DE102019122307A1

DE102019122307A1 - Verfahren zur Herstellung eines geschweißten T-Träger Profils

Info

Publication number: DE102019122307A1
Application number: DE102019122307.5A
Authority: DE
Inventors: Gerhard Alber
Original assignee: Baosteel Lasertechnik GmbH
Current assignee: Baosteel Lasertechnik GmbH
Priority date: 2019-08-20
Filing date: 2019-08-20
Publication date: 2021-02-25
Also published as: EP3993947A1; WO2021032523A1; CN114286735A; US20220297242A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines geschweißten Träger-Profils umfassend die Schritte: Bereitstellen eines ersten Gurts (1) des Doppel-T-Träger-Profils, Bereitstellen eines zweiten Gurts (2) des Doppel-T-Träger-Profils, Bereitstellen eines Stegs (3) des Doppel-T-Träger-Profils, Ausrichten und Führen des ersten Gurts (1) und des zweiten Gurts (2) zwischen ersten und zweiten Gurt-Führungsrollen (101, 102, 111, 112, 121, 122; 201, 202, 211, 212, 221, 222), Ausrichten und Führen des Stegs (3) zwischen Steg-Führungsrollen (301, 302, 311, 312, 321, 322), wobei der Steg (3) zwischen den Gurten (1, 2) zur Bildung des Doppel-T-Trägers angeordnet ist, Verbinden des ersten Gurts (1) und des zweiten Gurts (2) mit je einer Längskante (LK1, LK2) des Stegs (3) mittels eines Schweißvorgangs, wobei der erste Schweißvorgang als Durchschweißen von einer dem Steg (3) abgewandten Oberseite (OS1) des ersten Gurts (1) zu einer Schweißnaht (8) und/oder der zweite Schweißvorgang als Durchschweißen von einer dem Steg (3) abgewandten Oberseite (OS2) des zweiten Gurts (2) zu einer Schweißnaht (9) ausgeführt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines geschweißten T-Träger Profils, insbesondere Doppel-T-Träger Profils.
Aus dem Stand der Technik sind geschweißte T-Träger bekannt. Üblicherweise werden T-Träger aus einem Steg und einem Gurt, bzw. Doppel-T-Träger aus einem Steg und zwei Gurten gebildet. Die Gurte werden an den Steg angelegt und in der Kehle zwischen Steg und Gurt verschweißt. Nachteilig an den bekannten Verfahren ist, dass eine automatische Herstellung der Schweißnaht oftmals mehrere Durchgänge durch eine Anlage benötigt, da der Bauraum zwischen den Gurten sehr beengt ist und eine Schweißvorrichtung dort nur schwer einbringbar ist. Insbesondere eine kontinuierliche Herstellung ist dabei nur sehr schwer ermöglicht.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, bekannte Verfahren zur Herstellung eines T-Trägers bzw. eines Doppel-T-Trägers zu verbessern, insbesondere effektiver zu gestalten. Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Verfahren gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen und zweckmäßige Ausgestaltungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines geschweißten Doppel-T-Träger-Profils umfassend die Schritte:

- Bereitstellen eines ersten Flachmaterials als ersten Gurt des Doppel-T-Träger-Profils,
- Bereitstellen eines zweiten Flachmaterials als zweiten Gurt des Doppel-T-Träger-Profils,
- Bereitstellen eines dritten Flachmaterials als Steg des Doppel-T-Träger-Profils,
- Ausrichten und Führen des ersten Gurts zwischen ersten Gurt-Führungsrollen,
- Ausrichten und Führen des zweiten Gurts zwischen zweiten Gurt-Führungsrollen,
- Ausrichten und Führen des Stegs zwischen Steg-Führungsrollen, wobei der Steg in einer senkrecht zu den Gurten liegenden Ebene, zwischen den Gurten zur Bildung des Doppel-T-Trägers angeordnet ist,
- Verbinden des ersten Gurts mit einer ersten Längskante des Stegs mittels eines ersten Schweißvorgangs in einer Schweißstation,
- Verbinden des zweiten Gurts mit einer zweiten Längskante des Stegs mittels eines zweiten Schweißvorgangs in der Schweißstation,
- wobei der erste Schweißvorgang als Durchschweißen von einer dem Steg abgewandten Oberseite des ersten Gurts zu einer Schweißnaht und/oder der zweite Schweißvorgang als Durchschweißen von einer dem Steg abgewandten Oberseite des zweiten Gurts zu einer Schweißnaht ausgeführt wird.

