DE102019202746A1

DE102019202746A1 - Verfahren zum Begrenzen des Durchflusses als Reaktion auf den erfassten Druck

Info

Publication number: DE102019202746A1
Application number: DE102019202746.6A
Authority: DE
Inventors: Grant R. Henn; Aaron R. Kenkel; Doug M. Lehmann
Original assignee: Deere and Co
Current assignee: Deere and Co
Priority date: 2018-02-28
Filing date: 2019-02-28
Publication date: 2019-08-29
Also published as: US10648154B2; US20190264420A1; BR102019004117B1; CN110206080B; BR102019004117A2; CN110206080A

Abstract

Ein Verfahren zum Steuern des Hydraulikfluidstroms zu einem Arbeitsgerät eines Flurförderfahrzeugs beinhaltet das Koppeln eines Auslegerarms mit einem Fahrzeugrahmen zum Drehen um den Fahrzeugrahmen, das Drehen eines Auslegerarms in Bezug auf den Fahrzeugrahmen mit einem Stellglied, das Koppeln eines Anbaugerätes mit dem Auslegerarm zum Drehen in Bezug auf den Auslegerarm, das Erfassen eines Fluiddrucks im Stellglied, das Übermitteln des erfassten Drucks an ein Steuersystem, das Bestimmen eines Ausgangsdrucks der Befestigung basierend auf dem erfassten Fluiddruck im Stellglied und das Begrenzen des Fluidstroms zum Stellglied mit einem Steuerventil als Reaktion auf den erfassten Fluiddruck im Stellglied über dem Ausgangsdruck.

Description

ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
Die vorliegende Offenbarung bezieht sich auf ein Flurförderfahrzeug, das konfiguriert ist, um ein oder mehrere Anbaugeräte zu bewegen.
KURZDARSTELLUNG
In einigen Ausführungsformen sieht die Offenbarung ein Flurförderfahrzeug vor, das einen Fahrzeugrahmen und einen Auslegerarm mit einem ersten Ende und einem zweiten Ende beinhaltet. Der Auslegerarm ist mit dem Rahmen angrenzend an das erste Ende zur Drehung in Bezug auf den Rahmen gekoppelt. Ein Stellglied ist mit dem Fahrzeugrahmen und dem Auslegerarm zum Bewegen des Auslegerarms in Bezug auf den Rahmen gekoppelt. Ein Anbaugerät ist mit dem Auslegerarm angrenzend an das zweite Ende des Auslegerarms gekoppelt. Ein Fluidbehälter ist mit dem Stellglied fluidisch gekoppelt, um die Bewegung des Anbaugerätes zu steuern. Ein Steuersystem ist konfiguriert, um die Bewegung des Anbaugeräts als Reaktion auf Eingaben eines Benutzers zu steuern. Ein Steuerventil ist zwischen dem Fluidbehälter und dem Stellglied angeordnet, um den Durchfluss zum Stellglied selektiv zu begrenzen und dadurch eine Bewegungsgeschwindigkeit des Anbaugerätes zu steuern. Ein Drucksensor ist konfiguriert, um einen Fluiddruck im Stellglied zu erfassen und den erfassten Druck an das Steuersystem zu übermitteln. Das Steuersystem ist betreibbar, um den erfassten Druck mit einem Ausgangsdruck zu vergleichen, und das Steuersystem ist betreibbar, um das Steuerventil einzustellen, um den Fluidstrom zum Stellglied als Reaktion auf den erfassten Druck des Fluids im Stellglied zu begrenzen, der um eine vorbestimmte Menge über dem Ausgangsdruck liegt.
In einigen Ausführungsformen sieht die Offenbarung ein Verfahren zum Steuern des Hydraulikfluidstroms zu einem Gerät eines Flurförderfahrzeugs vor. Das Verfahren beinhaltet das Koppeln eines Auslegerarms mit einem Fahrzeugrahmen zum Drehen um den Fahrzeugrahmen, das Drehen eines Auslegerarms in Bezug auf den Fahrzeugrahmen mit einem Stellglied, das Koppeln eines Anbaugerätes mit dem Auslegerarm zum Drehen in Bezug auf den Auslegerarm, das Erfassen eines Fluiddrucks im Stellglied, das Übermitteln des erfassten Drucks an ein Steuersystem, das Bestimmen eines Ausgangsdrucks der Befestigung basierend auf dem erfassten Fluiddruck im Stellglied und das Begrenzen des Fluidstroms zum Stellglied mit einem Steuerventil als Reaktion auf den erfassten Fluiddruck im Stellglied über dem Ausgangsdruck.
In einigen Ausführungsformen sieht die Offenbarung ein Steuersystem für ein Flurförderfahrzeug mit einem Auslegerarm vor, der mit einem Fahrzeugrahmen zur Drehung um den Fahrzeugrahmen gekoppelt ist, einem Stellglied, das mit dem Fahrzeugrahmen und dem Auslegerarm gekoppelt ist, um zu bewirken, dass sich der Auslegerarm um den Fahrzeugrahmen dreht, und einem mit dem Auslegerarm zur Drehung in Bezug auf den Auslegerarm gekoppelten Anbaugerät. Das Steuersystem beinhaltet eine Steuerung, die konfiguriert ist, um einen Ausgangsdruck basierend auf dem erfassten Druck des Fluids im Stellglied zu bestimmen, einen Sensor, der konfiguriert ist, um einen Fluiddruck im Stellglied zu erfassen und den erfassten Druck an ein Steuersystem zu übertragen, und ein Steuerventil, das konfiguriert ist, um den Durchfluss zum Anbaugerät selektiv zu begrenzen. Die Steuerung ist konfiguriert, um den erfassten Druck mit dem Ausgangsdruck zu vergleichen, und ist konfiguriert, um das Steuerventil so einzustellen, dass es den Durchfluss zum Stellglied als Reaktion auf den erfassten Druck des Fluids im Stellglied, der über dem Ausgangsdruck liegt, begrenzt.
Weitere Aspekte der Offenbarung werden durch die Betrachtung der detaillierten Beschreibung und der beigefügten Zeichnungen ersichtlich.
Figurenliste

1 ist eine Seitenansicht eines Allradschleppers 1 mit einem Anbaugerät in einer ersten Position.
2 ist eine Seitenansicht des Allradschleppers von 1 mit einem Anbaugerät in einer zweiten Position.
3 ist eine Seitenansicht des Allradschleppers von 1 und 2 mit dem Anbaugerät in einer dritten Position.
4 ist eine Seitenansicht des Allradschleppers von 1-3 mit dem Anbaugerät in einer vierten Position.
5 ist eine schematische Ansicht eines Abschnitts des Hydrauliksystems des Anbaugeräts gemäß einigen Ausführungsformen.
