DE102020116237B3

DE102020116237B3 - Bauteil aus TPE mit einem ersten Oberflächenbereich, der verbesserte tribologische Eigenschaften aufweist, Bauteilanordnung und Verfahren zur Herstellung des Bauteils

Info

Publication number: DE102020116237B3
Application number: DE102020116237.5A
Authority: DE
Inventors: Rita Bitzer; Jonas Krauss; Florian Vetter
Original assignee: Daimler AG; Kraiburg TPE GmbH and Co KG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG; Kraiburg TPE GmbH and Co KG
Priority date: 2020-06-19
Filing date: 2020-06-19
Publication date: 2021-05-12
Anticipated expiration: 2040-06-20

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Bauteil, eine Bauteilanordnung und ein Verfahren zur Herstellung des Bauteils, wobei das Bauteil zumindest einen ersten Oberflächenbereich aufweist, der dazu vorgesehen ist, mit einem zweiten Oberflächenbereich eines zweiten Bauteils flächig zu kontaktieren. Das Bauteil zeichnet sich dadurch aus, dass das Bauteil aus einem thermoplastischen Elastomer besteht, wobei das thermoplastische Elastomer mindestens eine Komponente A ausgewählt aus Polyhalogenolefinen, Fettalkoholen, Fettsäuren, Fettsäureamiden, Fettsäureestern und/oder Silikonen, und die folgenden Komponenten enthält: mindestens ein Styrol-Blockcopolymer mit einem gewichtsgemittelten Molgewicht von mindestens 50.000 g/mol, und mindestens einen nicht-elastomeren Thermoplast, und der erste Oberflächenbereich eine Oberflächenstrukturierung mit einem Mittenrauwert Raim Bereich von 1,12 µm bis 9 µm oder einer Rautiefe Rzim Bereich von 4,2 bis 42 µm oder einen sRz25-Wert im Bereich von 20 bis 128 µm aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Bauteil aus einem thermoplastischen Elastomer (TPE) mit verbesserten tribologischen Eigenschaften zumindest eines ersten Oberflächenbereichs des Bauteils sowie ein Verfahren zur Herstellung des Bauteils. Dabei ist der erste Oberflächenbereich des Bauteils dazu vorgesehen, mit einem zweiten Oberflächenbereich eines zweiten Bauteils, insbesondere flächig, zu kontaktieren. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Bauteilanordnung.
Im Stand der Technik sind zur Verbesserung von tribologischen Eigenschaften, insbesondere zur Verringerung der Reibung zweier Reibungspartner sogenannte Gleitlackbeschichtungen (engl. „anti-friction coatings“) bekannt. Hierbei handelt es sich um lackähnliche Materialien, welche Festschmierstoffteilchen typischerweise in Nanopartikelgröße enthalten. Durch Beschichtung zumindest eines Reibungspartners mit einem derartigen Gleitlack entsteht mikroskopisch betrachtet eine glatte Oberfläche, wobei die Reibung der Reibungspartner abhängig vom verwendeten Gleitlack entsprechend reduziert werden kann.
Aus der DE 699 08 035 T2 geht eine Dichtung hervor, die einen geformten Teil umfasst, der mit einem stranggepressten Teil verbunden ist, wobei der geformte Teil aus einem thermoplastischen Elastomer oder einem Weichharz, das ein Antifriktionsmaterial aus festen Teilchen enthält, geformt ist, und wobei der geformte Teil bei einem Mittelwert aus zehn Punkten eine Oberflächenrauheit (Rz) von 1 bis 50 µm auf der Oberfläche des geformten Teils aufweist. Diese Dichtung soll die Gleitfähigkeit und die Beständigkeit des geformten Teils verbessern.
Aus der US 2019/0055390 A1 geht eine fluorierte Copolymer-Zusammensetzung umfassend ein thermoplastisches Harz und ein fluoriertes Elastomer B hervor, wobei das fluorierte Elastomer B in dem thermoplastischen Harz verteilt vorliegt, der mittlere Partikeldurchmesser des fluorierten Elastomers B im Bereich von 1 bis 300 µm liegt, das Volumenverhältnis des thermoplastischen Harzes A zu dem fluorierten Elastomer B im Bereich von 97:3 bis 55:45 liegt, und das Elastizitätsmodul der fluorierten Copolymer-Zusammensetzung im Bereich von 1.000 bis 3.700 MPa liegt.
Nachteilig an Gleitlackbeschichtungen ist jedoch, dass sie insbesondere bei Anwendung auf Dichtungselementen aus TPE störanfällig und nicht hinreichend langlebig sind, und sie teilweise eine Montage von derartig beschichteten TPE-basierten Dichtungselementen und die Recycelbarkeit derartiger Dichtungselemente erschweren.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein gattungsgemäßes Bauteil aus einem thermoplastischen Elastomer (TPE) anzugeben, das keine Gleitlackbeschichtung des ersten Oberflächenbereichs mit den angeführten Nachteilen aber vergleichbare tribologische Eigenschaften des ersten Oberflächenbereichs aufweist.
Die Erfindung ergibt sich aus den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft ein Bauteil, das zumindest einen ersten Oberflächenbereich aufweist, der dazu vorgesehen ist, mit einem zweiten Oberflächenbereich eines zweiten Bauteils, insbesondere flächig, zu kontaktieren. Das vorgeschlagene Bauteil zeichnet sich dadurch aus, dass das Bauteil aus einem thermoplastischen Elastomer (TPE) besteht, wobei das thermoplastische Elastomer mindestens eine Komponente A (Gleitadditiv) ausgewählt aus Polyhalogenolefinen, Fettalkoholen, Fettsäuren, Fettsäureamiden, Fettsäureestern und/oder Silikonen, und die folgenden Komponenten enthält: mindestens ein Styrol-Blockcopolymer mit einem gewichtsgemittelten Molgewicht von mindestens 50.000 g/mol und mindestens einen nicht-elastomeren Thermoplast, und der erste Oberflächenbereich eine Oberflächenstrukturierung mit einem Mittenrauwert R_a im Bereich von 1,12 µm bis 9 µm oder einer Rautiefe R_z im Bereich von 4,2 bis 42 µm aufweist oder einen sRz25-Wert im Bereich von 20 bis 128 µm.
Der Mittenrauwert R_a gibt den arithmetischen Mittelwert aller Ordinatenwerte z(x) innerhalb einer Einzelmesstrecke I auf einer Oberfläche an: $R_{a} = \int_{0}^{2} | z (x) | d x .$
Die Rautiefe R_z gibt (vgl. DIN EN ISO 4287) den arithmetischen Mittelwert der Einzelrautiefen von n Einzelmessstrecken auf einer Oberfläche an: $R_{z} = \frac{1}{n} (R z 1 + R z 2 + \dots R z n) .$
Der sRz25-Wert ergibt sich aus der gemittelten Rautiefe R_z für jeweils 25 aneinanderliegende Einzelflächen eines Flächenarrays. Es gilt folgender Zusammenhang: $s R z 25 = \frac{1}{25} \sum_{i = 1}^{5} \sum_{j = 1}^{5} R z (i, j)$