Die Anwendung eines Schweißvorgangs als Durchschweißen ist aufgrund der gegenüber der Schweißposition erheblich ausgedehnten Längsausdehnung möglich und erlaubt zudem, die Schweißapparatur in den Außenbereich des T-Trägers bzw. Doppel-T-Trägers zu verlegen.
Vorteilhafte Weiterbildungen sowie zweckmäßige Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Erfindungsgemäß ist ebenso vorgesehen, das beschriebene Verfahren auch für die Herstellung eines einfachen T-Trägers entsprechend einzusetzen. Die Erfindung betrifft sodann ein Verfahren zur Herstellung eines geschweißten Träger-Profils umfassend die Schritte:

- Bereitstellen eines ersten Flachmaterials als ersten Gurt des T-Träger-Profils,
- Bereitstellen eines Flachmaterials als Steg des T-Träger-Profils,
- Ausrichten und Führen des ersten Gurts zwischen ersten Gurt-Führungsrollen,
- Ausrichten und Führen des Stegs zwischen Steg-Führungsrollen, wobei der Steg in einer senkrecht zu dem Gurt liegenden Ebene, neben dem Gurt zur Bildung des T-Trägers angeordnet ist,
- Verbinden des ersten Gurts mit einer ersten Längskante des Stegs mittels eines ersten Schweißvorgangs in einer Schweißstation,
- wobei der erste Schweißvorgang als Durchschweißen von einer dem Steg abgewandten Oberseite des ersten Gurts zu einer Schweißnaht ausgeführt wird.

Die vorteilhaften Weiterbildungen der Unteransprüche werden in nachfolgend beschriebener Weise entsprechend beansprucht.
Flachmaterial im Sinne der Erfindung umfasst sowohl bereits vorgefertigtes Rohmaterial (Halbzeuge) als auch der Anlage zugeführte Endlosmaterialien, welche z.B. von einem Coil abgewickelt und der Anlage zugeführt werden können. Darüber hinaus ist auch die Vorschaltung einer Bearbeitungsstufe zur Herstellung von Halbzeugen von einem Endlosband (Coil) durch Ablängen, Längsschneiden und Richten vorgesehen.
Die weiteren Merkmale der Erfindung sollen anhand des nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert werden. Die Erfindung ist dabei jedoch nicht auf die dargestellte Ausführungsform beschränkt.
Es zeigen dabei

1 Einen Querschnitt durch eine Anlage zur Ausführung des Verfahrens im Bereich der Schweißstationen;
2 eine schematische Draufsicht auf die Anlage;
3 eine schematische Momentdarstellung beim Transport zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
4 eine weitere schematische Momentdarstellung beim Transport zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
5 eine weitere schematische Momentdarstellung beim Transport zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
6 eine schematische Momentdarstellung beim Transport zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit zwei Doppel-T-Trägern im kontinuierlichen Betrieb.

Im Einzelnen zeigt 1 einen Schnitt durch eine Anlage 20 zur Herstellung eines geschweißten Doppel-T-Träger-Profils. Dabei wird ein erstes Flachmaterial als erster Gurt 1 des Doppel-T-Träger-Profils sowie ein zweites Flachmaterial als zweiter Gurt 2 des Doppel-T-Träger-Profils mit einem dritten Flachmaterial als Steg 3 des Doppel-T-Träger-Profils verbunden. Das Ausrichten und Führen des ersten Gurts 1 erfolgt zwischen ersten Gurt-Führungsrollen 101, 102, 111, 112, 121, 122.
