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Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft eine Komponente, insbesondere eine Brennstoffverteilerleiste, für eine Brennstoffeinspritzanlage sowie eine Einspritzanlage. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Brennstoffeinspritzanlagen, die vorzugsweise für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen dienen, wobei die Brennstoffverteilerleiste beispielsweise in einem Motorraum eines Kraftfahrzeugs angeordnet ist und zur direkten Einspritzung von Brennstoff in Brennräume der Brennkraftmaschine dient.
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Aus der Zusammenfassung und den Figuren der
JP 2018-158372 A ist es bekannt, einen Grundkörper für eine Verteilerleiste durch Schmieden herzustellen. Hierbei wird das Material exzentrisch geschmiedet, so dass an dem geschmiedeten Grundkörper mehrere Anschlusselemente, die nach dem Schmieden gebohrt werden, und auch zwei Befestigungselemente, die ebenfalls nach dem Schmieden noch gebohrt werden, durch das Schmieden gebildet werden.
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Bei einem Grundkörper für eine Verteilerleiste, der entsprechend dem aus der Zusammenfassung und den Figuren der
JP 2018-158372 A bekannten Verfahren hergestellt ist, weisen die durch das Schmieden an dem Grundkörper ausgebildeten und anschließend gebohrten Befestigungselemente eine hohe Festigkeit auf, so dass die gesamte Verteilerleiste mit geeigneten Anbauteilen zuverlässig montiert und befestigt werden kann, beispielsweise an einem Zylinderkopf in einem Motorraum.
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Offenbarung der Erfindung
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Die erfindungsgemäße Komponente mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und die erfindungsgemäße Einspritzanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 9 haben den Vorteil, dass eine verbesserte Ausgestaltung und Funktionsweise ermöglicht sind. Insbesondere kann durch zumindest einen Befestigungssteg eine Befestigungsmöglichkeit für ein oder mehrere Anbauteile realisiert werden, wobei die Belastbarkeit der über einen Befestigungssteg ermöglichten Verbindung in der Regel nur gering sein muss. Solch ein Befestigungssteg kann daher mit einem geringen Herstellungsaufwand realisiert werden.
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Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der im Anspruch 1 angegebenen Komponente und der im Anspruch 9 angegebenen Einspritzanlage möglich.
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Die vorgeschlagene Einspritzanlage kann insbesondere als Brennstoffeinspritzanlage ausgebildet sein, die zur Einspritzung eines Brennstoffes oder eines Gemisches mit zumindest einem Brennstoff dient. Ferner kann eine Einspritzanlage nicht nur für flüssige Fluide dienen, sondern gegebenenfalls auch das Einblasen von gasförmigen Fluiden, insbesondere brennbaren Gasen, ermöglichen.
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In vorteilhafter Weise kann die Komponente als solche über ein oder mehrere hochfeste Befestigungselemente befestigt werden, wie es im Anspruch 2 angegeben ist. Wenn die Einspritzanlage beispielsweise als Brennstoffeinspritzanlage für Kraftfahrzeuge ausgebildet ist, dann besteht in der Regel das Erfordernis, die Einspritzanlage im Motorraum, insbesondere an einem Zylinderkopf, zu befestigen, wobei hohe Belastungen auftreten. Zur Befestigung sind daher in der Regel an der Einspritzanlage hochfeste Befestigungselemente vorgesehen, über die die Befestigung an beispielsweise dem Zylinderkopf erfolgt.
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Hier wird zwischen einem hochfesten Befestigungselement und einem als Befestigungssteg ausgebildeten Befestigungselement unterschieden. Im Unterschied zu den Befestigungsstegen müssen die hochfesten Befestigungselemente bei einer Brennstoffverteilerleiste in der Regel sehr hohen Belastungen standhalten. Ferner sind an den hochfesten Befestigungselementen Befestigungsbohrungen vorgesehen, um ein festes Anschrauben an beispielsweise einen Zylinderkopf zu ermöglichen. Wenn ein hochfestes Befestigungselement geschmiedet ausgebildet wird, wie es bevorzugt ist, dann muss hierfür ein erheblicher Materialeinsatz berücksichtigt werden. Speziell bei einer Ausgestaltung der Komponente beziehungsweise der Brennstoffverteilerleiste aus einem hochwertigen Stahl ergibt sich dadurch ein wesentlicher Beitrag zu den Herstellungskosten.
