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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Plattensägemaschine zum Schneiden von einzelnen oder übereinanderliegenden Platten und im Besonderen, aber nicht ausschließlich, von Platten aus Holz oder aus Holz gewonnenen Materialien oder Holzersatzmaterialien, die in der Möbel- und Einrichtungsindustrie verwendet werden. In diesen Industrien gewinnt die Notwendigkeit, Partien mit kleinen oder sehr kleinen Abmessungen von verschiedenen Produkten auf rasche und effiziente Weise zu erzeugen, immer mehr an Bedeutung, indem die Produktion beispielsweise dem Absatz entsprechend organisiert wird.
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Eines der Probleme, das aus dieser Produktionsmethode herrührt, besteht in der Schwierigkeit, komplexe Schnittpläne effizient und rasch durchzuführen, das heißt die Durchführung der Schnitte, mit denen Platten mit großen Abmessungen in Teile geschnitten werden, bis die verschiedenen Unterformate (Seiten, Böden, Flügel, Einlegeböden, Frontplatten etc.) erhalten werden, die zum Bau des Möbelstücks erforderlich sind.
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Diese komplexen Schnittpläne werden im Allgemeinen von Softwareprogrammen zur Optimierung der abhängig von den zu erhaltenden Unterformaten zuzuschneidenden Platten erzeugt und erzeugen daher die effizienteste Kombination, um den Verschnitt und/oder die Bearbeitungsreste zu minimieren, mit der Folge, dass die Schnittlinien in den verschiedenen Plänen im Allgemeinen nicht durchlaufend und unterbrochen sind. Diese Schnittpläne werden im Allgemeinen als solche mit „differenzierten Schnitten“ bezeichnet, bei denen verschiedene Teile des einzelnen Plans oder der ursprünglichen Platte auf „differenzierte“ Weise, das heißt gemäß unterschiedlichen Zuschnittprogrammen, geschnitten werden müssen.
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In diesem Zusammenhang ist zu bemerken, dass es zur Verbesserung der Optimierung der Schnittpläne zum Erhalt der verschiedenen Bauteile des Möbelstücks erforderlich ist, im selben Schnittplan sowohl Unterformate mit großen Abmessungen, wie zum Beispiel die Seitenteile oder die Flügel von Garderobeschränken oder von Küchenhochschränken, als auch sehr viel kleinere Unterformate, wie zum Beispiel Frontplatten von Laden, Einlegeböden etc., zu kombinieren, da deren Kombination beispielsweise die Länge oder Breite der ursprünglichen Platte, aus der sie gewonnen werden, bestens optimiert.
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In Anbetracht der gemeinsamen Natur der für jede einzelne zu optimierende Liste erforderlichen Platten ist es offensichtlich, dass die Steigerung der Kombinationsmöglichkeit der verschiedenen Unterformate zu geringeren Abfällen und/oder Bearbeitungsresten führt, jedoch auf Kosten von komplexeren Schnittplänen. Es ist noch offensichtlicher, dass die Reduzierung von Abfällen die Kosten für das Endprodukt senkt.
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Diese Optimierungen zur Verschnittminimierung führen häufig zu Schnittplänen mit mindestens drei verschiedenen Plattenteilen, Streifen oder Streifengruppen, die dann nachfolgend auf „differenzierte“ Weise neu quer in die verschiedenen Unterformate zugeschnitten werden müssen, wobei es gerade diese Schnittdifferenzierung, oder Differenzierung der Zuschnittprogramme, der verschiedenen Teile, Streifen oder Streifengruppen ist, die die Verlangsamungen bei den bekannten Plattensägemaschinen bewirkt.
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Die Komplikation bei den derzeitigen Schnittplänen erfordert daher eine Kapazität, um mindestens drei Platten, Plattenteile und/oder Streifen auf der Arbeitsfläche der Plattensägemaschinen gleichzeitig und so unabhängig wie möglich handzuhaben, um keinen negativen Einfluss auf die Bearbeitungszeiten zu erzeugen, der die Kosten des Endprodukts erhöhen würde.
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Das Dokument
EP0963270B1 (Giben) beschreibt eine Plattensägemaschine, die mit speziellen Greifzangen für die Platten ausgestattet ist, die auf dem einzigen Schieber angebracht sind, der für die Handhabung und maßgenaue Positionierung der Platten geeignet ist. Diese speziellen Zangen haben die Möglichkeit, sich im Vorlauf und Rücklauf im Hinblick auf die Bewegung des Schiebers, an dem sie angebracht sind, zu verschieben. Diese zusätzliche Bewegung der Greifzange im Hinblick auf den Schieber dient dazu, um verschiedene Positionierungen der in Bearbeitung befindlichen Platten zu ermöglichen, um deren differenzierten, maßgenauen Zuschnitt mit einem einzigen Sägezyklus gleichzeitig durchzuführen.
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Ein Nachteil dieser bekannten Maschine besteht darin, dass ihre Spezialzangen eine maximale Positionierungsdifferenz der jeweiligen Platten erlauben, die dem Arbeitsweg der Bewegung jeder einzelnen Zange im Hinblick auf den einzigen Schieber entspricht, an dem sie angebracht sind, und dieser Arbeitsweg aus Gründen der Mechanik, des Platzbedarfs und der Präzision angesichts der Differenzierung der Abmessungen der bei den optimalen Schnittplänen zu erhaltenden Unterformaten häufig nicht ausreichend ist.
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Im Fall eines Zuschnitts, der drei Streifen, Gruppen oder differenzierte Teile von zuzuschneidenden Platten vorsieht, könnte das Problem theoretisch nämlich durch Anwendung von drei Spezialzangen gelöst werden, von denen jede geeignet ist, um die drei verschiedenen Streifen und/oder Teile von Platten gleichzeitig zu lenken. Wie vorhin erwähnt, sind diese Spezialzangen geeignet, um mit nur beschränkten Längendifferenzen bei den gleichzeitig zu positionierenden Unterformaten zu arbeiten, und, wenn diese Längendifferenzen den Arbeitsweg der einzelnen Zangen überschreiten, besteht der Zwang, die Maschine mehrere Arbeitszyklen ausführen zu lassen, wodurch daher die theoretische Gleichzeitigkeit der Ausführung des gesamten Plans zunichtegemacht wird.
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Im Fall von Schnittplänen mit drei Gruppen oder differenzierten Plattenteilen ist es nämlich sehr wahrscheinlich, dass mit einem einzelnen vollständigen Hub des Schiebers oder Zuschnittzyklus nur zwei Gruppen oder zwei Plattenteile mit jenen darin enthaltenen Unterformaten zugeschnitten werden können, die in die Bewegungsgrenzen der Zangen fallen. Mit einem weiteren einzelnen Hub oder Zuschnittzyklus wird dann die Gruppe oder der Plattenteil mit jenen Unterformaten zugeschnitten, die die Grenzen des Wegs der einzelnen Zangen überschreiten.
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Im beschriebenen Fall kommt es daher dazu, dass die Maschine im Allgemeinen zwei Hübe oder zwei vollständige Zuschnittzyklen benötigt, um den gesamten Schnittplan mit den darin enthaltenen „differenzierten“ drei Gruppen oder Plattenteilen auszuführen, wodurch daher die theoretische Zeit zur Durchführung des Zuschnittzyklus verdoppelt wird.
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Die Dokumente
EP1510276B9 (Naldi),
EP1964653B1 (Holzma),
EP2316602B1 (Naldi) und
EP22521128B1 (Biesse) stellen eine Plattensägemaschine vor, die mit einem zweiten Schieber ausgestattet ist, der vom Hauptschieber vollkommen unabhängig ist, sodass zwei Gruppen von Platten, Plattenteilen und/oder Streifen unabhängig gehandhabt und gleichzeitig zugeschnitten werden, bei denen die Distanzen zwischen den jeweiligen Schnitten ohne Begrenzungen sind.