Dabei wird der erste Gurt 1 in einer ersten Raumrichtung y zwischen den Rollen 101, 102 geführt wird, welche an einer Oberseiten OS1 des ersten Gurts 1 anliegen, und zwischen den Rollen 111, 112 geführt wird, welche an einer gegenüberliegenden Unterseite des ersten Gurts 1 anliegen, wobei der erste Gurt 1 hierzu in einer zweiten Raumrichtung z zwischen der Rolle 121 geführt, welche an einer Seitenfläche des ersten Gurts 1 anliegen, und zwischen der Rolle 122 geführt, welche an einer rechten Seitenfläche des ersten Gurts 1 anliegt.
Das Ausrichten und Führen des zweiten Gurts 2 erfolgt zwischen zweiten Gurt-Führungsrollen 201, 202, 211, 212, 221, 222 in entsprechender Weise.
Das Ausrichten und Führen des Stegs 3 erfolgt zwischen Steg-Führungsrollen 301, 302, 311, 312, wobei der Steg 3 in einer senkrecht zu den Gurten 1, 2 liegenden Ebene, zwischen den Gurten 1, 2 zur Bildung des Doppel-T-Trägers angeordnet ist.
In dem dargestellten Schnitt erfolgt ein Verbinden des ersten Gurts 1 mit einer ersten Längskante LK1 des Stegs 3 mittels eines ersten Schweißvorgangs S1 in einer Schweißstation SST sowie ein Verbinden des zweiten Gurts 2 mit einer zweiten Längskante LK2 des Stegs3 mittels eines zweiten Schweißvorgangs S2 in der Schweißstation SST.
Wie beansprucht ist dabei der erste Schweißvorgang S1 als Durchschweißen von einer dem Steg 3 abgewandten Oberseite OS1 des ersten Gurts 1 zu einer Schweißnaht 8 ausgeführt. In der dargestellten Anordnung erfolgt auch der zweite Schweißvorgang S2 als Durchschweißen von einer dem Steg 3 abgewandten Oberseite OS2 des zweiten Gurts 2 zu einer Schweißnaht 9. Die Schweißvorgänge können genau gegenüberliegend simultan ausgeführt werden, oder sie können in leicht zueinander versetzt angeordneter Reihenfolge erfolgen, wie in 2 als S2 und S2' dargestellt.
Erkennbar ist, dass für die Schweißvorgänge S1 und S2 hinreichend Bauraum zur Verfügung steht, da die Rollenanordnungen keinen diesbezüglichen Bauraum belegen.
Bei der vorliegenden Anlage ist der erste Gurt 1 und/oder der zweite Gurt 2 und/oder der Steg 3 durch die Führungsrollen derart in zwei Raumrichtungen z, y fixiert sind, dass nur eine Bewegung in Längsrichtung x ermöglicht ist, um eine kontinuierliche prozesssichere Herstellung zu gewährleisten.
In 1 ist weiterhin dargestellt, dass die Führungsrollen zumindest anteilig verstellbar, insbesondere auf verschiedene Materialstärken einstellbar ausgebildet sind. Die Zustellung der Führungsrollen ist über Doppelpfeile angedeutet, wobei konstruktiv bedingt auch starre Rollen ausgebildet sein können, z.B. die Rollen 311 und 312, welche als Auflage in z-Richtung dienen.
Die Führungsrollen können zumindest anteilig auch angetrieben sein, insbesondere zumindest abschnittsweise für die Bewegung bzw. den Vorschub des ersten Gurts 1 und/oder des zweiten Gurts 2 und/oder des Stegs 3 ausgebildet sein, soweit dies die unten beschriebene Transportlösung des Schiebers 400 und Greifers 500 ersetzt oder ergänzt.
Führungsrollen können im Sinne der Erfindung auch mindestens teilweise durch sonstige Führungsmittel, z.B. Gleitführungen oder dergleichen ersetzt werden.
In 2 ist eine mögliche Variation der Anordnung der Schweißvorgänge dargestellt. Dabei ist der erste Schweißvorgang S1 und der zweite Schweißvorgang S2 gegenüberliegend auf einer Position X1 ausgeführt. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass der erste Schweißvorgang S1 und der zweite Schweißvorgang S2' zueinander versetzt auf einer Position X1 für den ersten Schweißvorgang S1 und einer Position X2 für den zweiten Schweißvorgang S2' ausgeführt wird.
