DE102018220108B4

DE102018220108B4 - Drehanodenlagerung und Drehanode für eine Röntgenröhre und Verfahren zum Herstellen einer Drehanodenlagerung einer Röntgenröhre

Info

Publication number: DE102018220108B4
Application number: DE102018220108.0A
Authority: DE
Inventors: Peter Andreas Müller
Original assignee: MinebeaMitsumi Inc
Current assignee: MinebeaMitsumi Inc
Priority date: 2018-11-23
Filing date: 2018-11-23
Publication date: 2023-06-29
Anticipated expiration: 2038-11-24
Also published as: US11328891B2; DE102018220108A1; US20200168425A1

Abstract

Drehanodenlagerung für eine Röntgenröhre1.1 mit einer Rotorwelle (3), die sich entlang einer Längsachse (6) von einem ersten axialen Ende (4) zu einem zweiten axialen Ende (5) erstreckt und drehbar um die Längsachse (6) gelagert ist; wobei1.2 die Rotorwelle (3) eine Anodenaufnahme (14) im Bereich des ersten axialen Endes (4) aufweist; und1.3 die Anodenaufnahme (14) einen Flansch (23) umfasst, der einen größeren Durchmesser als zumindest ein sich anschließender Abschnitt der Rotorwelle (3) aufweist; dadurch gekennzeichnet, dass1.4 die Rotorwelle (3) mit dem Flansch (23) als einteiliges Schmiedeteil hergestellt ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Drehanodenlagerung für eine Röntgenröhre, eine Drehanode mit einer entsprechenden Drehanodenlagerung und ein Verfahren zum Herstellen einer Drehanodenlagerung für eine Röntgenröhre.
Eine gattungsgemäße Drehanodenlagerung wird beispielsweise in DE 10 2015 220 101 A1 offenbart. Diese weist eine Rotorwelle auf, die im Bereich eines ersten axialen Endes eine Anodenaufnahme umfasst, wobei die Anodenaufnahme durch einen Flansch gebildet wird. Der Flansch weist einen erheblich größeren Durchmesser als der Rest der Rotorwelle, das heißt als alle anderen Abschnitte der Rotorwelle auf. Herkömmlich wird eine solche Rotorwelle aus einem Stangenmaterial durch spanende Bearbeitung hergestellt. Prinzipiell können solche Rotorwellen auch als Schweißkonstruktion ausgeführt sein.
Solche gattungsgemäße Drehanodenlagerungen werden aufgrund der hohen Drehzahlen und des schnellen Umlaufens der Drehanoden in einer Röntgenröhre eines CT-Scanners um die Scanner-Achse erheblichen Belastungen ausgesetzt. Diese hohen Belastungen können die Lebensdauer entsprechender Drehanodenlagerungen beschränken.
DE 10 2016 223 964 A1 beschreibt eine Kraftfahrzeuggetriebeeinrichtung mit einem Getriebe und einer elektrischen Maschine, wobei eine einteilige Welle sowohl die Rotorwelle der elektrischen Maschine als auch die Getriebeeingangswelle des Getriebes bildet. DE 10 2017 122 122 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Rotorwelle für ein elektrisches Aggregat. AT 231 581 B beschreibt eine Drehanode für Röntgenröhren.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Drehanodenlagerung sowie ein Herstellungsverfahren für eine solche Drehanodenlagerung anzugeben, die eine besonders lange Lebensdauer aufweist.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch eine Drehanodenlagerung mit den Merkmalen von Anspruch 1 und ein Verfahren zum Herstellen einer Drehanodenlagerung gemäß den Merkmalen des Anspruchs 7 gelöst. In den abhängigen Ansprüchen werden vorteilhafte und besonders zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung, sowie eine Drehanode mit einer erfindungsgemäßen Drehanodenlagerung angegeben.
Eine erfindungsgemäße Drehanodenlagerung für eine Röntgenröhre weist eine Rotorwelle auf, die sich entlang einer Längsachse von einem ersten axialen Ende zu einem zweiten axialen Ende erstreckt und drehbar um die Längsachse gelagert ist. Im Bereich des ersten axialen Endes der Rotorwelle ist eine Anodenaufnahme vorgesehen.
Die Anodenaufnahme umfasst einen Flansch, der einen größeren Durchmesser zumindest als ein sich anschließender Abschnitt der Rotorwelle aufweist. Der Flansch kann unmittelbar am ersten axialen Ende der Rotorwelle vorgesehen sein oder einen gewissen Abstand zu dem Ende haben, sodass sich in diesem Fall ein Wellenzapfen am ersten Ende anschließt.