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Ein Nachteil dieser letztgenannten bekannten Maschinen besteht darin, dass die von der Optimierungssoftware erzeugten Schnittpläne häufig mehr als zwei Teile oder Streifen mit „differenzierten“ Schnitten vorsehen, und das zwingt dazu, zum Beispiel im Fall von Plänen mit drei verschiedenen Plattenteilen und/oder Streifen, zuerst die Schnitte von zwei davon durchzuführen, um danach mit einem neuen Zyklus für den Zuschnitt des dritten Teils oder Streifens mit einer sich daraus ergebenden ungefähren Verdoppelung der optimalen Zuschnittzeit fortzusetzen.
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Bei einigen der oben genannten Patente wird ebenso die Möglichkeit eines dritten zusätzlichen Schiebers vorgesehen, der vollkommen unabhängig von den beiden anderen ist, aber seine Funktionalität und Operativität werden durch die Tatsache zunichtegemacht, dass seine Zangen, da sie in festgesetzten und vorbestimmten Positionen sein müssen, sehr selten mit dem oder den zuzuschneidenden entsprechenden Teil/en von Platten und/oder Streifen ausgerichtet sind, da diese Teile und/oder Streifen immer unterschiedliche Abmessungen haben.
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In allen Fällen wären die Zusatzkosten eines dritten unabhängigen Schiebers, auch in Anbetracht des beschriebenen Nachtteils, vollkommen unwirtschaftlich.
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Das Dokument
DE102009017970 (Naldi) bezieht sich auf eine Plattensägemaschine, die mit besonderen Greifelementen ausgestattet ist, um das gleichzeitige Zuschneiden mit „differenzierten“ Schnitten von zwei Gruppen von Platten, Plattenteilen und/oder Streifen, von denen mindestens einer sehr kleine Abmessungen hat, zu erlauben. Die Maschine ist mit zwei Systemen zum Verschieben der Platten ausgestattet, die voneinander unabhängig sind, wobei jedes mit dazugehörigen beweglichen Wagen und dazugehörigen Greifelementen ausgestattet ist. Die beiden Systeme wirken daher auf die jeweiligen Platten, um maximal zwei verschiedene Zuschnittprogramme auszuführen, wobei beide denselben Arbeitsbereich und denselben Schnittquerschnitt verwenden.
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Der Wagen des zweiten Verschiebesystems kann sich quer zur Vorrückrichtung der Platten verschieben und auf einer Seite des Arbeitsbereichs austreten und auf diese Weise auch einem einzigen der Greifelemente erlauben, auf der Arbeitsfläche zu bleiben, um die jeweilige Platte von sehr geringer Breite neben einer Platte, die gleichzeitig vom ersten System bewegt wird, vorzurücken und zuzuschneiden. Da an der Schnittlinie bauliche Hindernisse vorhanden sind, im Besonderen ein Tragepfeiler für einige Organe der Maschine, kann unter dieser Arbeitsbedingung die Bewegung des Greifelements des zweiten Systems, das auf der Arbeitsfläche geblieben ist, behindert werden, bevor die Schnittlinie erreicht wird. Es erscheint klar, dass dieser Umstand sich in der Konfiguration präsentiert, wo das außerhalb des Arbeitsbereichs befindliche Greifelement auf den Tragepfeiler treffen müsste, wenn das einzige auf der Auflage- und Handlingfläche befindliche vorhandene Greifelement sich an die Schnittlinie annähert.
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Mit dem einzigen Ziel, diese Kollision zu vermeiden, ist ein einfacher Bewegungsmechanismus vorgesehen, der geeignet ist, um das Greifelement um eine feststehende Distanz, die der Abmessung des Tragepfeilers entspricht, im Hinblick auf die Schnittlinie zurückfahren zu lassen.
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Im Dokument
DE102009017970 besteht das Problem daher darin, dass es gelingt, auch sehr schmale Platten auf differenzierte Weise und gleichzeitig mit anderen Platten zuzuschneiden und die Kollision des außerhalb des Arbeitsbereichs befindlichen Greifelements zu vermeiden, und dieses Problem wird gelöst, indem dessen Verschiebung nach hinten um einen festgelegten Abstand ausschließlich nur dann vorgesehen ist, wenn der Wagen des zweiten Verschiebesystems sich in halbausgezogener Position im Hinblick auf die Arbeitsfläche befindet. Unabhängig von diesem besonderen Merkmal ist die beschriebene Maschine geeignet, um maximal zwei Plattengruppen gleichzeitig und differenziert zuzuschneiden, und löst daher das Problem des gleichzeitigen Zuschneidens von drei Plattengruppen oder differenzierten Streifen nicht.
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Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Plattensägemaschine vorzustellen, die geeignet ist, um auf schnelle und effiziente Art Platten aus Holz und aus Holz gewonnenem Material, Platten aus Aluminium, aus Kunststoffen im Allgemeinen und aus anderen synthetischen Materialien nach optimalen Schnittplänen zuzuschneiden, die Abfälle und/oder Bearbeitungsreste davon beträchtlich reduzieren.
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Ein weiteres Ziel besteht darin, eine relativ kostengünstige und besonders schnelle und effiziente Maschine auch bei der „Just-in-time“-Produktion von Möbeln und Einrichtungsgegenständen vorzustellen, die daher in der Lage ist, deren Produktionsendkosten zu reduzieren.
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Daher wird gemäß der vorliegenden Erfindung eine Plattensägemaschine gemäß Anspruch 1 oder einem beliebigen der, direkt oder indirekt, vom Anspruch 1 abhängigen Ansprüche erzeugt.
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Zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung wird nun eine bevorzugte Ausführungsform rein als Beispiel und nicht beschränkend unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben, wobei:
- 1 eine schematische Grundrissansicht der den Gegenstand der Erfindung bildenden Plattensägemaschine darstellt, wo ein erster Schieber an einem Ende der Handlingfläche und ein zweiter Schieber in der Nähe eines entgegengesetzten Endes dieser Fläche ist;
- 2 eine schematische vordere Teilansicht der Maschine von 1 ist, die den zweiten Schieber enthält;
- 3 eine vergrößerte Teilansicht eines Details von 1 darstellt, die den zweiten Schieber enthält;
- 4 eine schematische seitliche Teilansicht einer Greifzange oder von Greifmitteln des ersten Schiebers oder des zweiten Schiebers und eines Querschnitts der Schneidestation der Maschine darstellt;
- 5 eine schematische Ansicht der elektronischen Kontrollsteuerung der vorgestellten Plattensägemaschine darstellt;
- 6 eine Grundrissansicht eines ersten Schnittplans einer Platte mit drei Streifen darstellt, die auf differenzierte Weise quer zugeschnitten werden müssen;
- 7 eine Grundrissansicht eines zweiten Schnittplans einer Platte mit fünf verschiedenen Teilen darstellt, von denen jeder auf differenzierte Weise zu den anderen zugeschnitten werden muss;
- 8 eine Grundrissansicht eines dritten Schnittplans einer Platte mit unterschiedlichem Format im Vergleich zu jenem von 7 mit zwei Streifen darstellt, die auf differenzierte Weise quer zugeschnitten werden müssen;
- 9 eine Grundrissansicht des Schnittplans von 8 darstellt;
- 10 eine Grundrissansicht des Schnittplans von 7 mit einer unterschiedlichen Sequenz oder Positionierung seiner fünf „differenzierten“ Teile darstellt;
- 11 eine Grundrissansicht des Schnittplans von 6 mit einer unterschiedlichen Sequenz oder Positionierung seiner drei „differenzierten“ Streifen darstellt;
- 12 die Maschine von 1 (um 90° gegen den Uhrzeigersinn gedreht) in einem ersten Arbeitszustand darstellt, bei dem der zweite Schieber die beiden Streifen des Plans von 9 einzeln einspannt und positioniert und der erste Schieber gleichzeitig und unabhängig die Platte des Plans von 10 einspannt und positioniert;
- 13 eine Teilansicht der Maschine von 1 (um 90° gegen den Uhrzeigersinn gedreht) in einem zweiten Arbeitszustand darstellt, bei dem der zweite Schieber die beiden Streifen links des Schnittplans von 11 einzeln einspannt und positioniert und der erste Schieber gleichzeitig und unabhängig den Streifen rechts des Schnittplans von 11 einspannt und positioniert;
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Unter Bezugnahme auf 1 bis 13 wird die den Gegenstand der Erfindung bildende Plattensägemaschine mit 1 dargestellt.
