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Die Erfindung betrifft einen Träger, auch Werkstückträger oder Bauteilträger, mit einem optischen Fassglied, zum automatisierten Handhaben des Fassgliedes, bestehend aus einem in einer mechanischen Fassung gefassten optischen Element, das mindestens eine optisch wirksame Fläche aufweist. Das Fassglied kann eingesetzt in den Träger über eine Handhabungseinrichtung aus einer Palette entnommen und in unterschiedliche Vorrichtungen zur Durchführung von Optikmontageprozessen eingesetzt/aufgespannt und auch darin bearbeitet sowie vermessen werden.
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Bekannt sind Verfahren, mit denen Fassglieder gezielt nachbearbeitet (z. B. Justierdrehen) oder geprüft werden (siehe
DE 103 22 587 A1 und
DE 10 2016 014 834 B3 ). Dabei ist es nötig, die Fassglieder auf einer dazugehörigen Bearbeitungsmaschine bzw. Vorrichtung aufzunehmen.
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Vorzugsweise wird dazu nach üblicher Praxis an der mechanischen Fassung des Fassgliedes ein Außengewinde oder Innengewinde ausgebildet. Mittels dieses Gewindes wird die mechanische Fassung in einer Aufnahme fixiert, die ein gegenteiliges Gewinde aufweist und mit der Bearbeitungsmaschine verbunden ist.
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Nachteilig ist hier zum einen, dass verschiedene Typen von Fassgliedern verschieden dimensionierte Außengewinde oder Innengewinde aufweisen, womit verschieden dimensionierte Aufnahmen vorgehalten werden müssen. Zum anderen ist das Aufschrauben auf die Aufnahme nicht automatisierbar und muss daher händisch ausgeführt werden.
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Darüber hinaus ist es bis heute Praxis, die Fassglieder zur Durchführung unterschiedlicher Prozessschritte in unterschiedlichen prozessschrittspezifischen Aufnahmen einzufügen, wobei sich die prozessschrittspezifischen Aufnahmen noch einmal untereinander typspezifisch unterscheiden.
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Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Werkzeuge in Werkzeughaltern aufzunehmen, die an verschiedene Werkzeuge angepasst sind, aber stets eine gleiche Schnittstelle zu einer Bearbeitungsmaschine aufweisen. Hier seien CNC-Bearbeitungszentren genannt, die häufig mehrere Bearbeitungsverfahren (z.B. Fräsen, Drehen, Bohren, Schleifen, Messen) in einer Maschine vereinigen und dazu auf ein großes Arsenal an Werkzeugen Zugriff haben müssen. Die Bearbeitungsmaschinen verfügen dazu über ein Werkzeug-Aufnahmesystem, in dem eine Vielzahl von Werkzeugen mittels Werkzeughalter alternativ aufgenommen werden können. Alle Werkzeughalter haben eine identische Schnittstelle zum Werkzeug-Aufnahmesystem.
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Diese Schnittstelle ermöglicht ein schnelles und einfaches Fixieren des Werkzeugs an der Bearbeitungsmaschine und bewirkt eine definierte Position vom Werkzeug zum Maschinenkoordinatensystem. Die Schnittstellen sind in der Regel standardisiert, sodass auch ein Austausch von Werkzeugen zwischen verschiedenen Maschinen möglich ist.
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Die Werkzeuge werden üblicherweise in indexierten Magazinen vorgehalten, in denen sie lagebestimmt abgelegt sind.
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Ebenfalls aus dem Stand der Technik bekannt sind Werkstückträger zur Aufnahme von kompliziert geformten und/ oder besonders empfindlichen bzw. gegenüber dem Werkzeug verhältnismäßig kleinen Werkstücken.
