DE102019105191A1

DE102019105191A1 - Verdrängerpumpe mit strömungsbegünstigten Oberflächen

Info

Publication number: DE102019105191A1
Application number: DE102019105191.6A
Authority: DE
Inventors: Reiner Gamperling; Bernd Freissler; Alexander Bubb
Original assignee: Prominent GmbH
Current assignee: Prominent GmbH
Priority date: 2019-02-28
Filing date: 2019-02-28
Publication date: 2020-09-03
Also published as: US20200277943A1; CN111622932A

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verdrängerpumpe mit einem Förderraum, welche mit einem Druck- und einem Sauganschluss verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Förderraums als wenigstens teilweise mikrostrukturierte Oberfläche ausgestaltet ist. Die wenigstens teilweise mikrostrukturierte Oberfläche weist eine Vielzahl von Rippen und dazwischen liegende Kanäle auf, die in einer Richtung entlang der Strömungsrichtung des Fördermediums verlaufen. Durch die Strukturierung der Oberfläche wird ein Festhängen von Gasblasen zuverlässig verhindert und das schädliche Gasvolumen deutlich verringert.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verdrängerpumpe mit einem Förderraum, welcher mit einem Druck- und einem Sauganschluss verbunden ist. Die Verdrängerpumpe weist des Weiteren ein das Volumen des Förderraums bestimmendes Verdrängerelement auf, das zwischen einer ersten Position, in der der Förderraum ein kleineres Volumen aufweist, und einer zweiten Position, in der der Förderraum ein größeres Volumen aufweist, hin- und herbewegt werden kann. Üblicherweise ist der Druckanschluss über ein als Rückschlagventil ausgebildetes Druckventil mit dem Förderraum verbunden und der Sauganschluss über ein ebenfalls als Rückschlagventil ausgebildetes Saugventil mit dem Förderraum verbunden.
Hydraulisch ausgelenkte Membranpumpen besitzen zusätzlich einen Arbeitsraum, der durch eine Membran von dem Förderraum getrennt ist. Um ein Medium zu fördern, wird die Membran oszillierend zwischen einer ersten und zweiten Position hin- und herbewegt, in dem der Arbeitsraum mit einem Hydraulikfluid befüllt ist, welches mit einem oszillierenden Druck beaufschlagt wird. Die zwei Positionen der Membran werden dabei meist als Druckhubposition und als Saughubposition bezeichnet.
Um ein Medium zu fördern wird das Verdrängerelement oszillierend zwischen der ersten und zweiten Position hin- und her bewegt. Bei der Bewegung des Verdrängerelementes von der ersten in die zweite Position, dem sogenannten Saughub, wird das Volumen des Förderraums vergrößert, wodurch der Druck im Förderraum abfällt. Sobald der Druck im Förderraum unter dem Druck in einer mit dem Sauganschluss verbundenen Saugleitung fällt, öffnet sich das Saugventil und über den Sauganschluss wird zu förderndes Medium in den Förderraum eingesaugt. Sobald das Verdrängerelement sich von der zweiten Position wieder in Richtung der ersten Position bewegt (dies ist der sogenannte Druckhub), verringert sich das Volumen im Förderraum und der Druck im Förderraum steigt an. Das Saugventil wird verschlossen, um ein Zurückströmen des zu fördernden Mediums in die Saugleitung zu verhindern. Sobald der Druck im Förderraum den Druck in einer mit dem Druckanschluss verbundenen Druckleitung überschreitet, wird das Druckventil geöffnet, sodass das im Förderraum befindliches Fördermedium in die Druckleitung gedrückt werden kann.
Eine solche als Membranpumpe ausgebildete Verdrängerpumpe ist in der EP 1 546 557 B1 gezeigt und beschrieben.
