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Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft eine Komponente, insbesondere eine Brennstoffverteilerleiste, für eine Brennstoffeinspritzanlage sowie eine Einspritzanlage. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Brennstoffeinspritzanlagen, die vorzugsweise für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen dienen, wobei die Brennstoffverteilerleiste beispielsweise in einem Motorraum eines Kraftfahrzeugs angeordnet ist und zur direkten Einspritzung von Brennstoff in Brennräume der Brennkraftmaschine dient.
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Aus der Zusammenfassung und den Figuren der
JP 2018-158372 A ist es bekannt, einen Grundkörper für eine Verteilerleiste durch Schmieden herzustellen. Hierbei wird das Material exzentrisch geschmiedet, so dass an dem geschmiedeten Grundkörper mehrere Anschlusselemente, die nach dem Schmieden gebohrt werden, und auch zwei Befestigungselemente, die ebenfalls nach dem Schmieden noch gebohrt werden, durch das Schmieden gebildet werden.
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Bei einem Grundkörper für eine Verteilerleiste, der entsprechend dem aus der Zusammenfassung und den Figuren der
JP 2018-158372 A bekannten Verfahren hergestellt ist, weisen die durch das Schmieden an dem Grundkörper ausgebildeten und anschließend gebohrten Anschlusselemente eine hohe Festigkeit auf. Ferner weisen auch die durch das Schmieden an dem Grundkörper ausgebildeten und anschließend gebohrten Befestigungselemente eine hohe Festigkeit auf, so dass die gesamte Verteilerleiste mit geeigneten Anbauteilen zuverlässig montiert und befestigt werden kann, beispielsweise an einem Zylinderkopf in einem Motorraum.
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Aus der
DE 10 2012 206 887 A1 ist die Ausgestaltung einer Tasse bekannt, die zum Anschließen eines Brennstoffeinspritzventils dient, wobei vorzugsweise mehrere solcher Tassen über einen länglichen, rohrförmigen Grundkörper miteinander verbunden sind.
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Ferner ist ein Halteelement mit zwei Schenkeln bekannt, die bei der Montage durch in einer Wand der Tasse vorgesehene Aussparungen geführt werden. Denkbar ist es, dass solche eine Tasse durch Drehen und eine anschließende Nachbearbeitung hergestellt wird und dass dann mehrere solcher Tassen mit dem rohrförmigen Grundkörper durch Löten oder Schweißen verbunden werden.
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Offenbarung der Erfindung
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Die erfindungsgemäße Komponente mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und die erfindungsgemäße Einspritzanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 10 haben den Vorteil, dass eine verbesserte Ausgestaltung und Funktionsweise ermöglicht sind. Insbesondere kann mit einem reduzierten Bearbeitungsaufwand eine Befestigungsmöglichkeit für ein oder mehrere Ventile realisiert werden.
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Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der im Anspruch 1 angegebenen Komponente und der im Anspruch 10 angegebenen Einspritzanlage möglich.
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Die vorgeschlagene Einspritzanlage kann insbesondere als Brennstoffeinspritzanlage ausgebildet sein, die zur Einspritzung eines Brennstoffes oder eines Gemisches mit zumindest einem Brennstoff dient. Ferner kann eine Einspritzanlage nicht nur für flüssige Fluide dienen, sondern gegebenenfalls auch das Einblasen von gasförmigen Fluiden, insbesondere brennbaren Gasen, ermöglichen. Die Einspritzanlage weist ein oder mehrere Ventile auf. Solche Ventile sind jedoch keine notwendigen Bestandteile der Komponente. Insbesondere kann die Komponente auch unabhängig von solchen Ventilen hergestellt und vertrieben werden.
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Ausgestaltungen und Vorteile, die im Folgenden anhand einer geschmiedeten Ausführung beschrieben sind, können sich in entsprechender Weise bei einer gegossenen Ausführung des Grundkörpers der Komponente ergeben. Zur Vereinfachung der Beschreibung wird hier auf eine geschmiedete Ausgestaltung Bezug genommen, auch wenn bei einer abgewandelten Ausgestaltung eine gegossene Ausgestaltung möglich ist.