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Der vorgeschlagene Befestigungssteg dient hingegen zur Befestigung eines Anbauteils, wobei nur vergleichsweise geringe Beanspruchungen auftreten. Der vorgeschlagene Befestigungssteg wird im Unterschied zu hochfesten Befestigungselementen so an dem Grundkörper ausgebildet, dass sich kein oder nur ein vergleichsweise geringer Mehrbedarf an Material ergibt. Ferner kann eine einfache Montage des Anbauteils an dem Grundkörper ermöglicht werden.
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Daraus ergibt sich ein wesentlicher Unterschied hinsichtlich der Materialmengenplanung. Das Material zur Herstellung einer Komponente über den Schmiedevorgang kann beispielsweise von einem Rundmaterial abgelängt werden. Die Materialmenge ergibt sich dann mit einer gewissen Toleranz. Das abgelängte Material wird in eine Presse eingelegt, die aus einer Gesenkunterhälfte und einer Gesenkoberhälfte bestehen kann. Die Gesenkhälften geben hierbei eine Kontur für den Schmiedeprozess vor, die die geschmiedete Form des Grundkörpers definiert. Auch am unteren Toleranzende muss die Kontur beim Schmieden zu 100 % gefüllt werden können. Da die Kontur für den Grundkörper lokal variiert und beispielsweise Exzentrizitäten beziehungsweise einen lokalen Materialmehrbedarf vorsehen kann, ergibt sich in der Regel eine lokal variierende Menge des Materials, die zwischen den Gesenkhälften in einen zur Aufnahme von verdrängtem Material dienenden Spalt verdrängt wird. Dadurch kann die Schmiedekontur prozesssicher in ein oder mehreren Schmiedestufen erreicht werden. Damit die Schmiedekontur prozesssicher erreicht wird, ergibt sich somit zwangsläufig ein Schmiedegrat. Eine wesentliche Einflussgröße auf die jeweilige Größe des Schmiedegrats ist die im Rahmen der Toleranz variierende Materialmenge aufgrund des Ablängens. Eine weitere wesentliche Einflussgröße ist das Ausmaß lokaler Materialmengenschwankungen am Grundkörper, insbesondere durch lokale Massenanhäufungen, die beispielsweise durch Exzentrizitäten bedingt sind.
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Speziell beim Einsatz hochqualitativer Werkstoffe, insbesondere hochqualitativer Stähle, ist die Minimierung des Materialverbrauchs ein wesentlicher Vorteil. Ein wesentlicher Gesichtspunkt der vorgeschlagenen Lösung gemäß Anspruch 2 ist deshalb, Befestigungselemente nur im Fall einer hohen Belastung, wie sie bei einer Befestigung an einem Zylinderkopf auftritt, als hochfeste Befestigungselemente mit Befestigungsbohrungen auszuführen.
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Für niedrige Belastungen werden hingegen Befestigungselemente als Befestigungsstege realisiert. An den Befestigungsstegen können dann ein oder mehrere geeignete Anbauteile befestigt werden, wie beispielsweise ein Kabelkanal und/oder ein Stecker und/oder geeignete Kabelschellen und somit gegebenenfalls auch ein oder mehrere Kabel.
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Bei einer bevorzugten Ausgestaltung können dann beispielsweise entsprechend der vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 10 durch ein als Kabelkanal ausgebildetes Anbauteil elektrische Kabel zu Einspritzventilen geführt werden, die an einer als Brennstoffverteilerleiste ausgebildeten Komponente befestigt sind. Die Befestigung solch eines Anbauteils, insbesondere des Kabelkanals, kann in vorteilhafter Weise entsprechend einer Weiterbildung nach einem der Ansprüche 3 bis 7 über einen oder mehrere Befestigungselemente des Anbauteils erfolgen, die mit einem beziehungsweise mehreren Befestigungsstegen zusammenwirken, wobei insbesondere eine Schnappverbindung beziehungsweise eine Verbindung durch ein Aufclipsen möglich ist.