Je nach vorhandenem Bauraum oder vorgesehenen Schweißparametern, welche z.B. auch von der Materialstärke der zu verschweißenden Flachmaterialien abhängt, kann eine Anordnung an Positionen X1 und X2 technisch zweckmäßig sein.
Exemplarisch jedoch nicht zwingend ist dazu ein nach dem ersten Schweißvorgang S1 und/oder nach dem zweiten Schweißvorgang S2 vorgesehener Kühlungsschritt, insbesondere ein Aufbringen von Kühlmittel 21 auf die Kehle der Schweißnaht zu nennen, wie er in 2 nach der Position X1 durch die Kühlung 21 dargestellt ist.
Es ist auch vorgesehen, dass vor oder nach dem ersten Schweißvorgang S1 und/oder vor oder nach dem zweiten Schweißvorgang S2 ein Glühen der Schweißnaht erfolgt, wobei das Glühen insbesondere als Durchlaufglühen oder als Induktionsglühen der Schweißnaht erfolgt, dies ist jedoch aus Gründen der Übersichtlichkeit in 2 nicht dargestellt. Durch Glühen wird die Güte der Schweißnaht verbessert und es werden Verspannungen im Material und dem hergestellten Träger reduziert oder vermieden.
2 zeigt überdies, dass beim ersten Schweißvorgang S1 ein Einbringen eines Zusatzmittels, insbesondere eines Zusatzdrahts 22 oder eines sonstigen Mittels zur Auflegierung des Materials erfolgen kann. In entsprechender Weise kann dies auch am Schweißvorgang S2 erfolgen.
Darüber hinaus ist vor dem ersten Schweißvorgang S1 und/oder vor dem zweiten Schweißvorgang S2 ein Verfahrensschritt zur Materialvorbereitung, insbesondere eine Kantenvorbereitung der zu verschweißenden Materialkanten möglich, jedoch vorliegend ebenfalls nicht dargestellt. Durch eine Kantenvorbereitung kann die Güte der Schweißnaht verbessert werden und eine kontinuierliche Produktion der herzustellenden Träger wird gesichert.
Zum Transport bzw. dem Bewegen des ersten Gurts 1 und dem Bewegen des zweiten Gurts 2 und dem Bewegen des Stegs 3 ist zumindest zeitweise ein Schieber 400 vorgesehen, wobei der Schieber 400 in Durchlaufrichtung vor der Schweißstation SST angeordnet ist, an dem ersten Gurt 1 und dem zweiten Gurt 2 und dem Steg 3 anliegt und die Bewegung als Vorschubbewegung in Längsrichtung x ausführt. Der Schieber 400 bewegt die Bestandteile 1, 2 und 3 mittels kontinuierlichem Vorschub durch die Schweißstation SST, je nachdem, welche Vorschubgeschwindigkeit die Schweißvorgänge S1 und S2 benötigen.
Sobald der herzustellende Träger hinreichend weit durch die Schweißstation SST hindurch geschoben wurde erfolgt das Bewegen des ersten Gurts 1 und das Bewegen des zweiten Gurts 2 und das Bewegen des Stegs 3 zumindest zeitweise durch einen Greifer 500. Der Greifer 500 ist in Durchlaufrichtung nach der Schweißstation SST angeordnet, greift den ersten Gurt 1 und/oder den zweiten Gurt 2 und/oder den Steg 3 und führt die Bewegung als Zugbewegung in Längsrichtung x aus.
Durch die Übergabe des herzustellenden Trägers vom Schieber 400 an den Greifer 500 ist erreicht, dass ein Wechsel von einer Schubbewegung in eine Zugbewegung erfolgt, und der Schieber 400 ggf. gesondert Verfahren kann.
Dazu existiert zumindest ein Zeitpunkt an welchem sowohl der Schieber 400 als auch der Greifer 500 an dem ersten Gurt und/oder dem zweiten Gurt und/oder dem Steg gleichzeitig anliegen bzw. angreifen und insbesondere eine synchronisierte gleichförmige Bewegung ausführen.