Beim Dosieren von Flüssigkeiten, insbesondere von ausgasenden Fördermedien, wie zum Beispiel Natriumhypochlorit (NaClO), können sich Gasblasen in der mit dem Sauganschluss verbundenen Saugleitung bilden und in den Dosierkopf gesaugt werden. Auch ist es möglich, dass sich in der Förderkammer Gasblasen bilden. Dies ist häufig nach längeren Dosierpausen, zum Beispiel nach einem Wochenende, der Fall. Da der Sauganschluss mit einer Saugleitung verbunden ist, die im einfachsten Falle als Schlauch ausgebildet ist und in einem Vorratsbehälter endet, kann es bei einem Austausch des Vorratsbehälters, insbesondere bei laufender Pumpe, vorkommen, dass die Saugleitung kurzzeitig nicht mehr mit dem Fördermedium verbunden ist und Gas, z.B. Luft, ansaugt.
Darüber hinaus neigen gebildete Gasblasen dazu, an der Oberfläche des Dosierkopfes anzuhaften.
Befindet sich zu viel Gas im Dosierkopf einer oszillierenden Förderpumpe (das sogenannte „schädliche Volumen“), dann kann es zu Störungen des Dosiervorgangs kommen, sofern die Eigenkompressionsfähigkeit des Dosierkopfes aufgrund des eingeschlossenen Gasvolumens nicht ausreicht, um das Druckventil gegen die Rückschlagfeder, das Eigengewicht des Schließkörpers sowie den Systemdruck zu öffnen. Mit anderen Worten, kann es passieren, dass, wenn der Gasanteil im Förderraum zu hoch wird, trotz der Bewegung des Verdrängerelementes von der zweiten in die erste Position sich der Druck im Förderraum nicht ausreichend erhöht, um das mit dem Druckanschluss verbundene Druckventil zu öffnen. Ursache dafür ist die im Vergleich zu Flüssigkeiten hohe Komprimierbarkeit von Gas.
Gelingt es daher dem Verdrängerelement nicht mehr, einen genügend hohen Druck zur Öffnung des Druckventils aufzubringen, wird das Fördermedium nicht gepumpt, d. h. die gewünschte Dosierung kann nicht erfolgen.
Um diesen Fehlerzustand verlassen zu können, ist es notwendig, die Kompressionsfähigkeit auf den am Druckanschluss anliegenden Gegendruck wiederherzustellen. Dies kann dadurch erfolgen, dass wieder etwas Flüssigkeit in den Förderraum gebracht wird, um das Verhältnis von kompressiblen zu inkompressiblen Medien so zu verbessern, dass der bei der durch die Bewegung des Förderelementes aufgebaute Druck den an dem Druckanschluss anliegenden Gegendruck wieder erreichen kann.
Bei der in der EP 1 546 557 B1 gezeigten Förderpumpe ist daher eine zusätzliche Verbindung zwischen Förderraum einerseits und Druckanschluss andererseits vorgesehen, die intermittierend geöffnet wird, um Flüssigkeit den Wiedereintritt von der Druckleitung in den Förderraum zu ermöglichen, wodurch gleichzeitig Gas aus dem Förderraum entweichen kann, sodass sich das Verhältnis zwischen kompressiblen Gasen und inkompressiblen Flüssigkeiten wieder verbessert und im Idealfall der am Druckanschluss anliegende Gegendruck in der Förderkammer wieder erreicht werden kann.
Diese Lösung ist jedoch relativ aufwendig, da neben einer zusätzlichen Bypassleitung, ein diese verschließendes Ventil sowie eine Ansteuervorrichtung zum Ansteuern des Ventils vorgesehen sein muss.
Daher wurde in der WO 2013/135681 A1 vorgeschlagen, das Druckventil undicht auszuführen, sodass auch bei geschlossenem Druckventil ein Rückflusskanal Förderraum und Druckanschluss verbindet, durch den Medium in den Förderraum gelangen kann und/oder Gas aus dem Förderraum entweichen kann.
Diese Ausführungsform hat jedoch den Nachteil, dass die Förderkennlinie von dem Druck in der mit dem Druckanschluss verbundenen Druckleitung abhängt. Insbesondere dann, wenn gegen einen sehr hohen Druck gepumpt werden soll, nimmt die Menge an Förderfluid, die durch das undichte Druckventil in den Förderraum zurückströmt, deutlich zu, sodass die Dosierleistung reduziert wird. Darüber besteht bei Einsatz eines undichten Druckventils das Problem der an der Oberfläche des Förderraum anhaftenden Gasblasen weiter fort.