wobei i, j die jeweilige Einzelfläche des Flächenarrays angibt. Der jeweilige Wert Rz(i,j) ermittelt sich durch das Ermitteln der Rautiefe Rz einer Anzahl n für die jeweilige Einzelfläche (i,j) repräsentative Einzelmessstrecken (siehe zuvor). Die Einzelmessstrecken sind vorteilhaft parallel angeordnet.
Der im erfindungsgemäßen thermoplastischen Elastomer eingesetzte Thermoplast kann jeglicher Thermoplast sein, der sich zur Herstellung von thermoplastischen Elastomerzusammensetzungen eignet. Der Thermoplast ist ein nicht-elastomerer Thermoplast. Vorzugsweise ist der Thermoplast ein nicht-elastomeres Polyolefin und/oder ein nicht-elastomerer Polyarylenether. Unter einem Polyolefin werden vorliegend Polymere verstanden, die aus Alkenen wie Ethylen, Propylen, 1-Buten oder Isobuten durch Kettenpolymerisation hergestellt werden. Dabei werden aus den ungesättigten Alkenen durch Polymerisation vorzugsweise gesättigte Polymere hergestellt.
Es können Polyethylene verschiedener Dichte erfindungsgemäß verwendet werden. Diese sind ausreichend kommerziell verfügbar.
Nicht-elastomere Polyolefine sind beispielsweise Copolymere aus Polyethylen, wie HDPE (high density polyethylene), MDPE (medium density polyethylene), LDPE (low density polyethylene), LLDPE (linear low density polyethylene), VLDPE (very low density polyethylene); ein Homopolymer aus Propylen, ein statistisches Copolymer aus Propylen und Ethylen, und Kombinationen derselben.
Homopolymere von Propylen (hPP) sind kommerziell erhältlich, und es kann jedes dieser erhältlichen hPPs erfindungsgemäß eingesetzt werden. Kommerziell erhältliche hPP sind beispielsweise Produkte der Lyondell-Basell, die unter dem Handelsnamen Moplen® erhältlich sind, wie Moplen® HP500N, Moplen® HP501L. Statistische Polypropylen-Copolymere (rPP) sind ebenso kommerziell erhältlich und jedes dieser rPPs kann erfindungsgemäß verwendet werden. Als Comonomer ist Ethylen und/oder Buten bevorzugt.
Besonders bevorzugt ist das Polyolefin eines, das Propylen in seinen Wiederholungseinheiten umfasst. Noch stärker bevorzugt ist das Polyolefin ein hPP.
Polyarylenether sind dem Fachmann grundsätzlich bekannt. Unter Polyarylenethern sind bevorzugt sowohl Polyarylenether an sich als auch Polyarylenethersulfide, Polyarylenethersulfone oder Polyarylenetherketone zu verstehen. Die Arylengruppen in den vorstehend genannten Verbindungen können gleich oder verschieden sein und weisen 6 bis 18 C-Atome auf, wobei hier beispielhaft als Arylenreste Phenylen, Bisphenylen, Terphenylen, 1,5-Naphthylen, 1,6-Naphthylen, 1,5-Anthrylen, 9,10-Anthrylen oder 2,6-Anthrylen genannt werden.
Bevorzugte Polyarylenether sind solche, die als Arylenreste 1,4-Phenylen und/oder 4,4'-Biphenylen enthalten. Vorzugsweise sind diese aromatischen Reste nicht substituiert. Sie können jedoch einen oder mehrere Substituenten tragen.
Besonders bevorzugt ist der Polyarylenether ein Polyphenylenether, wobei Polyphenylenether oft auch als Polyoxyphenylene oder Polyphenylenoxide bezeichnet werden. Geeignete Polyphenylenether sind beispielsweise unter der Bezeichnung Luranyl® (Romira GmbH) kommerziell erhältlich.
Das im thermoplastischen Elastomer eingesetzte Elastomer ist ein Styrol-Blockcopolymer. Das Styrol-Blockcopolymer ist vorzugsweise ein Triblockcopolymer, bei dem die beiden terminalen Blöcke aus Polystyrol und der mittlere Block von einem Polyolefin gebildet ist. Vorteilhaft ist das Styrol-Blockcopolymer ein SEBS, SEPS, SBS, SEEPS, SIS, SiBS oder SIBS.
Unter dem Begriff „Styrol-Blockcopolymer“ (SBC) wird ein Mehrblockcopolymer verstanden, wobei mindestens einer der Blöcke Polystyrol ist. Mindestens einer der weiteren Blöcke ist üblicherweise ein Polybutadien, Polyisopren oder Polyisobuten. Das SBC kann ein Triblockcopolymer der Struktur A-B-A sein, wobei der A-Block üblicherweise Polystyrol ist und der B-Block üblicherweise aus Polybutadien, Polyisopren oder Polyisobuten aufgebaut ist (SBS, SIS, SiBS). Alternativ können im A-Block die Styrol-Monomere teilweise oder vollständig durch Derivate von Styrol, wie beispielsweise α-Methylstyrol, 2-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Methylstyrol, 4-tert-Butylstyrol, 4-Cyclohexylstyrol oder Vinylnaphthalin wie 1-Vinylnaphthalin und 2-Vinylnaphthalin ersetzt werden. Der B-Block kann auch alternativ Mischungen von Dienen enthalten wie SIBS (B-Block aus Mischung von Butadien und Isopren). Weiterhin können SBC bestehend aus Styrol- und Dien-Monomeren auch als hydrierte Derivate zum Einsatz kommen. Dabei liegen die Einheiten der B-Blöcke teilweise oder vollständig hydriert vor. Bevorzugt seien hier Polystyrolblockpoly(ethylen-co-butylen)-block-polystyrol (SEBS), Polystyrol-block-poly(ethylen-copropylen)-block-polystyrol (SEPS) und Polystyrol-block-poly(ethylen-co-(ethylenpropylen))-block-polystyrol (SEEPS) genannt. Neben Triblock-, können alternativ auch Di-, Tetrablock- oder Multiblockcopolymere aus genannten Monomeren von Styrol, Styrolderivaten (A-Blöcke) und Butadien, Isopren, Isobutylen und deren Mischungen (B-Blöcke) in unterschiedlicher Reihung von A- und B-Blöcken (beispielsweise B-A-B, A-B-AB, etc.) verwendet werden. Bevorzugte SBC sind aufgebaut aus Triblockcopolymeren AB-A.
SBC's haben erfindungsgemäß ein gewichtsgemitteltes Molgewicht (Mw) von mindestens 50.000 g/mol, besonders bevorzugt von 50.000 bis 1.000.000 g/mol, ganz besonders bevorzugt von 100.000 bis 500.000 g/mol.
Das SBC liegt im thermoplastischen Elastomer vorzugsweise in einer Menge im Bereich von 10 Gew.-% bis 40 Gew.-%, stärker bevorzugt in einem Bereich von 15 Gew.-% bis 35 Gew.-% und am stärksten bevorzugt in einem Bereich von 20 Gew.-% bis 30 Gew.-% vor, bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Elastomers.
In der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung bzw. dem thermoplastischen Elastomer liegt das Gewichtsverhältnis von Thermoplast zu Styrol-Blockcopolymer vorzugsweise im Bereich von 15:100 bis 150:100, stärker bevorzugt im Bereich von 20:100 bis 90:100.
Komponente A (Gleitadditiv)
Vorteilhaft enthält das thermoplastische Elastomer als Komponente A:

