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Die Erfindung bezieht sich auf eine Behälterbehandlungsvorrichtung, insbesondere eine Füllmaschine zum Füllen von Dosen oder dergleichen Behälter mit einem flüssigen Füllgut.
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Behälterbehandlungsvorrichtungen, insbesondere Füllmaschinen zum Füllen von Dosen, insbesondere auch zum Druckfüllen von Dosen mit einem flüssigen Füllgut sind dem Fachmann in unterschiedlichster Form bekannt. Hierbei werden die Dosen der Füllmaschine über einen ersten als Behältereinlauf ausgebildeten Transporteuer zugeführt, anschließend an einen in Behandlungsrichtung nachgelagerten und um eine Maschinenachse umlaufenden Rotor übergeben, sowie von einem dem Rotor in Behandlungsrichtung wiederum nachgelagerten und als Behälterauslauf ausgebildeten zweiten Transporteuer abgeführt.
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Entlang einer solcherart ausgebildeten Behälterbehandlungsstrecke, wie sie in einer Füllmaschine realisiert ist, können mehrere jeweils um eine vertikale Maschinenachse rotativ angetriebene Transportelemente vorgesehen sein, die transportmäßig aneinander anschließen und die Behälterbehandlungsstrecke ausbilden, so dass ein Behälter, insbesondere eine Dose, durch Weitergabe von einem umlaufend angetriebenen Transportelement zu einem in Transportrichtung daran anschließenden Transportelement entlang einer mehrfach umgelenkten Behälterbehandlungsstrecke gefördert wird.
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Dabei kann auch vorgesehen sein, dass es sich bei den benachbarten Transportelementen um ein rotativ umlaufendes Transportelement sowie um ein dazu benachbartes, die Behälter linear förderndes, Transportelement handelt. Derartige Transportelemente sind auch in der Füllmaschine ausgebildet. Insbesondere kann der Behälterauslauf in Form eines Transfersterns oder Linearförderers realisiert sein, mittels dem die gefüllten, jedoch noch offenen Dosen an einen Verschließer, beispielsweise einen Dosenverschließer, weitergefördert werden.
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Bei den als Linearförderer ausgebildeten Transportelementen werden die Behälter im Wesentlichen geradlinig oder alternativ auch kurvenförmig und im Wesentlichen auch ohne Änderung ihrer Ortshöhe transportiert. Derartige als Linearförderer ausgebildete Transportelemente können auch zwischen zwei als rotative Transportelemente ausgebildete Transportelemente angeordnet sein.
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Bei der Weitergabe der Dosen innerhalb der Füllmaschine von einem Transportelement zu einem in Behandlungsrichtung folgenden, beispielsweise als Behälterauslauf ausgebildeten Transportelement kommt es häufig zu einer Krümmungsänderung in der Bewegungsbahn der Dosen und damit zu einem Wechsel der auf die Dosen wirkenden Zentripetalbeschleunigung. Bei einem hohen Behälterdurchsatz (Anzahl der geförderten Dosen pro Zeiteinheit) erfährt die jeweilige Dose dabei einen Querruck, verursacht durch starke Beschleunigungskräfte, was zu einem Herausschwappen des Füllguts aus der Dosenmündung führen kann.
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Mithin weisen die als Dosenfüller ausgebildeten Füllmaschinen des Standes der Technik sowie der in Behandlungsrichtung nachgelagerte Dosenverschließer häufig auch eine unterschiedliche Teilung auf. Dies führt dazu, dass die Dosen bei der Übergabe an den Transporteuer zwischen Dosenfüller und nachgelagertem Dosenverschließer auf eine höhere Geschwindigkeit beschleunigt werden müssen. Auch diese Beschleunigung ist wesentlich mitverantwortlich für das Schwappverhalten der zu diesem Zeitpunkt noch unverschlossenen Dosen. Insgesamt ist dies insbesondere aus hygienischen Gesichtspunkten, aber auch wegen des Produktverlustes unerwünscht und nachteilig.
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In der Praxis wird daher oftmals die Gesamtleistung von betroffenen Füllmaschinen - insbesondere von Dosenfüllmaschinen - und/oder aber auch von Verschließmaschinen, soweit reduziert, bis ein Überschwappen der offenen Dosen entlang der Behälterbehandlungsstrecke gerade nicht mehr auftritt. Letztlich führt diese Vorgehensweise zu erheblichen Leistungsverlusten (Abgefüllte Dosen pro Stunde) was aufgrund der damit verbundenen monetären Auswirkungen äußerst unerwünscht ist.
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Dabei werden im Stand der Technik die noch offenen, unverschlossenen Dosen linear, insbesondere ausschließlich linear, aus dem Rotor der Füllmaschine in einem Tangentialpunkt an einem Behälterauslauf ausgeleitet und mittels eines der Füllmaschine nachgelagerten Transporteurs weiterbefördert.
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Hierfür werden die noch unverschlossenen Behälter während des Verlassens der Füllmaschine von einem sogenannten Führungsfinger oder auch Kettenmitnehmer des der Füllmaschine nachgelagerten Transporteurs erfasst und anschließend durch diesen Kettenmitnehmer in Richtung des Verschließers bewegt. Dabei werden die Behälter durch den Kettenmitnehmer aktiv auf einer Transportebene des Transporteurs geschoben, wodurch die Behälter stets an dem Kettenmitnehmer kontaktschlüssig anliegen und gleichzeitig teilungsgerecht positioniert werden.
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Während ihrer Bewegung in die Richtung des Verschließers stehen die Behälter in der Regel auf einem, in Transportrichtung angetriebenen Kettenförderer des Transporteurs auf, wobei beidseitig des Kettenförderers sogenannte Geländerführungen angeordnet sind, welche zum einen verhindern, dass die Behälter seitlich von dem Kettenförderer herunterfallen. Zum anderen sind die Geländerführungen so geformt, dass diese die Behälter auf eine besonders vorteilhafte, das Schwappen reduzierende Bewegungsbahn zwingen.
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Dabei ist es zur Vermeidung eines Verklemmens der Behälter und zur Vermeidung zu großer Reibung zwingend erforderlich, dass die Breite der Geländerführung größer ist, als der Durchmesser des Behälters - die Geländerführung und der Behälter somit also genügend Spiel zueinander aufweisen.