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Die jeweilige Ausgestaltung kann hierbei insbesondere in Bezug auf eine einfache Montierbarkeit des Anbauteils, einen möglichen Toleranzausgleich sowie eine gewünschte Stabilität der Befestigung erfolgen. Eine mechanische Nachbearbeitung eines Befestigungsstegs kann vorteilhaft sein, wenn engere Toleranzen erreicht werden sollen.
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Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 8 kann eine Fixierung des Anbauteils, insbesondere eines Kabelkanals, erreicht werden. Wenn dies beispielsweise mit einer Weiterbildung nach Anspruch 7 kombiniert wird, dann kann auch eine spielfreie Befestigung erreicht werden.
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Figurenliste
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine als Brennstoffverteilerleiste ausgebildete Komponente für eine als Brennstoffeinspritzanlage ausgebildete Einspritzanlage in einer auszugsweisen, schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 2 die als Brennstoffeinspritzanlage ausgebildete Einspritzanlage mit der in 1 dargestellten Brennstoffverteilerleiste und Anbauteilen in einer auszugsweisen, schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 3 eine auszugsweise, schematische Darstellung des in 2 mit III bezeichneten Ausschnitts aus der mit IIIA bezeichneten Blickrichtung entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 4 die in 2 dargestellte Einspritzanlage entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 5 ein Detail der in 1 dargestellten Komponente in einer schematischen, räumlichen Darstellung zur Veranschaulichung einer möglichen Ausgestaltung eines Befestigungsstegs der Komponente;
- 6 einen schematischen Schnitt senkrecht zu einer Längsachse durch die in 2 dargestellte Einspritzanlage in einer auszugsweisen, schematischen Darstellung entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung und
- 7 das in 5 dargestellte Detail entsprechend einer weiteren möglichen Ausgestaltung des Befestigungsstegs der Komponente;
- 8 das in 5 dargestellte Detail entsprechend einer weiteren möglichen Ausgestaltung des Befestigungsstegs der Komponente;
- 9 eine auszugsweise, schematische Darstellung des in 2 mit III bezeichneten Ausschnitts aus der mit IIIA bezeichneten Blickrichtung entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 10 einen schematischen Schnitt senkrecht zu einer Längsachse durch die in 9 dargestellte Einspritzanlage in einer auszugsweisen, schematischen Darstellung entsprechend dem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung und
- 11 eine auszugsweise, schematische Darstellung des in 2 mit III bezeichneten Ausschnitts aus der mit XI bezeichneten Blickrichtung entsprechend einem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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Ausführungsformen der Erfindung
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Anhand der Figuren sind mögliche Ausgestaltungen einer Komponente 1 für eine Einspritzanlage 100 beschrieben. Speziell kann solch eine Komponente 1 als Brennstoffverteilerleiste 1 ausgebildet sein und für eine Brennstoffeinspritzanlage 100 dienen, bei der ein Fluid auf vorzugsweise mehrere Brennstoffeinspritzventile aufgeteilt wird. Hierbei ist die Komponente 1 vorzugsweise so ausgebildet, dass eine sehr hohe Belastbarkeit in Bezug auf einen Druck des Fluids gegeben ist, das innerhalb der Komponente 1 gespeichert und beispielsweise auf Brennstoffeinspritzventile verteilt wird. Die Komponente 1 ist als geschmiedete Komponente 1 realisiert, so dass hohe Belastungen in Bezug auf den Druck des Fluids möglich sind. Daher wird hier eine Komponente 1 betrachtet, deren Grundkörper 2 geschmiedet ist. Denkbar ist es, dass die Komponente 1 noch zumindest ein weiteres Bauteil aufweist, das mit dem Grundkörper 2 verschraubt oder beispielsweise durch Schweißen oder Löten verbunden ist.