Erfindungsgemäß ist die Rotorwelle mit dem Flansch als einteiliges Schmiedeteil hergestellt.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass bei der bisherigen Herstellung der Rotorwellen das vergleichsweise große Zerspanungsvolumen einen negativen Einfluss auf die Gefügestabilität des Materials der Rotorwelle hat. So wird der Faserverlauf innerhalb des Materials durch die spanende Bearbeitung unterbrochen. Durch die erfindungsgemäße Schmiedebearbeitung hingegen wird auf diese Unterbrechung des Faserverlaufs verzichtet. Vielmehr kann sogar eine Verfestigung des Materials der Rotorwelle durch das Schmieden erzielt werden, obgleich gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung dem Schmieden ein Austenitisieren der Rotorwelle folgt, wodurch die beim Schmieden erzeugten Materialverfestigungen insbesondere weitgehend oder sogar vollständig rückgängig gemacht werden. Trotzdem verbleibt ein langzeitiges Festigkeitsverhalten der Rotorwelle, das dem des bisherigen Herstellungsverfahrens überlegen ist, weil zumindest keine Unterbrechung des Faserverlaufs stattfindet.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Herstellung der Rotorwelle liegt darin, dass in Abhängigkeit des Durchmessers des Flansches im Vergleich zum restlichen Bereich der Rotorwelle Material eingespart werden kann.
Die Rotorwelle ist bevorzugt aus einem hochtemperaturbeständigen Werkzeugstahl hergestellt. Beispielsweise ist die Rotorwelle durch Schmieden von hochlegiertem Edelstahl, insbesondere Warmarbeitsstahl wie zum Beispiel X32 CrMoV 3 3, X38 CrMoV 5 1, X40 CrMoV 5 1, Thermodur® EFS 2343/2344/2365/2367/2999 EFS oder Thermodur® E 38K hergestellt.
Der Flansch kann den größten Durchmesser der Rotorwelle ausbilden. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung weist die Rotorwelle außerhalb des Flansches beziehungsweise außerhalb eines Übergangsabschnittes zum Flansch einen zumindest im Wesentlichen konstanten Durchmesser auf.
Beispielsweise beträgt der Durchmesser des Flansches wenigstens das Doppelte des Durchmessers des sich anschließenden Abschnitts der Rotorwelle oder aller anderen Abschnitte der Rotorwelle.
Im Bereich des ersten axialen Endes und im Bereich des zweiten axialen Endes kann jeweils wenigstens ein Wälzlager vorgesehen sein und die Rotorwelle kann einen Lagerinnenring der Wälzlager bilden, auf welchem Wälzkörper der Wälzlager abwälzen. Alternativ kann auch ein gemeinsamer oder es können separate Lagerinnenringe auf die Rotorwelle aufgeschoben werden.
Insbesondere, wenn die Rotorwelle selbst die Lagerinnenringe bildet, ist die Oberfläche der Rotorwelle bevorzugt zumindest im Bereich von Laufbahnen der Wälzkörper oder insgesamt gehärtet.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist die Rotorwelle nur an ihrer Oberfläche gehärtet. Eine andere Ausführungsform sieht vor, dass die Rotorwelle durchgehärtet ist, also von ihrer Oberfläche bis zu ihrem Kern gehärtet ist.
Um eine bessere Zähigkeit der Rotorwelle zu erreichen, ist diese bevorzugt austenitisiert, zumindest in einem Kern oder insgesamt. Demgemäß weist die Rotorwelle im Kern oder insgesamt ein austenitisches Gefüge auf. Anschließend kann das Härten erfolgen, wenn gewünscht.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform wird das Austenitisieren in Verbindung mit einem Abschrecken zur Härtung der Rotorwelle durchgeführt, wobei die Rotorwelle durchgehärtet ist.