Der Schieber kann dabei auch mehrteilig ausgebildet sein, insbesondere mehrere Schiebeelemente umfassen, so dass ggf. ein Schiebeelement den ersten Gurt, ein Schiebeelement den zweiten Gurt und ein Schiebeelement den Steg bewegt.
Der Greifer kann dabei auch mehrteilig ausgebildet sein, insbesondere mehrere Greifelemente umfassen, so dass ggf. ein Greifelement den ersten Gurt, ein Greifelement den zweiten Gurt und ein Greifelement den Steg bewegt.
Das Transportverfahren wird in den 3 bis 6 überdies näher erläutert.
3 zeigt dazu eine Momentdarstellung eines Verfahrens zum Transport der zu verschweißenden Flachmaterialien, insbesondere eines ersten Gurts 1 sowie eines zweiten Gurts 2 und eines Stegs 3 zur Herstellung eines Doppel-T-Trägers durch eine Schweißstation SST, wobei die Flachmaterialien durch Rollen 150, 250, 350 ausgerichtet und geführt werden. Der Schieber 400 ist in Durchlaufrichtung vor der Schweißstation SST und der Greifer 500 in Durchlaufrichtung nach der Schweißstation SST angeordnet.
In 3 führt der Schieber 400 die Flachmaterialien in die Schweißstation SST bis zu einer ersten Position 410 mittels einer Schubbewegung ein und bewegt sich dabei mit einer für den Schweißprozess geeigneten Vorschubgeschwindigkeit v1.
In 4 übernimmt der Greifer 500 an der ersten Position 410 die Flachmaterialien und greift diese und zieht die Flachmaterialien weiter durch die Schweißstation mit der für den Schweißprozess geeigneten Zuggeschwindigkeit v1 bis zu einer zweiten, in 5 dargestellten Position 510 mittels einer Zugbewegung heraus.
Dabei ist es vorgesehen, dass der Schieber 400 nach Übergabe der Flachmaterialien an den Greifer 500 in der ersten Position 410 in eine Bereitstellungsposition 420 entgegen der Vorschubrichtung x zurückfährt, wie in 5 dargestellt. An der in 6 dargestellten Bereitstellungsposition 420 übernimmt der Schieber 400 einen weiteren Satz von Flachmaterialien, insbesondere eines ersten Gurts 1a sowie eines zweiten Gurts 2a und eines Stegs 3a zur Herstellung eines weiteren Doppel-T-Trägers, zum erneuten Vorschub in die Schweißstation SST.
Zur Erzielung einer kontinuierlichen Herstellung der Träger schiebt der Schieber 400 wie in 6 dargestellt nach der Bereitstellung des weiteren Satzes von Flachmaterialien diese mit einer gegenüber der Vorschubgeschwindigkeit v1 erhöhten Geschwindigkeit v2 bis zur Schweißstation SST vor, und reduziert bei Erreichen einer Eintrittsposition 430 der Flachmaterialien in die Schweißstation SST seine Geschwindigkeit auf die dem Schweißprozess angepasste Vorschubgeschwindigkeit v1. Auf diese Weise wird der Versatz zwischen den herzustellenden Trägern in der Schweißstation SST minimiert und kann je nach gewünschter Steuerung der Geschwindigkeiten nahezu gegen Null gebracht werden.
Entsprechend dieser wechselnden Schub-Zug-Bewegung wird der Greifer 500 die verschweißten Flachmaterialien an einer in 6 dargestellten Endposition 520 abgeben und mit einer gegenüber der Zuggeschwindigkeit v1 erhöhten Geschwindigkeit v3 entgegen der Vorschubrichtung x zur ersten Position 410 zurück verfahren, um einen weiteren Satz von Flachmaterialien greifend aufzunehmen.
Auf diese Weise wird über den Ablauf entsprechend der 3, 4, 5 und 6 ein kontinuierlicher Transport der Flachmaterialien, insbesondere des ersten Gurts 1 sowie des zweiten Gurts 2 und des Stegs 3 zur Herstellung eines Trägers, insbesondere eines Doppel-T-Trägers durch die Schweißstation SST erreicht.