Ausgehend von dem beschriebenen Stand der Technik ist es daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Verdrängerpumpe bereitzustellen, die selbst entlüftend ist, und zugleich zuverlässig eine Entgasungsfunktion bereitstellt.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Oberfläche mindestens eines fluidberührten Elements der Verdrängerpumpe als wenigstens teilweise mikrostrukturierte Oberfläche ausgestaltet ist. Dadurch wird ein Festhängen von Gasblasen zuverlässig verhindert und das schädliche Volumen deutlich verringert.
Dabei kann es insbesondere vorteilhaft sein, dass die Oberfläche des Förderraums, des Arbeitsraums, der Leitungen, des Verdrängerkolbens, der Membran, der Ventile und/oder aller weiteren fluidberührten Elemente der Verdrängerpumpe als wenigstens teilweise mikrostrukturierte Oberfläche ausgestaltet ist bzw. sind. Leitungen und/oder Bohrungen sollen dabei allgemein auch fluidführende Kanäle bezeichnen und allgemein führ das (Durch-)Leiten und Führen von Fluiden stehen.
Weitere vorteilhafte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Schuppen schnell schwimmender Haie haben zum Beispiel mikroskopisch kleine Rillen (sogenannte „Riblets“) in Längsrichtung. Die Wirkung der Riblets beruht darauf, dass bei turbulenter Strömung die Komponenten der Wirbel, die quer zur Strömungsrichtung laufen, behindert werden. Daraus lassen sich Oberflächenstrukturen mit besonderem Nutzen für große Bauteile ableiten. Durch eine entsprechende strömungsgünstige Beschichtung kann z.B. der Treibstoffverbrauch von Flugzeugen und Schiffen um bis zu drei Prozent gesenkt werden:

http://www.ifam.fraunhofer.de/content/dam/ifam/de/documents/Klebtechnik Oberflaechen/Lacktechnik/riblets fraunhofer ifam.Ddf
http://www.uni-saarland.de/fak8/bi13wn/projekte/umsetzung/fischhaut.html
http://rwscharf.homepage.t-online.de/faz06/faz0308.html

Mikrostrukturierte Oberflächen wie die zuvor zitierten strömungsbegünstigten „Riblet“-Oberflächen oder solche mit der Lotusblattstruktur werden in zunehmendem Maße für spezielle Funktionen benötigt. Produkte, die mit strömungsbegünstigten Oberflächen hinsichtlich Geschwindigkeit und Energieverbrauch optimiert werden können, sind grundsätzlich Objekte, die einerseits selbst bewegt werden, wie beispielsweise Flugzeuge, Schienenfahrzeuge, Automobile, Schiffe oder auch Rotorblätter von Windkraftanlagen und andererseits Objekte, um die herum oder durch die eine Bewegung stattfinden soll, wie z.B. Pipelines. Zusätzlich dienen mikrostrukturierte Oberflächen dazu, Verschmutzungen oder Bewuchs (insbesondere bei Schiffen) zu vermindern.
Eine Ribletstruktur weist üblicherweise Rippen und dazwischen liegende Kanäle auf. Die Kanäle sind Vertiefungen in der Oberfläche des Strukturbauteils. Die Rippen sind so angeordnet, dass zwischen benachbarten Rippen vertiefte Kanäle bzw. Rillen verlaufen. Üblicherweise verlaufen die Rippen und Kanäle dabei in einer Richtung entlang der Strömungsrichtung des Fördermediums über die entsprechende Oberfläche.
Dabei kann es gemäß einer Ausführungsform vorgesehen sein, dass die Rippen und Kanäle mindestens abschnittsweise, insbesondere vollständig, segmentiert angeordnet sind, wobei die einzelnen Segmente versetzt zueinander angeordnet sind, und wobei die jeweiligen Segmente die gleiche oder eine unterschiedliche Länge aufweisen können.
Dabei kann es auch vorteilhaft sein, dass die Rippen und Kanäle unterschiedlicher Höhe und Breite aufweisen könne.
Alternativ oder zusätzlich kann es auch vorgesehen sein, dass die Rippen mindestens abschnittsweise, insbesondere vollständig, wabenförmig ausgebildet sind, wobei die Wabengrenze die Rippen und Kanäle unterbricht.