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Allerdings stellt sich dieses Spiel zunehmend als Problem heraus, da die Behälter, bedingt durch dieses Spiel, der optimalen Bewegungsbahn nicht immer genau folgen, sondern während ihrer Bewegung mal an der inneren, mal an der äußeren Geländerführung anliegen, und somit eine nicht optimale Bewegung ausführen, welche zu einem Überschwappen führt, was überaus unerwünscht ist.
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Ausgehend hiervon ist es Aufgabe der Erfindung, eine Behälterbehandlungsvorrichtung, insbesondere Füllmaschine zum Füllen von Dosen oder dergleichen Behälter mit einem flüssigen Füllgut anzugeben, mittels der ein möglichst querruckfreier Transport der Behälter entlang der Behälterbehandlungsstrecke sowie eine größere Leistung (Behälter pro Zeiteinheit) der Behälterbehandlungsvorrichtung ermöglicht wird.
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Diese Aufgabe wird durch eine Behälterbehandlungsvorrichtung, insbesondere eine Füllmaschine zum Füllen von Behältern, insbesondere von Dosen oder dergleichen Behälter mit einem flüssigen Füllgut gemäß den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst. Die Unteransprüche betreffen dabei besonders vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
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Gemäß einem wesentlichen Aspekt bezieht sich die Erfindung auf eine Behälterbehandlungsvorrichtung, insbesondere Füllmaschine zum Füllen von Dosen oder dergleichen Behälter mit einem flüssigen Füllgut entlang einer in einer Behandlungsrichtung verlaufenden Behälterbehandlungsstrecke.
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Dabei umfasst die Behälterbehandlungsvorrichtung einen ersten als Behältereinlauf ausgebildeten Transporteur, einen in Behandlungsrichtung nachgelagerten und um eine Maschinenachse umlaufenden Rotor mit mehreren Behandlungspositionen zur Behandlung der Behälter, sowie einen dem Rotor in Behandlungsrichtung wiederum nachgelagerten und als Behälterauslauf ausgebildeten zweiten Transporteur.
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Der zweite Transporteur ist dabei als Kettenförderer ausgebildet, der an einem endlos umlaufend angetriebenen Fördermittel zumindest einen mit dem Fördermittel mitbewegten Führungsfinger mit einem ersten und einem zweiten Führungsabschnitt aufweist, der die an den mehreren Behandlungspositionen des Rotors behandelten und noch unverschlossenen Behälter übernimmt und dazu ausgebildet ist, die Behälter mit dem ersten Führungsabschnitt zunächst entlang eines ersten, zumindest abschnittsweise kurvigen Tranportstreckenabschnittes des zweiten Transporteurs durchgängig kontaktschlüssig an einem Führungsgeländer in Behandlungsrichtung zu führen, bevor der Führungsfinger den jeweiligen Behälter mittels seines zweiten Führungsabschnittes auf einem geradlinigen zweiten Transportstreckenabschnitt entlang der Behälterbehandlungsstrecke in Behandlungsrichtung lagedefiniert weiterfördert.
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In anderen Worten ist also der erfindungsgemäße Führungsfinger des zweiten Transporteuers derart ausgebildet, dass dieser zum einen die Behälter entlang des kurvigen ersten Transportstreckenabschnittes immer gegen eines der Führungsgeländer drückt, und zum anderen die Behälter trotzdem teilungsgerecht und lagedefiniert, also lagerichtig an den dem zweiten Transporteur nachgelagerten Verschließer übergibt.
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Insbesondere ist dabei der zweite Führungsabschnitt des Führungsfingers als eine konkave Transporttasche ausgebildet, die auch bei hohen Transportgeschwindigkeiten des zweiten Transporteurs, also bei großer Leistung, die Behälter präzise, also lagedefiniert auf dem Drehteller in der Verschließmaschine positioniert. Bei Dosentransfertischen mit Auslaufkurve müssen die Dosen an einer Fläche entlanglaufen können. Trotzdem sollen die Dosen insbesondere bei hohen Leistungen genau auf die Dosenteller des Verschließers positioniert werden. Genau dies wird mit der konkaven Transporttasche auf einfache Weise ermöglicht. Insgesamt werden durch die erfindungsgemäße Behälterbehandlungsvorrichtung sowohl das Führungsproblem am Führungsgeländer, als auf das Positionierungsproblem in einer lagedefinierten Sollposition der Behälter vor Übergabe der selbigen an einem dem zweiten Transporteur nachgelagerten Verschließer vorteilhaft gelöst.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass der zweite Transporteur zumindest im ersten Transportstreckenabschnitt ein oberes und unteres seitliches Führungsgeländer aufweist, die die Kurvenbahn zumindest des ersten Transportstreckenabschnittes vorgeben, und wobei der jeweilige Führungsfinger den entsprechenden Behälter mit dem ersten Führungsabschnitt durchgängig kontaktschlüssig an dem oberen Führungsgeländer über die gesamte Längserstreckung des ersten Transportstreckenabschnittes führt.
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass der erste Transportstreckenabschnitt mehrere Übergangskurvenabschnitte aufweist, deren Kümmungsrichtung in Behandlungsrichtung unterschiedlich zueinander, insbesondere in dem ersten Übergangskurvenabschnitt linksgekrümmt, in dem zweiten Übergangskurvenabschnitt rechtsgekrümmt und in dem dritten Überganskurvenabschnitt wiederum linksgekrümmt ausgebildet ist.
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Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass der erste Transportstreckenabschnitt im Bereich seiner mehreren Übergangskurvenabschnitte eine verstellbare Kurvenbahn aufweist, die insbesondere mittels zumindest einer Verstelleinrichtung motorisch gesteuert und/oder geregelt einstellbar ausgebildet ist.
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Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass zumindest ein Übergangskurvenabschnitt des ersten Transportstreckenabschnittes als Klothoidenabschnitt und/oder Blossbogenabschnitt ausgebildet ist.
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Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass die Übergangskurvenabschnitte des ersten Transportstreckenabschnittes derart eingestellt sind, dass der jeweilige Behälter vor Erreichen des zweiten Transportstreckenabschnittes vollständig in einer dem zweiten Führungsabschnitt zugeordneten Transporttasche des jeweiligen Führungsfingers zwangsgeführt ist.
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Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass der erste Führungsabschnitt eine erste Anlagefläche und der zweite Führungsabschnitt eine zweite Anlagefläche ausbildet, die jeweils für die kontaktschlüssige Anlage der Außenmantelfläche eines jeweiligen Behälters vorgesehen sind.