Eine erfindungsgemäße Drehanode für eine Röntgenröhre weist einen Rotor und einen den Rotor mit Abstand in der Umfangsrichtung umschließenden Stator auf, wobei der Rotor und der Stator in elektromagnetischer Wechselwirkung miteinander stehen, derart, dass der Rotor durch Anlegen eines elektromagnetischen Feldes mittels des Stators in Umlauf versetzbar ist, wobei der Rotor topfförmig ausgestaltet ist, eine wälzgelagerte Rotorwelle in der Umfangsrichtung umschließt und an einem ersten axialen Ende der Rotorwelle angeschlossen ist. Es ist ferner ein Anodenteller vorgesehen, der an einem Axialende des Rotors angeschlossen ist und mit Anodenmaterial versehen ist, wobei der Anodenteller im Bereich des ersten axialen Endes an der Rotorwelle und/oder dem Rotor angeschlossen ist. Wenn der Anodenteller an dem Rotor angeschlossen ist, so kann der Rotor an dem Flansch der Rotorwelle befestigt werden. Wenn der Anodenteller unmittelbar an der Rotorwelle angeschlossen ist, so kann der Anodenteller an dem Flansch befestigt werden. Schließlich kann der Flansch auch den Anodenteller selbst ausbilden.
Die Rotorwelle ist mittels einer Drehanodenlagerung gemäß der dargestellten Art in einem stationären Gehäuse, welches vom Stator umschlossen wird, gelagert.
Sowohl der Rotor als auch das stationäre Gehäuse beziehungsweise Teile des stationären Gehäuses befinden sich vorteilhaft innerhalb eines Vakuumbehälters, beispielsweise aus Glas.
Im Betrieb der Röntgenröhre kann das Anodenmaterial auf dem Anodenteller, der an der Anodenaufnahme angeschlossen ist, mit Elektronen aus einer der Anode zugeordneten Kathode beschossen werden, wodurch die gewünschte Röntgenstrahlung erzeugt wird. Die Kathode sowie die Drehanode können sich in dem genannten Vakuumbehälter einander gegenüberstehend, insbesondere in der Axialrichtung einander gegenüberstehend positioniert sein. Der Stator hingegen kann außerhalb des Vakuumbehälters positioniert sein.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer Drehanodenlagerung für eine Röntgenröhre, wobei die Drehanodenlagerung eine Rotorwelle aufweist, die sich entlang einer Längsachse von einem ersten axialen Ende zu einem zweiten axialen Ende erstreckt und drehbar um die Längsachse gelagert ist, und die Rotorwelle eine Anodenaufnahme im Bereich des ersten axialen Endes aufweist, wird die Rotorwelle mit einem Flansch im Bereich des ersten axialen Endes einteilig durch Schmieden hergestellt.
Die Rotorwelle mit dem Flansch kann zum Beispiel aus einem stangenförmigen Rohteil geschmiedet werden, das einen Außendurchmesser aufweist, der größer ist als der Außendurchmesser der fertiggestellten Rotorwelle im Bereich des zweiten axialen Endes. Vorzugsweise ist der Außendurchmesser des stangenförmigen Rohteils maximal 10%, 15% oder 20% größer als der Außendurchmesser der fertiggestellten Rotorwelle im Bereich des zweiten axialen Endes. Damit wird eine günstige Verformung des Materials erreicht.
Bevorzugt wird die Rotorwelle mit dem Flansch nach dem Schmieden austenitisiert.
Wie dargestellt, kann die Rotorwelle ferner teilweise oder insgesamt gehärtet werden.
Nach dem Herstellen der Rotorwelle und dem Flansch durch Schmieden, und insbesondere vor dem Härten, kann die Rotorwelle mit dem Flansch zusätzlich spanabhebend bearbeitet werden, beispielsweise, damit die Rotorwelle außerhalb des Flansches und gegebenenfalls eines Übergangsabschnittes einen konstanten äußeren Durchmesser aufweist und/oder um Bohrungen, insbesondere Axialbohrungen, oder dergleichen einzubringen.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann somit der Durchmesser des Flansches aus einem Material mit vergleichsweise kleinerem Durchmesser aufgestaucht werden, was sich besonders günstig auf die Festigkeitseigenschaften auswirkt und zugleich eine Materialeinsparung ermöglicht.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und den Figuren exemplarisch beschrieben werden.
Es zeigen:

1 ein Ausführungsbeispiel einer Drehanodenlagerung;
2 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Drehanode.

Die Drehanodenlagerung für eine Röntgenröhre gemäß der 1 weist eine in einem ersten Wälzlager 1 und einem zweiten Wälzlager 2 gelagerte Rotorwelle 3 auf. Die Rotorwelle 3 erstreckt sich von einem ersten axialen Ende 4 zu einem zweiten axialen Ende 5 entlang der Längsachse 6, um welche die Rotorwelle 3 umläuft. Die Rotorwelle 3 ist im Bereich des ersten axialen Endes 4 durch das erste Wälzlager 1 gelagert und im Bereich des zweiten axialen Endes 5 durch das zweite Wälzlager 2 gelagert, wobei im gezeigten Ausführungsbeispiel beide axiale Enden 4, 5 jeweils über das entsprechende Wälzlager 1, 2 überstehen.