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Die Plattensägemaschine 1 ist von horizontaler Bauart mit einer Schneidestation 35 mit einem beweglichen Wagen, der die Werkzeuge 36 trägt und gleitend ist und auf bekannte Weise entlang einer Führungsbasis (1, 4) gemäß einer Richtung und Verläufen betätigt wird, die von den Pfeilen (F1) und (F2) (1) definiert sind.
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Während der aktiven Schneidephase werden die Werkzeuge 36 über einer Arbeitsfläche 3 (4) entlang der Führungsbasis angehoben, während sie während der Phase der Rückkehr zur Position des Schnittanfangs abgesenkt werden.
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Die Werkzeuge 36 sind im Allgemeinen zwei, eines zum Schneiden und eines zum Ritzen (nur das Schneidewerkzeug 36 ist in 4 zu sehen), und gleiten während der Schneidephase in einem Schnittschlitz, der auf der Arbeitsfläche 3 geschaffen ist, deren Mittellinie im Allgemeinen als Schnittlinie (LT) definiert wird (1, 12, 13).
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Wie in 4 dargestellt, ist ein oberes Niederhalteorgan 37 von bekannter Bauart während der Schneidephase für das Blockieren von Platten (P) durch eine vertikale Bewegung bekannter Art geeignet. Während der Phase der Positionierung der Platten (P) befindet sich der Niederhalter 37 stets in angehobener Position.
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Die Plattensägemaschine 1 für Platten (P) umfasst einen Arbeitsbereich (AL), der durch eine Arbeits- und Handlingfläche 30 (1, 12) definiert wird, beispielsweise mit Rädern oder Luftkissen, und kann mit optionalen (nicht dargestellten) Drehmitteln ausgestattet sein, um die Platten und/oder deren Teile zu drehen, um deren erforderliche Ausrichtung zu ermöglichen, um die verschiedenen Schnitte nach Maß durchzuführen.
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Der Arbeitsbereich (AL) besteht daher aus der hinteren Arbeitsfläche 30, aus der Basisarbeitsfläche 3 und setzt sich über die Basisarbeitsfläche 3 im Allgemeinen in von Form von Stützflächen 27 fort. Die Stützflächen 27 sind selbstverständlich auf demselben Niveau der Arbeitsflächen 3, 30 und dienen dazu, Platten, Streifen und die zugeschnittenen Teile zu stützen, um deren korrekte Ausrichtung und Wiedereinfügung in die Maschine durch einen Bediener oder mechanisierte Mittel zu erlauben.
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In dem Bereich, der im Allgemeinen für den Querzuschnitt der Streifen oder der Platten (P) dient, ist ein Referenzwinkelkopf 28 (1, 2, 12, 13) vorgesehen, sodass die Streifen oder Platten (P) mithilfe eines bekannten und nicht dargestellten Ausrichtesystems perfekt zu 90 Grad quer zugeschnitten werden.
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Bei der in den beiliegenden Figuren dargestellten Ausführungsform ist die Plattensägemaschine 1 mit einem Handling- und Positionierungssystem (S) ausgestattet, das konfiguriert ist, um die Platten (P) entlang den Arbeitsflächen 3, 30 und durch die Schnittlinie (LT) zu bewegen.
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Das Handling- und Positionierungssystem (S) für die Platten (P) sieht einen ersten Schieber oder Hauptschieber 6 vor, der mit einer Motorisierung 8 bekannter Art (zum Beispiel durch eine zentrale Motorisierung und zwei Wellen mit Ritzeln an den Enden, die in jeweilige feststehende Zahnstangen greifen) (1, 2).
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Der Hauptschieber 6 ist in einer Führung und gleitet bei diesem Ausführungsbeispiel auf zwei feststehenden Trägern 4 in einer einzigen Bewegung senkrecht zur Schnittlinie (LT) gemäß der Richtung und einem Verlauf, die vom Pfeil (F3) im Vorlauf und vom Pfeil (F4) im Rücklauf definiert werden (1).
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Der Hauptschieber 6 umfasst bei der dargestellten Lösung einen Schiebebalken 29 mit einer Nutzlänge (LTS) beinahe gleich der Länge (LLT) der Schnittlinie (LT), aber bei anderen nicht dargestellten Lösungen könnte er auch eine unterschiedliche Nutzlänge haben. Wie in 1 zu sehen ist, erstreckt sich der Schiebebalken 29 in eine Richtung, die parallel zur erwähnten Schnittlinie (LT) ist.
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Der Arbeitsbereich des Hauptschiebers 6 erstreckt sich über dem Arbeitsbereich (AL), der daher eine Breite hat, die beinahe mit der Länge (LLT) der Schnittlinie (LT) übereinstimmt, und eine Länge, die beinahe mit dem Arbeitsweg des Hauptschiebers 6 übereinstimmt, der durch den hinteren Endanschlag in seiner eingezogenen Position und durch die Schnittlinie (LT) in seiner vorgerückten Position bestimmt wird. Bei einigen Plattensägemaschinen kann der hintere Endanschlag des Hauptschiebers 6 ausgedehnt werden, um die automatische Beschickung der Platten von einem Bereich hinter der Arbeitsfläche 30 zu erlauben, und der vordere Endanschlag kann über die Schnittlinie (LT) hinaus und bis über die Basisarbeitsfläche 3 und in die Nähe der Stützflächen 27 ausgedehnt werden.
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Bei der dargestellten Ausführungsform sind auf dem Schieber 6, und im Besonderen auf dem Schiebebalken 29, Greifvorrichtungen bekannter Art starr befestigt, zum Beispiel in der Art von Zangen, nachfolgend erste Greifmittel 10 (1, 4, 12, 13) genannt, zum Blockieren und maßgenauen Transport der zuzuschneidenden Platten (P), die von den Bedienern manuell auf die vorderen Flächen 27 der Plattensägemaschine 1 geladen werden können. Die Platten können eventuell auch von hinten (gemäß einer Richtung und einem Verlauf (F3)) oder von der Seite (gemäß einer Richtung und Verläufen (F1), (F2)) durch automatisierte Systeme bekannter Art geladen werden, im Fall der Beladung von der Hinterseite auch durch den Hauptschieber 6.
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Das Handling- und Positionierungssystem (S) der Plattensägemaschine 1 umfasst außerdem einen zweiten Schieber oder sekundären Schieber 12 ( 1, 2, 3, 12, 13), der einen beinahe identischen Arbeitsweg zu jenem des Hauptschiebers 6 und mindestens ein Ende hat, das gebunden ist, um entlang jeweiligen zweiten Führungsmitteln 13 zu gleiten, die parallel zu den ersten Führungsmitteln 4 sind. Der sekundäre Schieber 12 wird entlang den zweiten Führungsmitteln 13 von zweiten Mitteln zur Längsbewegung 15 bekannter Art (2) betätigt.
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Bei der dargestellten Lösung sind der sekundäre Schieber 12 und der Hauptschieber 6 (2) in unterschiedlichen Höhen im Hinblick auf die Arbeitsflächen 3, 30 positioniert, damit gegenseitige Überschneidungen vermieden werden und um die jeweiligen unabhängigen Bewegungen entlang der Arbeitsflächen 3, 30 zu erlauben. Im Besonderen ist bei der dargestellten Lösung der sekundäre Schieber 12 oberhalb der hinteren Arbeitsfläche 30 positioniert, aber bei einer alternativen Lösung ist derselbe sekundäre Schieber 12 vollständig unterhalb derselben hinteren Arbeitsfläche 30 positioniert.
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Der sekundäre Schieber 12 ist bei der dargestellten Lösung auskragend, kann aber als Alternative von derselben Art des Hauptschiebers 6 sein und eventuell mit weiteren Führungsmitteln für sein zu den zweiten Führungsmitteln 13 entgegengesetztes Ende versehen sein, und die zweiten Führungsmittel können auf ein oder beide Enden des sekundären Schiebers 12 wirken.