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1 zeigt eine als Brennstoffverteilerleiste 1 ausgebildete Komponente 1 für eine als Brennstoffeinspritzanlage 100 ausgebildete Einspritzanlage 100 in einer schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Für das Schmieden kann die gewünschte Form des Grundkörpers 2 in komplexer Weise vorgegeben sein. In diesem Ausführungsbeispiel weist der Grundkörper 2 ein rohrförmiges Teil 3 auf, das zur Ausbildung eines Innenraums 4 noch mit einer Längsbohrung 5 entlang einer Längsachse 6 versehen wird. Ferner weist der Grundkörper 2 hochfeste Befestigungselemente 7 bis 9 auf, die unter einem wesentlichen Materialeinsatz hier als Exzentrizitäten geschmiedet sind. Während des Schmiedens besteht an diesen beispielsweise entlang der Längsachse 6 betrachtet ein lokal erhöhter Materialbedarf.
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In diesem Ausführungsbeispiel sind an dem Grundkörper 2 außerdem Tassen 10 bis 13 zum Anschließen der Brennstoffeinspritzventile ausgebildet. Diese werden unter einem wesentlichen Materialeinsatz hier ebenfalls als Exzentrizitäten geschmiedet. Ferner ist ein Anschlussstutzen 14 in Form einer Exzentrizität an dem rohrförmigen Teil 3 durch Schmieden ausgebildet. In der Regel sind solche Exzentrizitäten in ihrer Anzahl, ihrem Materialbedarf und ihrer Anordnung als weitgehend vorgegeben zu betrachten. Dies gilt entsprechend für andere Formen eines wesentlichen lokalen Mehrbedarfs an Material. In dem Ausführungsbeispiel ergibt sich in den Bereichen 15 bis 20 jeweils ein lokal erhöhter Materialbedarf.
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Beim Schmieden des Materials zur Ausbildung des Grundkörpers 2 entsteht ein Schmiedegrat. Hierbei kann an dem Grundkörper 2 ein Schmiedegratrest 25 nach dem Abschneiden des Schmiedegrates sichtbar bleiben, wobei in 1 ein Teil 26 dieses Schmiedegratrestes zwischen Schnittkanten 27, 28 dargestellt ist. Ein weiterer Teil 29 des Schmiedegratrestes 25 befindet sich bezüglich der Längsachse 6 betrachtet auf der anderen Seite des Grundkörpers 2 zwischen Schnittkanten 30, 31 (3).
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An dem Grundkörper 2 werden beim Schmieden Befestigungselemente 32 bis 37 ausgebildet, die als Befestigungsstege 32 bis 37 ausgebildet sind. Die Befestigungsstege 32 bis 37 sind im Vergleich zu den hochfesten Befestigungselementen 7 bis 9 nur für vergleichsweise geringe Belastungen ausgelegt. Der Materialbedarf für die Befestigungsstege 32 bis 37 ist daher gering. Durch eine geeignete Anordnung der Befestigungsstege 32 bis 37 an dem Grundkörper 2 kann der erforderliche Materialbedarf in vorteilhafter Weise weiter verringert werden. Dies erfolgt insbesondere dadurch, dass die Anordnung der Befestigungsstege 32 bis 37 entlang der Längsachse 6 betrachtet außerhalb der Bereiche 15 bis 20 mit erhöhtem Materialbedarf erfolgt. Die Anpassung eines Anbauteils 40 (2), das hier als Kabelkanal 40 ausgebildet ist, an die möglichen Positionen für die Befestigungsstege 32 bis 37 kann in der Regel mit geringem Aufwand erfolgen.
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Beim Schmieden des Grundkörpers 2 wird aus dem überschüssigen Material der Schmiedegrat gebildet. Überschüssiges Material wird daher ohnehin in dem Schmiedegrat verdrängt. Durch die Positionierung der Befestigungsstege 32 bis 37 außerhalb der Bereiche 15 bis 20 kann somit erreicht werden, dass sich kein oder zumindest kein wesentlicher Mehrbedarf an Material für die Realisierung der Befestigungsstege 32 bis 37 ergibt. An der Komponente 1 befinden sich die Befestigungsstege 32 bis 37 dann außerhalb der Teile 26, 29 des Schmiedegratrestes 25 und entlang der Längsachse 6 betrachtet außerhalb der Bereiche 15 bis 20, in denen ein erhöhter Materialbedarf besteht.