6 ist ein Ablaufdiagramm, das eine mögliche Betriebsart des Allradschleppers veranschaulicht.
7 ist eine schematische Ansicht eines Abschnitts des Hydrauliksystems des Anbaugeräts gemäß einigen Ausführungsformen.
8 ist ein Ablaufdiagramm, das eine mögliche Betriebsart des Allradschleppers veranschaulicht.
9 ist ein Diagramm, das eine Durchflussgrenzenberechnung basierend auf einer Druckdifferenz veranschaulicht.
10 ist eine Seitenansicht des Allradschleppers gemäß einigen Ausführungsformen.
11 ist ein Ablaufdiagramm, das eine mögliche Betriebsart des Allradschleppers veranschaulicht.
12 ist ein Ablaufdiagramm, das eine mögliche Betriebsart des Allradschleppers veranschaulicht.
13 ist ein Schaubild, das einen der Schritte von 12 veranschaulicht.

Bevor Ausführungsformen der Offenbarung in der ausführlichen Beschreibung im Detail erläutert werden, ist zu verstehen, dass sich die Offenbarung in ihrer Anwendung nicht auf die in der folgenden Beschreibung oder in den folgenden Zeichnungen dargestellten Details des Aufbaus und die Anordnung der Komponenten beschränkt. Die Offenbarung kann andere Ausführungsformen beinhalten und kann auf verschiedene Arten ausgeübt oder ausgeführt werden.
1 zeigt einen Radlader 10 mit einem vorderen Karosserieabschnitt 12 mit einem vorderen Rahmen und einem hinteren Karosserieabschnitt 14 mit einem hinteren Rahmen. Der vordere Karosserieabschnitt 12 beinhaltet einen Satz Vorderräder 16 und der hintere Karosserieabschnitt 14 einen Satz Hinterräder 18, wobei ein Vorderrad 16 und ein Hinterrad 18 auf jeder Seite des Laders 10 positioniert sind. Unterschiedliche Ausführungsformen können verschiedene Bodeneingriffselemente beinhalten, wie etwa Profile oder Schienen.
Die vorderen und hinteren Karosserieabschnitte 12, 14 sind durch eine Gelenkverbindung 20 miteinander verbunden, so dass die vorderen und hinteren Karosserieabschnitte 12, 14 um eine vertikale Achse (orthogonal zur Fahrtrichtung und zur Radachse) gegeneinander schwenkbar sind. Die Gelenkverbindung 20 beinhaltet einen oder mehrere obere Verbindungsarme 22, einen oder mehrere untere Verbindungsarme 24 und ein Paar Gelenkzylinder 26 (einer davon dargestellt), mit einem Gelenkzylinder 26 auf jeder Seite des Laders 10. Die Schwenkbewegung des vorderen Karosserie 12 wird durch Aus- und Einfahren der Kolbenstangen in den Gelenkzylindern 26 erreicht.
Der hintere Karosserieabschnitt 14 beinhaltet eine Bedienerkabine 30, in der der Bediener den Lader 10 steuert. Ein Steuersystem (nicht dargestellt) befindet sich in der Kabine 30 und kann verschiedene Kombinationen aus Lenkrad, Steuerhebeln, Joysticks, Steuerpedalen und Steuertasten beinhalten. Der Bediener kann eine oder mehrere Steuerungen des Steuersystems betätigen, um die Bewegung des Laders 10 und der verschiedenen Komponenten des Laders zu steuern. Der hintere Karosserieabschnitt 14 enthält auch einen Antriebsmotor 32 und ein Steuersystem 34. Die Antriebsmaschine 32 kann einen Motor, wie etwa einen Dieselmotor, beinhalten und das Steuersystem 34 kann eine Fahrzeugsteuereinheit (VCU, Vehicle Control Unit) beinhalten.
Ein Arbeitsgerät 40 ist durch einen oder mehrere Auslegerarme 42 beweglich mit dem vorderen Karosserieabschnitt 12 verbunden. Das Arbeitsgerät 40 wird zum Handhaben und/oder Bewegen von Gegenständen oder Material eingesetzt. In der veranschaulichten Ausführungsform ist das Arbeitsgerät 40 als Schaufel dargestellt, wobei auch andere Geräte, wie etwa eine Gabelanordnung, verwendet werden können. Auf jeder Seite des Arbeitsgeräts 40 kann ein Auslegerarm 42 positioniert werden. In den vorgesehenen Seitenansichten ist nur ein einzelner Ausleger 42 dargestellt und wird hierin als Ausleger 42 bezeichnet. Der veranschaulichte Ausleger 42 ist um eine erste Schwenkachse A1 schwenkbar mit dem Rahmen des vorderen Karosserieabschnitts 12 verbunden und das veranschaulichte Arbeitsgerät 40 ist um eine zweite Schwenkachse A2 schwenkbar mit dem Ausleger 42 verbunden.
Wie in den 1-4 am besten dargestellt, sind ein oder mehrere Ausleger-Hydraulikzylinder 44 am Rahmen des vorderen Karosserieabschnitts 12 montiert und mit dem Ausleger 42 verbunden. Im Allgemeinen werden zwei Hydraulikzylinder 44 verwendet, wobei einer auf jeder Seite mit jedem Auslegerarm verbunden ist, obwohl der Lader 10 eine beliebige Anzahl von Ausleger-Hydraulikzylindern 44 aufweisen kann, wie etwa einen, drei, vier, usw. Die Ausleger-Hydraulikzylinder 44 können ein- oder ausgefahren werden, um den Ausleger 42 anzuheben oder abzusenken und damit die vertikale Position des Arbeitsgerätes 40 gegenüber dem vorderen Karosserieabschnitt 12 einzustellen.
Eine oder mehrere Schwenklagerungen 46 sind mit dem Arbeitsgerät 40 und dem Ausleger 42 verbunden. Ein oder mehrere Schwenkhydraulikzylinder 48 sind am Ausleger 42 befestigt und verbinden sich mit einer entsprechenden Schwenklagerung 46. Im Allgemeinen werden zwei Schwenkhydraulikzylinder 48 verwendet, wobei einer auf jeder Seite mit jedem Auslegerarm verbunden ist, obwohl der Lader 10 eine beliebige Anzahl von Schwenkhydraulikzylindern 48 aufweisen kann. Die Schwenkhydraulikzylinder 48 können ein- oder ausgefahren werden, um das Arbeitsgerät 40 um die zweite Schwenkachse A2 zu drehen, wie beispielsweise in den 3 und 4 dargestellt. In einigen Ausführungsformen kann das Arbeitsgerät 40 auf unterschiedliche Weise bewegt werden und es kann eine andere Anzahl oder Konfiguration von Hydraulikzylindern oder anderen Stellgliedern verwendet werden.