Durch die Anbringung einer Riblet-Struktur werden bei turbulenter Strömung die Komponenten der Wirbel, die quer zur Strömungsrichtung laufen, behindert. Dadurch kommt es zur Verringerung des Reibungswiderstands und einer Erhöhung der Fließgeschwindigkeit in Wandnähe. Letzteres bewirkt vorliegend überraschenderweise ein erhöhtes „Mitreißen“ von an kritischen Stellen der Oberfläche des Förderraums anhaftenden Gasblasen. Zudem wird sich die erfindungsgemäße Struktur vibrations- und geräuschmindernd aus.
Die wenigstens teilweise mikrostrukturierte Oberfläche des Förderraums kann zum Beispiel durch Extrusions- oder Prägeverfahren als Folien erzeugt werden, die anschließend auf das jeweilige Werkstück geklebt werden.
Zur Strukturierung von Folien sind Prägeverfahren bekannt, die Folien oder folienartige Materialien in stationären Maschinen prägen. Die EP 0 205 289 A1 offenbart zum Beispiel ein Verfahren, in dem über eine Walze eine Mikrostruktur auf eine Folie angebracht wird. Auch die WO 2013/050018 A1 beschreibt eine Ribletfolie und ein Verfahren zum Herstellen einer Ribletfolie.
Das Material, dessen Oberfläche mikrostrukturiert werden soll, muss grundsätzlich jedoch flexibel sein, damit es über eine Andruckwalze geführt werden kann. Zur Strukturierung eines unflexiblen, starren Gegenstandes wie beispielsweise der inneren Oberfläche eines Pumpenförderraums sind daher Verfahren, welche ohne Folie auskommen, besser geeignet. Zum Beispiel kann ein Lack, der auf die innere Oberfläche eines Pumpenförderraums aufgebracht wird, direkt strukturiert werden. Ein solches Verfahren zur Mikrostrukturierung von Oberflächen durch selektives Auftragen eines härtbaren Beschichtungsstoffs ist zum Beispiel aus der WO 2005/030472 A1 bekannt.
Die Vertiefungen einer Ribletstruktur lassen sich auch mit einem gepulsten Laserstrahl oder mit Feinstrahlplasma erzeugen, wobei die Strukturen entweder direkt in die Oberfläche des Förderraums oder in auf die Oberfläche aufgebrachten Lack oder Folie eingebracht werden. Die Kanäle bzw. Rippen werden durch einzelne Laserpulse geformt, die bevorzugt aneinander angrenzen und eine kontinuierliche Struktur bilden. Zur Ausbildung der Ribletstruktur wird bevorzugt ein Femtolaser verwendet.
Wird eine Ribletstruktur in auf eine Oberfläche aufgebrachten Lack oder Folie eingebracht, kommt den als Lack oder Folie auszuwählenden Materialien besondere Bedeutung zu. Diese müssen einerseits beständig sein gegenüber dem zu fördernden Medium, zum anderen müssen diese auf der Oberfläche gut haften und durch geeignete Verfahren strukturierbar sein. Der Fachmann wird das für die jeweilige Pumpe geeignete bzw. gegen das Fördermedium beständige Material auswählen. In der Regel wird es sich um ein Material auf Polymerbasis handeln. Dessen Haftung auf der Oberfläche kann durch geeignete Kleber bzw. Haftungsvermittler bzw. Schlichten optimiert werden. Darüber hinaus kann durch den Einschluss polarer funktioneller Gruppen ins Polymer die Haftung zu polaren Oberflächen auch ohne die Verwendung von Haftvermittler oder Schlichte verbessert werden.
Die Riblet-Rippen sind wenige µm hoch und weisen bevorzugt eine Höhe von 0,3 bis 1000 µm, insbesondere zwischen 30 und 300 µm auf, wobei die Rippen eine Höhe zwischen 30% und 120%, bevorzugt zwischen 50% und 100%, des Abstands zu einer benachbarten Rippe aufweisen.