- 0,01 bis 1,5 Gew.-% ausgewählt aus Fettalkohol/en, Fettsäure/en, Fettsäureamid/en, Fettsäureester/n und/oder deren Gemische; oder
- 0,1 bis 3 Gew.-% Polyhalogenolefin/en; oder
- 0,25 bis 6 Gew.-% Silikon/e.

Die Konzentrationen der angeführten Komponente A sind vorliegend als Gewichts- bzw. Massenprozente jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht aller im thermoplastischen Elastomer enthaltenen Komponenten angegeben. Die Komponente A ist im thermoplastischen Elastomer vorteilhaft homogen verteilt/vermischt.
Die vorstehend genannten Gleitadditive A können einzeln oder in Kombination im thermoplastischen Elastomer enthalten sein.
Polyhalogenolefine, die sich als Komponente A eignen, weisen einen polymeren Kohlenwasserstoff als Grundgerüst auf, bei dem einige oder alle Wasserstoffatome mit Halogenatomen, besonders bevorzugt mit Fluoratomen substituiert sind. Der polymere Kohlenwasserstoff kann gesättigt, monoolefinisch oder polyolefinisch sein und wird in der Regel aus halogen-substituierten, ungesättigten Olefinmonomeren hergestellt worden sein. Geeignete halogen-substituierte, ungesättigte Olefinmonomere umfassen vorzugsweise Tetrafluorethylen, Vinylidenfluorid, Hexafluorpropylen, Chlortrifluorethylen, Perfluorethylvinylether, Perfluormethylvinylether, Perfluorpropylvinylether sowie Gemische davon. Besonders bevorzugte Polyhalogenolefine sind Polytetrafluorethylen, Perfluoralkylvinylpolyether, Poly(tetrafluorethylen-co-perfluoralkylvinylether), fluoriertes Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-tetrafluorethylen-Copolymer, Polyvinylidenfluorid, Polychlortrifluorethylen sowie Gemische davon. Ein ganz besonders bevorzugtes Polyhalogenolefin ist Polytetrafluorethylen.
Wird als Komponente A ein Polyhalogenolefin eingesetzt, so ist dieses im thermoplastischen Elastomer vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,75 bis 1,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller im thermoplastischen Elastomer enthaltenen Komponenten, enthalten.
Als Fettalkohole eignen sich insbesondere gesättigte, verzweigte oder unverzweigte, aliphatische Alkohole mit 8 bis 30 C-Atomen, besonders bevorzugt mit 10 bis 28 C-Atomen und ganz besonders bevorzugt mit 14 bis 24 C-Atomen, wie beispielsweise Laurylakohol (Dodecanol), Myristylalkohol (Tetradecanol), Cetylalkohol (Hexadecanol), Stearylalkohol (Octadecanol), Nonadecanol, Arachidylalkohol (Eicosanol), Behenylalkohol (Docosanol), Lignocerylalkohol (Tetracosanol), Cerylalkohol (Hexacosanol), Montanylalkohol (Octacosanol) und Melissylalkohol (Triacontanol).
Sofern Fettsäuren als Komponente A eingesetzt werden, werden vorzugsweise solche mit 10 bis 30 C-Atomen, besonders bevorzugt mit 12 bis 28 C-Atomen und ganz besonders bevorzugt mit 14 bis 24 C-Atomen eingesetzt. Entsprechende Fettsäuren können verzweigt oder unverzweigt sowie ungesättigt, einfach ungesättigt oder mehrfach ungesättigt sein. Darüber hinaus können die Fettsäuren weitere funktionelle Gruppen wie Epoxygruppen oder Hydroxygruppen aufweisen. Geeignete Fettsäuren sind beispielsweise Laurinsäure (Dodecansäure), Myristinsäure (Tetradecansäure), Palmitinsäure (Hexadecansäure), Margarinsäure (Heptadecansäure), Stearinsäure (Octadecansäure), Arachinsäure (Icosansäure), Behensäure (Docosansäure), Ölsäure (Octadeca-9-en-säure) Erucasäure (Docosa-13-en-säure), Naphthensäure, (hydrierte/unhydrierte) Rizinusölsäure (Ricinolsäure) oder deren Gemische.
Bevorzugte Fettsäuren sind Behensäure (Docosansäure), Ölsäure (Octadeca-9-en-säure) Erucasäure (Docosa-13-en-säure), Naphthensäure, (hydrierte/unhydrierte) Rizinusölsäure (Ricinolsäure) und deren Gemische.
Ebenso können die korrespondierenden Salze der vorstehend genannten Fettsäuren mit Metallen wie Li, Na, K, Mg, Ca, Sr, Ba, Zn, AI, oder Sn als Gleitadditiv eingesetzt werden. Bevorzugte Metallsalze sind diejenigen, die Li, Na, K, Mg, Ca und/oder Zn enthalten.
Geeignete Fettsäureamide sind insbesondere die Carbonsäureamid-Derivate der vorstehend genannten Fettsäuren. Beispielhaft genannt seien hier Lauroamid (Laurinsäureamid), Myristamid (Myristinsäureamid), Palmitamid (Palmitinsäureamid), Margaramid (Margarinsäureamid), Stearamid (Stearinsäureamid), Behenamid (Behensäureamid), Oleamid (Ölsäureamid), Erucamid (Erucasäureamid), Oleylpalmitamid (N-(9-Octadecen-1-yl)hexadecanamid), Stearylerucamid (N-octadecyldocos-13-enamide) und deren Gemische.
Ebenso kommen auch Alkylenbisfettsäureamide wie Methylen-bis-stearinsäureamid, Ethylen-bis-stearinsäureamid, Hexamethylen-bis-stearinsäureamid, Methylen-bisbehensäureamid, Methylen-bis-oleinsäureamid, Hexamethylen-bis-oleinsäureamid, Ethylen-bis-erucasäureamid und/oder hydroxy-substituierte Fettsäureamide wie N-(2-Hydroxyethyl)laurinsäureamid, N-(2-Hydroxymethyl)stearinsäureamid, N-(2-Hydroxyethyl)stearinsäureamid oder deren Gemische in Betracht.
Besonders bevorzugte Fettsäureamide sind Palmitamid, Stearamid, Behenamid, Oleamid, Erucamid, Oleylpalmitamid, Stearylerucamid, Methylen-bis-stearinsäureamid und Ethylen-bis-erucasäureamid, wobei Oleamid und Erucamid ganz besonders bevorzugt sind.
Als Fettsäureester können beispielsweise solche auf Basis der vorstehend genannten Fettsäuren eingesetzt werden, wie beispielsweise die Ester der Laurinsäure (Dodecansäure), Myristinsäure (Tetradecansäure), Palmitinsäure (Hexadecansäure), Margarinsäure (Heptadecansäure), Stearinsäure (Octadecansäure), Arachinsäure (Icosansäure), Behensäure (Docosansäure), Ölsäure (Octadeca-9-en-säure) Erucasäure (Docosa-13-ensäure), Naphthensäure und/oder (hydrierte/unhydrierten) Rizinusölsäure (Ricinolsäure) mit beliebigen Alkoholen wie Ethanol, Fettalkoholen, Glycerol, Ethandiol, Pentaerythrit oder deren Gemischen.
Bevorzugte Fettsäureester sind insbesondere die Glycerol-Monoester, Glycerol-Diester und Glycerol-Triester der vorstehend genannten Fettsäuren. Ganz besonders bevorzugt sind die die Monoglyceride Glycerolmonopalmitat, Glycerolmonostearat, Glycerolbehenat, Glycerolmonooleat, Glycerolmono-erucat und deren Gemische.