5 veranschaulicht einen Abschnitt eines Hydraulikfluidkreislaufs der Hydraulikzylinder 44 und 48. Der Hydraulikkreislauf beinhaltet einen Fluidbehälter 52, eine Pumpe 54, ein erstes elektrohydraulisches Steuerventil 56, ein zweites elektrohydraulisches Steuerventil 58, einen ersten Durchflusskreislauf 60 und einen zweiten Durchflusskreislauf 62. Die Pumpe 54 leitet das Fluid aus dem Fluidbehälter 52 zu einem oder beiden der ersten und zweiten elektrohydraulischen Steuerventile 56, 58.
Das veranschaulichte erste elektrohydraulische Steuerventil 56 ist ein proportionales Steuerventil, das eine Fluidmenge steuern kann, die durch das erste Ventil 56 strömen darf. Daher weist das erste Ventil 56 zusätzlich zu vollständig geöffnet und vollständig geschlossen mehrere Zwischenpositionen auf, die es ermöglichen, dass etwas Fluid durch das erste Ventil 56 strömt. Das erste Ventil 56 ist fließend zwischen der Pumpe 54 und dem ersten Durchflusskreislauf 60 angeordnet. Wenn das erste Ventil 56 ganz oder teilweise geöffnet ist, fördert die Pumpe 54 das Fluid aus dem Behälter 52 durch das erste Ventil 56 in den ersten Durchflusskreislauf 60. Der veranschaulichte erste Durchflusskreislauf beinhaltet zwei parallele Hydraulikzylinder 44, wobei jedoch auch andere Mengen an Hydraulikzylindern verwendet werden können. Wie vorstehend erläutert, sind diese Hydraulikzylinder 44 mit dem vorderen Karosserieabschnitt 12 und dem Ausleger 42 gekoppelt, um den Ausleger 42 um die erste Schwenkachse A1 zu schwenken (siehe 1-4).
Das veranschaulichte zweite elektrohydraulische Steuerventil 58 ist ebenfalls ein proportionales Steuerventil, das eine Fluidmenge steuern kann, die durch das zweite Ventil 58 fließen darf. Daher weist das zweite Ventil 58 zusätzlich zu vollständig geöffnet und vollständig geschlossen mehrere Zwischenpositionen auf, die es ermöglichen, dass etwas Fluid durch das zweites Ventil 58 strömt. Das zweite Ventil 58 ist fließend zwischen der Pumpe 54 und dem zweiten Durchflusskreislauf 62 angeordnet. Wenn das zweite Ventil 58 ganz oder teilweise geöffnet ist, fördert die Pumpe 54 das Fluid aus dem Behälter 52 durch das zweite Ventil 58 in den zweiten Durchflusskreislauf 62. Der veranschaulichte zweite Durchflusskreislauf beinhaltet einen Hydraulikzylinder 48, wobei jedoch auch andere Mengen an Hydraulikzylindern verwendet werden können. Wie vorstehend erläutert, ist dieser Hydraulikzylinder 48 mit dem Ausleger 42 und einem Schwenkgelenk 46 gekoppelt, um das Arbeitsgerät 40 um die zweite Schwenkachse A2 zu schwenken (siehe 1-4).
In einigen Ausführungsformen sind ein oder mehrere Beschleunigungsmesser 64 auf dem Radlader 10 positioniert. 3 veranschaulicht einige mögliche Positionen für die Beschleunigungsmesser 64. So können beispielsweise ein oder mehrere Beschleunigungsmesser 64 am Schwenkgelenk 46, am Ausleger 42 und/oder am Arbeitsgerät 40 montiert werden. Einer oder mehrere dieser Beschleunigungsmesser 64 werden verwendet, um eine Beschleunigung des Arbeitsgerätes 40 zu erfassen und einen Durchfluss zu den Hydraulikzylindern 44 durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 56 entsprechend einzustellen. Wenn beispielsweise ein relativ leichtes Arbeitsgerät mit dem Ausleger 42 gekoppelt ist, dann wäre die von den Beschleunigungsmessern während eines Auftreffens (d. h. am Ende eines Hubs oder bei einem Strukturkontakt) erfasste Beschleunigung relativ klein und das Fluid könnte frei durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 56 strömen. Wenn ein relativ schweres Arbeitsgerät mit dem Ausleger 42 gekoppelt ist, dann wäre die von den Beschleunigungsmessern während eines Auftreffens erfasste Beschleunigung relativ groß und der Fluidstrom durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 56 sollte auf einen gewissen Grad begrenzt werden. Weiterhin würde, wenn ein etwas schweres Arbeitsgerät mit dem Ausleger 42 gekoppelt wird, während eines Auftreffens eine relativ große Beschleunigung von den Beschleunigungsmessern erfasst und der Fluidstrom durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 56 sollte etwas begrenzt sein. Wenn ein sehr schweres Arbeitsgerät mit dem Ausleger 42 gekoppelt ist, würde bei einem Auftreffen eine sehr große Beschleunigung von den Beschleunigungsmessern erfasst und der Fluidstrom durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 56 sollte stärker begrenzt werden als bei dem etwas schweren Arbeitsgerät.
6 veranschaulicht eine mögliche Betriebsart des Radladers 10. Bei Schritt 66 wird der Bedienerbefehl für das Arbeitsgerät beobachtet. Bei Schritt 68 bestimmt das Steuersystem 34, ob das Arbeitsgerät 40 leer ist (d. h. eine Schaufel oder eine Gabel, die irgendein Material hält). Wenn das Arbeitsgerät 40 leer ist, geht der Betrieb zu Schritt 70 über, während, wenn das Arbeitsgerät 40 nicht leer ist, der Betrieb zu Schritt 66 zurückkehrt. Bei Schritt 70 wird die Position des Arbeitsgerätes 40 beobachtet. Bei Schritt 72 bestimmt das Steuesystem 34, ob sich das Arbeitsgerät 40 am Ende eines Hubes befindet. Wenn sich das Arbeitsgerät 40 am Ende eines Hubs befindet, fährt der Vorgang mit Schritt 74 fort, während, wenn sich das Arbeitsgerät 40 nicht am Ende eines Hubs befindet, der Vorgang mit Schritt 68 fortgesetzt wird. Bei Schritt 74 beobachtet das Steuersystem 34 eine Rückkopplung von einem oder mehreren der Beschleunigungsmessern 64. Die Schritte 68, 70 und 72 stellen sicher, dass der Bediener das Arbeitsgerät 40 entleert hat und dass sich der Ausleger 42 am Ende eines Hubs befindet, bevor eine Rückkopplung des Beschleunigungsmessers von einem oder mehreren Beschleunigungsmessern 64 von dem Steuersystem 34 bei Schritt 74 beobachtet wird.