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Der Grundkörper der Komponente ist durch ein Schmieden bearbeitet, so dass sich eine hohe Belastbarkeit ergibt. Dies ermöglicht insbesondere einen Betrieb bei hohen Fluiddrücken. Hierbei werden auch die Anschlusselemente durch das Schmieden ausgebildet.
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In vorteilhafter Weise kann die Komponente dann auch ein oder mehrere hochfeste Befestigungselemente aufweisen, die durch das Schmieden ausgebildet werden. Wenn die Einspritzanlage beispielsweise als Brennstoffeinspritzanlage für Kraftfahrzeuge ausgebildet ist, dann besteht in der Regel das Erfordernis, die Einspritzanlage im Motorraum, insbesondere an einem Zylinderkopf, zu befestigen, wobei hohe Belastungen auftreten. Zur Befestigung können solche hochfesten Befestigungselemente vorgesehen sein, über die die Befestigung an beispielsweise dem Zylinderkopf erfolgt.
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Das Material zur Herstellung einer Komponente über den Schmiedevorgang kann beispielsweise von einem Rundmaterial abgelängt werden. Die Materialmenge ergibt sich dann mit einer gewissen Toleranz. Das abgelängte Material wird in eine Presse eingelegt, die aus einer Gesenkunterhälfte und einer Gesenkoberhälfte bestehen kann. Die Gesenkhälften geben hierbei eine Kontur für den Schmiedeprozess vor, die die geschmiedete Form des Grundkörpers definiert. Auch am unteren Toleranzende muss die Kontur beim Schmieden zu 100 % gefüllt werden können. Da die Kontur für den Grundkörper lokal variiert und beispielsweise Exzentrizitäten beziehungsweise einen lokalen Materialmehrbedarf vorsehen kann, ergibt sich in der Regel eine lokal variierende Menge des Materials, die zwischen den Gesenkhälften in einen zur Aufnahme von verdrängtem Material dienenden Spalt verdrängt wird. Dadurch kann die Schmiedekontur prozesssicher in ein oder mehreren Schmiedestufen erreicht werden. Damit die Schmiedekontur prozesssicher erreicht wird, ergibt sich somit zwangsläufig ein Schmiedegrat. Eine wesentliche Einflussgröße auf die jeweilige Größe des Schmiedegrats ist die im Rahmen der Toleranz variierende Materialmenge aufgrund des Ablängens. Eine weitere wesentliche Einflussgröße ist das Ausmaß lokaler Materialmengenschwankungen am Grundkörper, insbesondere durch lokale Massenanhäufungen, die beispielsweise durch Exzentrizitäten bedingt sind.
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Über das Anschlusselement kann in vorteilhafter Weise eine Aufhängung für das Ventil in die geschmiedete Komponente integriert werden. Die geschmiedete Geometrie des Grundkörpers kann hierbei unter Berücksichtigung einer vorzugsweise maschinellen Nachbearbeitung an die Aufhängung des Ventils angepasst werden. Im Unterschied zu einer herkömmlichen Ausgestaltung, die beispielsweise maschinell gedrehte Tassen nutzt, kann insbesondere eine Zerspanung von Aufnahmebohrungen für einen Befestigungsbügel oder dergleichen verbessert werden. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung nach Anspruch 2 können im Unterschied zu einer herkömmlichen Ausgestaltung einzelne Bearbeitungsschritte gegebenenfalls vollständig entfallen. Beispielsweise ist kein Drehen erforderlich. Ferner kann bei einer vorteilhaften Ausgestaltung nach zumindest einem der Ansprüche 3 bis 5 beispielsweise ein Bohren zur Ausgestaltung zumindest einer Bohrung für einen Befestigungsbügel oder dergleichen in vorteilhafter Weise unterstützt werden. Speziell ergeben sich hierbei vorteilhafte Außenkonturen zum Ansetzen eines zerspanenden Werkzeugs, wie eines Bohrers. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 6 und/oder 7 kann eine vorteilhafte Befestigung und/oder Fixierung des montierten Ventils an dem Anschlusselement ermöglicht werden. Das Befestigungselement kann insbesondere als Befestigungsbügel ausgestaltet sein. Das Befestigungselement kann allerdings auch als Einzelstift ausgestaltet sein, wobei vorzugsweise zwei solcher Befestigungsstifte an einem Anschlusselement zum Einsatz kommen, um eine vergleichbare Funktion wie bei einem Befestigungsbügel zu erreichen.