Wird als Komponente A ein Fettalkohol, eine Fettsäure, ein Fettsäureamid und/oder ein Fettsäureester eingesetzt, so liegt die Gesamtmenge davon im thermoplastischen Elastomer vorzugsweise bei 0,01 bis 1,5 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,1 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller im thermoplastischen Elastomer enthaltenen Komponenten.
Als Beispiele für geeignete Silikone sind Silikonöle, Silikonoligomere, Polysiloxane, Silikongummis und Silikonharze zu erwähnen, wobei Polysiloxane wie Polydimethylsiloxan, Poly(phenylmethylsiloxan), Poly(vinylmethylsiloxan), Poly(trifluoropropylsiloxan) oder deren Gemische bevorzugt eingesetzt werden. Die genannten Polysiloxane können als solche oder in Verbindung mit einem Trägermaterial wie pyrogener Kieselsäure (fumed silica), Quarzstaub, Polyethylen oder Polypropylen eingesetzt werden. Entsprechende Formulierungen sind kommerziell erhältlich, beispielsweise unter der Marke Genioplast® von Wacker oder unter der Handelsbezeichnung „DOW CORNING MB50-001“ von Dow Corning.
Sofern als Komponente A ein Silikon eingesetzt wird, ist dieses im thermoplastischen Elastomer vorzugsweise in einer Menge von 0,25 bis 6 Gew.-%, besonders bevorzugt von 1,2 bis 2,75 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller im thermoplastischen Elastomer enthaltenen Komponenten enthalten.
Ganz besonders bevorzugt ist die Komponente A ausgewählt aus Polytetrafluorethylen, Perfluoralkylvinylpolyether, Poly(tetrafluorethylen-co-perfluoralkylvinylether), fluoriertes Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer, Polyvinylidenfluorid, Polychlortrifluorethylen, Palmitamid, Stearamid, Behenamid, Oleamid, Erucamid, Oleylpalmitamid, Stearylerucamid, Methylen-bis-stearinsäureamid, Ethylen-bis-erucasäureamid, Glycerolmonopalmitat, Glycerolmonostearat, Glycerolbehenat, Glycerolmonooleat, Glycerolmonoerucat, Polydimethylsiloxan, Poly(phenylmethylsiloxan), Poly(vinylmethylsiloxan), Poly(trifluoropropylsiloxan) und deren Gemische.
Am meisten bevorzugt ist die Komponente A ausgewählt aus Palmitamid, Stearamid, Behenamid, Oleamid, Erucamid, Oleylpalmitamid, Stearylerucamid, Glycerolmonostearat und Glycerolmonooleat,
Im Allgemeinen sollte die Gesamtmenge der Komponente A im thermoplastischen Elastomer vorzugsweise nicht mehr als 10 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 7 Gew.- %, bezogen auf das Gesamtgewicht aller im thermoplastischen Elastomer enthaltenen Komponenten, betragen.
Vorteilhaft enthält das thermoplastische Elastomer zusätzlich zur Komponente A (Gleitadditiv) eine einzelne oder eine Kombination aus mehreren der nachfolgend beschriebenen Komponenten: B, C, D.
Komponente B (Weichmacher)
Geeignete Weichmacher sind dem Fachmann grundsätzlich bekannt. Geeignete Weichmacher für unpolare Elastomere (z.B. SBCs) sind technische oder medizinische Mineral- oder Weißöle, native Öle, wie beispielsweise Soja- oder Rapsöl, ferner Alkylsulfonylester, insbesondere Alkylsulfonylphenylester, wobei die Alkylsubstituenten lineare und/oder verzweigte Alkylketten mit > 5C-Atomen enthalten. Ferner Di- oder Tri-Alkylester der Mellitsäure, wobei die Alkylsubstituenten vorzugsweise lineare und/oder verzweigte Alkylketten mit > 4 C-Atomen enthalten. Des Weiteren finden auch Alkylester von Di-, Tri- und höheren aliphatischen Polycarbonsäuren mit einer Kettenlänge von 2 bis 9 C-Atomen als entsprechende Weichmacher Verwendung, wobei die Alkylsubstituenten vorzugsweise lineare und/oder verzweigte Alkylketten sind. Als Beispiele seien genannt: Adipinsäure-di-2-ethylhexylester und Tributyl-O-acetylcitrat. Weiterhin können auch Carbonsäureester von aliphatischen Carbonsäuren mit einer Kettenlänge von 2 is 9 C-Atomen und Mono- und/oder Polyalkylenglycolen als Weichmacher eingesetzt werden, wie beispielsweise Ethylenglycoladipat. Erfindungsgemäß bevorzugt werden hier technische oder medizinische Mineral- oder Weißöle eingesetzt. Genannt sei als technisches Mineralöl Shell Catenex T 145 S.
Als geeignete Weichmacher können auch Mischungen der beschriebenen Substanzklassen eingesetzt werden. In der erfindungsgemäßen thermoplastischen Elastomerzusammensetzung bzw. dem erfindungsgemäßen thermoplastischen Elastomer liegt das Gewichtsverhältnis von Weichmacher zu SBC vorzugsweise im Bereich von 10:100 bis 500:100, besonders bevorzugt im Bereich von 50:100 bis 150:100.
Komponente C (Additive wie Stabilisatoren, Hilfsstoffe und Farbmittel)
Geeignete Additive sind beispielsweise, aber nicht ausschließlich, Verarbeitungshilfsstoffe, Flammschutzmittel, Rauchgasunterdrücker, Haftvermittler, Markierungsstoffe, Mineralien, Kristallisationsbeschleuniger und -verzögerer, Anti-Fogging-Mittel, Antistatika sowie Biozide und Fungizide.
Als Prozesshilfsstoffe und Stabilisatoren können beispielsweise die folgenden verwendet werden: Alterungs- oder Ozonschutzmittel wie Ozonschutzwachse, Stabilisatoren wie Wärmestabilisatoren, Stabilisatoren gegen Bewitterung; Oxidationsschutzmittel, Antioxidantien, UV-Stabilisatoren, sonstige Lichtschutzmittel, Antischäummittel, Dispergiermittel, Trennmittel, Anti-Blocking-Agentien, Radikalfänger, Metalldesaktivatoren, des Weiteren auch Additive wie Schäumhilfen, Treibmittel, Schlagzähmodifikatoren, Haftmittel und Viskositätsmodifikatoren.
Des Weiteren können als Additive Farbmittel wie Farbmasterbatches, Pigmente, Farbstoffe, z.B. Titandioxid, Litophone, Zinkoxid, Eisenoxid, Ultramarinblau, Chromoxid, Antimonsulfit verwendet werden.
In der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung bzw. dem thermoplastischen Elastomer liegt das Gewichtsverhältnis der Summe aller Additive zu SBC vorzugsweise im Bereich von 0,1:100 bis 25:100, stärker bevorzugt im Bereich von 0,5:100 bis 10:100.
Komponente D (Füllstoff)