Bei Schritt 76 bestimmt das Steuersystem 34, ob die Rückkopplung des Beschleunigungsmessers größer als die obere Beschleunigungsschwelle ist. Wenn die Rückkopplung des Beschleunigungsmessers größer als die obere Beschleunigungsschwelle ist, geht der Betrieb zu Schritt 78 über, wodurch der durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 56 zulässige Durchfluss reduziert wird. Um Aufpralle durch ein relativ schweres Arbeitsgerät 40 zu begrenzen, wird der Durchfluss durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 56 bei Schritt 78 um ein vorbestimmtes Inkrement reduziert. Wenn die Rückkopplung des Beschleunigungsmessers nicht größer als die obere Beschleunigungsschwelle ist, fährt der Betrieb mit Schritt 80 fort. Bei Schritt 80 bestimmt das Steuersystem 34, ob die Rückkopplung des Beschleunigungsmessers kleiner als die untere Beschleunigungsschwelle ist. Wenn die Rückkopplung des Beschleunigungsmessers kleiner als die untere Beschleunigungsschwelle ist, fährt der Betrieb mit Schritt 82 fort, wodurch der durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 56 zulässige Durchfluss erhöht wird. Um die Bedienereffizienz durch ein relativ leichtes Arbeitsgerät 40 zu erhöhen, wird der Durchfluss durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 56 um ein vorbestimmtes Inkrement bei Schritt 82 erhöht. Die vorbestimmten Inkremente zum Erhöhen und Verringern des Durchflusses durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 56 können unterschiedlich sein. So kann beispielsweise das vorbestimmte Inkrement bei abnehmendem Durchfluss größer sein als das vorbestimmte Inkrement bei zunehmendem Durchfluss.
Wenn die Rückkopplung des Beschleunigungsmessers nicht kleiner als die untere Beschleunigungsschwelle ist, fährt der Betrieb mit Schritt 84 fort. Bei Schritt 84 beobachtet das Steuersystem 34 die Position des Arbeitsgeräts 40. Bei Schritt 86 bestimmt das Steuersystem 34, ob sich das Arbeitsgerät 40 am Ende eines Hubes befindet. Wenn sich das Arbeitsgerät 40 am Ende eines Hubs befindet, kehrt der Vorgang zu Schritt 84 zurück. Wenn sich das Arbeitsgerät 40 nicht am Ende eines Hubs befindet, kehrt der Vorgang zu Schritt 66 zurück. Bevor der Betrieb zu Schritt 66 zurückkehren kann, stellt das Steuersystem 34 sicher, dass das Arbeitsgerät 40 vom Hubende (von Schritt 72) wegbewegt wird, bevor die Rückkopplung des Beschleunigungsmessers beobachtet und der Durchfluss durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 56 wieder eingestellt wird.
Andere äußere Kräfte können Beschleunigungen verursachen, die von den Beschleunigungsmessern 64 erfasst werden. Einige externe Kräfte können die Grundgeschwindigkeit, das Hub des Auslegers 42, die Betätigung der Bremse, das Fahren über unwegsames Gelände oder das Fahren in Objekte (z. B. einen Materialstapel) beinhalten. Beschleunigungen, die durch diese äußeren Kräfte verursacht werden, können über die Zeit gemessen und gemittelt werden oder vor der Nutzung der Betriebsart von 6 gemessen und dann bei den Schritten 76 und 80 von 6 berücksichtigt werden. Somit isoliert die Betriebsart von 6 die durch die Gerätegröße verursachten Beschleunigungen.
Die 7-9 veranschaulichen eine weitere mögliche Ausführungsform eines Hydraulikfluidsystems, das mit dem Radlader 10 der 10 verwendet werden kann. 1-4. Die Bezugszeichen befinden sich in der Reihe „100“ mit entsprechenden Zahlen, die sich auf die entsprechenden Elemente der in den 5 und 6 dargestellten Ausführungsform beziehen.
7 veranschaulicht einen Abschnitt eines Hydraulikfluidkreislaufs der Hydraulikzylinder 144 und 148. Der Hydraulikkreislauf beinhaltet einen Fluidbehälter 152, eine Pumpe 154, ein erstes elektrohydraulisches Steuerventil 156, ein zweites elektrohydraulisches Steuerventil 158, einen ersten Durchflusskreislauf 160 und einen zweiten Durchflusskreislauf 162. Die Pumpe 154 leitet das Fluid aus dem Fluidbehälter 152 zu einem oder beiden der ersten und zweiten elektrohydraulischen Steuerventile 156, 158.
Das veranschaulichte erste elektrohydraulische Steuerventil 156 ist ein proportionales Steuerventil, das eine Fluidmenge steuern kann, die durch das erste Ventil 156 strömen darf. Daher weist das erste Ventil 156 zusätzlich zu vollständig geöffnet und vollständig geschlossen mehrere Zwischenpositionen auf, die es ermöglichen, dass etwas Fluid durch das erste Ventil 156 strömt. Das erste Ventil 156 ist fließend zwischen der Pumpe 154 und dem ersten Durchflusskreislauf 160 angeordnet. Wenn das erste Ventil 156 ganz oder teilweise geöffnet ist, fördert die Pumpe 154 das Fluid aus dem Behälter 152 durch das erste Ventil 156 in den ersten Durchflusskreislauf 160. Der veranschaulichte erste Durchflusskreislauf beinhaltet zwei parallele Hydraulikzylinder 144, wobei jedoch auch andere Mengen an Hydraulikzylindern verwendet werden können. Wie vorstehend erläutert, sind diese Hydraulikzylinder 144 mit dem vorderen Karosserieabschnitt 12 und dem Ausleger 42 gekoppelt, um den Ausleger 42 um die erste Schwenkachse A1 zu schwenken (siehe 1-4).
Das veranschaulichte zweite elektrohydraulische Steuerventil 158 ist ebenfalls ein proportionales Steuerventil, das eine Fluidmenge steuern kann, die durch das zweite Ventil 158 fließen darf. Daher weist das zweite Ventil 158 zusätzlich zu vollständig geöffnet und vollständig geschlossen mehrere Zwischenpositionen auf, die es ermöglichen, dass etwas Fluid durch das zweites Ventil 158 strömt. Das zweite Ventil 158 ist fließend zwischen der Pumpe 154 und dem zweiten Durchflusskreislauf 162 angeordnet. Wenn das zweite Ventil 158 ganz oder teilweise geöffnet ist, fördert die Pumpe 154 das Fluid aus dem Behälter 152 durch das zweite Ventil 158 in den zweiten Durchflusskreislauf 162. Der veranschaulichte zweite Durchflusskreislauf beinhaltet einen Hydraulikzylinder 148, wobei jedoch auch andere Mengen an Hydraulikzylindern verwendet werden können. Wie vorstehend erläutert, ist dieser Hydraulikzylinder 148 mit dem Ausleger 42 und einem Schwenkgelenk 46 gekoppelt, um das Arbeitsgerät 40 um die zweite Schwenkachse A2 zu schwenken (siehe 1-4).