Ein T-Träger, welcher nur aus einem Gurt und einem Steg zusammengeschweißt wird, wird in analoger Weise zu einem Doppel-T-Träger durch eine entsprechende Schweißstation transportiert, wobei von einem Schieber bzw. Greifer jeweils nur zwei Flachmaterialen bewegt werden.
Bezugszeichenliste

1: erster Gurt
1a: erster Gurt
2: zweiter Gurt
2a: zweiter Gurt
3: Steg
3a: Steg
8: Schweißnaht
9: Schweißnaht
20: Anlage
21: Kühlmittel
22: Zusatzdraht
101, 102: erste Gurt-Führungsrolle
111, 112: erste Gurt-Führungsrolle
121, 122: erste Gurt-Führungsrolle
150: Rolle
101, 102: Rolle
201, 202: zweite Gurt-Führungsrolle
211, 212: zweite Gurt-Führungsrolle
221, 222: zweite Gurt-Führungsrolle
250: Rolle
301, 302: Steg-Führungsrolle
311, 312: Steg-Führungsrolle
350: Rolle
400: Schieber
410: erste Position
420: Bereitstellungsposition
430: Eintrittsposition
500: Greifer
510: Position
520: Endposition
LK1: erste Längskante von 3
LK2: zweite Längskante
OS1: Oberseite von 1
OS2: abgewandte Oberseite von 2
S1: erster Schweißvorgang
S2: zweiter Schweißvorgang
S2': zweiter Schweißvorgang
SST: Schweißstation
v1: Vorschubgeschwindigkeit
v2: erhöhte Geschwindigkeit
v3: erhöhte Geschwindigkeit
x: Vorschubrichtung, Längsrichtung
X1: Position
X2: Position
y: erste Raumrichtung
z: zweite Raumrichtung

Claims

Verfahren zur Herstellung eines geschweißten Doppel-T-Träger-Profils umfassend die Schritte: - Bereitstellen eines ersten Flachmaterials als ersten Gurt (1) des Doppel-T-Träger-Profils, - Bereitstellen eines zweiten Flachmaterials als zweiten Gurt (2) des Doppel-T-Träger-Profils, - Bereitstellen eines dritten Flachmaterials als Steg (3) des Doppel-T-Träger-Profils, - Ausrichten und Führen des ersten Gurts (1) zwischen ersten Gurt-Führungsrollen (101, 102, 111, 112, 121, 122), - Ausrichten und Führen des zweiten Gurts (2) zwischen zweiten Gurt-Führungsrollen (201, 202, 211, 212, 221, 222), - Ausrichten und Führen des Stegs (3) zwischen Steg-Führungsrollen (301, 302, 311, 312), wobei der Steg (3) in einer senkrecht zu den Gurten (1,2) liegenden Ebene, zwischen den Gurten (1,2) zur Bildung des Doppel-T-Trägers angeordnet ist, - Verbinden des ersten Gurts (1) mit einer ersten Längskante (LK1) des Stegs(3) mittels eines ersten Schweißvorgangs (S1) in einer Schweißstation (SST), - Verbinden des zweiten Gurts (2) mit einer zweiten Längskante (LK2) des Stegs(3) mittels eines zweiten Schweißvorgangs (S2) in der Schweißstation (SST), dadurch gekennzeichnet, dass der erste Schweißvorgang (S1) als Durchschweißen von einer dem Steg (3) abgewandten Oberseite (OS1) des ersten Gurts (1) zu einer Schweißnaht (8) und/oder der zweite Schweißvorgang (S2) als Durchschweißen von einer dem Steg (3) abgewandten Oberseite (OS2) des zweiten Gurts (2) zu einer Schweißnaht (9) ausgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Gurt (1) und/oder der zweite Gurt (2) und/oder der Steg (3) durch die Führungsrollen derart in zwei Raumrichtungen (z, y) fixiert sind, dass nur eine Bewegung in Längsrichtung (x) ermöglicht ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Schweißvorgang (S1) und der zweite Schweißvorgang (S2) gleichzeitig ausgeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Schweißvorgang (S1) und der zweite Schweißvorgang (S2) gegenüberliegend auf einer Position (X1) ausgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Schweißvorgang (S1) und der zweite Schweißvorgang (S2) zueinander versetzt auf einer Position (X1) für den ersten Schweißvorgang (S1) und einer Position (X2) für den zweiten Schweißvorgang (S2) ausgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem ersten Schweißvorgang (S1) und/oder nach dem zweiten Schweißvorgang (S2) ein