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In der
DE 10 2014 112 702 A1 sind eine Vorrichtung (hier Werkstückhalter) zur Aufnahme einer optisch transparenten Platte und ein Verfahren zur Herstellung von optischen Linsen aus der transparenten Platte offenbart. Die Vorrichtung weist eine Registerplatte auf, in der matrixartig eine Vielzahl von rotationssymmetrischen Werkstückträgern (hier Haltestücke) aufgenommen sind. Mit dem gesamten Werkstückhalter kann die optisch transparente Platte zu unterschiedlichen Bearbeitungsmaschinen bewegt werden. Optional können dort Bearbeitungen der gesamten Platte vorgenommen werden.
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Mit einem positionierbaren Kernbohrer werden anschließend eine der Anzahl der Haltestücke entsprechende Anzahl von Linsenrohlingen (hier Tellerplatte) aus der transparenten Platte herausgetrennt. Anschließend werden in derselben Einspannung der Registrierplatte mit einem positionierbaren Fräser einseitig Krümmungsradien an den Linsenrohlingen gefräst und der Umfang der Linsenrohlinge wird zentriert. Zur Feinbearbeitung der gefrästen Fläche werden die Haltestücke mit den Linsenrohlingen aus der Registrierplatte entnommen und einzeln weiterbearbeitet. Mit dem Werkstückhalter werden so kurze Takt- und Durchlaufzeiten zur Herstellung von individuellen Linsen erreicht, sodass die Fertigungskosten der Linsen sowie die Lagerhaltungskosten für Rohmaterialien gering sind.
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Der Werkstückhalter und die Haltestücke sind für die Herstellung von Linsen aus einer Platte ausgelegt und für das Handhaben von Fassgliedern nicht geeignet.
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Aus der
EP 1 932 607 A1 ist ein Werkstückträger in Form eines Rotationskörpers mit einer zentralen Durchgangsöffnung zur Aufnahme eines Werkstückes bekannt. Der Werkstückträger weist zu beiden Enden der Durchgangsöffnung jeweils Referenzflächen auf, mit denen er positions- und wiederholgenau an einem Spannfutter befestigt werden kann. Die Lage und Form der Referenzflächen sind an die des Spannfutters angepasst und definieren die Lage des Werkstückträgers in allen drei Raumrichtungen und in der Winkellage um die Längsmittelachse des Werkstückträgers. Mit der zentralen Durchgangsöffnung gestattet der Werkstückträger die Bearbeitung des Werkstücks von zwei Seiten, wobei das Werkstück im Werkstückträger eingespannt und justiert bleiben kann. Aufgrund des konstruktiv und fertigungstechnisch aufwendigen Aufbaus ist der Werkstückträger eher ungeeignet, um jeweils für ein Werkstück eines größeren Fertigungsloses zur Verfügung gestellt zu werden. Vielmehr ist es dazu vorgesehen, nacheinander mit den zu bearbeitenden Werkstücken bestückt zu werden.
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Die
DE 100 57 228 A1 offenbart eine Spannvorrichtung zum Halten von optischen Linsen beim Grobschleifen, Feinschleifen und Polieren einer der optisch wirksamen Flächen der Linse und zum Zentrieren der Umfangsfläche, wobei alle Arbeitsgänge in einer Aufspannung der Linse und an einer Bearbeitungsmaschine durchgeführt werden. Die Spannvorrichtung, die im Sinne der Erfindung einen Träger darstellt, weist einen zylindrischen Grundkörper auf, an dessen einem Ende eine Linsenauflage und an dessen anderem Ende ein Spannzapfen zur Aufnahme der Spannvorrichtung an der Spindel der Bearbeitungsmaschine angeordnet ist. Ein Transfer einer in der Spannvorrichtung aufgenommenen Linse auf andere Bearbeitungsstationen ist hier nicht vorgesehen.