In der Ausführungsform der 7-9 ist ein erster Drucksensor 164a zum Erfassen eines Auslegerkopfs und ein zweiter Drucksensor 164b zum Erfassen eines Auslegerstangendrucks konfiguriert. Die Drucksensoren 164a, 164b werden verwendet, um einen Druck der Hydraulikflüssigkeit in den Ausleger-Hydraulikzylindern 144 zu erfassen und einen Durchfluss zu den Hydraulikzylindern 144 durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 156 entsprechend einzustellen. Der Druck der Hydraulikflüssigkeit in den Ausleger-Hydraulikzylindern 144 entspricht einem Gewicht des am Ausleger 42 befestigten Arbeitsgerätes 40. Wenn beispielsweise ein relativ leichtes Arbeitsgerät mit dem Ausleger 42 gekoppelt ist, dann wäre der Druck, der von den Drucksensoren 164a, 164b erfasst wird, während das Arbeitsgerät angehoben wird, relativ klein und das Fluid könnte frei durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 156 strömen. Wenn ein relativ schweres Arbeitsgerät mit dem Ausleger 42 gekoppelt ist, dann wäre der Druck, der von den Drucksensoren 164a, 164b erfasst wird, während das Arbeitsgerät angehoben wird, relativ groß und der Fluidstrom durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 156 sollte auf einen gewissen Grad begrenzt werden. Wenn ein etwas schweres Arbeitsgerät mit dem Ausleger 42 gekoppelt ist, würde ein relativ großer Druck ferner von den Drucksensoren 164a, 164b erfasst, während das Arbeitsgerät angehoben wird und der Fluidstrom durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 56 etwas begrenzt sein sollte. Wenn ein sehr schweres Arbeitsgerät mit dem Ausleger 42 gekoppelt ist, würde von den Drucksensoren 164a, 164b ein sehr großer Druck erfasst, während das Arbeitsgerät angehoben wird und der Fluidstrom durch das erste elektrohydraulische Steuerventil 156 stärker begrenzt werden sollte als bei dem etwas schweren Arbeitsgerät.
8 veranschaulicht eine mögliche Betriebsart des Radladers 10 mit dem Hydraulikfluidkreislauf von 7. Die Funktionsweise von 8 beginnt bei Schritt 166 mit der Anweisung an den Bediener, Material aus dem Arbeitsgerät zu entleeren und den Ausleger abzusenken. Bei Schritt 168 bestätigt das Steuersystem, dass der Ausleger bis zum Anschlag abgesenkt ist. Wenn der Ausleger bei Schritt 168 bis zum Anschlag abgesenkt wird, fährt der Betrieb mit Schritt 170 fort. Wenn der Ausleger bei Schritt 168 nicht bis zum Anschlag abgesenkt wird, kehrt der Betrieb zu Schritt 166 zurück. Die Schritte 166 und 168 bestätigen, dass das Arbeitsgerät leer ist (d. h. ohne Material in einer Schaufel oder ohne Last auf einer Gabel) und dass sich der Ausleger in einer Position befindet, in der er langsam angehoben werden kann. Bei Schritt 170 wird der Bediener angewiesen, mit dem Anheben der Auslegers zu beginnen. Bei Schritt 172 bestätigt das Steuersystem, ob der Ausleger angehoben wird. Wenn der Ausleger angehoben wird, fährt der Betrieb mit Schritt 174 fort. Wenn der Ausleger nicht angehoben wird, kehrt der Betrieb zu Schritt 168 zurück. Bei Schritt 174 wird der Auslegerkopfdruck beim Anheben des Auslegers beobachtet. Bei Schritt 176 wird die Durchflussgrenze berechnet (siehe unten mit Bezug auf 9 im Detail beschrieben). Sowohl der beobachtete Auslegerkopfdruck aus Schritt 174 als auch die berechnete Durchflussgrenze aus Schritt 176 werden in das Steuersystem eingegeben. Bei Schritt 178 bestimmt das Steuersystem, ob der erfasste Kopfdruck größer ist als der Ausgangsdruck. Der Ausgangsdruck könnte als konstanter Wert ermittelt werden, der während der Fertigung eingestellt wird, oder im Feld kalibriert werden, wenn kein Arbeitsgerät am Ausleger befestigt ist. Der Ausgangsdruck entspricht dem Druck, wenn kein Arbeitsgerät mit dem Ausleger gekoppelt ist. Wenn der erfasste Druck größer als der Ausgangsdruck ist, wird bei Schritt 180 eine Durchflussgrenze für die Schaufelkippe eingestellt. Wenn der erfasste Druck nicht größer als der Ausgangsdruck ist, wird die Durchflussgrenze der Schaufelkippe entfernt. Die Durchflussgrenze der Schaufelkippe wird auf das zweite elektrohydraulische Steuerventil 158 angewendet, um den Durchfluss zum Hydraulikzylinder 148 zu begrenzen und dadurch die Geschwindigkeit zu steuern, mit der das Arbeitsgerät gekippt wird.
9 veranschaulicht ein Schaubild, das die Durchflussgrenze von Schritt 176 bestimmt. Die Grafik beinhaltet eine x-Achse 186, die eine Differenz zwischen einem gemessenen Druck und dem Ausgangsdruck anzeigt. Die Position auf der x-Achse 186 entspricht einer Belastung durch das aktuelle Arbeitsgerät. Das Diagramm beinhaltet auch eine y-Achse 188, die eine Durchflussgrenze angibt, die sich von der Nulldurchflussgrenze (ungehinderter Durchfluss) bis zur Höchstdurchflussgrenze (sehr begrenzter Durchfluss) erstreckt. Die Durchflussgrenzlinie 190 zeigt den Zusammenhang zwischen der Druckdifferenz und der Durchflussgrenze an, der in Schritt 178 vorgegeben wird. Wie in 9 dargestellt, ist die Durchflussgrenze der Schaufelkippe proportional zur Differenz zwischen dem erfassten Auslegerkopf- und dem Ausgangsdruck. Je größer die Differenz zwischen dem gemessenen Druck und dem Ausgangsdruck ist, desto größer ist die implementierte Durchflussgrenze.
Die 10-11 veranschaulichen eine weitere mögliche Ausführungsform eines Hydraulikfluidsystems, das mit dem Radlader 10 der 1-4 verwendet werden kann. Die Bezugszeichen befinden sich in der Reihe „200“ mit entsprechenden Zahlen, die sich auf die entsprechenden Elemente der in den 1-9 dargestellten Ausführungsformen beziehen.