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2 zeigt die als Brennstoffeinspritzanlage 100 ausgebildete Einspritzanlage 100 mit der in 1 dargestellten Brennstoffverteilerleiste 1 und Anbauteilen 40, 41 in einer auszugsweisen, schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiel. Das Anbauteil 40 ist hierbei als Kabelkanal 40 ausgebildet. Das Anbauteil 41 ist als Kabelbaum 41 ausgebildet. Die Brennstoffeinspritzanlage 100 kann noch weitere, nicht dargestellte Elemente umfassen. Insbesondere können Brennstoffeinspritzventile vorgesehen sein, die mit den Tassen 10 bis 13 verbunden sind. Der Begriff der Einspritzanlage 100 beziehungsweise der Brennstoffeinspritzanlage 100 ist aber allgemein zu verstehen und umfasst nicht notwendigerweise alle für den Betrieb notwendigen Einrichtungen, wie beispielsweise eine Hochdruckpumpe.
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In diesem Ausführungsbeispiel ist der Kabelkanal 40 mit mehreren Befestigungsstegen 32 bis 37 verbunden. Um die Verbindung zu ermöglichen, weisen die Befestigungsstege 32 bis 37 geeignete Ausgestaltungen auf, wobei mögliche Ausgestaltungen auch anhand der 5 bis 11 näher beschrieben sind. Je nach Anwendungsfall können die Befestigungsstege 32 bis 37 hierbei jeweils unbearbeitet oder durch eine geeignete Nachbearbeitung bearbeitet sein. Der Kabelbaum 41 ist in diesem Ausführungsbeispiel über den Kabelkanal 40 an dem Grundkörper 2 befestigt.
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Die Ausgestaltung ist auch unter Bezugnahme auf 3 weiter beschrieben. 3 zeigt eine auszugsweise, schematische Darstellung des in 2 mit III bezeichneten Ausschnitts aus der mit IIIA bezeichneten Blickrichtung entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiel. Der Kabelkanal 40 weist Befestigungselemente 42 bis 47 auf, die als Clips 42 bis 47 ausgebildet sind. Die Befestigung zwischen dem Kabelkanal 40 und dem Grundkörper 2 erfolgt durch diese Clips 42 bis 47, die mit den Befestigungsstegen 32 bis 37 zusammenwirken. In diesem Ausführungsbeispiel werden hierfür beispielsweise die Clips 42, 43 wie folgt mit den Befestigungsstegen 32, 33 verbunden. Die Clips 42, 43 weisen jeweils eine als Schnappnase 48, 49 dienende Befestigungsnase 48, 49 auf. Die Befestigungsnasen 48, 49 liegen im montierten Zustand an Kontaktflächen 50, 51 der Befestigungsstege 32, 33 an. Hierbei kann eine lösbare Verbindung realisiert werden.
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Die Clips 42 bis 47 können in Bezug auf den jeweiligen Anwendungsfall geeignet realisiert werden. Hierbei kann insbesondere unter Berücksichtigung der erforderlichen Belastbarkeit und Fixierung eine einfache Montage ermöglicht werden. In vorteilhafter Weise kann auch eine einfache und zerstörungsfreie Demontage ermöglicht werden.
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Die hochfesten Befestigungselemente 7 bis 9 weisen Befestigungsbohrungen 52 bis 54 auf. Dadurch kann die Komponente 1 an den hochfesten Befestigungselementen 7 bis 9 beispielsweise an einen Zylinderkopf angeschraubt werden. Im Vergleich zu einer gelöteten Brennstoffverteilerleiste ist die Außengeometrie der geschmiedeten Brennstoffverteilerleiste 1 deutlich ungenauer. Durch eine mechanische Nachbearbeitung können die Befestigungsstege 32 bis 37 mit einer besseren Genauigkeit im Vergleich zur Schmiedegeometrie ausgeführt werden. Hierbei ist eine Integration in den Zerspanprozess vorteilhaft, bei dem beispielsweise die Befestigungsbohrungen 52 bis 54 sowie die Längsbohrung 5 ausgestaltet werden.