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Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass der jeweilige Führungsfinger einteilig, insbesondere einstückig, ausgebildet ist.
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Gemäß einer nochmals weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann dabei vorgesehen sein, dass der jeweilige Führungsfinger zumindest im Bereich seiner ersten und/oder zweite Anlagefläche gehärtet ist.
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Behälterbehandlungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Führungsfinger prismaförmig mit einer dreickförmigen Grundfläche ausgebildet ist.
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Behälterbehandlungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der in Behandlungsrichtung gesehen vorauseilenden Seitenfläche der erste und zweite Führungsabschnitt mit der ersten und zweiten Anlageflächen zugeordnet ist.
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Behälterbehandlungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Anlagefläche planar, also eben, ausgebildet ist und bezüglich des oberen Führungsgeländers derart orientiert ist, dass die erste Anlagefläche zu jedem Zeitpunkt der Beförderung des jeweiligen Führungsfingers entlang des ersten Transportabschnittes einen spitzen Winkel mit dem oberen Führungsgeländer einschließt.
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Behälterbehandlungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich unmittelbar benachbart an die erste Anlagefläche schließt sich mit einem glatt ausgebildeten Übergang die zweite Anlagefläche des zweiten Führungsabschnittes anschließt, die vorzugsweise als konkave Transporttasche ausgebildet ist.
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Behälterbehandlungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige kreisbogenförmige Transporttasche eines entsprechenden Führungsfingers den entsprechenden Außenumfang eines Behälters zumindest teilumfänglich auf einem Teilumfang der Außenmantelfläche des Behälters umgreift.
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Behälterbehandlungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördermittel als motorisch gesteuert und/oder geregelte sowie endlos umlaufend angetriebene Förderkette ausgebildet ist.
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Behälterbehandlungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Fördermittel mehrere Führungsfinger fest, jedoch lösbar, angeordnet sind, die identisch zueinander ausgebildet sind.
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Behälterbehandlungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Behälterbehandlungsvorrichtung eine Füllmaschine und/oder einen Verschließer umfasst, wobei der zweite Transportstreckenabschnitt unmittelbar benachbart zu dem Verschließer vorgesehen ist.
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Gemäß einer weiter vorteilhaften Ausführungsvariante kann die Behälterbehandlungsvorrichtung dabei eine Füllmaschine und/oder einen Verschließer aufweisen.
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Unter „Klothoide“ im Sinne der Erfindung wird eine Kurve verstanden, deren Krümmung stetig linear zunimmt. Dabei bildet das Produkt aus Kurvenradius und Bogenlänge der Kurve eine Konstante. In anderen Worten ist die Krümmung an jeder Stelle der Kurve proportional zur Länge ihres Bogens bis zu dieser Stelle.
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Unter „Behälter“ im Sinne der Erfindung werden jedwede Behälter verstanden, insbesondere Flaschen, Dosen, Becher etc., jeweils aus Metall, Glas und/oder Kunststoff, vorzugsweise aus PET (Polyethylenterephthalat).
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Der Ausdruck „im Wesentlichen“ bzw. „etwa“ bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen vom jeweils exakten Wert um +/- 10%, bevorzugt um +/- 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen.
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Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
- 1 beispielhaft und in schematischer Draufsicht eine teilweise dargestellte Füllmaschine zum Füllen von Dosen oder dergleichen Behälter mit flüssigem Füllgut;
- 2 beispielhaft und in vereinfachter Darstellung eine mögliche Ausführungsvariante für eine Füllposition der Füllmaschine gemäß 1 mit einer in Dichtlage an dem Füllelement angeordneten Dose;
- 3 beispielhaft und in grob schematischer Draufsicht eine Teildarstellung des alleingestellten zweiten Transporteurs mit darauf transportierten Behältern; und
- 4 beispielhaft und in schematischer Draufsicht eine mögliche Ausführungsvariante eines freigestellten Führungsfingers.
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Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden in den Figuren identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersichtlichkeit halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind.
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Die in der 1 allgemein mit 1 bezeichnete Behälterbehandlungsvorrichtung ist dabei als Füllmaschine ausgebildet und dient insbesondere zum Druckfüllen von Behältern 2 in Form von Dosen mit einem flüssigen Füllgut, beispielsweise mit Bier oder Softdrinks entlang einer in einer Behandlungsrichtung A verlaufenden Behälterbehandlungsstrecke BS.
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Die Füllmaschine 1 ist als solche umlaufender Bauart mit einem nur ausschnittsweise dargestellten Rotor 3 ausgebildet, der während des Füllbetriebes in einer Drehrichtung B um eine vertikale Maschinenachse MA umlaufend angetrieben ist und an seinem Umfang eine Vielzahl von Behandlungspositionen BP aufweist, die in gleichen oder näherungsweise gleichen Winkelabständen vollumfänglich um die Maschinenachse MA verteilt im Bereich des Außenumfangs des Rotors 3 vorgesehen sind (wobei in den Figuren exemplarisch nur einige Behandlungspositionen BP gezeigt sind). An den Behandlungspositionen BP kann dabei die Behandlung, insbesondere die Füllung der Behälter 2 mit flüssigen Füllgut erfolgen.
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Hierbei umfasst die erfindungsgemäße Behälterbehandlungsvorrichtung wenigstens einen ersten Transporteur 5, den dem ersten Transporteur 5 in Behandlungsrichtung A nachgelagerten Rotor 3 mit den mehreren Behandlungspositionen BP zur Behandlung der Behälter 2 sowie einen dem Rotor 3 in Behandlungsrichtung A wiederum nachgelagerten zweiten Transporteur 6.
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Mehr im Detail werden die zu befüllenden Behälter 2 über den ersten als Behältereinlauf ausgebildeten Transporteur 5 in einem vorzugsweise tangentialen Einlaufpunkt EP an den um eine Maschinenachse MA umlaufenden Rotor 3 übergeben. Insbesondere kann der erste Transporteur 5 hierfür als ein sich in Drehrichtung C drehender Einlaufstern ausgebildet sein. Damit ist die Drehrichtung C des ersten Transporteurs 5 gegensinnig zur Drehrichtung B des Rotors 3 ausgebildet. Ferner ist der zweite Transporteur 6 als Linearförderer, insbesondere als Kettenförderer ausgebildet, mittels dem die an den mehreren Behandlungspositionen BP des Rotors 3 behandelten und noch unverschlossenen Behälter 2 mittels Führungsfinger 50 des zweiten Transporteurs 6 übernommen und in der noch nähergehend beschriebenen Art und Weise weiterförderbar sind.