10 zeigt die Winkel zwischen einem Arbeitsgerät 240, einem Ausleger 242 und einer Schwenklagerung 246. Das veranschaulichte Arbeitsgerät 240 ist eine Schaufel, es können jedoch andere Arbeitsgeräte anstelle der Schaufel verwendet werden. Der Ausleger 242 weist mehrere Drehachsen auf, die in 10 dargestellt sind. Die Achsen B und C definieren eine erste Linie D, die sich zwischen den Achsen B und C erstreckt. Die Achsen C und E definieren eine zweite Linie F, die sich zwischen den Achsen C und E erstreckt. Ein erster Winkel I erstreckt sich zwischen der ersten Linie D und der zweiten Linie F. Die Achsen E und G definieren eine dritte Linie H, die sich zwischen den Achsen E und G erstreckt. Ein zweiter Winkel J erstreckt sich zwischen der zweiten Linie F und der dritten Linie H. Das Steuersystem kann einen weichen Anschlag erzeugen, um den ersten Winkel I auf weniger als oder gleich 165 Grad zu begrenzen, um zu verhindern, dass sich das Arbeitsgerät 240 über die Mitte bewegt. Wenn sich das Arbeitsgerät 240 über die Mitte bewegt, wäre es schwierig, das Arbeitsgerät 240 in einen gekrümmten Zustand (wie die in 3 dargestellte Position) zurückzusetzen. Das Steuersystem kann einen weichen Anschlag erzeugen, um die Bewegung des Arbeitsgeräts 240 zu einer Stelle zu verhindern, an der der erste Winkel I größer als 165 Grad ist. Ferner kann das Arbeitsgerät 240 daran gehindert werden, über den zweiten Winkel J von 15 Grad hinaus zu schwenken. Insbesondere kann der zweite Winkel J auf oder über 15 Grad gehalten werden, um zu verhindern, dass sich das Arbeitsgerät 240 über die Mitte bewegt.
10 veranschaulicht auch zwei mögliche Positionen eines ersten Sensors 264, der konfiguriert ist, um eine Geschwindigkeit des Arbeitsgerätes 240 zu erfassen und konfiguriert ist, um die erfasste Geschwindigkeit mit einem Steuersystem 234 zu kommunizieren. Einer der veranschaulichten ersten Sensoren 264 ist auf der Schwenklagerung 246 und ein weiterer der veranschaulichten ersten Sensoren 264 auf dem Arbeitsgerät 240 positioniert. In einigen Ausführungsformen kann der erste Sensor 264 auf dem Arbeitsgerät 240 positioniert werden. In einigen Ausführungsformen kann mehr als ein Sensor verwendet werden, um die Geschwindigkeit des Arbeitsgerätes 240 zu erfassen, und eine Durchschnittsgeschwindigkeit der Sensoren kann als die erfasste Geschwindigkeit verwendet werden. In weiteren Ausführungsformen wird nur ein erster Sensor verwendet. In einigen Ausführungsformen ist der erste Sensor ein Positionssensor, während in weiteren Ausführungsformen der erste Sensor ein Beschleunigungsmesser ist. Ein zweiter Sensor wird verwendet, um ein Gewicht des Arbeitsgerätes 240 zu erfassen und das erfasste Gewicht an das Steuersystem 234 zu übermitteln. Der zweite Sensor kann einen oder mehrere Drucksensoren beinhalten, die konfiguriert sind, um einen Fluiddruck in einem oder beiden Hydraulikzylindern 244, 248 zu erfassen. Das erfasste Gewicht des Anbaugerätes kann verwendet werden, um eine ungefähre kinetische Energie des Anbaugerätes zu erhalten. In einigen Ausführungsformen kann das erfasste Gewicht in Kombination mit dem Gewichtsschwerpunkt des Anbaugerätes verwendet werden, um die kinetische Energie des Anbaugerätes zu schätzen.
11 veranschaulicht einen möglichen Modus zur Umsetzung der weichen Anschläge unter den in 10 dargestellten Winkeln. Bei Schritt 266 wertet das Steuersystem den Befehl eines Bedieners für das Arbeitsgerät 240 aus. Bei Schritt 268 bestimmt das Steuersystem, ob dem Arbeitsgerät 240 befohlen wird, die beförderte Last zu entleeren. Wenn das Steuersystem bestimmt, dass das Arbeitsgerät 240 zum Leeren angewiesen wird, fährt der Betrieb mit Schritt 270 fort. Wenn das Steuersystem bestimmt, dass das Arbeitsgerät 240 nicht zum Leeren angewiesen wird, kehrt der Betrieb zu Schritt 266 zurück. Bei Schritt 270 empfängt das Steuersystem Eingaben von den Schritten 272 und 274. Schritt 272 beinhaltet das Kalibrieren einer Trägheit des Arbeitsgerätes 240 und Schritt 274 das Kalibrieren einer Drehgeschwindigkeit des Arbeitsgerätes 240. Schritt 270 beinhaltet das Berechnen einer kinetischen Energie des Arbeitsgerätes 240. Die kinetische Energie ist eine Funktion der Drehgeschwindigkeit und der Trägheit des Arbeitsgerätes 240. Schritt 276 vergleicht die berechnete kinetische Energie mit einer kinetischen Schwellenenergie. Wenn die berechnete kinetische Energie größer als die kinetische Schwellenenergie ist, fährt der Betrieb mit Schritt 278 fort. Wenn die berechnete kinetische Energie nicht größer als die kinetische Schwellenenergie ist, kehrt der Betrieb zu Schritt 270 zurück.
Bei Schritt 278 werden die minimalen Kippwinkel für das Arbeitsgerät 240 bestimmt. Der Betrieb fährt dann mit Schritt 280 fort, bei dem in der Steuerungssoftware minimale Hubwinkel eingestellt werden. Diese minimalen Kippwinkel und minimalen Steuerwinkel können dem ersten Winkel I und dem zweiten Winkel J von 10 entsprechen. Insbesondere entsprechen die minimalen Kippwinkel und minimalen Steuerwinkel den weichen Anschlägen, die für den ersten Winkel I und den zweiten Winkel J in 10 eingestellt sind. Die minimalen Kippwinkel und die minimalen Steuerwinkel stellen das Ausmaß dar, in dem das Arbeitsgerät fahren kann, ohne die Verbindungselemente über die Mitte zu bewegen. Die Bedienung fährt dann mit Schritt 282 fort, bei dem das Steuersystem bestimmt, ob das Arbeitsgerät 240 zum Leeren angewiesen wird. Wenn das Arbeitsgerät 240 zum Leeren angewiesen wird, fährt der Betrieb mit Schritt 270 fort. Wenn das Arbeitsgerät 240 nicht zum Leeren angewiesen wird, kehrt der Betrieb zu Schritt 266 zurück.