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Der sekundäre Schieber 12 trägt ein oder mehrere zweite Greifmittel 17 mit Einspannungen für die Platten derselben Art wie jene der ersten Greifmittel 10 oder von anderer Art. Die zweiten Greifmittel 17 sind starr am sekundären Schieber 12 befestigt und dienen dazu, Platten, Plattenteile und/oder Streifen zu erfassen und auf den Arbeitsflächen 3, 30 entlang einer Vorlaufrichtung (F3) und einer Rücklaufrichtung (F4) (1) und entsprechend einer Bewegung und Positionierung zu bewegen, die von den zweiten Bewegungsmitteln 15 vermittelt werden.
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Das Handling- und Positionierungssystem (S) der Plattensägemaschine 1 umfasst schließlich mindestens ein drittes Greifmittel 19 mit Einspannungen für die Platten derselben Art wie jene der ersten Greifmittel 10 oder von anderer Art.
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Jedes dritte Greifmittel 19 ist im vorliegenden Fall am sekundären Schieber 12 durch ein Längsführungsmittel 20 (2, 3) befestigt, das parallel zu den ersten 4 und zweiten 13 Führungsmitteln und auch parallel zur Arbeitsfläche 3, 30 angeordnet ist. Dieses Längsführungsmittel 20 erlaubt daher das horizontale Gleiten parallel zu den Arbeitsflächen 3, 30 und das Längsgleiten entsprechend einer Richtung und Verläufen (F3), (F4) des entsprechenden dritten Greifmittels 19, das daher einen Weg hat, der im Hinblick auf den sekundären Schieber 12, an dem es befestigt ist und geführt ist, entsprechend vordefiniert ist.
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Das Handling- und Positionierungssystem (S) umfasst für jedes dritte Greifmittel 19 dritte Mittel zur Längsbewegung 21 von bekannter Art (1, 2, 3) zur Betätigung des jeweiligen dritten Betätigungsmittels 19 entlang dessen Längsführungsmittel 20.
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Daher ist es möglich, jedes dritte Greifmittel 19 entlang einer geraden Strecke mit einem Ausgangspunkt des Weges (IC) (3) und einem Endpunkt des Weges (FC), die einen Gesamtarbeitsweg (CU) festlegen, auf dem Längsführungsmittel 20 präzise zu verschieben und zu positionieren.
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Die dritten Greifmittel 19 sind daher dazu bestimmt, um Platten, Plattenteile und/oder Streifen auf der Arbeitsfläche 3, 30 entlang einer Vorlaufrichtung (F3) und einer Rücklaufrichtung (F4) und entsprechend einer Bewegung und Positionierung zu erfassen, die von den zweiten Bewegungsmitteln 15 und von den dritten Bewegungsmitteln 21 vermittelt werden.
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Natürlich hängt die maximale Positionierungsdifferenz zwischen zwei gleichzeitig mit dem sekundären Schieber 12 (und daher mit den zweiten Greifmitteln 17 und den dritten Greifmitteln 19) durchgeführten Positionierungen ausschließlich vom Arbeitsweg (CU) der dritten Greifmittel 19 im Hinblick auf die zweiten Greifmittel 17 ab.
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Als Alternative oder als Zusatz sieht die Erfindung vor, dass ein drittes Greifmittel 19, oder dass eine Vielzahl dieser dritten Greifmittel 19, gemeinsam mit den jeweiligen Längsführungsmitteln 20 und dritten Mitteln zur Längsbewegung 21 vom Hauptschieber 6 getragen werden, um die Anzahl der Platten und/oder verschiedenen Streifen, die gleichzeitig auf demselben Arbeitsbereich (AL) und mit derselben Schnittlinie (LT) zuschneidbar sind, zu steigern.
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Um neben der Längsbewegung auch die Querbewegung der zweiten 17 und dritten 19 Greifmittel zu ermöglichen, ist der sekundäre Schieber 12 nicht nur in Längsrichtung beweglich, das heißt parallel zu den ersten Führungsmitteln 4, sondern auch in Querrichtung, das heißt senkrecht zu den ersten Führungsmitteln 4 und entsprechend einer Richtung und Verläufen (F1), (F2). Im Besonderen umfasst der sekundäre Schieber 12 einen ersten Wagenteil 23, der mit den ersten Führungsmitteln 4 durch die zweiten Führungsmittel 13 verbunden ist, und einen zweiten Wagenteil oder Balken 24, der mit dem ersten Teil 23 durch ein Querführungsmittel 25 verbunden ist, das parallel zum sekundären Schieber 12 und senkrecht zu den ersten 4 und zweiten 13 Führungsmitteln angeordnet ist, wobei der Balken 24 oberhalb der Arbeitsflächen 3, 30 angeordnet ist und die zweiten 17 und dritten 19 Greifmittel trägt (2).
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Vorzugsweise umfasst die Maschine 1 Mittel zur Querbewegung 26 (1, 2, 3) zur Betätigung des Balkens 24 entlang dem Querführungsmittel 25 (2).
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Jedes zweite Greifmittel 17 und jedes dritte Greifmittel 19 mit dem jeweiligen Längsführungsmittel 20 und den jeweiligen dritten Mitteln zur Längsbewegung 21 sind am Balken 24 des sekundären Schiebers 12 befestigt.
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Diese Konfiguration erlaubt, mit einer einzigen Motorisierung die zweiten 17 und dritten 19 Greifmittel überallhin auf einen Teil der Arbeitsflächen 3, 30 zu bewegen, der von der Möglichkeit der Querbewegung des Balkens 24 des sekundären Schiebers 12 begrenzt ist, und zielt darauf ab, gleichzeitig und mit einer einzigen Positionierung die zweiten Greifmittel 17 und die dritten Greifmittel 19 auf den Arbeitsflächen 3, 30 an den jeweiligen Streifen und/oder Platten auszurichten, die auf differenzierte Weise auf der Schnittlinie (LT) einzuspannen und zu positionieren sind.
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Dieses Ziel könnte erreicht werden, wenn auch mit mehreren Motorisierungen und mehreren Positionierungen, indem jedes zweite Greifmittel 17 und/oder jedes dritte Greifmittel 19 entlang dem Balken 24 des sekundären Schiebers 12, der in diesem Fall in Einem mit dem Wagenteil 23 des sekundären Schiebers 12 sein könnte, (mit bekannten Führungs- und Bewegungsmitteln) bewegt werden.
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Falls eines der dritten Greifmittel 19 auf dem Hauptschieber 6 angebracht ist, könnte seine Beweglichkeit in Querrichtung, um sich an den jeweiligen einzuspannenden und zu positionierenden Platten, Plattenteilen und/oder Streifen auszurichten, entlang dem jeweiligen Balken 29 durch entsprechende Führungs- und Motorisierungssysteme bekannter Art vorgesehen sein.
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Die ersten 10, zweiten 17 und dritten 19 Greifmittel können bei einer nicht dargestellten Lösung auf eine Höhe anhebbar sein, die gleich oder größer als die Höhe des in Bearbeitung befindlichen Plattenpakets (P) ist, und daher auch einzeln von ihrer auf die Arbeitsflächen 3, 30 abgesenkten Arbeitsposition durch Stellantriebe bekannter Art ausschließbar sein; die Greifmittel 10, 17 und 19 wären auf diese Weise geeignet, um über die in Bearbeitung befindlichen Platten oder über andere in Bewegung befindliche Organe der Maschine ohne Überschneidung gehen zu können. Gleichzeitig können die ersten 10, zweiten 17 und dritten 19 Greifmittel ebenso einzeln auf die Arbeitsflächen 3, 30 abgesenkt werden, nur wenn es erforderlich ist, zum Beispiel, wenn sie davon betroffen sind, die jeweiligen zu positionierenden Platten abhängig von deren Abmessung und der Betriebs- und Zuschnittslogik der Maschine einzuspannen.