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Zwischen dem Einlaufpunkt EP und einem Auslaufpunkt AP des umlaufenden Rotors 3 stellt sich dabei ein teilkreisförmiger Behandlungsbereich mit einer Behandlungsbogenlänge ein, entlang dem die mehreren Behandlungspositionen BP ausgebildet sind, an denen die Behälter 2 behandelt, insbesondere mit flüssigen Füllgut befüllt werden.
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Insbesondere kann der als Behälterauslauf ausgebildete zweite Transporteur 6 dazu vorgesehen sein, die dann bereits befüllten, aber noch unverschlossenen Dosen 2 nach Verlassen des Rotors 3 entlang der Behälterbehandlungsstrecke BS in Behandlungsrichtung A weiter zu fördern.
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Nachfolgend können die Behälter 2, die insbesondere als Dosen ausgebildet sind, an einen nur grob schematisch dargestellten Verschließer 60, insbesondere an einen Dosenverschließer, übergeben und dort in der dem Fachmann bekannten Weise dicht verschlossen werden. Im Rahmen einer Verblockung der Behälterbehandlungsvorrichtung kann der Verschließer 60 als Teil oder Bestandteil der Füllanlage und damit der Füllmaschine 1 ausgebildet sein.
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Auf dem Winkelbereich der Drehbewegung des Rotors 3 zwischen Einlaufpunkt EP und Auslaufpunkt AP erfolgt insbesondere das Füllen der Dosen 2, die hierfür mit ihrer Behälterachse parallel zur Maschinenachse MA und achsgleich oder im wesentlichen achsgleich mit jeweils einer Achse FA der als Füllposition FP ausgebildeten Behälterbehandlungsposition BP angeordnet sind.
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Dieser Prozess wird nachstehend beispielhaft für rotative Füllmaschinen an einem beispielhaft ausgebildeten Füllelement 7 beschrieben, ist jedoch analog auch bei Linearfüllern anwendbar, bspw. können hiermit auch PET-Großgebinde, so genannte KEG für Bier, gefüllt werden.
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Dabei ist in
2 beispielhaft der Aufbau des Füllelement
7 einer als Füllposition FP ausgebildeten Behandlungsposition
BP gezeigt. Insbesondere ist die vorliegende Erfindung jedoch ausdrücklich nicht auf den gezeigten Aufbau eines in
2 gezeigten Füllelementes
7 und/oder Füllmaschine
1 beschränkt zu verstehen. Vielmehr kann die Behälterbehandlungsvorrichtung
1 auch als Verschließer
60 ausgebildet sein. Derartige Verschließer sind dem Fachmann beispielsweise aus der
DE 10 2009 017 109 A1 bekannt. Dabei ist die in der
DE 10 2009 017 109 A1 beschriebene Halteplatte
16 technisch mit dem Rotor
3 der vorliegenden Erfindung vergleichbar, an der dann mehrere als Verschließpositionen ausgebildete Behälterbehandlungspositionen
BP vorgesehen sind.
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Dabei umfasst jede Behälterbehandlungspositionen BP im Wesentlichen ein Füllelement 7, welches zusammen mit den Füllelementen 7 der übrigen Behälterbehandlungspositionen BP am Umfang des Rotors 3 angeordnet ist und damit das Füllsystem der Füllmaschine 1 ausbildet. Am Rotor 3 befindet sich weiterhin ein für sämtliche Behälterbehandlungspositionen BP gemeinsamer und bei der dargestellten Ausführungsvariante als Ringkessel ausgebildeter Füllgutkessel 8, der während des Füllbetriebes mit dem flüssigen Füllgut teilgefüllt ist, und zwar unter Ausbildung eines unteren Flüssigkeitsraumes 8.1 für das Füllgut und eines Gasraumes 8.2, der von einem unter einem Fülldruck von beispielsweise 3bar bis 5bar stehenden Inert-Gas, beispielsweise CO2-Gas oder Stickstoff, eingenommen ist. Jedes Füllelement 7 ist über eine eigene, einen Durchflussmesser 9 aufweisende Produktleitung 10 mit dem Flüssigkeitsraum 8.1 verbunden.
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Am Rotor 3 sind bei der dargestellten Ausführungsform weiterhin drei die Maschinenachse MA umschließende und für sämtliche Behälterbehandlungspositionen BP bzw. Füllelemente 7 gemeinsame Ringkanäle, nämlich ein erster Ringkanal 11, ein zweiter Ringkanal 12 sowie ein dritter Ringkanal 40, vorgesehen. Der erste Ringkanal 11 dient als Rücksammelgaskanal zum Abführen von Gas aus dem jeweiligen Füllelement 7, insbesondere auch beim Spülen und/oder Entlasten der Behälter 2.
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Der zweite Ringkanal 12 kann als Rückgassammelkanal diesen, in dem zumindest teilweise das während der Spül- und/oder Entlastungsphase verwendete Spül- und/oder Entlastungsgas abgleitet wird, um zumindest teilweise zum Vorspülen des Behälterinnenraumes 2.1 wiederverwendet zu werden.
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Der dritte Ringkanal 40 führt während des Füllbetriebes in der nachstehend noch näher beschriebenen Weise das unter Druck stehende Inertgas, beispielsweise CO2-Gas oder Stickstoff. Der Druck im ersten Ringkanal 11 ist beispielsweise der Atmosphärendruck oder ein Unterdruck, während der Druck im zweiten Ringkanal 12 leichter Überdruck herrscht, der im Wesentlichen dem Spül- und/oder Entlastungsdruck von beispielweise 0,2 bis 0,5bar entsprechen kann. Der Druck im dritten Ringkanal 40 ist gleich oder im Wesentlichen gleich dem Fülldruck im Gasraum 8.2 oder geringfügig kleiner als dieser Fülldruck.
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Das Füllelement 7 umfasst ein Füllelementgehäuse 13 mit einem Flüssigkeitskanal 14, der mit seinem oberen Bereich mit der Produktleitung 10 verbunden ist und an der Unterseite des Füllelementes 7 eine die Achse FA konzentrisch umschließende ringförmige Abgabeöffnung 15 bildet, über die das flüssige Füllgut dem jeweiligen Behälter 2 beim Füllen zugeführt werden kann. Im Flüssigkeitskanal 14 ist in Strömungsrichtung des Füllgutes vor der Abgabeöffnung 15 ein Flüssigkeitsventil 16 vorgesehen, welches im Wesentlichen von einem an einem Ventilstößel 17 angeordneten Ventilkörper 18 gebildet ist.