Geeignete Füllstoffe sind z.B. Ruß, Kreide (Calciumcarbonat), Kaolin, Kieselerde, Talkum (Magnesiumsilicat), Aluminiumoxid-Hydrat, Aluminiumsilicat, Magnesiumcarbonat, Calciumsilicat, Magnesiumsilicat, Bariumsulfat, Zinkcarbonat, calciniertes Kaolin (z.B. Polestar@ 200 P), Calciumoxid, Magnesiumoxid, Titanoxid, Aluminiumoxid, Zinkoxid, silanisierte Kaoline, silanisiertes Silicat, beschichtete Kreide, behandelte Kaoline, pyrogene Kieselsäure, hydrophobierte pyrogene Kieselsäure (z.B. Aerosil® 972), synthetische amorphe Fällungskieselsäure (Silica), Industrieruß, Graphit, nanoskalige Füllstoffe wie Kohlenstoff-Nanofibrillen, Nanoteilchen in Plättchenform oder nanoskalige Siliciumdioxid-Hydrate und Mineralien. Besonders bevorzugt wird als Füllstoff ein Calciumcarbonat, bevorzugt der Fa. Bassermann minerals (Omyacarb 5 Gu), eingesetzt.
Der Füllstoff wird vorzugsweise in einer Menge eingesetzt, dass das Gewichtsverhältnis von SBC zu der Summe aller Füllstoffe in der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung bzw. dem thermoplastischen Elastomer im Bereich von 3:1 bis 0,1:1, stärker bevorzugt im Bereich von 1,5:1 bis 0,5:1 liegt.
Zudem zeichnet sich das vorgeschlagene Bauteil dadurch aus, dass der erste Oberflächenbereich eine Oberflächenstrukturierung mit einem Mittenrauwert R_a im Bereich von 1,12 µm bis 9 µm oder einer gemittelten Rautiefe R_z im Bereich von 4,2 bis 42 µm oder einen sRz25-Wert im Bereich von 20 bis 128 µm aufweist.
Besonders vorteilhaft weist der erste Oberflächenbereich eine Oberflächenstrukturierung mit einem Mittenrauwert R_a im Bereich von 4,25 µm bis 4,75 µm, insbesondere von 4,5 µm oder einer gemittelten Rautiefe R_z im Bereich von 16,5 bis 22,2 µm, insbesondere von 20 µm oder einen sRz25-Wert im Bereich von 25 bis 50 µm, insbesondere von 30 bis 40 µm auf.
Das vorgeschlagene Bauteil ist vorteilhaft als ein Dichtelement, insbesondere als ein Dichtelement an einer A-, B- oder C- Säule, an einer Tankmulde, an einem Tankdeckel, einem Tankdeckelverschluss, an einer Karosserie, an einer Tür oder Klappe, an einem Verdecksystem, an einem Klappdach oder an einem beweglichen oder nicht beweglichen Fensterrahmen eines Fahrzeugs ausgeführt. Diese Liste ist nicht abschließend. Natürlich kann das vorgeschlagene Bauteil auch beispielsweise als Blende, Abdeckung etc. eines Fahrzeugs ausgeführt sein und unterfällt damit ebenfalls dem Erfindungsgedanken.
Vorteilhaft ist das Bauteil mittels Extrudieren, Spritzgießen, Kalandrieren oder Blasformen hergestellt.
Vorteilhaft ist die Oberflächenstrukturierung des Bauteils mittels Laser, mittels Prägung, mittels Elektronenstrahl, mittels Druckverfahren, oder mittels Spritzgussverfahren erzeugt.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Bauteilanordnung mit einem Bauteil, wie vorstehend beschrieben und einem zweiten Bauteil mit einem zweiten Oberflächenbereich, der mit dem ersten Oberflächenbereich des Bauteils kontaktiert, wobei der zweite Oberflächenbereich des zweiten Bauteils eine Glasoberfläche, eine Metalloberfläche, eine Mattlackoberfläche, eine Glanzlackoberfläche, eine Kunststoffoberfläche ist. Diese Liste ist nicht abschließend. Der zweite Oberflächenbereich des zweiten Bauteils weist vorteilhaft keine besonderen oder optimierten tribologischen Eigenschaften auf, so dass insbesondere die Reibung zwischen dem ersten Oberflächenbereich und im zweiten Oberflächenbereich durch die angegebene Realisierung des ersten Oberflächenbereichs minimiert bzw. verbessert wird.
Das zweite Bauteil ist vorteilhaft ein bewegliches Karosserieteil, ein Fenster, eine Türe, eine Klappe, etc. eines Fahrzeugs, dessen zweiter Oberflächenbereich zumindest zeitweise mit dem ersten Oberflächenbereich kontaktiert. Natürlich kann das zweite Bauteil auch ein über das erste Bauteil, das vorteilhaft als Dichtelement ausgeführt ist, mit einem dritten Bauteil eines Fahrzeugs fest verbunden sein.
Wie sich in Untersuchungen der Erfinder gezeigt hat, ergibt die vorgeschlagene Kombination aus der Herstellung eines gattungsgemäßen Bauteils aus einem thermoplastischen Elastomer mit zumindest der Komponente A (und ggf. weiterer Komponenten B, C, D) und der entsprechend angegeben Oberflächenstrukturierung des ersten Oberflächenbereichs tribologische Eigenschaften mit deutlich minimierter Gleitreibung bzw. Reibung zwischen dem ersten und einem zweiten Oberflächenbereich eines Reibungspartners (zweites Bauteil).
Der erste Oberflächenbereich kann einen Teil der Gesamtoberfläche des Bauteils oder die Gesamtoberfläche des Bauteils umfassen.
Die Zusammensetzung der dem thermoplastischen Elastomer beigefügten Komponenten im offenbarten Rahmen sowie die in dem angegebenen Bereich gewählte Oberflächenstrukturierung des ersten Oberflächenbereichs wird vorteilhaft je nach Material und Eigenschaften des zweiten Oberflächenbereichs gewählt.
Das vorgeschlagene Bauteil, insbesondere das als Dichtungselement ausgeführte vorgeschlagene Bauteil, ist nach bisherigem Kenntnisstand der Erfinder nicht störanfällig und hinreichend langlebig. Die Montage von als Dichtungselemente ausgeführten vorgeschlagenen Bauteilen beispielsweise im Fahrzeugbau ist vergleichsweise einfach. Zudem ist das vorgeschlagene Bauteil einfach recycelbar und damit umweltschonend.
Das vorstehend beschriebene Bauteil kann in einem Fahrzeug, insbesondere einem Kraftfahrzeug, Elektrofahrzeug, Lkw, Bus, Schienenfahrzeug, Luftfahrzeug, Wasserfahrzeug, oder einem Unterwasserfahrzeug zum Einsatz kommen.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, das zumindest einen ersten Oberflächenbereich aufweist, der dazu vorgesehen ist, mit einem zweiten Oberflächenbereich eines zweiten Bauteils zu kontaktieren. Das Verfahren umfasst folgende Schritte.
In einem ersten Schritt erfolgt das Herstellen eines Bauteilrohlings aus einem thermoplastischen Elastomer, wobei das thermoplastische Elastomer mindestens eine Komponente A (Gleitmittel) ausgewählt aus Polyhalogenolefinen, Fettalkoholen, Fettsäuren, Fettsäureamiden, Fettsäureestern und/oder Silikonen, und die folgenden Komponenten enthält:

mindestens ein Styrol-Blockcopolymer mit einem gewichtsgemittelten Molgewicht von mindestens 50.000 g/mol, und mindestens einen nicht-elastomeren Thermoplast.

In einem zweiten Schritt erfolgt ein Strukturieren des ersten Oberflächenbereichs mit einer Oberflächenstrukturierung mit einem Mittenrauwert R_a im Bereich von 1,12 µm bis 9 µm oder einer gemittelten Rautiefe R_z im Bereich von 4,2 bis 42 µm oder einem sRz25-Wert im Bereich von 20 bis 128 µm
Je nach Verfahrensumsetzung können der erste und der zweite Verfahrensschritt zumindest teilweise gleichzeitig bzw. im selben Arbeitsgang erfolgen.
Besonders vorteilhaft weist der erste Oberflächenbereich dabei eine Oberflächenstrukturierung mit einem Mittenrauwert R_a im Bereich von 4,25 µm bis 4,75 µm, insbesondere von 4,5 µm oder einer gemittelten Rautiefe R_z im Bereich von 16,5 bis 22,2 µm, insbesondere von 20 µm oder einen sRz25-Wert im Bereich von 25 bis 50 µm, insbesondere von 30 bis 40 µm auf.
Vorteilhaft umfasst das Herstellen des Bauteilrohlings ein Extrudieren, Spritzgießen, Kalandrieren und/oder Blasformen des die Komponente A enthaltenden thermoplastischen Elastomers.
Vorteilhaft wird die Oberflächenstrukturierung des Bauteils mittels Laser, mittels Prägung, mittels Elektronenstrahl, mittels Druckverfahren, oder mittels Spritzgussverfahren erzeugt.
Vorteile und weitere vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich durch eine sinngemäße und analoge Übertragung der zu dem vorgeschlagenen Bauteil gemachten Ausführungen.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der ein Ausführungsbeispiel beschrieben ist.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft ein erfindungsgemäßes Bauteil, das als Dichtungselement für eine Abdichtung einer Tankmulde gegenüber der Fahrzeugkarosserie ausgebildet ist. Das Bauteil weist einen ersten Oberflächenbereich auf, der dazu vorgesehen ist, mit einem zweiten Oberflächenbereich der Fahrzeugkarosserie (zweites Bauteil) flächig zu kontaktieren.