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Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung gemäß Anspruch 8 kann beispielsweise auch eine Orientierung für die Montage des Ventils sowie eine anschließende Verdrehsicherung realisiert werden. Der Begriff des Ventilteils ist hierbei allgemein zu verstehen und umfasst beispielsweise auch Teile einer Kunststoffumspritzung des Ventils.
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Gemäß der Weiterbildung nach Anspruch 9 wird die Außenkontur für das Schmieden bereits so vorgegeben, dass keine Nachbearbeitung an der Außenseite mehr erforderlich ist. Durch die vorgeschlagenen Maßnahmen kann gegebenenfalls auch eine Materialeinsparung ermöglicht werden, da ein geringerer Anteil des Materials zerspant wird.
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Der Grundkörper weist vorzugsweise insbesondere an den Anschlusselementen eine Außenkontur mit abgerundeten Kanten sowie in Werkzeugöffnungsrichtung verlaufende, umseitige Entformschrägen auf. Abflachungen oder ebene Flächen können hierbei auch ohne oder mit einer geringen Entformschräge ausgebildet werden. Hierdurch ist ein zumindest näherungsweise rechtwinkeliges Anbohren des Anschlusselements an solchen ebenen Flächen möglich. Dies betrifft insbesondere die Bohrungen für das zumindest eine Befestigungselement. Dies betrifft vorzugsweise aber auch die Bohrung, die zur Ausgestaltung eines Aufnahmeraums für das Ventil in dem Anschlusselement ausgebildet wird. Die Qualität solcher Bohrungen kann dann hinsichtlich ihres Durchmessers, ihres Verlaufs und ihrer Lage wesentlich genauer ausgeführt werden. Ferner können ein Werkzeugverschleiß reduziert und ein Werkzeugbruch vermieden werden. Dies betrifft insbesondere das Anbohren, wenn das Bohrwerkzeug instabil ist. Des Weiteren ergeben sich Vorteile, wenn ein Entgraten an zumindest einem Bohrungsende erfolgt, da dies dann mit einem Standardwerkzeug und/oder in einer Operation mit einem gestuften Werkzeug ausgeführt werden kann. Somit ergeben sich auch Vorteile, wenn eine Ansenkung und/oder eine Stufenbohrung vorgesehen sind. Im Rahmen der durch das Entformen gegebenen Randbedingung für die Außenkontur können hierbei auch beliebig orientierte, vorzugsweise ebene Flächen an der Außenseite des Anschlusselements realisiert werden, wenn entsprechend senkrecht dazu orientierte Bohrungen realisiert werden sollen.