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Bei der alternativen und nicht dargestellten Lösung mit dem sekundären Schieber 12, der unterhalb der hinteren Arbeitsfläche 30 positioniert ist, werden die dazugehörigen zweiten 17 und dritten 19 Greifmittel nur dann von ihrer abgesenkten Ruhestellung unter der hinteren Arbeitsfläche 30 in ihre Arbeitsstellung oberhalb der Arbeitsflächen 3, 30 angehoben, wenn es notwendig ist (zum Beispiel nur dann, wenn sie betroffen sind, die jeweiligen zu positionierenden Platten und daher abhängig von deren Abmessung und der Betriebs- und Zuschnittslogik der Maschine einzuspannen). Diese Bewegung erfolgt durch Stellantriebe bekannter Art und durch entsprechende mehrfache Schlitze, die in der hinteren Arbeitsfläche 30 vorgesehen sind, um sowohl das Anheben und Absenken der zweiten 17 und dritten 19 Greifmittel als auch ihre Bewegung gemäß der Richtung und den Verläufen (F1, F2) entlang der Arbeitsflächen 3, 30 und durch die Schnittlinie (LT) zu erlauben.
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Jedes der zweiten Mittel zur Längsbewegung 15, dritten Mittel zur Längsbewegung 21 und Mittel zur Querbewegung 26 ist von bekannter Bauart und besteht zum Beispiel aus einem motorisierten Ritzel, das in eine Zahnstange greift, oder aus einem System mit Schraube und Schnecke mit Kugelrückführung.
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Jedes unter den zweiten Führungsmitteln 13, dem dritten Längsführungsmittel 20 und dem Querführungsmittel 25 ist von bekannter Bauart und umfasst beispielsweise eine oder mehrere Führungen mit entsprechenden gleitenden Kufen mit Kugelumlauf oder Ähnlichem.
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Die Maschine 1 umfasst für jede Motorisierung 8, 15, 21, 26 des Handling- und Positionierungssystems (S) eine jeweilige Vorrichtung zur Positionserfassung von bekannter Art und nicht dargestellt (zum Beispiel einen feststehenden Magnetstreifen mit einem dazugehörigen Positionsfühler auf dem beweglichen Teil), die konfiguriert ist, um die jeweiligen relativen und/oder absoluten Positionen jedes beweglichen Teils, im vorliegenden Fall des Hauptschiebers 6, des sekundären Schiebers 12, des dritten Greifmittels 19 und des Balkens 24, zu erfassen und um sie so je nach Anforderung präzise positionieren zu können.
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Die Maschine 1 umfasst außerdem eine elektronische Steuerung 38, schematisch in 5 dargestellt, die digital und programmierbar ist, zum Beispiel von der Art mit einem Mikroprozessor, die konfiguriert und programmiert ist, um alle ihre in Bewegung befindlichen Teile und den gesamten Zuschnittprozess zu steuern, und geeignet ist, um auch alle Daten im Hinblick auf die in Bewegung befindlichen Teile zu empfangen, und im vorliegenden Fall die Daten zu den Positionen der Schieber 6,12, der dritten Greifmittel 19 und des Balkens 24.
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Die Kontrollsteuerung 38 ist schematisch mit einem Speicherblock (M) zur Speicherung der Maschinendaten und der Arbeitsprogramme, mit Mitteln zur Datenverarbeitung (ED) zur Verarbeitung der Daten und der Arbeitsprogramme, mit Steuermitteln der Organe der Maschine (C), mit Mitteln zum Empfang der Daten von den verschiedenen Organen der Maschine (R) und mit Mitteln zur Anzeige und Einstellung der Daten (V) versehen.
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Wie vorhin angedeutet, sind in Anbetracht der beträchtlichen Komplexität der Problematik, die verschiedenen optimalen Schnittpläne zu generieren, die aufgrund der Listen von geforderten Unterformaten und aufgrund der verschiedenen Abmessungen der auf dem Markt erhältlichen Platten durchzuführen sind, spezifische Softwareprogramme zur Verarbeitung und Optimierung der Schnittpläne (OPT) allgemein gebräuchlich geworden.
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Die Schnittoptimierungssoftware (OPT) ist im Allgemeinen mit der elektronischen Steuerung 38 zur Übertragung der Ergebnisse der verschiedenen Optimierungen elektronisch verbunden, könnte aber auch direkt in die Steuerung 38 eingebaut sein.
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Die Daten (D), die auf die Unterformate bezogen sind, die mit ihren jeweiligen Mengen und mit anderen Daten, wie Qualität und Art der Platten, durchzuführende anschließende Bearbeitungen etc., zu erhalten sind, werden an die Optimierungssoftware (OPT) gesendet oder darin eingegeben, die daraufhin die optimalen Schnittpläne aufgrund der eingegebenen Parameter erarbeitet.
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Die auf diese Weise erhaltenen Schnittpläne werden dann von der elektronischen Steuerung 38 gesammelt, die sie im Speicherblock (M) speichert, sie mit den Datenverarbeitungsmitteln (ED) verarbeitet und mit den Steuerungsmitteln (C) den gesamten Zuschnittprozess und alle Organe der Maschine steuert, die deren kompletten Zyklus erlauben, einschließlich des Handling- und Positionierungssystems (S) in seiner Gesamtheit.
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Diese Befehle betreffen im vorliegenden Fall die unabhängige Positionierung des Hauptschiebers 6, die unabhängige Positionierung des sekundären Schiebers 12 und die Positionierung des dritten Greifmittels 19, um die Schnittlinien der jeweiligen Platten, Streifen und/oder Plattenteile an der Schnittlinie (LT) auszurichten und um die Zuschnitte dieser Platten, Streifen und/oder Plattenteile mit einer einzigen Betätigung der Schneidemittel 36 der Schneidestation 35 durchzuführen.
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Gleichzeitig ist die elektronische Steuerung 38 ebenso konfiguriert und programmiert, um die Positionierungen der Greifmittel in Querrichtung (zum Beispiel durch die Motorisierung 26 des Balkens 24) zu steuern, sofern diese Bewegung verfügbar gemacht ist, um sie an den jeweiligen einzuspannenden und zu bewegenden Streifen und/oder Platten auszurichten.
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In 6, 7 und 8 sind drei Schnittpläne (ST) dargestellt, die zum Beispiel das Ergebnis einer Optimierung darstellen, die von der entsprechenden Software (OPT) auf der Grundlage einer kleinen Liste von Unterformaten durchgeführt wurde, die für die Erzeugung einer Einrichtung nach Maß erforderlich sind.
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Bevor die genaue Zuschnittsequenz der drei in 6, 7 und 8 dargestellten Schnittpläne (ST) analysiert wird, muss vorausgeschickt werden, dass bei den Plattensägemaschinen mit einer Schnittlinie, wie eben jene in 1, der erste Zuschnitt der Platte im Allgemeinen in Längsrichtung zur Platte erfolgt, wie in den Schnittplänen in 6 und 8 dargestellt, aber in einigen Fällen kann er auch in Querrichtung zur Platte erfolgen, wie zum Beispiel im Plan in 7 dargestellt (der entsprechend ausgerichtet werden muss).
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Dieser erste Zuschnitt zum Erhalt der verschiedenen Streifen (siehe Schema in 6 und 8) oder der verschiedenen Plattenteile (siehe Schema in 7) wird im Allgemeinen im Teil der Maschine oder des Arbeitsbereich 3, 30 ausgeführt, der entgegengesetzt zum quer befindlichen Winkelkopf 28 ist. Sobald die verschiedenen Streifen und/oder die verschiedenen Plattenteile erhalten worden sind, erfolgt die Drehung von jenen Streifen und/oder Portionen, die direkt von der nachfolgenden Zuschnittphase in Querrichtung betroffen sind, um 90 Grad (manuell oder mechanisch) und gegen den Winkelkopf 28, während die verbleibenden auf den vorderen Stützflächen 27 verbleiben und auf ihren Zuschnittzyklus warten.