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In der 2 ist das Flüssigkeitsventil 16 im geschlossenen Zustand dargestellt, in welchem der Ventilkörper 18 gegen eine Ventilfläche, die als Dichtfläche ausgebildet ist, im Flüssigkeitskanal 14 anliegt. Zum Öffnen des Flüssigkeitsventils 16 wird der Ventilkörper 18 mit dem achsgleich mit der Achse FA angeordneten Ventilstößel 17 durch ein vorzugsweise pneumatisch gesteuertes Betätigungselement 19 angehoben. Der Ventilstößel 17 ist als Gasrohr ausgeführt, und zwar mit einem Gaskanal 20, der achsgleich mit der Achse FA angeordnet an der Unterseite im Bereich der Abgabeöffnung 15 und von dieser ringförmig umschlossen offen ist und am oberen Ende des Ventilstößels 17 in einen im Füllelementgehäuse 13 ausgebildeten Gasraum 21 mündet.
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Um beim Druckfüllen eines Behälterinnenraums 2.1 der jeweiligen Behälter 2 die verschiedenen Phasen des Füllprozesses zu steuern, sind im Füllelementgehäuse 13 mehrere, steuerbare Gaswege ausgebildet.
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Über einen ersten gesteuerten Gasweg 26, der im Füllelementgehäuse 13 ausgebildet ist, sind zwei Rückgasöffnungen 27.1 und 28.1 mit dem ersten Ringkanal 11 verbindbar. Die Rückgasöffnungen 27.1 und 28.1 sind jeweils an der Unterseite des Füllelementes 7 vorgesehen, und zwar gegenüber der Abgabeöffnung 15 bezogen auf die Achse FA radial nach außen versetzt und außerdem in Richtung der Achse FA axial oberhalb der Abgabeöffnung 15. Die Rückgasöffnungen 27.1 und 28.1 sind bei der dargestellten Ausführungsform um 180° um die Achse FA versetzt angeordnet und bilden die unteren Öffnungen oder Anschnitte von Gaskanälen 27 und 28, die sich im Füllelementgehäuse 13 von der jeweiligen Rückgasöffnung 27.1 bzw. 28.1 parallel oder im Wesentlichen parallel zu der Achse FA nach oben erstrecken. Die Gaskanäle 27 und 28 sind Teil des ersten gesteuerten Gasweges 26 und enthalten jeweils ein Steuerventil 29 bzw. 30. Die Steuerventile 29 und 30 sind bei der dargestellten Ausführungsform wiederum pneumatisch betätigbare Ventile. Die Eingänge der Steuerventile 29 und 30 sind jeweils mit einem Rückgaskanal 27 bzw. 28 verbunden. Die Ausgänge beider Steuerventile 29 und 30 sind mit dem ersten Ringkanal 11 verbunden.
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Über einen zweiten steuerbaren Gasweg 42, der ebenfalls im Füllelementgehäuse 13 vorgesehen ist, kann die Rückgasöffnung 27.1 mit dem zweiten Ringkanal 12 verbunden werden. Dabei nutzt der zweite Gasweg 42 von der Rückgasöffnung 27.1 weg den Gaskanal 27 des ersten Gasweges 26, der vor dem Steuerventil 29 in den Gaskanal 27a abzweigt, aber mit dem Gaskanal 27 in fluider Verbindung steht. Weiterhin sieht der zweite steuerbare Gasweg 42 ein Steuerventil 24 vor, das pneumatisch betätigbar ist. Der Eingang des Steuerventiles 24 steht dabei mit dem Gaskanal 27a und der Ausgang mit dem zweiten Ringkanal 12 in fluider Verbindung.
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Über einen dritten steuerbaren Gasweg 22 ist der Gasraum 21 gesteuert mit dem dritten Ringkanal 40 verbindbar. Dieser dritte Gasweg 22 enthält zudem ein Steuerventil 23, das in der Verbindung zwischen dem dritten Ringkanal 40 und dem Gasraum 21 angeordnet und über einen Gaskanal 25 mit dem Gasraum 21 verbunden ist. Auch das Steuerventil 23 kann dabei als pneumatisch betätigbares Ventil ausgeführt sein.
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Das Füllelement 7 umfasst weiterhin eine Zentriertulpe 31, die zumindest beim Spülen, Vorspannen und beim Füllen mit einer Ringdichtung 31 abgedichtet gegen den Öffnungsrand des auf einem Behälterträger 32 aufstehenden Behälters 2 anliegt, so dass ein zur Umgebung hin durch das Füllelement 7, die Zentriertulpe 31 und den Behälter 2 abgedichteter Raum gebildet ist, in den die Abgabeöffnung 15, das untere Ende des Gaskanals 20 sowie auch die Rückgasöffnungen 27.1 und 28.1 münden. Ferner ist der Behälter 2 mittel der abgesenkten Zentriertulpe 31 eingespannt, also gehalten. Durch ein pneumatisches Betätigungselement 33 in Form eines beispielsweise mit dem Fülldruck beaufschlagten Faltenbalgs ist die Zentriertulpe 31 über ein Gestänge 34 in seine untere dicht gegen einen Behälter 2 anliegende Stellung vorgespannt. Durch das Zusammenwirken einer am Gestänge 34 vorgesehenen Kurvenrolle 35 mit einer äußeren, mit dem Rotor 3 nicht umlaufenden Hubkurve wird die Zentriertulpe 31 für das Einschieben eines Behälters 2 in die Füllposition FP bzw. für das Entnehmen des gefüllten Behälters 2 aus der Füllposition FP angehoben.
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Insbesondere bei der Weitergabe der Behälter 2 von dem Rotor 3 der Füllmaschine 1 auf den in Transportrichtung A nachfolgenden zweiten Transporteur 6 kommt es nach Verlassen des Startpunktes SP der Ausschubbewegung aus der Transporttasche 44 des Transportelementes 43 der Füllmaschine 1 zu einer Krümmungsänderung in der Bewegungsbahn der noch unverschlossenen Behälter 2 und damit zu einem Wechsel der auf die Behälter 2 wirkenden Zentripetalbeschleunigung. Unter Startpunkt SP der Ausschubbewegung wird derjenige Moment verstanden, an dem der Behälter 2 beginnt, sich aus der jeweiligen Transporttasche 44 der Füllmaschine 1 herauszubewegen.