Die Rippen umfassen einen Größenbereich mit einer Rippenbreite von etwa 0,3 µm bis 1000 µm, bevorzugt 25 µm bis 300 µm, insbesondere 35 µm bis 200 µm.
Die Kanäle umfassen einen Größenbereich mit einer Kanalbreite von etwa 0,3 µm bis 1000 µm, bevorzugt 25 µm bis 300 µm, insbesondere 35 µm bis 200 µm, wobei die Kanäle insbesondere in einem spitzen Winkel von kleiner gleich 75°, insbesondere kleiner gleich 60° zulaufend und/oder vorzugsweise abgerundet zu den Rippen ausgebildet sind.
Es hat sich gezeigt, dass insbesonders zu den Rippen abgrundet verlaufende Kanäle besonders gute Effekte erzielt haben. Dies gilt gleichsam für nahezu spitz zulaufende Kanäle und vorzugsweise für eine Kombination von spitz zulaufenden Kanälen, die einen abgerundeten Übergang zu den Rippen ausbilden. Letztere Kombination hat sich als besonder Vorteilhaft für einige Anwendungen erwiesen.
Kanäle und Rippen sind bevorzugt parallel und in Strömungsrichtung angeordnet. Es kommen jedoch auch andere Anordnungen in Betracht.
Mit mikrostrukturierten Oberflächen modifizierte oszillierende Verdrängerpumpen zeichnen sich durch eine hohe, stabile Dosiergenauigkeit, einen verbesserten hydraulischen/energetischen Wirkungsgrad, sowie gutes Ansaugverhalten aus. Insbesondere bei für Kleinmengendosierungen konzipierten Pumpen wird die erfindungsgemäße Modifizierung mit mikrostrukturierten Oberflächen vorteilhaft eingesetzt. Die erfindungsgemäße Technik ist jedoch auch geeignet zum Einsatz an anderen Förderpumpensystemen, wie z.B. Kreiselpumpen.
Zum Nachweis der Funktionsweise der Erfindung wurde ein Funktionstest durchgeführt. Der Funktionstest umfasste den Vergleich zweier identischer Pumpen ausgerüstet zum einen mit einem Standard- Plexiglas-Dosierkopf und zum anderen ein identischer Standard-Plexiglaskopf mit zusätzlich mikrostrukturierten Oberflächen (Riplet-Struktur) im Förderraum.
Anschließend wurde bei beiden Pumpen eine Inbetriebnahme simuliert, wobei der Dosierkopf typischerweise mit Luft gefüllt ist und am Anfang der Förderung immer etwas Restluft / Gas aus der saugseitigen Rohrleitung mit angesaugt werden muss.
Üblicherweise ist innerhalb von 20 bis 60 Sekunden die Luft aus Dosierkopf und Saugleitung herausgefördert (oszillierende Verdrängerpumpen sind selbstansaugend) und es wird zum Normalbetrieb mit Fluid übergegangen.
An einem Plexiglaskopf kann man diesen Vorgang gut beobachten und ggf. auch verbleibende Luft- und Gasblasen im Förderraum gut erkennen.
Am Standard-Dosierkopf konnte in den Funktionstest nach dem Inbetriebnahmezyklus im Förderraum verbleibende Gasblasen erkennen, die auch nach längerer Betriebszeit noch vorhanden sind.
Am Riblet-Dosierkopf ist nach der Inbetriebnahmephase der Dosierkopf Luft- und Gasblasenfrei.
Es konnte somit gezeigt werden, dass mittels der erfindungsgemäßen mikrostrukturierte Oberflächen keine Luftblasenbildung festzustellen ist.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 1546557 B1 [0004, 0010]
WO 2013/135681 A1 [0012]
EP 0205289 A1 [0026]
WO 2013/050018 A1 [0026]
WO 2005/030472 A1 [0027]

Claims

Verdrängerpumpe mit einem Förderraum, welcher mit einem Druck- und einem Sauganschluss verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche mindestens eines fluidberührten Elements der Verdrängerpumpe als wenigstens teilweise mikrostrukturierte Oberfläche ausgestaltet ist.