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Die Linsenauflage ist an die Form einer der optisch wirksamen Flächen der Linse angepasst. Dadurch ist die Linsenauflage auf eine Linsenform eingeschränkt. Eine auf der Linsenauflage abgelegte Linse kann mittels Unterdruck auf der Linsenauflage festgespannt werden. Die Linsenauflage ist mit einem Konus verbunden, der formschlüssig in einem Gegenkonus des Grundkörpers aufgenommen ist. Der Konus ist mit einem im Grundkörper axial beweglich geführten Kolben verbunden. Konus und Gegenkonus werden mittels einer Druckfeder am Kolben im Formschluss gehalten. Bei Formschluss ist die Linsenauflage lagefixiert. Zum axialen Bewegen des Kolbens mit dem Konus und der Linsenauflage wird der Kolben z.B. mit Druckluft beaufschlagt. Dadurch wird der Konus vom Gegenkonus getrennt. Durch eine flexible Führungsbuchse zur Führung des Kolbens wird an der Linse eine zum Polieren erforderliche kardanische Beweglichkeit gegenüber dem Werkzeug erreicht.
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Die hier vorgestellte Spannvorrichtung ist speziell zum Halten einer Linse in einer Bearbeitungsmaschine vorgesehen, mit der verschiedene Bearbeitungsschritte durchführbar sind, in denen die Linse dem Werkzeug unterschiedlich zugestellt wird. Sie ist damit beschränkt auf das Handhaben der Linse in einer Bearbeitungsmaschine.
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Es ist die Aufgabe der Erfindung, einen Träger mit einem Fassglied bereitzustellen, mit dem das Fassglied prozessstufenübergreifend in Vorrichtungen für unterschiedliche Optikfertigungs-, Optikmontage- oder Prüfprozesse mittels einer automatischen Handhabungseinrichtung eingesetzt, bearbeitet und vermessen werden kann. Ferner soll der Träger mit derselben Handhabungseinrichtung aus einer Palette aufgenommen und in diese wieder abgelegt werden können. Vorteilhaft soll der Träger auch für unterschiedlich dimensionierte Fassglieder überwiegend aus Wiederholteilen herstellbar sein.
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Diese Aufgabe wird für einen Träger mit einem optischen Fassglied, bestehend aus einem in einer mechanischen Fassung gefassten optischen Element, das mindestens eine optisch wirksame Fläche mit der Abbildungsachse aufweist, gelöst, wobei der Träger eine Maschinen-Schnittstelle, gebildet durch ein Spannelement mit einer Längsachse, zur Aufnahme in einer Halteeinrichtung, eine Fassglied-Schnittstelle, in der das Fassglied mit der Abbildungsachse innerhalb eines Toleranzbereiches fluchtend zur Längsachse angeordnet ist, eine Paletten-Schnittstelle und eine Handhabungs-Schnittstelle, jeweils koaxial zur Maschinen-Schnittstelle angeordnet, sowie einen in Richtung der Längsachse den Träger vollständig durchdringenden Prozesskanal aufweist.
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Insbesondere, wenn das optische Element radial eine gleiche optische Wirkung aufweist, was z.B. bei einer sphärischen Linse zutrifft, ist es von Vorteil, wenn das Spannelement zur Längsachse rotationssymmetrisch ist, womit es eine universelle Maschinen-Schnittstelle bildet, bei der es keine Vorgabe dafür gibt, in welcher Winkellage das Fassglied um die Abbildungsachse in der Halteeinrichtung aufzunehmen ist.
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Wenn das optische Element eine radial unterschiedliche optische Wirkung aufweist, was z.B. zutrifft, wenn eine optisch wirksame Fläche eine Freiformfläche ist oder das optische Element eine Streifenlinse ist, ist es von Vorteil, wenn das Spannelement von einer Rotationssymmetrie abweichende Gestaltungselemente aufweist, über die das Fassglied um die Abbildungsachse in einer vorgegebenen Winkellage in der Halteeinrichtung aufgenommen wird.
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Vorteilhaft ist die Handhabungs-Schnittstelle durch eine rotationssymmetrische Umfangsfläche gebildet, so dass der Träger von einer Handhabungseinrichtung in einer beliebigen Winkellage zu der Längsachse gegriffen werden kann.