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Figurenliste
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine als Brennstoffeinspritzanlage ausgebildete Einspritzanlage mit einer als Brennstoffverteilerleiste ausgebildeten Komponente in einer auszugsweisen, schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 2 ein Detail der in 1 dargestellten Brennstoffverteilerleiste nach einem Schmieden in einer auszugsweisen, schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 3 das in 2 dargestellte Detail in einem nachbearbeiteten Zustand der Brennstoffverteilerleiste entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 4 eine auszugsweise Schnittdarstellung der in 1 dargestellten Brennstoffverteilerleiste entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 5 die in 4 dargestellte Brennstoffverteilerleiste aus der mit IV bezeichneten Blickrichtung entsprechend dem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 6 die in 5 dargestellte Brennstoffverteilerleiste entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 7 ein Anschlusselement in einem schematischen Schnitt senkrecht zu einer Achse des Anschlusselements der in 1 dargestellte Brennstoffverteilerleiste entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 8 ein Detail der in 4 dargestellten Brennstoffverteilerleiste aus der mit VIII bezeichneten Blickrichtung entsprechend einem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 9 das in 8 dargestellte Detail der Brennstoffverteilerleiste aus der mit IX bezeichneten Blickrichtung entsprechend dem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 10 die in 4 dargestellte Brennstoffverteilerleiste aus der mit VIII bezeichneten Blickrichtung in einer räumlichen Darstellung entsprechend einem sechsten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 11 die in 10 dargestellte Brennstoffverteilerleiste aus der mit XI bezeichneten Blickrichtung in einer auszugsweisen Darstellung entsprechend dem sechsten Ausführungsbeispiel der Erfindung und
- 12 das in 3 dargestellte Detail aus der mit XII bezeichneten Blickrichtung in einer räumlichen Darstellung entsprechend einem siebten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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Ausführungsformen der Erfindung
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Anhand der Figuren sind mögliche Ausgestaltungen einer Komponente 1 für eine Einspritzanlage 100 beschrieben. Speziell kann solch eine Komponente 1 als Brennstoffverteilerleiste 1 ausgebildet sein und für eine Brennstoffeinspritzanlage 100 dienen, bei der ein Fluid auf vorzugsweise mehrere hier als Brennstoffeinspritzventile 101 ausgebildete Einspritzventile 101 aufgeteilt wird. Hierbei ist die Komponente 1 vorzugsweise so ausgebildet, dass eine sehr hohe Belastbarkeit in Bezug auf einen Druck des Fluids gegeben ist, das innerhalb der Komponente 1 gespeichert und vorzugsweise auf mehrere Brennstoffeinspritzventile 101 verteilt wird. Die Komponente 1 ist so realisiert, dass hohe Belastungen in Bezug auf den Druck des Fluids möglich sind. Daher wird hier eine Komponente 1 betrachtet, deren Grundkörper 2 geschmiedet ist. Denkbar ist es allerdings, dass die Komponente 1 noch zumindest ein weiteres Bauteil aufweist, das mit dem Grundkörper 2 verschraubt oder beispielsweise durch Schweißen oder Löten verbunden ist.
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1 zeigt eine als Brennstoffverteilerleiste 1 ausgebildete Komponente 1 für eine als Brennstoffeinspritzanlage 100 ausgebildete Einspritzanlage 100 in einer auszugsweisen, schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Für das Schmieden kann die gewünschte Form des Grundkörpers 2 in komplexer Weise vorgegeben sein. In diesem Ausführungsbeispiel weist der Grundkörper 2 ein rohrförmiges Teil 3 auf, das zur Ausbildung eines Innenraums 4 noch mit einer Längsbohrung 5 entlang einer Längsachse 6 versehen wird. Ferner weist der Grundkörper 2 zumindest ein hochfestes Befestigungselement 7 auf, das unter einem wesentlichen Materialeinsatz hier als Exzentrizität geschmiedet wird. Während des Schmiedens besteht an diesem beispielsweise entlang der Längsachse 6 betrachtet ein lokal erhöhter Materialbedarf. Vorzugsweise sind mehrere solche hochfesten Befestigungselemente 7 vorgesehen. Die Befestigung an einem Zylinderkopf kann über Schrauben 8 erfolgen.