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Zurückkommend auf die in 6, 7 und 8 dargestellten Schnittpläne (ST), ist gemäß der von der Optimierungssoftware (OPT) erzeugten Sequenz die exakte Zuschnittsequenz der drei mit der Plattensägemaschine 1 durchgeführten Schnittpläne folgendermaßen:
- - Phase 1: Längszuschnitt des Schnittplans von 6 zum Erhalt der Streifen (S1), (S2) und (S3) (durch den Hauptschieber 6);
- - Phase 2: Querzuschnitt des Streifens (S1) (durch die zweiten Greifmittel 17 des sekundären Schiebers 12) und Querzuschnitt des Streifens (S2) (durch den Hauptschieber 6) (die Längendifferenz der Unterformate innerhalb der Streifen (S1) und (S2) ist in diesem Fall inkompatibel mit einem einzigen Zuschnitt, der gleichzeitig mit den zweiten Greifmitteln 17 des sekundären Schiebers 12 und dem dritten Greifmittel 19 durchgeführt wird, da diese Differenz den Arbeitsweg (CU) des dritten Greifmittels 19 überschreitet und der Streifen (S2) daher mit dem Hauptschieber 6 zugeschnitten werden muss);
- - Phase 3: Querzuschnitt des Streifens (S3) (durch die zweiten Greifmittel 17 des sekundären Schiebers 12) und erster Zuschnitt des Plans von 7, um die fünf Teile (S4), (S5), (S6), (S7) und (S8) (durch den Hauptschieber 6) zu erhalten;
- - Phase 4: Querzuschnitt des Teils (S4) (durch die zweiten Greifmittel des sekundären Schiebers 12), Querzuschnitt des Teils (S5) (durch die dritten Greifmittel 19) und Querzuschnitt des Teils (S6) (durch den Hauptschieber 6);
- - Phase 5: Querzuschnitt des Teils (S7) (durch die zweiten Greifmittel 17 des sekundären Schiebers 12), Querzuschnitt des Teils (S8) (durch die dritten Greifmittel 19) und Längszuschnitt des Plans von 8 zum Erhalt der beiden Streifen (S9) und (S10) (durch den Hauptschieber 6);
- - Phase 6: Querzuschnitt des Streifens (S9) (durch die zweiten Greifmittel 17 des sekundären Schiebers 12) und Querzuschnitt des Streifens (S10) (durch die dritten Greifmittel 19).
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Es muss hier betont werden, dass die in
6,
7 und
8 dargestellten Schnittpläne sieben Zuschnittphasen (oder Zyklen) erfordern, wenn sie mit den bekannten Maschinen mit zwei unabhängigen Schiebern gemäß den Patenten
EP1510276B9 ,
EP1964653B1 ,
EP2316602B1 und
EP22521128B1 durchgeführt werden, und neun Zuschnittphasen (oder Zyklen), wenn sie mit der Maschine mit den speziellen Greifzangen, die auf dem einzigen Schieber angebracht sind, gemäß dem Patent
EP0963270B1 durchgeführt werden.
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Wir haben daher eine Ersparnis im Vergleich zu den Maschinen mit zwei unabhängigen Schiebern laut dem Stand der Technik von einem Zyklus von sieben (oder besser von einem Zyklus von sechs - minus 16,6 Prozent - da der erste Startzyklus mit leerer Maschine zwangsläufig allgemein und unabänderlich ist) und von drei Zyklen von neun (oder besser von drei Zyklen von acht - minus 37,5 Prozent - gemäß denselben Überlegungen) im Vergleich zu den bekannten Maschinen mit den speziellen Greifzangen für die Platten, die auf dem einzigen Schieber angebracht sind.
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Im Fall von sehr komplexen Optimierungen und bei einer hohen Anzahl von Schnittplänen (und daher von Zyklen) führt die stetige Aufeinanderfolge der verschiedenen Zuschnittphasen selbstverständlich mit Sicherheit zu einer höheren gleichzeitigen Nutzung des gesamten Handlingsystems (S) und damit zu einer größeren Zeitersparnis im Vergleich dazu, was mit den nur drei Schnittplänen des vorhergehenden Beispiels festgestellt wurde.
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Bei der vorgeschlagenen Maschine 1 wird die höchste Produktionseffizienz erzielt, wenn alle Organe des Positionierungssystems (S) gleichzeitig für das Handling und die Positionierung von ebenso vielen Platten, Plattenteilen und/oder Streifen verwendet werden, jedes mit seinem Zuschnittprogramm. Außerdem sei auch hervorgehoben, dass die Notwendigkeit besteht, die Kompatibilität der Zuschnittprogramme (und daher der Positionierungsprogramme) der beiden Platten, Teile und/oder Streifen gebührend in Betracht zu ziehen, die mit den zweiten Greifmitteln 17 des sekundären Schiebers 12 und den dritten Greifmitteln 19 (in Anbetracht ihrer strukturellen Abhängigkeit und des maximalen Arbeitswegs (CU) der dritten Greifmittel 19 im Hinblick auf die zweiten Greifmittel 17, wie vorhin erklärt) positioniert werden müssen.
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Diese Analyse der Produktionseffizienz der Maschine erfolgt auf der Grundlage der zuzuschneidenden Schnittpläne (ST) durch Analyse- und Verarbeitungsmittel (AED) (5), die direkt in die elektronische Steuerung 38 eingebaut oder vollkommen außerhalb davon sein können (selbstverständlich können Sie auch direkt in die Optimierungssoftware (OPT) integriert werden, ob diese außerhalb oder innerhalb der elektronischen Steuerung 38 ist).
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Die in 6, 7 und 8 dargestellten Schnittpläne (ST) stellen mit Sicherheit die bestmögliche Optimierung der Platten auf der Grundlage der geforderten Unterformate dar (da sie beispielsweise von der dazu vorgesehenen Verarbeitungssoftware (OPT) entsprechend den Parametern der maximalen Effizienz des Rohstoffs optimiert sind), aber jene Schnittpläne stellen so, wie sie generiert sind, nicht notwendigerweise die beste Lösung zur Maximierung der Verwendung der Plattensägemaschine 1 dar, die sie zuschneiden muss.
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Die Analyse- und Verarbeitungsmittel (AED) sind daher programmiert, um sowohl die zeitliche Sequenz der Schnittpläne als auch die Sequenz der Schnitte innerhalb derer zu analysieren und beide zu modifizieren (wobei im Übrigen stets dieselben Unterformate erhalten werden), um die maximale Leistung des Positionierungssystems (S) der Plattensägemaschine 1 zu erhalten.
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Die in 6, 7 und 8 dargestellten Schnittpläne werden nach der von den Mitteln (AED) durchgeführten Analyse daher in ihrer zeitlichen Sequenz in der Maschine und in der Sequenz der in ihnen enthaltenen Schnitte in jene modifiziert, die in 9, 10 und 11 dargestellt sind, wo der erste Plan von 6 der letzte Plan von 11 mit einer Modifizierung der Sequenz der Streifen von (S1), (S2), (S3) zu (S1), (S3), (S2) wird (mit dieser Sequenz ist der gleichzeitige Querzuschnitt der Streifen (S1) und (S3) kompatibel mit dem Positionierungssystem des sekundären Schiebers 12 durch die zweiten Greifmittel 17 und die dritten Greifmittel 19); der zweite Schnittplan von 7 bleibt stets der zweite in der Sequenz, aber wird in der Sequenz der Schnitte modifiziert, wie in 10 dargestellt: von (S4), (S5), (S6), (S7), (S8) zu (S7), (S8), (S6), (S4), (S5) (um die Anzahl der Schnitte in den verschiedenen Zuschnittphasen zu vereinheitlichen, wie nachfolgend zu sehen ist); der dritte Schnittplan von 8 wird der erste Schnittplan der Sequenz und bleibt unverändert, wie in 9 dargestellt.