Kühlungsschritt, insbesondere ein Aufbringen von Kühlmittel auf die Kehle der Schweißnaht erfolgt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem ersten Schweißvorgang (S1) und/oder vor oder nach dem zweiten Schweißvorgang (S2) ein Glühen der Schweißnaht erfolgt, insbesondere ein Durchlaufglühen oder Induktionsglühen der Schweißnaht erfolgt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim ersten Schweißvorgang (S1) und/oder beim zweiten Schweißvorgang (S2) ein Einbringen eines Zusatzmittels, insbesondere eines Zusatzdrahts oder eines sonstigen Mittels zur Auflegierung des Materials erfolgt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem ersten Schweißvorgang (S1) und/oder vor dem zweiten Schweißvorgang (S2) ein Verfahrensschritt zur Materialvorbereitung, insbesondere eine Kantenvorbereitung der zu verschweißenden Materialkanten erfolgt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bewegen des ersten Gurts (1) und das Bewegen des zweiten Gurts (2) und das Bewegen des Stegs (3) zumindest zeitweise durch einen Schieber (400) erfolgt, wobei der Schieber (400) in Durchlaufrichtung vor der Schweißstation (SST) angeordnet ist, an dem ersten Gurt (1) und dem zweiten Gurt (2) und dem Steg (3) anliegt und die Bewegung als Vorschubbewegung in Längsrichtung (x) ausgeführt ist.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bewegen des ersten Gurts (1) und das Bewegen des zweiten Gurts (2) und das Bewegen des Stegs (3) zumindest zeitweise durch einen Greifer (500) erfolgt, wobei der Greifer (500) in Durchlaufrichtung nach der Schweißstation (SST) angeordnet ist, den ersten Gurt (1) und/oder den zweiten Gurt (2) und/oder den Steg (3) greift und die Bewegung als Zugbewegung in Längsrichtung (x) ausgeführt ist.
Verfahren nach Anspruch 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zu einem Zeitpunkt sowohl der Schieber (400) als auch der Greifer (500) an dem ersten Gurt und/oder dem zweiten Gurt und/oder dem Steg gleichzeitig anliegen bzw. angreifen, insbesondere eine synchronisierte gleichförmige Bewegung ausführen.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsrollen zumindest anteilig verstellbar, insbesondere auf verschiedene Materialstärken einstellbar ausgebildet sind.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsrollen zumindest anteilig angetrieben sind, insbesondere zumindest abschnittsweise für die Bewegung bzw. den Vorschub des ersten Gurts (1) und/oder des zweiten Gurts (2) und/oder des Stegs (3) ausgebildet sind.
Verfahren zur Herstellung eines geschweißten T-Träger-Profils umfassend die Schritte: - Bereitstellen eines Flachmaterials als Gurt (1) des T-Träger-Profils, - Bereitstellen eines Flachmaterials als Steg (3) des T-Träger-Profils, - Ausrichten und Führen ersten Gurts (1) zwischen Gurt-Führungsrollen (101, 102, 111, 112, 121, 122), - - Ausrichten und Führen des Stegs (3) zwischen Steg-Führungsrollen (301, 302, 311, 312), wobei der Steg (3) in einer senkrecht zu dem Gurte (1) liegenden Ebene zur Bildung des Doppel-T-Trägers angeordnet ist, - Verbinden des Gurts (1) mit einer Längskante (LK1) des Stegs(3) mittels eines Schweißvorgangs (S1) in einer Schweißstation (SST), dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißvorgang (S1) als Durchschweißen von einer dem Steg (3) abgewandten Oberseite (OS1) des Gurts (1) zu einer Schweißnaht (8) ausgeführt wird.
Anlage zur Herstellung eines Doppel-T-Trägers mittels Verschweißen von Flachmaterialien, insbesondere eines ersten Gurts (1) sowie eines zweiten Gurts (2) und eines Stegs (3), dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage ein Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche ausführt.