Das Steuersystem kann weiche Anschläge erzeugen, die anstelle oder zusätzlich zu den werkseitig eingestellten physischen Kippanschlägen verwendet werden, um zu verhindern, dass sich der Ausleger und das Arbeitsgerät über die Mitte bewegen, was zu einem Mangel an Stabilität führen kann. In einigen Situationen (z. B. bei einem leichten und/oder kleinen Arbeitsgerät) weisen der Ausleger und das Arbeitsgerät eine erhöhte Mobilität auf, da das Arbeitsgerät an mehrere Stellen bewegt werden kann, ohne die Stabilität des Fahrzeugs zu beeinträchtigen.
In einigen Ausführungsformen werden die Positionen der weichen Anschläge durch den maximalen Kippwinkel bestimmt, der basierend auf der Trägheit des Arbeitsgeräts berechnet wird. In einigen Ausführungsformen werden die Positionen der weichen Anschläge durch das Gewicht des Anbaugerätes bestimmt. Das Gewicht des Anbaugerätes kann durch Messen des Kopfenddrucks des Auslegerzylinders gemessen werden. Ein Durchfluss zu einem oder beiden der Zylinder 44 und 48 kann begrenzt werden, während ein erfasstes Gewicht über einem vorgegebenen Gewicht liegt. Die Durchflussmenge kann während des gesamten Betriebs oder nur in der Nähe eines Hubendes für einen der Zylinder 44 und 48 oder beide begrenzt werden.
Die 12 und 13 veranschaulichen eine mögliche Alternative, die mit jeder der hierin offenbarten Ausführungsformen verwendet werden kann. 12 ist ein Ablaufdiagramm, das eine mögliche Betriebsart veranschaulicht, bei der ein Bediener die Festigkeit der Anschläge am Hubende an den Zylindern 44 und 48 einstellen kann. Diese Anschläge können zwischen einem harten Anschlag, bei dem vor einem Hubende keine Verzögerung der Zylinder 44 und 48 auftritt, und einem weichen Anschlag, bei dem vor einem Hubende eine variable Verzögerung der Zylinder 44 und 48 auftritt, eingestellt werden. Unter bestimmten Umständen würde ein weicher Anschlag den Betrieb des Fahrzeugs beeinträchtigen, wie etwa, wenn ein Bediener versucht, Material aus dem Arbeitsgerät zu schlagen. Unter anderen Umständen können harte Anschläge für den Bediener unangenehm sein und das Fahrzeug beschädigen.
Die 12 und 13 veranschaulichen eine Ausführungsform, bei der ein Bediener während des Betriebs weiche Anschläge aktivieren oder deaktivieren kann. Ferner kann eine Intensität der weichen Anschläge in einem Bereich von akzeptablen Werten eingestellt werden. Das Steuersystem kann verwendet werden, um eine akzeptable maximale Aufprallkraft zu bestimmen, die erlaubt ist, um Schäden am Fahrzeug zu vermeiden. Es gibt zwei Faktoren, die eingestellt werden, um die Intensität der weichen Anschläge einzustellen. Der erste Faktor ist die Position, an der sich das Arbeitsgerät zu verlangsamen beginnen sollte. Der zweite Faktor ist das Ausmaß, in dem das Arbeitsgerät vor dem Anhalten verlangsamt wird. In einigen Ausführungsformen kann der Bediener diese beiden Faktoren separat einstellen. In weiteren Ausführungsformen kann der Bediener einen gewünschten Intensitätsgrad des weichen Anschlags einstellen und das Steuersystem kann den ersten und zweiten Faktor basierend auf dem gewünschten Intensitätsgrad des weichen Anschlags berechnen.
12 zeigt ein Ablaufdiagramm, in dem das Steuersystem bestimmt, ob der Bediener das Arbeitsgerät bei Schritt 366 bedient. Wenn der Bediener das Arbeitsgerät bedient, fährt der Betrieb mit Schritt 368 fort. Wenn der Bediener das Arbeitsgerät nicht bedient, verbleibt der Betrieb bei Schritt 366. Schritt 368 empfängt Eingaben von der Steuerung bei Schritt 370, die eine Position des Gerätes anzeigen. Schritt 370 kann durch einen Positionssensor oder einen anderen bekannten Sensor zum Erfassen einer Position und Übermitteln der Position an das Steuersystem durchgeführt werden. Schritt 368 berechnet eine Befehlssättigungsgrenze basierend auf einer Position des Gerätes. Eine Tabelle mit der Berechnung zum Ermitteln der Befehlssättigungsgrenze ist in 13 dargestellt.
Schritt 372 beinhaltet das Ermitteln von Eingaben vom Bediener, wenn der Bediener die gewünschte Empfindlichkeit des weichen Anschlags wählt. Schritt 374 empfängt die Befehlssättigungsgrenze aus Schritt 368 und die Bedienereingabe aus Schritt 372 und wendet die Befehlssättigungsgrenze aus Schritt 368 mit der Bedienereingabe aus Schritt 372 an, um einen gesättigten Bedienerbefehl zu bestimmen. Bei Schritt 376 wird das Gerätesteuerventil auf den gesättigten Bedienerbefehl aus Schritt 374 eingestellt. Der Betrieb kehrt dann zu Schritt 166 zurück.
Wie in 13 dargestellt, ist entlang der Achse 380 eine Geräteposition dargestellt, um mit der Begrenzung der Geschwindigkeit des Arbeitsgeräts zu beginnen. Eine minimale Befehlsgrenze ist entlang der Achse 382 dargestellt. Eine Linie 384 erstreckt sich entlang der Befehlssättigung, die eine Funktion der Geräteposition und der vom Bediener vorgegebenen Befehlssättigungsgrenze ist.
Die einstellbare Funktion des weichen Anschlags kann in Kombination mit einer der hierin offenbarten Ausführungsformen verwendet werden, um es einem Bediener zu ermöglichen, die Aufprallkraft basierend auf der spezifischen Situation und der erwarteten Leistung des Fahrzeugs anzupassen.
In den folgenden Ansprüchen sind verschiedene Merkmale und Vorteile der Offenbarung dargelegt.