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Es ist von Vorteil, wenn die Fassglied-Schnittstelle in ihrer Grundform durch eine zylinderförmige Aufnahme gebildet ist, an der ein Innengewinde oder ein Außengewinde vorhanden ist. Fassglieder, die so konzipiert sind, dass sie an ihrer Fassung ein Außen- oder Innengewinde aufweisen, um sie gemäß bekannter Praxis direkt in Halteeinrichtungen einzuschrauben, können somit auch in den Träger eingeschraubt gehandhabt werden.
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Günstig lässt sich der Träger als ein monolithisches Bauteil z.B. durch Drehen herstellen. Das Einsetzen des fertig montierten Fassgliedes oder der Fassung und des optischen Elementes bei einer Montage des Fassgliedes im Träger sind dann die einzigen Montageschritte zur Herstellung eines Trägers mit einem optischen Fassglied.
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Für den Handhabungsprozess, insbesondere eine ausgewählte Aufnahme eines Trägers aus einer Palette, ist es von Vorteil, den Träger mit einer Auto-ID-Kennzeichnung zur automatischen Identifikation und Datenerfassung zu versehen. Dadurch, dass die Träger für unterschiedliche Fassglieder äußerlich identisch aussehen, können sie mit einer Auto-ID-Kennzeichnung voneinander unterschieden werden. Die Kennzeichnung kann entweder nur den Typ des Fassgliedes betreffen, also Fassglieder gleicher geometrischer und optischer Dimensionierung, oder auch das individuelle Fassglied betreffen, das im Träger gefasst ist.
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Alternativ zur monolithischen Fertigung kann der Träger vorteilhaft aus einem Basisteil und einem Kopfteil bestehen, wobei am Kopfteil die Fassglied-Schnittstelle, die für unterschiedliche Typen von Fassgliedern unterschiedlich ausgeführt ist, und am Basisteil die Maschinen-Schnittstelle, die Paletten-Schnittstelle und die Handhabungs-Schnittstelle ausgebildet sind, die für Träger unterschiedlicher Typen von Fassgliedern für eine einheitliche Handhabung gleich ausgeführt sind.
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Die zweigeteilte Ausführung des Trägers mit einem typenspezifischen Kopfteil und einem für alle Typen von Fassgliedern gleichen Basisteil ermöglicht die Zusammenstellung von Trägersets. Ein Trägerset enthält wenigstens zwei unterschiedliche, typenspezifische Kopfteile und ein Basisteil. Mit anderen Worten, das Trägerset enthält einen Träger mit einem Basisteil und einem Kopfteil und wenigstens ein weiteres Kopfteil, wobei in dem Kopfteil und dem wenigstens einen weiteren Kopfteil unterschiedlich dimensionierte Fassglieder angeordnet sind, womit in alternativer Kombination des Basisteils mit dem Kopfteil oder dem wenigstens einen weiteren Kopfteil ein Träger montiert werden kann.
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Der Träger kann vorteilhaft zur Bearbeitung der mechanischen Fassung des optischen Fassgliedes durch Justierdrehen verwendet werden.
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Zuvor oder alternativ kann der Träger zum ungerichteten oder gerichteten Kleben des in der mechanischen Fassung gefassten optischen Elementes verwendet werden.
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Auch ist der Träger vorteilhaft geeignet, um das optische Fassglied im Träger gefasst optisch zu prüfen.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen mit Hilfe von Zeichnungen näher erläutert. Hierzu zeigen:
- 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Trägers als Schnittbild,
- 2 ein zweites Ausführungsbeispiel eines Trägers als Schnittbild und
- 3 ein Trägerset mit einem Basisteil, einem Kopfteil und einem weiteren Kopfteil.
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Ein erfindungsgemäßer Träger enthält in allen Ausführungen eine Maschinen-Schnittstelle MS, gebildet durch ein Spannelement 1 mit einer Längsachse 1.0, eine Fassglied-Schnittstelle FS, in der das Fassglied 0 mit der Abbildungsachse 0.0 innerhalb eines Toleranzbereiches fluchtend zur Längsachse 1.0 angeordnet ist, eine Paletten-Schnittstelle PS und eine Handhabungs-Schnittstelle HS, jeweils koaxial zur Maschinen-Schnittstelle MS angeordnet, sowie einen in Richtung der Längsachse 1.0 den Träger vollständig durchdringenden Prozesskanal 3.