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Hierbei werden die noch unverschlossenen Behälter 2 während des Verlassens der Füllmaschine 1 von Führungsfingern 50 bzw. Kettenmitnehmern des der Füllmaschine 1 nachgelagerten zweiten Transporteurs 6 erfasst und anschließend durch diese Führungsfinger 50 auf dem zweiten Transporteur 6 in Richtung des Verschließers 60 bewegt, insbesondere geschoben.
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Mehr im Detail können die Behälter 2 durch einen entsprechenden Führungsfinger 50 aktiv auf einer Transportebene TE des zweiten Transporteurs 6 mit ihrem Behälterboden aufstehend derart geschoben werden, dass die Behälter 2 stets mit ihrer Außenmantelfläche an einem Führungsfinger 50 kontaktschlüssig anliegen und gleichzeitig teilungsgerecht positioniert werden.
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Erfindungsgemäß ist der zweite Transporteur 6 hierfür als endlos umlaufend angetriebenes Fördermittel 6 ausgebildet, vorzugsweise als Kettenförderer. Das Fördermittel 6 weist zumindest einem, mit dem Fördermittel 6 mitbewegten Führungsfinger 50 auf, der (Führungsfinger) weist einen ersten und einen zweiten Führungsabschnitt 51, 52 auf. Dabei kann das Fördermittel 6 als motorisch gesteuert- und/oder geregelt sowie endlos umlaufend angetriebene Förderkette ausgebildet sein, an der mehrere Führungsfinger 50 mit jeweils einem ersten und zweiten Führungsabschnitt 51, 52 angeordnet sind.
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Die mehreren an dem Fördermittel 6 angeordneten Führungsfinger 50 können dabei identisch zueinander ausgebildet sein. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Führungsfinger 50 fest, jedoch lösbar, an dem Fördermittel 6 angeordnet sind.
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Dabei kann vorgesehen sein, dass das Fördermittel 6 seitlich entlang der gesamten Längserstreckung des zweiten Transporteurs 6 mitumlaufend ausgebildet ist, also die vollständige von dem zweiten Transporteuer 6 geförderte Länge der Behandlungsstrecke BS umfasst. Antreiben kann das Fördermittel 6 ein nicht nähergehend dargestellter Motor, beispielweise ein Elektromotor, insbesondere ein Torquemotor.
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Dabei übernimmt ein jeweiliger Führungsfinger 50 die an den mehreren Behandlungspositionen BP des Rotors 3 behandelten und noch unverschlossenen Behälter 2 mit dem ersten Führungsabschnitt 51 und führt die Behälter 2 zunächst entlang eines ersten, zumindest abschnittsweise kurvigen Tranportstreckenabschnittes TSA1 des zweiten Transporteurs 6 durchgängig kontaktschlüssig an einem Führungsgeländer 4, 4' in Behandlungsrichtung A. Die Führungsgeländer 4,4' sind dabei zumindest entlang des ersten Transportstreckenabschnittes TSA1 des zweiten Transporteurs 6 beidseitig der Behandlungsstrecke BS vorgesehen.
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Zwischen den beiden Führungsgeländern 4, 4' bildet sich eine beidseitig durch die Führungsgeländer 4, 4' seitlich begrenzte Gasse 12 aus, die die Kurvenbahn des ersten Transportstreckenabschnittes TSA1 vorgibt. Mehr im Detail besteht das Führungsgeländer aus einem oberen Führungsgeländer 4 sowie einem unteren Führungsgeländer 4', zwischen denen die Gasse 12 ausgebildet ist. Dabei ist die Breite der Gasse 12 derart eingestellt, dass diese geringfügig, beispielsweise 1% bis 10% breiter als der Durchmesser der Behälter 2 ausgebildet ist. Die beiden Führungsgeländer, also das oberen und untere Führungsgeländer 4, 4' definieren dabei die durch den kurvigen ersten Transportstreckenabschnitt TSA1 vorgegebene Bewegungsbahn, die ein Behälter 2 zu durchlaufen hat.
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Vorzugsweise führt der jeweilige Führungsfinger 50 den entsprechenden Behälter 2 mit dem ersten Führungsabschnitt 51 durchgängig kontaktschlüssig an dem oberen Führungsgeländer 4 über die gesamte Längserstreckung des ersten kurvigen Tranportstreckenabschnittes TSA1.
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Dabei ist der erste Transportstreckenabschnitt TSA1 insbesondere durch mehrere Übergangskurvenabschnitte ÜKA1, ÜKA2, ÜKA3 gebildet. Dem gegenüber kann der zweite Transportstreckenabschnitt TSA2 gerade, also linear ausgebildet sein, der durch in diesem Streckenabschnitt zwei parallel zueinander verlaufende Führungsgeländer 4, 4' seitlich begrenzt ist. Auch im zweiten Transportstreckenabschnitt TSA2 ist zwischen dem oberen und dem unteren Führungsgeländer 4, 4' die Gasse 12 ausgebildet.
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Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Krümmungsrichtung der Übergangskurvenabschnitte ÜKA1, ÜKA2, ÜKA3 unterschiedlich zueinander ausgebildet ist.
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Bei Betrachtung des ersten Transportstreckenabschnittes TSA1 in Behandlungsrichtung A der Behälter 2 ist der erste Übergangskurvenabschnitt ÜKA1 im gezeigten Ausführungsbeispiel linksgekrümmt, der zweite Übergangskurvenabschnitt ÜKA2 rechtsgekrümmt und der dritte Übergangskurvenabschnitt ÜKA2 wiederum linksgekrümmt ausgebildet.
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Dabei kann der erste Transportstreckenabschnitt TSA1 im Bereich der mehreren Übergangskurvenabschnitte ÜKA1, ÜKA2, ÜKA3 als verstellbare Kurvenbahn ausgebildet sein, die beispielsweise mittels zumindest einer nicht nähergehend dargestellten Verstelleinrichtung motorisch gesteuert- und/oder geregelt einstellbar ausgebildet ist.