Claims

Beansprucht wird:
Flurförderfahrzeug, umfassend: einen Fahrzeugrahmen; einen Auslegerarm (42, 242) mit einem ersten Ende und einem zweiten Ende, wobei der Auslegerarm mit dem Rahmen benachbart zum ersten Ende zur Drehung in Bezug auf den Rahmen gekoppelt ist; ein mit dem Fahrzeugrahmen und dem Auslegerarm (42, 242) gekoppeltes Stellglied zum Bewegen des Auslegerarms in Bezug auf den Rahmen; ein mit dem Auslegerarm gekoppeltes Anbaugerät angrenzend an das zweite Ende des Auslegerarms; einen Fluidbehälter, der fluidisch mit dem Stellglied gekoppelt ist, um die Bewegung des Anbaugerätes zu steuern; ein Steuersystem (34, 234), das konfiguriert ist, um die Bewegung des Anbaugerätes als Reaktion auf Eingaben eines Benutzers zu steuern; ein Steuerventil, das zwischen dem Fluidbehälter und dem Stellglied angeordnet ist, um den Durchfluss zum Stellglied selektiv zu begrenzen und dadurch eine Bewegungsgeschwindigkeit des Anbaugerätes zu steuern; und einen Drucksensor, der konfiguriert ist, um einen Fluiddruck im Stellglied zu erfassen und den erfassten Druck an das Steuersystem zu übermitteln; wobei das Steuersystem (34, 234) betreibbar ist, um den erfassten Druck mit einem Ausgangsdruck zu vergleichen, und wobei das Steuersystem (34, 234) betreibbar ist, um das Steuerventil einzustellen, um den Fluidstrom zum Stellglied als Reaktion auf den erfassten Druck des Fluids im Stellglied zu begrenzen, der um eine vorbestimmte Menge über dem Ausgangsdruck liegt.
Flurförderfahrzeug nach Anspruch 1, wobei das Steuerventil konfiguriert ist, um den Fluidstrom zum Stellglied proportional zur Differenz zwischen dem erfassten Druck und dem Ausgangsdruck zu begrenzen.
Flurförderfahrzeug nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Ausgangsdruck gemessen wird, wenn keine Befestigung mit dem Auslegerarm verbunden ist.
Flurförderfahrzeug nach Anspruch 3, wobei der Ausgangsdruck von einem Hersteller festgelegt wird.
Flurförderfahrzeug nach Anspruch 3, wobei der Ausgangsdruck von einem Benutzer auf dem Gebiet kalibriert wird.
Flurförderfahrzeug nach Anspruch 1, wobei das Anbaugerät entleert wird, bevor der erfasste Druck gemessen wird.
Flurförderfahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Steuerventil konfiguriert ist, um den Fluidstrom zu dem Stellglied basierend auf dem erfassten Druck zu steuern.
Flurförderfahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der erfasste Druck einem Gewicht des Anbaugerätes entspricht und wobei ein maximaler Winkel des Anbaugerätes in Bezug auf den Fahrzeugrahmen basierend auf dem Gewicht des Anbaugerätes eingestellt wird.
Verfahren zum Steuern des Hydraulikfluidstroms zu einem Gerät eines Flurförderfahrzeugs, das Verfahren umfassend: Koppeln eines Auslegerarms mit einem Fahrzeugrahmen zur Drehung um den Fahrzeugrahmen; Drehen eines Auslegerarms in Bezug auf den Fahrzeugrahmen mit einem Stellglied; Koppeln eines Anbaugerätes mit dem Auslegerarm zur Drehung in Bezug auf den Auslegerarm; Erfassen eines Fluiddrucks im Stellglied; Übermitteln des erfassten Drucks an ein Steuersystem; Bestimmen eines Ausgangsdrucks des Anbaugerätes basierend auf dem erfassten Druck des Fluids in dem Stellglied; und Begrenzen des Fluidstroms zum Stellglied mit einem Steuerventil als Reaktion auf den erfassten Druck des Fluids im Stellglied, der über dem Ausgangsdruck liegt.
Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Begrenzen des Fluidstroms das Begrenzen der Fluidstromgrenze des Fluidstroms zu dem Stellglied proportional zur Differenz zwischen dem erfassten Druck und dem Ausgangsdruck beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, ferner umfassend das Messen des Ausgangsdrucks, wenn kein Anbaugerät mit dem Auslegerarm verbunden ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, ferner umfassend das Entleeren des Anbaugerätes, bevor der Druck des Fluids in dem Stellglied gemessen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, wobei der erfasste Druck einem Gewicht des Anbaugerätes entspricht und ferner das Einstellen eines maximal zulässigen Winkels zwischen dem Anbaugerät und dem Auslegerarm basierend auf dem Gewicht des Anbaugerätes umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, ferner umfassend das Einstellen des Ausgangsdrucks durch einen Hersteller.
Steuersystem für ein Flurförderfahrzeug mit einem Auslegerarm (42, 242), der mit einem Fahrzeugrahmen zur Drehung um den Fahrzeugrahmen gekoppelt ist, einem Stellglied, das mit dem Fahrzeugrahmen und dem Auslegerarm gekoppelt ist, um zu bewirken, dass sich der Auslegerarm um den Fahrzeugrahmen dreht, und einem mit dem Auslegerarm zur Drehung in Bezug auf den Auslegerarm gekoppelten Anbaugerät, das Steuersystem (34, 234) umfassend: eine Steuerung, die konfiguriert ist, um einen Ausgangsdruck basierend auf dem erfassten Druck des Fluids in dem Stellglied zu bestimmen; einen Sensor, der konfiguriert ist, um einen Fluiddruck in dem Stellglied zu erfassen und den erfassten Druck an ein Steuersystem zu übertragen; und ein Steuerventil, das konfiguriert ist, um den Durchfluss zum Anbaugerät selektiv zu begrenzen, wobei die Steuerung konfiguriert ist, um den erfassten Druck mit dem Ausgangsdruck zu vergleichen, und konfiguriert ist, um das Steuerventil so einzustellen, dass es den Durchfluss zum Stellglied als Reaktion auf den erfassten Druck des Fluids im Stellglied, der über dem Ausgangsdruck liegt, begrenzt.
Steuersystem nach Anspruch 15, wobei das Steuerventil konfiguriert ist, um den Fluidstrom zum Stellglied proportional zur Differenz zwischen dem erfassten Druck und dem Ausgangsdruck zu begrenzen.
Steuersystem nach Anspruch 15 oder 16, wobei der Ausgangsdruck gemessen wird, wenn keine Befestigung mit dem Auslegerarm verbunden ist.
Steuersystem nach Anspruch 15 oder 16, wobei der Ausgangsdruck von einem Benutzer auf dem Gebiet kalibriert wird.
Steuersystem nach einem der Ansprüche 15 bis 18, wobei das Steuerventil konfiguriert ist, um den Fluidstrom zu dem Stellglied basierend auf dem erfassten Druck zu steuern.
Steuersystem nach einem der Ansprüche 15 bis 19, wobei der erfasste Druck einem Gewicht des Anbaugerätes entspricht und wobei ein maximaler Winkel des Anbaugerätes in Bezug auf den Fahrzeugrahmen basierend auf dem Gewicht des Anbaugerätes eingestellt wird.