Zur Herstellung des Bauteils kann wahlweise eine der nachfolgenden thermoplastischen Elastomerzusammensetzungen TPE 1 und TPE 2 eingesetzt werden. Als SEBS wird ein hochmolekulares SEBS mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht im Bereich von 210.000 bis 240.000 g/mol eingesetzt. Als SEEPS wird ein hochmolekulares SEEPS mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von ungefähr 300.000 g/mol eingesetzt. Tabelle 1

	TPE 1	TPE 2
	Anteile in Gew.-%
SEBS (Elastomer)	22	-
SEEPS (Elastomer)	-	30
Prozessöl (Komponente B)	32	46
Polypropylen (Thermoplast)	7	20
Polyphenylenoxid (Thermoplast)	10	-
Calciumcarbonat (Komponente D)	25	-
Farbmittel (Komponente C)	3,5	3,5
Additive (Komponente C)	0,5	0,5

Die thermoplastischen Elastomerzusammensetzungen TPE 1 und TPE 2 werden mit den nachfolgend in den Tabellen 2 und 3 aufgeführten Gleitadditiven (Komponente A) vermischt und zu Bauteilen verarbeitet, wobei die ersten Oberflächenbereiche der Bauteile bei der Herstellung in unterschiedlichen Rauigkeiten strukturiert werden. Die Komponente A ist dabei im jeweiligen thermoplastischen Elastomer homogen verteilt/vermischt vorhanden.
Tabelle 2 gibt eine Übersicht über die Gleitreibkoeffizienten für Bauteile, die aus dem thermoplastischen Elastomer TPE 1 und verschiedenen angegebenen Gleitadditiven hergestellt wurden, an. Die Bauteile wurden bei einer Kraft F = 10 Newton und einer Geschwindigkeit v = 1 m/s gegen eine zweite Oberfläche aus Glas, Mattlack oder Glanzlack bewegt. Die Oberfläche wurde in verschiedenen Raugraden strukturiert. Die Oberflächenstrukturierung / der Raugrad ist vorliegend als sRz25-Wert angegeben. Dieser ergibt sich aus der gemittelten Rautiefe Rz (vgl. DIN EN ISO 4287) für jeweils 25 aneinanderliegende Einzelflächen eines Flächenarrays. Es gilt folgender Zusammenhang: $s R z 25 = \frac{1}{25} \sum_{i = 1}^{5} \sum_{j = 1}^{5} R z (i, j)$
wobei i, j die jeweilige Einzelfläche des Flächenarrays angeben.

Die erhaltenen Werte für die Gleitreibkoeffizienten werden in Bereichen angegeben, die die größten und niedrigsten gemessenen Werte für die Gleitreibkoeffizienten auf den Kontaktflächen aus Glas, Mattlack und Glanzlack darstellen. Die Bezeichnung „n/a“ bedeutet, dass die Gleitreibkoeffizienten nicht messbar waren, weil keine Gleitbewegung möglich war. Die experimentellen Daten für eine erste Oberfläche der Bauteile mit einem sRz25-Wert von 12 µm sowie die Messungen für Bauteile aus TPE 1 ohne das Gleitadditiv sind Vergleichsbeispiele. Tabelle 2: Gleitreibkoeffizienten bei F = 10 N. v = 1 mm/s gegen Glas. Mattlack. Glanzlack

Oberflächenstrukturierung	TPE 1
sRz25-Wert in µm	kein Gleitadditiv	+ 0.3 Gew.- % Erucamid	+ 0.3 Gew.- % Oleamid	+0.3 Gew.- % GMS	+0.8 Gew.-% PTFE	+1,25 Gew.- % Polysiloxan	+2,5 Gew.- % Polysiloxan
12 (strichpoliert 600)	n/a	0,66-1,33	1,20-1,37	0,88-1,76	1,22-2,41	1,44-2,44	1,58 - n/a
25 (VDI 3400-21)	1,19-1,64	0,28-0,70	0,54-0,81	0,29-1,11	0,60-0,69	0,85-0,77	0,64-1,52
38 (VDI 3400-33)	1,13-1,27	0,32-0,51	0,37-0,54	0,25-0,66	0,73-0,88	0,81-0,92	0,66-1,08
128 (VDI 3400-39)	0,89-1,08	0,16-0,42	0,36-0,42	0,27-0,59	0,38-0,79	0,59-0,74	0,50-0,92