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In diesem Ausführungsbeispiel sind an dem Grundkörper 2 außerdem als Tassen 10 ausgebildete Anschlusselemente 10 zum Anschließen der Brennstoffeinspritzventile ausgebildet, wobei zur Vereinfachung der Darstellung nur ein Anschlusselement 10 exemplarisch dargestellt ist. Diese werden unter einem wesentlichen Materialeinsatz hier ebenfalls als Exzentrizitäten geschmiedet. Ferner kann ein Anschlussstutzen in Form einer Exzentrizität an dem rohrförmigen Teil 3 durch Schmieden ausgebildet werden. In der Regel sind solche Exzentrizitäten in ihrer Anzahl, ihrem Materialbedarf und ihrer Anordnung als weitgehend vorgegeben zu betrachten. Dies gilt entsprechend für andere Formen eines wesentlichen lokalen Mehrbedarfs an Material. In dem Ausführungsbeispiel ergibt sich unter anderem in den Bereichen 15, 16 jeweils ein lokal erhöhter Materialbedarf.
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Beim Schmieden des Materials zur Ausbildung des Grundkörpers 2 entsteht ein Schmiedegrat. Hierbei kann an dem Grundkörper 2 ein Schmiedegratrest 25 nach dem Abschneiden des Schmiedegrates sichtbar bleiben, wobei in 1 ein Teil 26 dieses Schmiedegratrestes dargestellt ist. Ein weiterer Teil 29 des Schmiedegratrestes 25 befindet sich bezüglich der Längsachse 6 betrachtet auf der anderen Seite des Grundkörpers 2. Beim Schmieden des Grundkörpers 2 wird aus dem überschüssigen Material der Schmiedegrat gebildet. Überschüssiges Material wird daher in den Schmiedegrat verdrängt.
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Das Anschlusselement 10 weist außerdem eine als Sacklochbohrung 30 ausgestaltete Bohrung 30 auf, um einen Aufnahmeraum 31 für das Einspritzventil 101 zu bilden, wie es auch aus der 10 ersichtlich ist.
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Das Anschlusselement 10 weist in diesem Ausführungsbeispiel Bereiche 32, 33 auf, die für eine Befestigungsfunktion dienen. Das Ventil 101 ist entsprechend dieser Befestigungsfunktion an der Komponente 1 befestigt. Hierbei ergibt sich der Vorteil, dass die Bereiche 32, 33 zumindest bezüglich ihrer Außenkontur bereits durch das Schmieden realisiert sind und somit keine oder nur höchstens eine nur teilweise Nachbearbeitung erforderlich ist. Insbesondere sind Oberflächen 36, 37 des Anschlusselements 10 in den Bereichen 32, 33 nicht nachbearbeitet.
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In diesem Ausführungsbeispiel ist außerdem ein als Befestigungsbügel 40 ausgebildetes Befestigungselement 40 vorgesehen. Der Befestigungsbügel 40 dient ebenfalls zur Realisierung der Befestigungsfunktion für das Einspritzventil 101. Insbesondere kann hierdurch im montierten Zustand erreicht werden, dass das Einspritzventil 101 entlang einer Achse 41 der Bohrung 30 beziehungsweise des Aufnahmeraums 31 befestigt, insbesondere gehalten und/oder fixiert, ist.
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An dem Anschlusselement 10 ist durch das Schmieden außerdem eine Ausnehmung 42 ausgestaltet, in die im montierten Zustand ein fingerförmiges Ventilteil 43 des Einspritzventils 101 eingreift. Hierdurch kann beispielsweise eine Verdrehsicherung realisiert werden. Solch eine Ausnehmung 42 kann in einem abgewandelten Ausführungsbeispiel allerdings auch lediglich dazu dienen, dass das Einspritzventil 101 in vorteilhafter Weise, insbesondere näher an der Längsachse 6 des Grundkörpers 2, montiert werden kann. Somit ergibt sich an der Ausnehmung 42 ein weiterer Bereich 34, der für die Befestigungsfunktion dient, wobei in diesem Bereich 34 vorzugsweise keine Nachbearbeitung oder nur eine teilweise Nachbearbeitung des Anschlusselements 10 erfolgt.