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Wie insbesondere in der 1 erkennbar, sind die Behälter 2 während ihres Transports zumindest entlang des ersten Transportstreckenabschnittes TSA1 in einer durch beidseitig mittels des oberen und unteren Führungsgeländers 4, 4' begrenzten Gasse 12 geführt, mehr im Detail kontaktschlüssig an dem oberen Führungsgeländer 4', das die Kurvenbahn des zumindest einen Übergangskurvenabschnittes ÜKA1, ÜKA2, ÜKA3 vorgibt.
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Vorzugsweise fluchten die Gassen 12 des ersten Transportstreckenabschnittes TSA1 im Übergangsbereich zu dem zweiten Transportstreckenabschnitt TSA2 mit den Führungsgeländern 4, 4' des zweiten Transporteurs 6.
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Dabei kann die durch die Führungsgeländer 4, 4' vorgegebene Kurvenbahn des zumindest einen Übergangskurvenabschnittes ÜKA1, ÜKA2, ÜKA3 mittels der zumindest einen Verstelleinrichtung motorisch einstellbar ausgebildet sein.
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Weiterhin vorteilhaft ist zumindest ein Übergangskurvenabschnitt ÜKA1, ÜKA2, ÜKA3 des ersten Transportstreckenabschnitts TSA1 als Klothoidenabschnitt KA1, KA2, KA3 und/oder Blossbogenabschnitt ausgebildet, dessen Verlauf klothoidenförmig bzw. blossbogenförmig gewählt ist.
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Der erste Transportstreckenabschnitt TSA1 weist im gezeigten Ausführungsbeispiel der 1 drei Klothoidenabschnitte KA1, KA2, KA3 auf. Hierbei ist der erste Übergangskurvenabschnitt ÜKA1 als Klothoidenabschnitt KA1, der zweite Übergangskurvenabschnitt ÜKA2 als Klothoidenabschnitt KA2 sowie der dritte Übergangskurvenabschnitt ÜKA3 als Klothoidenabschnitt KA3 ausgebildet.
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Im gezeigten Ausführungsbeispiel der 1 schließt der zweite Klothoidenabschnitt KA2 unmittelbar an den ersten Klothoidenabschnitt KA1 an, an den sich wiederum unmittelbar der dritte Klothoidenabschnitt KA3 anschließt. Die einzelnen Klothoidenabschnitte KA1, KA2, KA3 sind dabei jeweils über einen Wendepunkt WP verbunden, an dem ein Krümmungswechsel entlang des ersten Transportstreckenabschnitts TSA1 stattfindet, d.h. die Krümmung des ersten Transportstreckenabschnitts TSA1 ändert sich beispielsweise im Wendepunkt WP von rechtsgekrümmt auf linksgekrümmt.
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Die Klothoidenabschnitte KA1, KA2, KA3 weisen jeweils ihren Ursprung im Wendepunkt WP auf, d.h. haben dort einen Krümmungsradius R = ∞ (nachfolgend als Klothoidenradius bezeichnet), d.h. die Klothoidenabschnitte KA1, KA2, KA3 gehen im Wendepunkt WP krümmungsfrei ineinander über. Anders ausgedrückt findet im Wendepunkt WP der Krümmungswechsel, also die Richtung der Krümmung, statt. Der Krümmungsradius wird dann mit steigender, von dem jeweiligen Ursprung bzw. Wendepunkt WP weggerichteten Bogenlänge größer.
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Alternativ zu dem in 1 gezeigten Verlauf kann der erste Transportstreckenabschnitt TSA1 zwischen den als Klothoidenabschnitten KA1, KA2, KA3 ausgebildeten Übergangskurvenabschnitten ÜKA1, ÜKA2, ÜKA3 einen gerade ausgebildeten Transportstreckenbereich aufweisen. Die Ausformung des ersten Transportstreckenabschnitts TSA1 kann so abhängig von den jeweiligen Gegebenheiten, beispielsweise dem Durchmesser der Transporteure 5, oder des Rotors 3 entsprechend gewählt werden.
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In den vorherigen Ausführungen wurde eine Art eines Übergangsbogens in Form einer Klothoide oder Klothoidenkurve beschrieben. Alternativ und in analoger Anwendung kann dort jeweils auch ein anderer geeigneter Übergangsbogen mit knickfreier, stetig zu- oder abnehmender Krümmungsänderung vorgesehen werden, insbesondere ein Übergangsbogen in Form eines Blossbogens oder Blossbogenabschnitts. Auch Kombinationen eines Blossbogen/Blossbogenabschnitts und einer Klothoide bzw. eines Klothoidenabschnitts sind grundsätzlich denkbar. Weiterhin können Polynome und Trigonometrischen Funktionen zum Einsatz kommen.
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Hierbei kann vorgesehen sein, dass zumindest ein Übergangskurvenabschnitt ÜKA1, ÜKA2, ÜKA3 des ersten Transportstreckenabschnittes TSA1 als Kurve ausgebildet ist, die über Polynome erzeugt wurde. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass zumindest ein Übergangskurvenabschnitt ÜKA1, ÜKA2, ÜKA3 des ersten Transportstreckenabschnittes TSA1 als Kurve ausgebildet ist, die über trigonometrische Funktionen erzeugt wurde.
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Es kann also vorgesehen sein, dass zumindest ein Übergangskurvenabschnitt ÜKA1, ÜKA2, ÜKA3 des ersten Transportstreckenabschnitts TSA1 als Klothoidenabschnitt und/oder Blossbogenabschnitt BA1, BA2, BA3 ausgebildet ist.
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Wie bereits ausgeführt, ist der zweite Transportstreckenabschnitt TSA2 gerade, also linear ausgebildet und reicht dabei vorteilhaft bis zu dem Verschließer 60.
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Auf dem zweiten Transportstreckenabschnitt TSA2 wird dabei der jeweilige Behälter 2 mittels des zweiten Führungsabschnittes 52 eines entsprechenden Führungsfingers 50 lagedefiniert weiterbefördert, und zwar vorzugsweise bis zu einem Verschließer 60.
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Hierbei bildet der erste Führungsabschnitt 51 einen erste Anlagefläche AF1 für die kontaktschlüssige Anlage der Außenfläche des jeweiligen Behälter 2 und der zweite Führungsabschnitt 52 eine zweite Anlagefläche AF2, ebenfalls zur kontaktschlüssigen Anlage der Außenfläche des entsprechenden Behälters 2, aus.
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Insbesondere kann der Führungsfinger 50 hierbei einteilig, vorzugsweise einstückig ausgebildet sein, und insbesondere aus einem metallischen Werkstoff, beispielsweise Edelstahl, hergestellt werden.