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Der Toleranzbereich der Abbildungsachse 0.0 des optischen Elements 0.1 zur Längsachse 1.0 ergibt sich aus Fertigungs- und Montagetoleranzen, die eine Toleranzkette mit dem optischen Element 0.1, der Fassung 0.2, dem damit gebildeten Fassglied 0 und der Fassglied-Schnittstelle FS bilden. Der Träger ist so ausgebildet, dass die wenigstens eine optisch wirksame Fläche des optischen Elementes 0.1 messtechnisch erfasst werden kann, um die Relativlage der Abbildungsachse 0.0 zur Längsachse 1.0 zu bestimmen. Auch kann die dem Träger abgewandte optische Fläche des optischen Elementes 0.1 oder die Außenkontur der Fassung 0.2 des im Träger gehalten Fassgliedes 0 bearbeitet werden. Um die Außenkontur der Fassung 0.2 z.B. beim Justierdrehen bearbeiten zu können, ragt die Fassung 0.2 aus dem Träger heraus.
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Gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel, wie in 1 gezeigt, ist das die Maschinen-Schnittstelle MS bildende Spannelement 1 als ein den Träger begrenzender Zylinder ausgeführt, der in eine konusförmige Umfangsfläche übergeht, die an einem Bund 4 endet. An dem anderen, den Träger begrenzenden Ende befindet sich die Fassglied-Schnittstelle FS, die hier passend zu dem Fassglied 0 durch eine in ihrer Grundform zylinderförmige Aufnahme 2 gebildet ist.
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Die Außenkontur der mit dem optischen Element 0.1 verbundenen Fassung 0.2 des Fassgliedes 0 ist in diesem Ausführungsbeispiel in ihrer Grundform geometrisch zylindrisch. Die Innenkontur ist jeweils durch die Form des gefassten optischen Elementes 0.1 bestimmt. Die Fassung 0.2 ist lösbar an der Fassglied-Schnittstelle FS fixiert. Vorteilhaft ist hierfür an einer Umfangsfläche der Fassung 0.2 ein Außengewinde ausgebildet, über das die Fassung 0.2 in die Aufnahme 2 eingeschraubt ist. Alternativ kann, hier nicht dargestellt, an der Fassung 0.2 ein Innengewinde ausgebildet sein und die Aufnahme 2 weist ein Außengewinde auf. Hierbei wird auf eine für Fassglieder 0 aus dem Stand der Technik bewährte Verbindungstechnik zurückgegriffen, mit der gemäß gebräuchlicher Praxis Fassglieder 0 bisher manuell in maschinenbezogene Haltevorrichtungen eingeschraubt wurden.
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Zum Messen der Abbildungseigenschaften des optischen Elements 0.1 sowie für eine taktile oder optische Lagemessung zum Bestimmen der Abbildungsachse 0.0 der mindestens einen optisch wirksamen Fläche des optischen Elementes 0.1 weisen alle Ausführungen eines erfindungsgemäßen Trägers den Prozesskanal 3 auf. Dieser ist vorteilhaft koaxial zur Längsachse 1.0 beispielhaft als Durchgangsbohrung ausgeführt. Hierdurch kann ein optischer Messstrahl oder ein taktiler Messtaster durch das Innere des Trägers geführt und auf die mindestens eine optisch wirksame Fläche des optischen Elementes 0.1 gerichtet werden. Auch können Hilfswerkzeuge durch den Prozesskanal 3 geführt werden, um das optische Element 0.1 in der Fassung 0.2 zu positionieren und zu fixieren, mit dem Zweck, mittels eines Fügeverfahrens, z.B. Kleben, das optische Element 0.1 mit der Fassung 0.2 zu verbinden. Dabei wird der Träger in einer prozessspezifischen Vorrichtung eingespannt und die Fassung 0.2 in bzw. an der Aufnahme 2 fixiert. Das optische Element 0.1 wird dann in die im Träger fixierte Fassung 0.2 eingefügt. Unterstützend kann das optische Element 0.1 durch den Prozesskanal 3 hindurch taktil oder über ein hier eingeführtes Rohr mit einem Unterdruck beaufschlagt werden, um eine Haltekraft auf das Fassglied 0 auszuüben und damit ein Verrutschen während des Fügeprozesses zu verhindern.