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4 zeigt die in 2 dargestellte Einspritzanlage 100 entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel werden im Unterschied zu dem anhand der 2 beschriebenen Ausführungsbeispiel nur die Stege 33, 34, 37 an dem Grundkörper 2 durch Schmieden realisiert. Dementsprechend sind an dem Kabelkanal 40 nur die Clips 43, 44, 47 ausgestaltet. Hierbei kann dennoch eine Klemmwirkung erreicht werden, da jeder der Clips 43, 47 gegen den Clip 44 wirkt. Hierdurch kann die Montage weiter vereinfacht werden. Außerdem reduziert sich speziell im Fall einer Nachbearbeitung der Herstellungsaufwand.
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5 zeigt ein Detail der in 1 dargestellten Komponente 1 in einer schematischen, räumlichen Darstellung zur Veranschaulichung einer möglichen Ausgestaltung eines Befestigungsstegs 32. Die Position des Befestigungselements 42 im montierten Zustand ergibt sich hierbei aus der 3. Der Befestigungssteg 32 beruht auf einer keilförmigen Grundform. Hierbei ist eine Fläche 60 vorgesehen, über die die Befestigungsnase 48 des Befestigungsstegs 32 geführt wird, um dann an der Kontaktfläche 50 einzurasten. In diesem Ausführungsbeispiel ist zwischen der Fläche 60 und der Kontaktfläche 50 außerdem noch eine Übergangsfläche 61 vorgesehen, die bezüglich der Längsachse 6 zumindest näherungsweise tangential orientiert ist. Eine Breite 62 des Befestigungsstegs 32, die in diesem Ausführungsbeispiel entlang der Längsachse 6 betrachtet wird, ist in diesem Ausführungsbeispiel zumindest näherungsweise gleich einer Breite 63 des Clips 42, wobei eine Breite 64 der Befestigungsnase 48 kleiner als die Breite 62 ist.
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6 zeigt einen schematischen Schnitt senkrecht zu der Längsachse 6 durch die in 2 dargestellte Einspritzanlage 100 in einer auszugsweisen, schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel. Von einer Schiene 65 des Kabelkanals 40 erstrecken sich die Clips 42, 43 beidseitig so weit um den rohrförmigen Teil 3 des Grundkörpers 2, dass diese gegeneinander an den Kontaktflächen 50, 51 der Befestigungsstege 32, 33 eingehakt sind, wobei eine gewisse Vorspannung möglich ist. Die Schiene 65 kann sich hierbei an dem Teil 26 des Schmiedegratrestes 25 abstützen, wobei ein gewisser Formschluss ermöglicht sein kann. Hierdurch kann eine spielfreie Befestigung ermöglicht werden.
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7 und 8 zeigen jeweils das in 5 dargestellte Detail entsprechend weiterer möglicher Ausgestaltungen des Befestigungsstegs 32 der Komponente 1. Hierbei erfolgt jeweils eine Nachbearbeitung an der Kontaktfläche 50. Bei der in 7 dargestellten Ausgestaltung wird die Breite 62 so groß vorgegeben, dass entlang der Längsachse 6 mehrere Montagepositionen für den Clip 42 (3) ermöglicht werden. Insbesondere kann die Breite 62 des Befestigungsstegs 32 hierbei größer als die Breite 63 des Clips 42 vorgegeben sein. Bei dem in der 8 dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Befestigungssteg 32 zudem so nachbearbeitet, dass seitliche Kontaktflächen 66, 67 gebildet sind, die mit dem Clip 42 zusammenwirken können, wie es auch anhand der 11 veranschaulicht ist. Die Breite 62 des Befestigungsstegs 32 wird dann vorzugsweise kleiner als die Breite 63 des Clips 42 gewählt.