An ihrem ersten axialen Ende 4 trägt die Rotorwelle 3 eine Anodenaufnahme 14, an die ein Anodenteller und gegebenenfalls ein Rotor angeschlossen werden kann, wie nachfolgend anhand der 2 noch erläutert wird.
Im Bereich des zweiten axialen Endes 5 wird die Rotorwelle 3 axial außerhalb des zweiten Wälzlagers 2 von einem Federelement 7 umschlossen, welches sich einerseits gegen ein stationäres Gehäuse 8, in dem die Rotorwelle 3 umlaufend um die Längsachse 6 gelagert ist, und andererseits gegen einen Lageraußenring 15 des zweiten Wälzlagers 2 federelastisch abstützt. Durch das Federelement 7 wird der Lageraußenring 15 des zweiten Wälzlagers 2 elastisch in Richtung des Lageraußenrings 15 des ersten Wälzlagers 1 gedrückt. Insbesondere kann dabei, wie dargestellt, zwischen dem Lageraußenring 15 des zweiten Wälzlagers 2 und dem Federelement 7 eine Scheibe oder dergleichen vorgesehen sein, über welche die Abstützung des Federelementes 7 am Lageraußenring 15 erfolgt.
Die Abstützkraft des Federelementes 7 wird über den Lageraußenring 15 des zweiten Wälzlagers 2 und die Wälzkörper 17 der Wälzkörperreihe 16 des zweiten Wälzlagers 2 in Richtung der Längsachse 6 auf die Rotorwelle 3 übertragen. Hierzu weist der Lageraußenring 15 des zweiten Wälzlagers 2 eine Lageraußenringschulter 18 auf, die radial nach innen vom Lageraußenring 15 vorsteht und in der Axialrichtung, das heißt in Richtung der Längsachse 6, an den Wälzkörpern 17 angreift. Die Lageraußenringschulter 18 ist dabei auf der dem Federelement 7 zugewandten Seite der Wälzkörperreihe 16 des zweiten Wälzlagers 2 positioniert.
Die Wälzkörper 17 des zweiten Wälzlagers 2 sind in einer Umfangsrinne 20 in der radial äußeren Oberfläche der Rotorwelle 3, welche den Lagerinnenring 22 beziehungsweise radial innere Laufbahnen für die Wälzkörper 17 ausbildet, aufgenommen. Somit bildet der Lagerinnenring 22 beziehungsweise die Rotorwelle 3 eine Lagerinnenringschulter 21, über welche die Wälzkörper 17 die Kraft des Federelementes 7 in Richtung der Längsachse 6 in die Rotorwelle 3 in Richtung zum ersten Wälzlager 1 übertragen. Im Bereich des ersten Wälzlagers 1 weist die Rotorwelle 3 eine entsprechende Umfangsrinne 20 auf, die eine Lagerinnenringschulter 21 ausbildet, über welche die Kraft des Federelementes 7 in Richtung der Längsachse 6 weg vom zweiten Wälzlager 2 auf die Wälzkörper 17 der Wälzkörperreihe 16 des ersten Wälzlagers 1 übertragen wird. Demnach sind die beiden Lagerinnenringschultern 21 der beiden Wälzlager 1, 2 axial innerhalb der beiden Wälzkörperreihen 16 positioniert.
Von den Wälzkörpern 17 des ersten Wälzlagers 1 wird die Kraft in Richtung der Längsachse 6 weiter auf den Lageraußenring 15 des ersten Wälzlagers 1 übertragen. Hierfür weist dieser Lageraußenring 15 eine Lageraußenringschulter 18 auf, die auf der dem zweiten Wälzlager 2 abgewandten Seite der Wälzkörperreihe 16 des ersten Wälzlagers 1 positioniert ist und entsprechend radial nach innen vom Lageraußenring 15 hervorsteht. Von diesem Lageraußenring 15 wird schließlich die Axialkraft des Federelementes 7 auf das stationäre Gehäuse 8 übertragen, hier mittels eines Sprengringes 19, der im stationären Gehäuse 8 eingesetzt ist und an welchem der Lageraußenring 15 des ersten Wälzlagers 1 in Richtung der Längsachse 6 anliegt. Selbstverständlich könnte ein anderer axialer Anschlag im stationären Gehäuse 8 vorgesehen sein.