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Dabei kann auch vorgesehen sein, dass der Führungsfinger 50 zumindest im Bereich seiner ersten und/oder zweiten Anlagenfläche AF1, AF2 gehärtet ist.
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Hierbei kann der jeweilige Führungsfinger 50 im Wesentlichen prismaförmig mit einer dreieckförmigen Grundfläche ausgebildet sein. Dabei ist der jeweilige Führungsfinger 50 mit einer seiner Seitenflächen an dem endlos umlaufenden Fördermittel 6 befestigt. Der in Behandlungsrichtung A gesehen vorauseilenden Seitenfläche ist dabei der erste und zweite Führungsabschnitt 51, 52 mit der ersten und zweiten Anlageflächen AF1, AF2 zugeordnet.
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Insbesondere erstreckt sich die erste Anlagefläche AF1 von der Spitze der vorauseilenden Seitenfläche über etwa dem ersten Drittel der Gesamtlänge dieser vorauseilenden Seitenfläche. Vorzugsweise ist die Anlagefläche AF1 planar, also eben, ausgebildet.
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Dabei ist die Anlagefläche AF1 des ersten Führungsabschnittes 51 bezüglich des oberen Führungsgeländers 4 derart orientiert, dass die erste Anlagefläche AF1 zu jedem Zeitpunkt der Beförderung des jeweiligen Führungsfingers 50 entlang des ersten Transportabschnittes TSA1 einen spitzen Winkel α mit dem oberen Führungsgeländer 4 einschließt. Somit wird sichergestellt, dass zu jedem Zeitpunkt der Beförderung der Behälter 2 entlang des ersten kurvigen Transportabschnittes TSA1 der jeweilige Behälter 2 über den ersten Führungsabschnitt 51 des Führungsfingers 50 kontaktschlüssig an bzw. in Richtung des oberen Führungsgeländers 4 gedrückt wird und somit exakt auf einer durch die mehreren Übergangskurvenabschnitte ÜKA1, ÜKA2, ÜKA3 vorgegebenen Bewegungsbahn gefördert wird.
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Unmittelbar benachbart an die erste, ebene Anlagefläche AF1 schließt sich mit einem glatt ausgebildeten Übergang die zweite Anlagefläche AF2 des zweiten Führungsabschnittes 52 an, die vorzugsweise als konkave Transporttasche 53 vorgesehen ist.
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Dabei sind die Übergangskurvenabschnitte ÜKA1, ÜKA2, ÜKA3 des ersten Transportstreckenabschnittes TSA1 derart eingestellt, dass der jeweilige Behälter 2 unmittelbar vor Erreichen des zweiten Transportstreckenabschnittes TSA2 vollständig in die Transporttasche 53 des jeweiligen Führungsfinger 50 zwangsgeführt ist.
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Die jeweilige Transporttasche 53 eines entsprechenden Führungsfingers 50 umgreift dabei kreisbogenförmig den entsprechenden Außenumfang eines Behälters 2 zumindest teilumfänglich sowie kontaktschlüssig auf einem Teilumfang der Außenmantelfläche des Behälters 2. Insbesondere ist der jeweilige Behälter 2 in der Transporttasche 53 lagedefiniert geführt, so dass ein derart in der Transporttasche 53 aufgenommener Behälter 2 teilungsgerecht und lagerichtig an den dem zweiten Transporteur 6 nachgelagerten Verschließer 60 übergeben wird.
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Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass eine Vielzahl von Änderungen oder Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der durch die Patentansprüche definierte Schutzbereich der Erfindung verlassen wird. Der Inhalt der Patentansprüche wird zum Gegenstand der Beschreibung erklärt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Füllmaschine
- 2
- Behälter
- 2.1
- Behälterinnenraum
- 3
- Rotor
- 4, 4'
- Führungsgeländer
- 5
- Behältereinlauf
- 6
- Behälterauslauf
- 7
- Füllelement
- 8
- Füllgutkessel
- 8.1
- Flüssigkeitsraum
- 8.2
- Gasraum
- 9
- Durchflussmesser
- 10
- Produktleitung
- 11
- erster Ringkanal
- 12
- zweiter Ringkanal
- 13
- Füllelementgehäuse
- 14
- Flüssigkeitskanal
- 15
- Abgabeöffnung
- 16
- Flüssigkeitsventil
- 17
- Ventilstößel
- 18
- Ventilkörper
- 19
- Betätigungselement
- 20
- Gaskanal
- 21
- Gasraum
- 22
- dritter gesteuerter Gasweg
- 23
- Steuerventil
- 24
- Steuerventil
- 25
- Gaskanal
- 26
- erster gesteuerter Gasweg
- 27, 28
- Gaskanal
- 27.1, 28.1
- Rückgasöffnung
- 29, 30
- Steuerventil
- 31
- Zentriertulpe
- 32
- Behälterträger
- 33
- Betätigungselement
- 34
- Gestänge
- 35
- Kurvenrolle
- 37
- Strömung des Inertgases beim Spülen
- 40
- dritter Ringkanal
- 41
- Druckregeleinrichtung
- 42
- zweiter gesteuerter Gasweg
- 43
- Führungselement
- 44
- Transporttasche
- 50
- Führungsfinger
- 51
- erster Führungsabschnitt
- 52
- zweiter Führungsabschnitt
- 53
- Transporttasche
- 60
- Verschließer
- α
- Winkel
- A
- Behandlungsrichtung
- AP
- Auslaufpunkt
- AF1, AF2
- Anlagefläche
- BS
- Behälterbehandlungsstrecke
- BA1
- erster Blossbogenabschnitt
- BA2
- zweiter Blossbogenabschnitt
- B
- Drehrichtung des Rotors 3
- EP
- Einlaufpunkt
- FA
- Füllelementachse
- BP
- Behälterbehandlungsposition
- MA
- Maschinenachse
- SP
- Startpunkt Ausschubbewegung
- KA1, KA2
- erster/zweiter Klothoidenabschnitt
- TSA1
- erster Transportstreckenabschnitt
- TSA2
- zweiter Transportstreckenabschnitt
- ÜKA1
- erster Übergabekurvenabschnitt
- ÜKA2
- zweiter Übergabekurvenabschnitt
- ÜKA3
- dritter Übergabekurvenabschnitt
- TE
- Transportebene
- U
- Umfang
- WP
- Wendepunkt
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102009017109 A1 [0053]