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Über die Maschinen-Schnittstelle MS, gebildet durch das Spannelement 1, hier als Zylinder ausgeführt, wird das im Träger fixierte Fassglied 0 zur prozessstufenspezifischen Bearbeitung und / oder zur Vermessung der optischen und geometrischen Merkmale des Fassglieds 0 von einer Haltevorrichtung aufgenommen. Die gegebenenfalls maschinenbezogenen verschiedenen Haltevorrichtungen, von denen der Träger aufgenommen werden soll, um das Fassglied 0 bestimmungsgemäß bearbeiten und prüfen zu können, weisen ein zum Spannelement 1 kompatibles Spannfutter auf, mit dem eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige, lösbare Verbindung zum Spannelement 1 am Träger hergestellt werden kann.
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Wie in 2 dargestellt, kann das Spannelement 1 auch als Bolzen ausgeführt sein.
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Das Spannelement 1 ist bevorzugt rotationssymmetrisch, womit die Längsachse 1.0 eine Symmetrieachse darstellt.
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Ein rotationssymmetrisches Spannelement 1, unabhängig von seiner konkreten geometrischen Ausführung, lässt sich durch Drehen einfach herstellen und wird den Anforderungen für eine universelle Maschinen-Schnittstelle MS, bei der es keine Vorgabe dafür gibt, in welcher Winkellage das Fassglied 0 um die Abbildungsachse 0.0 in einer Halteeinrichtung aufzunehmen ist, gerecht.
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Der Bund 4 stellt in diesem Ausführungsbeispiel mit seiner Stirnfläche 4.1 die Paletten-Schnittstelle PS und mit seiner Umfangsfläche 4.2 die Handhabungs-Schnittstelle HS dar.
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Die Stirnfläche 4.1 ist ringförmig, radial zur Längsachse 1.0 angeordnet und weist einen Innendurchmesser d4.1.i größer einem größten Außendurchmesser d1a der Umfangsfläche des Spannelementes 1 auf.
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Um mehrere der Träger über die Stirnfläche 4.1 definiert in einer Palette zu lagern, sind die Paletten hierzu kompatibel so gestaltet, dass sie eine Stützstruktur mit Öffnungen aufweist, die größer dem Innendurchmesser d4.1.i der Stirnfläche 4.1 des Bundes 4 sind.
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Alternativ kann als Paletten-Schnittstelle PS z.B. eine Umfangslinie an der konusförmigen Umfangsfläche der Ausführungen gemäß 1 dienen. Auch sind, hier nicht dargestellt, am Umfang ausgebildete Strukturen, die Anlageflächen in einer Ebene radial zur Längsachse 1.0 aufweisen, als Paletten-Schnittstellen PS möglich.
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Durch das Lagern mehrerer mit Fassgliedern 0 bestückter Träger in einheitlichen Paletten können größere Mengen an Fassgliedern 0 an den einzelnen prozessspezifischen Vorrichtungen effizient gespeichert werden. Ferner kann ein automatisches Handhaben der Paletten und somit der Fassglieder 0 durch eine entsprechende Logistikeinheit zwischen den verschiedenen Montageprozessen realisiert werden.
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Die an dem Bund 4 ausgebildete Umfangsfläche 4.2 dient in diesem Ausführungsbeispiel als Handhabungs-Schnittstelle HS, über die eine Handhabungseinrichtung den Träger greifen kann, um ihn automatisch aufnehmen, halten, transportieren und absetzen zu können. Vorzugsweise kann die Handhabungseinrichtung als Handhabungsroboter ausgeführt werden. Vorteilhaft weist die Umfangsfläche 4.2 eine für die Greifer der Handhabungseinrichtung geeignete rotationssymmetrische Struktur auf, so dass der Träger in einer beliebigen Winkellage zu der Längsachse 1.0 gegriffen werden kann.