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Gemäß der neuen Sequenz der Schnittpläne (ST) und mit den Modifizierungen, die an den Plänen durch die Analyse- und Verarbeitungsmittel (AED) angebracht wurden, ist die Zuschnittsequenz der drei in 9, 10 und 11 dargestellten Schnittpläne folgendermaßen:
- - Phase 1: Längszuschnitt des Plans von 9 zum Erhalt der Streifen (S9), (S10) (durch den Hauptschieber 6);
- - Phase 2: Querzuschnitt des Streifens (S9) (durch die zweiten Greifmittel 17 des sekundären Schiebers 12), Querzuschnitt des Streifens (S10) (durch die dritten Greifmittel 19) und erster Zuschnitt des Plans von 10 zum Erhalt der fünf Teile (S7), (S8), (S6), (S4) und (S5) (durch den Hauptschieber 6), (die in 12 dargestellte und nachfolgend detailliert erläuterte Phase);
- - Phase 3: Querzuschnitt des Teils (S7) (durch die zweiten Greifmittel 17 des sekundären Schiebers 12), Querzuschnitt des Teils (S8) (durch die dritten Greifmittel 19) und Querzuschnitt des Teils (S6) (durch den Hauptschieber 6);
- - Phase 4: Querzuschnitt des Teils (S4) (durch die zweiten Greifmittel 17 des sekundären Schiebers 12), Querzuschnitt des Teils (S5) (durch die dritten Greifmittel 19) und Längszuschnitt des Schemas von 11 zum Erhalt der drei Streifen (S1), (S3) und (S2) (durch den Hauptschieber 6);
- - Phase 5: Querzuschnitt des Streifens (S1) (durch die zweiten Greifmittel 17 des sekundären Schiebers 12), Querzuschnitt des Streifens (S3) (durch die dritten Greifmittel 19) und Querzuschnitt des Streifens (S2) (durch den Hauptschieber 6); (die in 13 dargestellte und nachfolgend detailliert erläuterte Phase).
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Wie es ersichtlich ist, haben die Analysen und die daraus folgenden Modifizierungen an der zeitlichen Sequenz der Pläne und an der Sequenz der Schnitte zur Ersparnis einer Zuschnittphase (oder eines Zyklus) von den sechs der vorhergehenden Zuschnittsequenz der in 6, 7 und 8 dargestellten Schnittpläne geführt (oder besser eines Zyklus von fünf, da der erste Startzyklus mit leerer Maschine zwangsläufig allgemein und unveränderlich ist), indem alle Eigenschaften des Positionierungssystems (S) der Plattensägemaschine 1 bestmöglich verwendet wurden.
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Es sei außerdem hervorgehoben, dass die Ersparnis im Vergleich zu den Maschinen mit zwei unabhängigen Schiebern laut dem Stand der Technik zwei Zyklen von sieben (oder besser zwei Zyklen von sechs - minus 33,3 Prozent - da der erste Startzyklus zwangsläufig allgemein und unabänderlich ist) und vier Zyklen von neun (oder besser vier Zyklen von acht - minus 50 Prozent - gemäß denselben Überlegungen) im Vergleich zu den bekannten Maschinen mit den speziellen Greifzangen für die Platten beträgt, die auf dem einzigen Schieber angebracht sind.
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Wir erinnern an die vorherigen Ausführungen, das heißt, dass im Fall von Optimierungen mit einer hohen Anzahl an Schnittplänen (und daher nicht nur mit den drei Schnittplänen wie im dargestellten Beispiel) die ständige Aufeinanderfolge der verschiedenen Zuschnittphasen sicher zu einer größeren gleichzeitigen Verwendung des gesamten Handlingsystems (S) und zu einer weiteren Ersparnis von Zyklen und daher zu einer weiteren prozentuellen Reduktion der gesamten Zuschnittzeit führt.
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Es ist auch zu bemerken, dass die Sequenz der Schnitte und folglich die Gruppierungen der verschiedenen Streifen oder der verschiedenen Teile innerhalb der einzelnen Zuschnittphasen oder -zyklen auch unter Berücksichtigung der Anzahl der in ihnen enthaltenen Schnitte durchgeführt wurden, sodass sie so weit wie möglich vereinheitlicht wurden. Zu diesem Zweck werden die Streifen (S9) und (S10), die fünf beziehungsweise vier Schnitte erfordern, gemeinsam mit dem ersten Zuschnitt des Plans von 10, der sechs Schnitte erfordert, quer zugeschnitten; die Teile (S4) und (S5), die fünf beziehungsweise vier Schnitte erfordern, werden gemeinsam mit dem Längszuschnitt des Plans von 11 zugeschnitten, der vier Schnitte erfordert, und gleichzeitig wurden die Teile (S7), (S8) und (S6) verbunden, da sie eine ähnliche Schnittanzahl haben.
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Es ist klar, dass die Vereinheitlichung der Anzahl der Schnitte innerhalb der Zuschnittphasen oder -zyklen, natürlich soweit wie möglich, zu einer weiteren Reduktion der Zuschnittzeit beiträgt.
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Der gleichzeitige Zuschnitt der vorhergehenden Phase 2, wie von den Analyse- und Verarbeitungsmitteln (AED) modifiziert, ist in 12 dargestellt, wo der Hauptschieber 6 mit seinen ersten Greifmitteln 10 die Platte/n des Plans von 10 einspannt und positioniert, wobei sein Schnitt (T62) an der Schnittlinie (LT) ausgerichtet wird, und der sekundäre Schieber 12 mit den zweiten Greifmitteln 17 den ersten Streifen (S9) des Plans von 9 vollkommen unabhängig vom Hauptschieber 6 einspannt und positioniert, wobei sein Schnitt (T42) an der Schnittlinie (LT) ausgerichtet wird; das dritte Greifmittel 19 mit seiner dazugehörigen Motorisierung 21 spannt seinen jeweiligen Streifen (10) des Plans von 9 ein und positioniert ihn, wobei sein Schnitt (T52) an der Schnittlinie (LT) ausgerichtet wird.
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Nach dem Schneidevorgang erfolgt das gleichzeitige mehrfache Positionieren, das die Schnitte (T43), (T53) und (T63) an der Schnittlinie (LT) ausrichtet, um danach nach einem gemeinsamen Schnitt bis zum Ende des Zuschnittzyklus auf analoge Weise fortzusetzen.
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Besonders zu beachten ist, dass die Querbewegung des Balkens 24 des sekundären Schiebers 12 im Hinblick auf seine Vorrückrichtung durch die Motorisierung 26 das zweite Greifmittel 17 und das dritte Greifmittel 19 an den jeweiligen Streifen (S9) und (S10) ausrichtet, die gemäß den jeweiligen Programmen für den differenzierten Zuschnitt der Schnittlinie (LT) zuzuleiten sind. Wenn nämlich die zweiten Greifmittel 17 und die dritten Greifmittel 19 mit der Trennlinie der beiden Streifen (S9) und (S10) zentriert werden, wird die gleichzeitige Ausrichtung der oben genannten Greifmittel mit den jeweiligen zuzuschneidenden Streifen erreicht.
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Es ist außerdem zu beachten, dass in dieser Zuschnittphase das Handling- und Positionierungssystem (S) gleichzeitig an zwei verschiedenen Schnittplänen arbeitet: Schnittplan von 10 und Schnittplan von 9, und gleichzeitig arbeitet es mit drei verschiedenen Positionierungs- und Zuschnittprogrammen: Programm zur Positionierung und zum ersten Zuschnitt des Schnittplans von 10, Programm zur Positionierung und zum Querzuschnitt des Streifens (S9) des Schnittplans von 9 und Programm zur Positionierung und zum Querzuschnitt des Streifens (S10) desselben Schnittplans von 9.
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Der gleichzeitige Zuschnitt der nachfolgenden und letzten Schnittphase 5 ist in 13 dargestellt, wo der sekundäre Schieber 12 die ersten beiden Streifen (S1) und (S3) des Plans von 11 mit den dazugehörigen maßgenauen Positionierungen auf den Schnitten (T12) und (T32) durch die jeweiligen zweiten Greifmittel 17 und dritten Greifmittel 19 einspannt und bewegt, während der Hauptschieber 6 mit den jeweiligen ersten Greifmitteln 10 den dritten Streifen (S2) auf dem Schnitt (T22) dank seiner vom sekundären Schieber 12 komplett unabhängigen Beweglichkeit einspannt und positioniert.