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2 zeigt ein Detail der in 1 dargestellten Brennstoffverteilerleiste 1 nach einem Schmieden in einer auszugsweisen, schematischen, räumlichen Darstellung entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiel. Nach dem Schmieden ist eine Unterseite 46 des Anschlusselements 10 noch nicht nachbearbeitet. Ferner ist noch keine Nachbearbeitung in dem Bereich 32 erfolgt. In dem Bereich 33 erfolgt in diesem Ausführungsbeispiel ohnehin keine Nachbearbeitung.
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3 zeigt das in 2 dargestellte Detail in einem nachbearbeiteten Zustand. Hierbei erfolgt an der Unterseite 46 eine Nachbearbeitung, beispielsweise durch Anfräsen. Ferner wird die Sacklochbohrung 30 eingebracht, wie es in entsprechender Weise in der 10 gezeigt ist. In dem Bereich 32 werden Bohrungen 47, 48 realisiert. Im Übrigen bleibt das Anschlusselement 10 an seiner Außenseite 49 in dem Bereich 32 in dem Zustand, der sich durch das Schmieden ergibt.
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Die Oberfläche 36 ist in diesem Ausführungsbeispiel als ebene Fläche 36' realisiert. Dadurch können die Bohrungen 47, 48 in vorteilhafter Weise senkrecht zu der ebenen Fläche 36' gebohrt werden. Die Oberfläche 37 ist ebenfalls als ebene Fläche 37' realisiert.
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4 zeigt eine auszugsweise Schnittdarstellung der in 1 dargestellten Brennstoffverteilerleiste 1 entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel. Hierbei ist zwischen der Längsachse 6 des Grundkörpers 2 und der Achse 41 der Bohrung 30 ein Achsversatz 50 vorgegeben. Dadurch ist das Anschlusselement 10 exzentrisch zu der Längsbohrung 5 angeordnet. Im Unterschied dazu verschwindet bei dem ersten Ausführungsbeispiel der Achsversatz 50.
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Ferner ist in 4 die Position des Befestigungsbügels 40 im montierten Zustand veranschaulicht. Hierbei erstrecken sich Befestigungsstifte 51, 52 des Befestigungsbügels 40 vollständig durch das Anschlusselement 10, wenn der Bügel 53 des Befestigungsbügels 40 an der ebenen Fläche 37' des Anschlusselements 10 anliegt.
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5 zeigt die in 4 dargestellte Brennstoffverteilerleiste 1 aus der mit IV bezeichneten Blickrichtung entsprechend dem zweiten Ausführungsbeispiel. Durch den Achsversatz 50 ergibt sich zwischen dem rohrförmigen Teil 3 des Grundkörpers 2 und dem Anschlusselement 10 eine Stufe 55. In einem Bereich 35 ist das Anschlusselement 10 mit einer ebenen Fläche 38' ausgestaltet, wobei eine Oberfläche 38 nicht nachbearbeitet ist.
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6 zeigt die in 5 dargestellte Brennstoffverteilerleiste 1 entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Außenseite 49 auf der dem Bereich 32 bezüglich der Achse 41 abgewandten Seite 54 des Anschlusselements 10 ohne eine ebene Fläche realisiert. Insbesondere ergibt sich hierdurch eine Ausgestaltung, in dem das Anschlusselement 10 in dem Bereich 35 keine ebene Fläche aufweist, aber dennoch abgesehen von den Bohrungen 47, 48 an der Oberfläche 38 nicht nachbearbeitet ist.
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7 zeigt ein Anschlusselement 10 in einer schematischen, senkrecht zu der Achse 41 des Anschlusselements 10 der in 1 dargestellten Brennstoffverteilerleiste 1 geschnittenen Darstellung entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Bohrungen 47, 48 als Sacklochbohrungen ausgestaltet. Hierfür kann an der Seite 54 des Anschlusselements 10 zusätzliches Material vorgesehen sein, um im Unterschied zu der beispielsweise in der 6 dargestellten Ausgestaltung eine gewisse Aufdickung zu erzielen. Hierdurch können die Bohrungen 47, 48 ausreichend lang ausgeführt werden, ohne dass diese an der Seite 54 durchbrechen. Speziell ist es vorteilhaft, wenn hierbei Auflagen 56, 57 jenseits der Ausnehmung 42 durch die Bohrungen 47, 48 gebildet sind.