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Es ist vorteilhaft, den Träger, wie in 1 beispielhaft dargestellt, als ein monolithisches Drehteil auszuführen, welches bevorzugt vor dem Drehen der Außenkontur ausgebohrt wurde. Ein so hergestellter Träger erfordert keine Montageschritte und ist daher mit einem vergleichsweise geringen Fertigungsaufwand herstellbar.
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Vorteilhaft kann so ein Rohteil des Trägers als Gleichteil wirtschaftlich in großer Stückzahl hergestellt werden. An diesen Rohling, der bereits die Maschinen-Schnittstelle MS, die Paletten-Schnittstelle PS und die Handhabungs-Schnittstelle HS aufweist, wird dann über einen weiteren Fertigungsschritt, z.B. eine Dreh-/Fräsbearbeitung, die fassgliedspezifische Fassglied-Schnittstelle FS zum Fassglied 0 ausgeführt.
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Der Träger kann als Gleichteil so in einer großen Stückzahl vorgefertigt werden und mit einem zeitlich und fertigungstechnisch nur geringen Aufwand durch den Anwender oder für den Anwender flexibel fertig gestellt werden.
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Der Träger kann vorteilhaft auch, wie in 2 gezeigt, aus einem Basisteil 5 und einem Kopfteil 6a bestehen, wobei am Kopfteil 6a die für das Fassglied 0 individuelle Fassglied-Schnittstelle FS und am Basisteil 5 die einheitliche Maschinen-Schnittstelle MS, Paletten-Schnittstelle PS und Handhabungs-Schnittstelle HS ausgebildet sind. Damit sind die von der geometrischen Form des Fassgliedes 0 unabhängigen Merkmale des Trägers jeweils am Basisteil 5 vorhanden und die fassgliedspezifische Aufnahme 2 ist am Kopfteil 6a ausgebildet. Das Basisteil 5 kann als Wiederholteil gefertigt und für die Montage eines spezifischen Trägers verwendet werden, unabhängig vom Typ des Fassgliedes 0.
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Durch die zweigeteilte Fertigung ist es möglich, ein Träger-Set herzustellen und vorrätig zu haben, zu dem ein Basisteil 5, ein Kopfteil 6a und wenigstens ein weiteres Kopfteil 6b gehören. Ferner können in dem Kopfteil 6a und dem wenigstens einen weiteren Kopfteil 6b unterschiedlich dimensionierte Fassglieder 0 angeordnet sein, womit in alternativer Kombination des Basisteils 5 mit dem Kopfteil 6a oder dem wenigstens einen weiteren Kopfteil 6b ein Träger montiert werden kann.
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Bezugszeichenliste
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- 0
- Fassglied
- 0.0
- Abbildungsachse
- 0.1
- optisches Element
- 0.2
- Fassung
- 1
- Spannelement
- 1.0
- Längsachse des Spannelementes 1
- d1a
- Außendurchmesser der Umfangsfläche des Spannelementes 1
- 2
- Aufnahme
- 3
- Prozesskanal
- 4
- Bund
- 4.1
- Stirnfläche des Bundes 4
- 4.2
- Umfangsfläche des Bundes 4
- d4.1.i
- Innendurchmesser der Stirnfläche 4.1 des Bundes 4
- 5
- Basisteil
- 6a
- Kopfteil
- 6b
- weiteres Kopfteil
- MS
- Maschinen-Schnittstelle
- FS
- Fassglied-Schnittstelle
- HS
- Handhabungs-Schnittstelle
- PS
- Paletten-Schnittstelle
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 10322587 A1 [0002]
- DE 102016014834 B3 [0002]
- DE 102014112702 A1 [0010]
- EP 1932607 A1 [0013]
- DE 10057228 A1 [0014]