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9 zeigt eine auszugsweise, schematische Darstellung des in 2 mit III bezeichneten Ausschnitts aus der mit IIIA bezeichneten Blickrichtung entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Kontaktflächen 50, 51 der Befestigungsstege 32, 33 bearbeitet. Ferner sind die Befestigungsnasen 48, 49 so ausgestaltet, dass diese an den Kontaktflächen 50, 51 eingehakt sind, wenn das Anbauteil 40 montiert ist. Wie es exemplarisch anhand des Clips 42 dargestellt ist, weist beispielsweise der Clip 42 Befestigungsarme 68, 69 auf, zwischen denen eine Aussparung 70 vorgesehen ist. Dadurch kann eine erforderliche Elastizität des Clips 42 erzielt werden.
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10 zeigt einen schematischen Schnitt senkrecht zu der Längsachse 6 durch die in 9 dargestellte Einspritzanlage 100 in einer auszugsweisen, schematischen Darstellung entsprechend dem vierten Ausführungsbeispiel. Die Schiene 65 des Anbauteils 40 ist hierbei mit einem Deckel 71 verschlossen. In die Schiene 65 ist der Kabelbaum 41 eingelegt. Da die Kontaktflächen 50, 51 bearbeitet sind, ergibt sich eine höhere Genauigkeit hinsichtlich ihrer Positionierung am Grundkörper 2. Ferner ergibt sich eine verbesserte Flächengeometrie, so dass die Befestigungsnasen 48, 49 im eingeschnappten Zustand in verbesserter Weise mit dem Befestigungsstegen 32, 33 zusammenwirken. Dadurch können höhere Befestigungskräfte realisiert werden.
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11 zeigt eine auszugsweise, schematische Darstellung des in 2 mit III bezeichneten Ausschnitts aus der mit XI bezeichneten Blickrichtung entsprechend einem fünften Ausführungsbeispiel. Wie anhand 8 beschrieben, kann der Befestigungssteg 32 mit seitlichen Kontaktflächen 66, 67 ausgeführt werden. Ferner ist eine Breite 62 nicht größer als eine Breite 72 der Aussparung 70 zwischen den Befestigungsarmen 68, 69 vorgegeben. Auf diese Weise kann entlang der Längsachse 6 betrachtet sowohl ein- als auch zweiseitig eine Fixierung realisiert werden. Hierbei befindet sich der Befestigungssteg 32 im montierten Zustand zumindest teilweise zwischen den Befestigungsarmen 68, 69, so dass die seitlichen Kontaktflächen 66, 67 mit den Befestigungsarmen 68, 69 zusammenwirken.
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Somit sind verschiedene vorteilhafte Möglichkeiten beschrieben, entsprechend denen eine Ausgestaltung der Befestigungsstege 32 bis 37 sowie der Clips 42 bis 47 möglich ist. Wenn mehrere Befestigungsstege 32 bis 37 sowie mehrere Clips 42 bis 47 vorgesehen sind, dann müssen diese nicht notwendigerweise in gleicher Weise ausgeführt sein. Ferner können geeignete Nachbearbeitungen vorgesehen sein, um eine genauere Kontaktgeometrie an zumindest einem Befestigungssteg 32 bis 37 zu realisieren.
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Somit können Anbauteile 40, 41 mittels ein oder mehrerer Feder-Clip-Fixierungen an zumindest einem Befestigungssteg 32 bis 37 des Grundkörpers 2 montiert werden. Der Kabelkanal 40 kann in vorteilhafter Weise über mehrere Befestigungsstege 32 bis 37 verbunden werden. Je nach Ausgestaltung der Anbauteile sind aber auch Befestigungen an einem einzelnen Befestigungssteg 32 bis 37 beziehungsweise mittels eines einzelnen Befestigungselements (Clips) 42 bis 47 möglich, so dass in Bezug auf den jeweiligen Anwendungsfall eine geeignete Auswahl erfolgen kann. Ferner kann eine einfache und zerstörungsfreie Demontage ermöglicht werden. Je nach Ausgestaltung kann eine Sicherung gegen Verdrehen, Verrutschen oder Verschieben der Anbauteile 40, 41 auf dem Grundkörper 2 realisiert werden. Seitliche Kontaktflächen 66, 67 an mindestens einem Befestigungssteg 32 bis 37 ermöglichen eine axiale Fixierung.
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Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- JP 2018158372 A [0002, 0003]
