zusammensetzung geknetet wird; ein pulverförmiges Material durch das Trocknen und Pulverisieren des Zwischenformkörpers bei -60 °C oder darunter hergestellt wird; das pulverisierte Material einem primären Rühren bei 80 °C oder darüber unterzogen wird und das dem primären Rühren unterzogene pulverisierte Material einem sekundären Rühren unterzogen wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei der Zwischenformkörper bei -60 °C bis -190 °C getrocknet wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 14, wobei das primäre Rühren erfolgt, indem das pulverisierte Material unter den Bedingungen von 500 bis 1500 /min und 80 bis 110 °C gerührt wird, und das sekundäre Rühren erfolgt, indem das dem primären Rühren unterzogene Material bei 200 bis 1000 /min gerührt wird.
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