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Sobald der gemeinsame Schnitt an der Schneidestation 35 durchgeführt worden ist, sorgt das Positionierungssystem (S) für die vielfache und gleichzeitige Positionierung der drei Streifen auf den nachfolgenden Schnitten (T13), (T33) und (T23) und setzt so bis zum Ende des Zuschnittzyklus des gesamten Plans von 11 nach der Durchführung eines neuen gemeinsamen Schnitts fort.
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Besonders zu beachten ist, dass auch in diesem Fall und analog zum vorhergehenden von 12 die Querbewegung des Balkens 24 des sekundären Schiebers 12 im Hinblick auf seine Vorrückrichtung das zweite Greifmittel 17 und das dritte Greifmittel 19 gleichzeitig an den jeweiligen Streifen (S1), (S3) des Plans von 11 ausrichtet, die gemäß den jeweiligen Programmen für den differenzierten Zuschnitt der Schnittlinie (LT) zuzuleiten sind.
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Die den Gegenstand der Erfindung bildende Maschine ist äußerst flexibel und für vielfältige Produktionsanforderungen konfigurierbar; wie man gesehen hat, sieht eine Variante der Maschine vor, dass der sekundäre Schieber mit feststehenden Zangen, das heißt mit einem oder mehreren Greifmitteln 17 ausgestattet ist, und dass der Hauptschieber 6 nicht nur mit den ersten Greifmitteln 10, sondern auch mit einem oder mehreren dritten Greifmitteln 19 versehen ist, das heißt mit mindestens einem dritten Greifmittel 19, das im Vorlauf und Rücklauf im Hinblick auf den jeweiligen Hauptschieber 6, an dem es angebracht ist, beweglich ist.
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Bei einer weiteren einfachen Variante, für deren Verständnis keine spezifischen Figuren erforderlich sind, sind beide Schieber, der Hauptschieber 6 und der sekundäre Schieber 12, mit einem oder mehreren entsprechenden dritten Greifmitteln 19 ausgestattet, von denen jedes selbstverständlich mit dem entsprechenden Längsführungsmittel 20 und dem entsprechenden dritten Mittel zur Längsbewegung 21 versehen ist. Bei dieser Variante besteht daher die Möglichkeit zur Positionierung und zum gleichzeitigen Zuschnitt von mindestens zwei verschiedenen Gruppen von Platten und/oder Streifen für jeden Schieber 6, 12.
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Außerdem kann bei den beschriebenen Varianten auch mindestens eines von den ersten Greifmitteln 10, zweiten Greifmitteln 17 und dritten Greifmitteln 19 am Hauptschieber 6 oder am sekundären Schieber 12 mit einer jeweiligen Querführung befestigt sein, das heißt senkrecht zu den ersten Führungsmitteln 4, die mit einem jeweiligen Querantrieb versehen ist, wobei die Querführung und der Querantrieb von einer der oben erwähnten Arten sein können.
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Die enormen Vorteile, die sich dieser Maschinenlösung ergeben, sind daher klar:
- - Der sekundäre Schieber 12 kann mit seinen zweiten Greifmitteln 17 und dritten Greifmitteln 19 die präzise, maßgenaue Positionierung von mindestens zwei Streifen und/oder Plattenteilen gemäß jeweiligen verschiedenen Positionierungs- und Zuschnittprogrammen gleichzeitig durchführen;
- - gleichzeitig erlaubt die vollkommene Unabhängigkeit des Hauptschiebers 6 gegenüber dem sekundären Schieber 12 dessen vollkommen unterschiedliche Funktionalität und Operativität, wie eben die Zuschnittphase mit ihren dazugehörigen und präzisen maßgenauen Positionierungen einer unterschiedlichen Platte, eines Plattenteils und/oder Streifens oder die Phase der Beschickung einer neuen Platte oder eines Plattenpakets oder auch eine eventuelle Phase der Drehung der Platten, falls vorgesehen;
- - die Mittel zur Datenanalyse und -verarbeitung, die in der elektronischen Steuerung eingebaut sind oder nicht, sind programmiert, um die bestmögliche Sequenz der verschiedenen Schnittpläne festzulegen, um die funktionellen Eigenschaften des Positionierungssystems an der Schnittlinie bestmöglich zu nutzen;
- - die Mittel zur Datenanalyse und -verarbeitung sind ebenfalls programmiert, um innerhalb jedes Schnittplans die bestmögliche Sequenz der Schnitte festzulegen, um die funktionellen Merkmale des Systems zur Positionierung der Platten auf der Schnittlinie bestmöglich zu nutzen;
- - eine weitere Funktion der Mittel zur Datenanalyse und -verarbeitung ist jene, die Sequenz der Schnitte innerhalb jedes einzelnen Schnittplans zu modifizieren, um so weit wie möglich die Anzahl der Positionierungen und/oder Schnitte bei den verschiedenen Platten, die gleichzeitig vom Positionierungssystem der Plattensägemaschine zugeschnitten werden, zu vereinheitlichen.
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Mit diesen Eigenschaften ist es mit der Plattensägemaschine 1 daher möglich, gleichzeitig mindestens drei Platten (selbstverständlich auch unterschiedliche und gemäß ebenso vielen verschiedenen Positionierungs- und Zuschnittprogrammen) gleichzeitig zuzuschneiden, die Teil eines oder mehrerer Schnittpläne sind, innerhalb derer eine Beschränkung hinsichtlich der Längendifferenz von nur zwei davon bestehen kann, da die dritte Platte von einem Schieber mit vollkommen unabhängiger Positionierung positioniert wird. Außerdem ist es auch möglich, die Verwendung und Effizienz der Plattensägemaschine 1 mit einer konstanten Kontrolle und Modifizierung ihrer Operativität durch die Mittel zur Verarbeitung und Modifizierung (AED) zu maximieren.
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All dies reduziert die Kosten des fertigen Produkts beträchtlich, da es möglich ist, in kürzestmöglicher Zeit sehr komplexe Schnittpläne zuzuschneiden, die erlauben, an Rohstoffen zu sparen, die in vielen Fällen auch wegen besonderer Veredelungen oder Oberflächenbeschichtungen sehr teuer sind. Nicht zu vergessen, dass die Plattensägemaschine 1 geeignet zum Zuschneiden von Platten aus Kunststoffen im Allgemeinen und aus Aluminium oder leichten Legierungen sind, die weitaus höhere Kosten als jene der Platten für die Möbel- und Einrichtungsindustrie haben.
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Es sei betont, dass die Zuschnittphase bei den verschiedenen Produktionsprozessen die einzige ist, die in der Lage ist, auf variable Weise auf die Kosten des Endprodukts einzuwirken, da sie zwei äußerst wichtige Variablen hat, nämlich die Kosten für die Zuschnittzeit und die Kosten des Materialverschnitts, die der direkte Ausdruck der durchzuführenden Schnittpläne sind. Bei der Nutzung der bekannten Plattensägemaschinen muss man zur Beschleunigung der Zuschnittzeit nämlich sehr einfache Schnittpläne ausführen, die zu einer raschen Zuschnittphase, aber auch zu hohen Prozentsätzen beim Verschnitt des Rohstoffs führen. Komplexe Schnittpläne, die den Materialverschnitt reduzieren, führen dagegen zu hohen Zuschnittzeiten und -kosten. Mit der vorgeschlagenen Maschine erzielt man eine hohe Produktivität auch mit sehr komplexen Schnittplänen, die die Verschnitte und/oder Produktionsreste (die danach kaum auf effiziente Weise wieder verwendet werden können) deutlich reduzieren.
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All dies erfolgt durch ein relativ kostengünstiges Positionierungssystem, das sowohl in Plattensägemaschinen mit einer Schnittlinie als auch in Plattensägemaschinen mit mehreren Schnittlinien einfach zu integrieren ist, wo das gleichzeitige Zuschneiden mehrerer Platten auf derselben Schnittlinie deren Effizienz und Produktivität beträchtlich steigert.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 0963270 B1 [0008, 0073]
- EP 1510276 B9 [0013, 0073]
- EP 1964653 B1 [0013, 0073]
- EP 2316602 B1 [0013, 0073]
- EP 22521128 B1 [0013, 0073]
- DE 102009017970 [0017, 0020]