Verdrängerpumpe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Förderraums, des Arbeitsraums, von Leitungen und/oder Bohrungen in der Pumpe, des Verdrängerkolbens, der Membran, der Ventile und/oder aller weiteren fluidberührten Elemente der Verdrängerpumpe als wenigstens teilweise mikrostrukturierte Oberfläche ausgestaltet ist bzw. sind.
Verdrängerpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche bzw. die Oberflächen eine Vielzahl von Rippen und dazwischen liegende Kanäle aufweist
Verdrängerpumpe nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Rippen und Kanäle mindestens abschnittsweise, insbesondere vollständig, in einer Richtung entlang der Strömungsrichtung des Fördermediums verlaufen.
Verdrängerpumpe nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen und Kanäle mindestens abschnittsweise, insbesondere vollständig, segmentiert angeordnet sind, wobei die einzelnen Segmente versetzt zueinander angeordnet sind, und wobei die jeweiligen Segmente die gleiche oder eine unterschiedliche Länge aufweisen können.
Verdrängerpumpe nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen und Kanäle mindestens abschnittsweise, insbesondere vollständig, segmentiert angeordnet sind, wobei die einzelnen Segmente Rippen und Kanäle unterschiedlicher Höhe und Breite aufweisen können.
Verdrängerpumpe nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen mindestens abschnittsweise, insbesondere vollständig, wabenförmig ausgebildet sind, wobei die Wabengrenze die Rippen und Kanäle unterbricht.
Verdrängerpumpe nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Rippen, bevorzugt alle Rippen eines Segments, insbesondere alle Rippen, spitz und mindestens einer der Kanäle, bevorzugt alle Kanäle eines Segments, insbesondere alle Kanäle, rund ausgebildet sind.
Verdrängerpumpe nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Rippen, bevorzugt alle Rippen eines Segments, insbesondere alle Rippen, und mindestens einer der Kanäle, bevorzugt alle Kanäle eines Segments, insbesondere alle Kanäle, dreieck- und/oder trapezförmig ausgebildet sind.
Verdrängerpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen eine Höhe von 0,3 bis 1000 µm, bevorzugt zwischen 30 und 300 µm aufweisen.
Verdrängerpumpe nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen eine Höhe zwischen 30% und 120%, bevorzugt zwischen 50% und 100% des Abstands zu einer benachbarten Rippe aufweisen.
Verdrängerpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen eine Breite von 0,3 µm bis 1000 µm, bevorzugt 25 µm bis 300 µm, insbesondere 35 µm bis 200 µm aufweisen.
Verdrängerpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanäle eine Breite von 0,3 µm bis 1000 µm, bevorzugt 25 µm bis 300 µm, insbesondere 35 µm bis 200 µm aufweisen, wobei die Kanäle insbesondere in einem spitzen Winkel kleiner gleich75°, insbesondere kleiner gleich als 60° zulaufend und/oder vorzugsweise abgerundet zu den Rippen ausgebildet sind.
Verfahren zur Herstellung einer wenigstens teilweise mikrostrukturierten Oberfläche eines Elements einer einer Verdrängungspumpe, insbesondere eines Förderraums, Arbeitsraums, von Leitungen und/oder Bohrungen in der Pumpe, eines Verdrängerkolbens, eines Ventils, einer Leitung und/oder eine Dichtung, vorzugsweise einer Verdrängerpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine mikrostrukturierte Folie auf die Oberfläche geklebt wird und/oder die mikrostrukturierte Oberfläche in Guss- bzw. Spritzgussverfahren und/oder Prägeverfahren und/oder durch mechanische Bearbeitung, insbesondere Fräsen, erzeugt wird und/oder ein auf die Oberfläche aufgebrachter Lack strukturiert wird und/oder die Struktur mit einem gepulsten Laserstrahl oder mit Feinstrahlplasma erzeugt wird.
Verwendung mikrostrukturierter Oberflächen zur Optimierung des schädlichen Volumens von Pumpen und/oder zur Geräusch- oder Vibrationsreduktion bei Pumpen, insbesondere durch eine Beschichtung des Förderraums, des Arbeitsraums, von Leitungen und/oder Bohrungen in der Pumpe, des Verdrängerkolbens, der Membran und/oder Dichtungen der Pumpe, vorzugsweise in einer Verdrängerpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 13.