Durch die hier dargestellte bevorzugte, jedoch nicht zwingende Gestaltung wird somit die gesamte Federkraft des Federelementes 7 über die Lagerinnenringe 22, hier gebildet durch die Rotorwelle 3, übertragen. Ein diese Axialkraft übertragendes Element in der Axialrichtung zwischen den beiden Lageraußenringen 15 kann entfallen. Somit kann eine kostengünstige und besonders spielfreie Verspannung der Drehanodenlagerung erreicht werden.
Abweichend von der hier gezeigten Gestaltung könnten jedoch auch separate Lagerinnenringe 22 vorgesehen sein, die auf den äußeren Umfang der Rotorwelle 3 aufgebracht, beispielsweise aufgeschrumpft, sind.
Erfindungsgemäß ist die Rotorwelle 3 zusammen mit dem Flansch 23, der die Anodenaufnahme 14 ausbildet, als einteiliges Schmiedeteil hergestellt. Dem Schmiedeverfahren kann ein spanabhebendes Verfahren folgen, um die hier beispielhaft dargestellten Aussparungen und Bohrungen in die Rotorwelle 3 einzubringen. Ferner wird die Rotorwelle 3 zumindest im Bereich der Laufbahnen der Wälzkörper 17, hier demnach im Bereich der Umfangsrinnen 20, bevorzugt zumindest an ihrer Oberfläche gehärtet.
Zumindest in einem inneren Kern kann die Rotorwelle 3 ein austenitisches Gefüge aufweisen, das durch Austenitisieren des geschmiedeten Bauteils erreicht wird. Alternativ kann die Rotorwelle 3 auch durchgehärtet sein.
Das Rohteil, aus dem die Rotorwelle 3 mit dem Flansch 23 geschmiedet wird, weist insbesondere einen maximalen Durchmesser auf, der nur geringfügig oder nicht größer ist als der Durchmesser der Rotorwelle 3 im Bereich des zweiten axialen Endes 5 bis zum Bereich des ersten axialen Endes 4, bevor der Übergang zum Flansch 23 vorgesehen ist.
In der 2 ist ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Drehanode gezeigt, umfassend eine Drehanodenlagerung entsprechend der 1. Die Rotorwelle 3 ist über ihrer Längsachse 6 drehbar innerhalb eines stationären Gehäuses 8 gelagert. Das stationäre Gehäuse 8 wiederum trägt einen Vakuumbehälter 9 oder ist an diesem druckdicht angeschlossen, der neben der Drehanode auch eine hier nicht näher dargestellte Kathode einschließt.
Außerhalb des Vakuumbehälters 9 ist ein Stator 10 vorgesehen, mittels welchem der Rotor 11, der am ersten axialen Ende 4 fliegend auf der Rotorwelle 3, nämlich angeschlossen am Flansch 23, gelagert ist, berührungslos durch die Wand des Vakuumbehälters 9 hindurch antreibbar ist, sodass er um die Längsachse 6 umläuft. An ihrem ersten axialen Ende 4 trägt die Rotorwelle 3 ferner den Anodenteller 12, der mit einem Anodenmaterial 13 versehen ist und mit dem Rotor 11 beziehungsweise der Rotorwelle 3 umläuft. Das Anodenmaterial 13 wird von der hier nicht dargestellten Kathode mit einem Elektronenstrahl beschossen, sodass die Röntgenstrahlung erzeugt wird und aus dem Vakuumbehälter 9 austritt.
Die Anodenaufnahme 14 zur Aufnahme des Anodentellers 12 beziehungsweise hier auch des Rotors 11 ist nur schematisch als Axialflansch gezeigt, könnte prinzipiell jedoch auch durch einen Radialflansch gebildet sein, mit einem radialen Anschluss des Rotors 11.