Tabelle 3 gibt eine Übersicht über die Gleitreibkoeffizienten für Bauteile, die aus dem thermoplastischen Elastomer TPE 2 und verschiedenen Gleitadditiven hergestellt wurden. Die Oberfläche wurde in verschiedenen Raugraden strukturiert. Die Vermessung der Bauteile erfolgte analog zu den Beispielen in Tabelle 2. Tabelle 3: Gleitreibkoeffizienten bei F = 10 N, v = 1 mm/s gegen Glas, Mattlack, Glanzlack

Oberflächen-strukturierung	TPE 2
sRz25-Wert in µm	kein Gleitadditiv	+ 0.3 Gew.- % Erucamid	+2,5 Gew.-% Polysiloxan
12 (strichpoliert 600)	0,79-1,40	0,60-1,06	0,66 - 1,02
25 (VDI 3400-21)	0,51-0,68	0,50-0,61	0,38-0,64
38 (VDI 3400-33)	0,46 - 0,65	0,39-0,48	0,23-0,43
128 (VDI 3400-39)	0,35-0,50	0,31 -0,47	0,20-0,36

Die Ergebnisse in den Tabellen 2 und 3 verdeutlichen, dass durch den Einsatz eines Gleitadditivs (Komponente A) sowie durch eine spezifische Strukturierung der Oberfläche des Bauteils eine deutliche Verringerung der Gleitreibkoeffizienten erreicht werden kann.

Claims

Bauteil, das zumindest einen ersten Oberflächenbereich aufweist, der dazu vorgesehen ist, mit einem zweiten Oberflächenbereich eines zweiten Bauteils zu kontaktieren, dadurch gekennzeichnet, dass - das Bauteil aus einem thermoplastischen Elastomer besteht, wobei das thermoplastische Elastomer mindestens eine Komponente A ausgewählt aus Polyhalogenolefinen, Fettalkoholen, Fettsäuren, Fettsäureamiden, Fettsäureestern und/oder Silikonen, und die folgenden Komponenten enthält: mindestens ein Styrol-Blockcopolymer mit einem gewichtsgemittelten Molgewicht von mindestens 50.000 g/mol, und mindestens einen nicht-elastomeren Thermoplast, und - der erste Oberflächenbereich eine Oberflächenstrukturierung mit einem Mittenrauwert R_a im Bereich von 1,12 µm bis 9 µm oder einer Rautiefe R_z im Bereich von 4,2 bis 42 µm oder einen sRz25-Wert im Bereich von 20 bis 128 µm aufweist.
Bauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Elastomer als Komponente A enthält: - 0,01 bis 1,5 Gew.-% ausgewählt aus Fettalkohol/en, Fettsäure/en, Fettsäureamid/en, Fettsäureester/n und/oder deren Gemische; oder - 0,1 bis 3 Gew.-% Polyhalogenolefin/en; oder - 0,25 bis 6 Gew.-% Silikon/e, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht aller im thermoplastischen Elastomer enthaltenen Komponenten.
Bauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente A ausgewählt ist aus Polytetrafluorethylen, Perfluoralkylvinylpolyether, Poly-tetrafluorethylen-coperfluoralkylvinylether, fluoriertes Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylentetrafluorethylen-Copolymer, Polyvinylidenfluorid, Polychlortrifluorethylen, Palmitamid, Stearamid, Behenamid, Oleamid, Erucamid, Oleylpalmitamid, Stearylerucamid, Methylen-bis-stearinsäureamid, Ethylen-bis-erucasäureamid, Glycerolmonopalmitat, Glycerolmonostearat, Glycerolbehenat, Glycerolmonooleat, Glycerolmonoerucat, Polydimethylsiloxan, Polyphenylmethylsiloxan, Polyvinylmethylsiloxan, Polytrifluoropropylsiloxan und deren Gemische.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Styrol-Blockcopolymer ein Triblockcopolymer ist, bei dem die beiden terminalen Blöcke aus Polystyrol und der mittlere Block von einem Polyolefin gebildet ist.
Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Styrol-Blockcopolymer ein SEBS, SEPS, SBS, SEEPS, SIS, SiBS oder SIBS.
Bauteilanordnung mit einem Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 und einem zweiten Bauteil mit einem zweiten Oberflächenbereich, der mit dem ersten Oberflächenbereich des Bauteils kontaktiert, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Oberflächenbereich des zweiten Bauteils eine Glasoberfläche, eine Metalloberfläche, eine Mattlackoberfläche, eine Glanzlackoberfläche, eine Kunststoffoberfläche ist.
Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, das zumindest einen ersten Oberflächenbereich aufweist, der dazu vorgesehen ist, mit einem zweiten Oberflächenbereich eines zweiten Bauteils zu kontaktieren, mit folgenden Schritten: - Herstellen eines Bauteilrohlings aus einem thermoplastischen Elastomer, wobei das thermoplastische Elastomer mindestens eine Komponente A ausgewählt aus Polyhalogenolefinen, Fettalkoholen, Fettsäuren, Fettsäureamiden, Fettsäureestern und/oder Silikonen, und die folgenden Komponenten enthält: mindestens ein Styrol-Blockcopolymer mit einem gewichtsgemittelten Molgewicht von mindestens 50.000 g/mol, und mindestens einen nicht-elastomeren Thermoplast, und - Strukturieren des ersten Oberflächenbereichs mit einer Oberflächenstrukturierung mit einem Mittenrauwert R_a im Bereich von 1,12 µm bis 9 µm oder einer gemittelten Rautiefe R_z im Bereich von 4,2 bis 42 µm oder einen sRz25-Wert im Bereich von 20 bis 128 µm.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Herstellen des Bauteilrohlings ein Extrudieren, Spritzgießen, Kalandrieren und/oder Blasformen des thermoplastischen Elastomers mit den ein oder mehreren Additiven umfasst.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstrukturierung des Bauteils mittels Laser, mittels Prägung, mittels Elektronenstrahl, mittels Druckverfahren, oder mittels Spritzgussverfahren erzeugt wird.