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8 zeigt ein Detail der in 4 dargestellten Brennstoffverteilerleiste 1 aus der mit VIII bezeichneten Blickrichtung entsprechend einem fünften Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Bügel 53 so ausgestaltet, dass die Befestigungsstifte 51, 52 näher beieinanderliegen. Dadurch ergibt sich eine verkleinerte Ausgestaltung des Befestigungsbügels 40. Wie in 9 dargestellt, ist dies aufgrund der gestuften Außenseite 49 möglich, wobei der Bügel 53 flächig an der ebenen Fläche 37' anliegen kann.
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10 zeigt die in 4 dargestellte Brennstoffverteilerleiste aus der mit VIII bezeichneten Blickrichtung in einer räumlichen Darstellung entsprechend einem sechsten Ausführungsbeispiel. Ferner zeigt 11 die in 10 dargestellte Brennstoffverteilerleiste 1 aus der mit XI bezeichneten Blickrichtung in einer auszugsweisen Darstellung entsprechend dem sechsten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel sind als Befestigungsstifte 51, 52 ausgestaltete Befestigungselemente 51, 52 vorgesehen. Jeder Befestigungsstift 51, 52 kann einen Kopf 61, 62 aufweisen, um eine Anlage an der ebenen Fläche 36' im montierten Zustand zu ermöglichen. Ferner wird durch die ebene Fläche 38' im Bereich 35 die Montage einer Sicherungsklammer 63 ermöglicht, wobei die Sicherungsklammer 63 flach und klein ausgeführt werden kann.
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12 zeigt das in 3 dargestellte Detail aus der mit XII bezeichneten Blickrichtung in einer räumlichen Darstellung entsprechend einem siebten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel sind Bereiche 32A, 32B vorgesehen, in denen zumindest weitgehend ebene Flächen 64, 65 ausgestaltet sind. Dies ermöglicht ein vorteilhaftes Einbringen der Bohrungen 47, 48. Die Oberflächen 64', 65' des Anschlusselements 10 sind in den Bereichen 32A, 32B nicht nachbearbeitet. Ferner ist ein Anschlagsteg 66 mit einer Anschlagfläche 67 an dem Anschlusselement 10 durch das Schmieden ausgestaltet. Die Anschlagfläche 67 beziehungsweise der Anschlusssteg 66 bildet hierbei einen Anschlag 68 für einen Bügel 53 eines geeignet ausgeformten Befestigungsbügels 40.
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Somit sind Möglichkeiten beschrieben, entsprechend denen eine gezielte Ausgestaltung des Anschlusselements 10 in Bezug auf eine Befestigungsfunktion möglich ist. Hierbei werden durch das Schmieden beziehungsweise Gießen Ausgestaltungen des Anschlusselements 10 realisiert, die nicht rotationssymmetrisch zu der Achse 41 sind. Vorzugsweise wird solch eine nicht rotationssymmetrische Ausgestaltung so vorgegeben, dass erforderliche Nachbearbeitungen des Anschlusselements 10, beispielsweise durch Zerspanen, optimiert und in besonders vorteilhafter Weise auf ein Minimum reduziert sind.
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Somit sind verschiedene vorteilhafte Möglichkeiten beschrieben, entsprechend denen eine Ausgestaltung des Anschlusselements 10 und des Befestigungselements möglich und. Wenn mehrere Anschlusselemente 10 und mehrere Befestigungselemente vorgesehen sind, dann müssen diese nicht notwendigerweise in gleicher Weise ausgeführt sein. Ferner können ein oder mehrere Sicherungsklammern vorgesehen sein.
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Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- JP 2018158372 A [0002, 0003]
- DE 102012206887 A1 [0004]