Bezugszeichenliste

1: erstes Wälzlager
2: zweites Wälzlager
3: Rotorwelle
4: erstes axiales Ende
5: zweites axiales Ende
6: Längsachse
7: Federelement
8: stationäres Gehäuse
9: Vakuumbehälter
10: Stator
11: Rotor
12: Anodenteller
13: Anodenmaterial
14: Anodenaufnahme
15: Lageraußenring
16: Wälzkörperreihe
17: Wälzkörper
18: Lageraußenringschulter
19: Sprengring
20: Umfangsrinne
21: Lagerinnenringschulter
22: Lagerinnenring
23: Flansch

Claims

Drehanodenlagerung für eine Röntgenröhre 1.1 mit einer Rotorwelle (3), die sich entlang einer Längsachse (6) von einem ersten axialen Ende (4) zu einem zweiten axialen Ende (5) erstreckt und drehbar um die Längsachse (6) gelagert ist; wobei 1.2 die Rotorwelle (3) eine Anodenaufnahme (14) im Bereich des ersten axialen Endes (4) aufweist; und 1.3 die Anodenaufnahme (14) einen Flansch (23) umfasst, der einen größeren Durchmesser als zumindest ein sich anschließender Abschnitt der Rotorwelle (3) aufweist; dadurch gekennzeichnet, dass 1.4 die Rotorwelle (3) mit dem Flansch (23) als einteiliges Schmiedeteil hergestellt ist.
Drehanodenlagerung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (23) den größten Durchmesser der Rotorwelle (3) ausbildet.
Drehanodenlagerung gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des Flansches (23) wenigstens das 1,2-fache oder 1,5-fache, insbesondere das Doppelte des Durchmessers des sich anschließenden Abschnitts der Rotorwelle (3) oder aller anderen Abschnitte der Rotorwelle (3) beträgt.
Drehanodenlagerung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des ersten axialen Endes (4) und im Bereich des zweiten axialen Endes (5) jeweils wenigstens ein Wälzlager (1, 2) vorgesehen ist und die Rotorwelle (3) einen Lagerinnenring (22) der Wälzlager (1, 2) bildet, auf welchem Wälzkörper (17) der Wälzlager (1, 2) abwälzen; und eine Oberfläche der Rotorwelle (3) zumindest im Bereich von Laufbahnen der Wälzkörper (17) oder insgesamt gehärtet ist.
Drehanodenlagerung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotorwelle (3) zumindest in einem inneren Kern austenitisiert oder durch Austenitisieren in Verbindung mit Abschrecken durchgehärtet ist.
Drehanode für eine Röntgenröhre 6.1 mit einem Rotor (11) und einem den Rotor (11) mit Abstand in Umfangsrichtung umschließenden Stator (10), wobei der Rotor (11) und der Stator (10) in elektromagnetischer Wechselwirkung miteinander stehen, derart, dass der Rotor (11) durch Anlegen eines elektromagnetischen Feldes mittels des Stators (10) in Umlauf versetzbar ist, wobei der Rotor (11) topfförmig ausgeführt ist, eine wälzgelagerte Rotorwelle (3) in Umfangsrichtung umschließt und an einem ersten axialen Ende (4) der Rotorwelle (3) angeschlossen ist; 6.2 mit einem am ersten axialen Ende (4) an der Rotorwelle (3) und/oder dem Rotor (11) angeschlossenen Anodenteller (12), der mit Anodenmaterial (13) versehen ist; dadurch gekennzeichnet, dass 6.3 die Rotorwelle (3) mittels einer Drehanodenlagerung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 in einem stationären Gehäuse (8), welches von dem Stator (10) umschlossen wird, gelagert ist, wobei der Anodenteller (12) oder der Rotor (11) an dem Flansch (23) der Rotorwelle (3) angeschlossen ist oder der Flansch (23) den Anodenteller (12) ausbildet.
Verfahren zum Herstellen einer Drehanodenlagerung für eine Röntgenröhre, die eine Rotorwelle (3) aufweist, die sich entlang einer Längsachse (6) von einem ersten axialen Ende (4) zu einem zweiten axialen Ende (5) erstreckt und drehbar um die Längsachse (6) gelagert ist und eine Anodenaufnahme (14) im Bereich des ersten axialen Endes (4) aufweist, die einen Flansch (23) umfasst; dadurch gekennzeichnet, dass die Rotorwelle (3) mit dem Flansch (23) einteilig durch Schmieden hergestellt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotorwelle (3) mit dem Flansch (23) aus einem stangenförmigen Rohteil geschmiedet wird, das einen äußeren Durchmesser aufweist, der größer ist als der Außendurchmesser der fertiggestellten Rotorwelle (3) im Bereich des zweiten axialen Endes (5).
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotorwelle (3) mit dem Flansch (23) nach dem Schmieden austenitisiert wird.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotorwelle (3) mit dem Flansch (23) nach dem Schmieden zusätzlich spanabhebend bearbeitet wird.