DE102018218994A1

DE102018218994A1 - Werkzeugaufsatz für ein angetriebenes Handwerkzeug, insbesondere für einen Tangential-Schlagschrauber, Anordnung mit einem derartigen Werkzeugaufsatz sowie Verfahren zum Spannen und Lösen einer Befestigungsmutter an einem Gewindestab mittels eines derartigen Werkzeugaufsatzes

Info

Publication number: DE102018218994A1
Application number: DE102018218994.3A
Authority: DE
Inventors: Andreas Gerhard
Original assignee: Toge Duebel GmbH and Co KG
Current assignee: Toge Duebel GmbH and Co KG
Priority date: 2018-11-07
Filing date: 2018-11-07
Publication date: 2020-05-07

Abstract

Ein eine Längsachse (21) aufweisender Werkzeugaufsatz (9) für ein angetriebenes Handwerkzeug umfasst einen Kopplungsabschnitt (23) zum Koppeln des Werkzeugaufsatzes (19) mit dem Handwerkzeug, einen hohl ausgeführten Aufnahmeabschnitt (27) zum Aufnehmen einer Befestigungsmutter und einen entlang der Längsachse (21) zwischen dem Kopplungsabschnitt (23) und dem Aufnahmeabschnitt (27) angeordneten Hülsenabschnitt (31).

Description

Die Erfindung betrifft einen Werkzeugaufsatz für ein angetriebenes Handwerkzeug, insbesondere für einen Tangential-Schlagschrauber, eine Anordnung mit einem derartigen Werkzeugaufsatz sowie ein Verfahren zum Spannen und Lösen einer Befestigungsmutter an einem Gewindestab mittels eines derartigen Werkzeugaufsatzes.
Bei der Errichtung von Betonwänden werden Schalungen verwendet. Eine Schalung umfasst zwei Schalwände, die mittels eines Abstandshalters beabstandet zueinander angeordnet und miteinander verbunden sind. Ein zwischen den Schalwänden gebildeter Zwischenraum wird mit flüssigem Beton gefüllt, der mit sogenannten Vibratoren oder Rüttlern verdichtet wird, um Lufteinschlüsse im Beton zu minimieren oder zu vermeiden. Durch das Gewicht des Betons und die Verdichtung des Betons werden die Schalwände auseinander gedrückt. Um dem Aufweiten der Schalwände entgegenzuwirken, werden sogenannte Spannschlösser verwendet, die die Schalwände in ihrer ursprünglichen Position halten sollen. Die Spannschlösser umfassen einen Gewindestab, der quer, insbesondere senkrecht zu der Schalwand verläuft und durch diese hindurchgeführt ist. An einer dem Zwischenraum abgewandten Außenseite der Schalwand ist der Gewindestab mit einer Befestigungsmutter an der Schalwand verspannt. Als Befestigungsmutter wird üblicherweise eine grobe Flügelmutter verwendet, um die Vorspannung zwischen den beidseitig an den Schalwänden angeordneten Spannschlössern zu erreichen, die für das Fixieren der Schalwände erforderlich ist. Beim Anbringen der Befestigungsmutter ist ein hoher Kraftaufwand erforderlich, da Verschmutzungen der Gewindestäbe einen hohen Reibwert erzeugen. Mit einem Werkzeugschlüssel für die Befestigungsmutter, insbesondere einer sogenannten Ratsche, kann das erforderliche Drehmoment, das zum sicheren Vorspannen der Schalwände erforderlich ist, nicht zuverlässig aufgebracht werden. Zudem ist die Gewindesteigung eines Grobgewindes, das für den Gewindestab verwendet werden kann, so groß, dass der Kraftverlust beim Drehen der Befestigungsmutter an dem Gewindestab ein zuverlässiges Vorspannen des Spannschlosses nicht gewährleisten kann. Aus den genannten Gründen werden die Befestigungsmuttern üblicherweise mit manuellen, wiederholten Hammerschlägen auf die radial vorstehenden Flügel der Flügelmuttern festgeklopft. Beim Lösen der Spannschlösser ist ein zusätzlicher Kraftbedarf erforderlich, da getrocknete Betonreste die Beweglichkeit der Befestigungsmutter am Gewindestab beeinträchtigen und insbesondere die Gewindegängigkeit erschweren. Zudem muss zum Lösen der Befestigungsmutter wegen der Betätigung im Gegen-Uhrzeigersinn durch eine für eine Bedienperson ungewohnte Schlagrichtung aufgebracht werden. Die Arbeitsbelastung für eine Bedienperson ist noch aufwendiger und kraftraubender. Die Handhabung des Spannschlosses ist unergonomisch.
Durch das manuelle Vorspannen durch Hammerschläge auf die Flügel der Befestigungsmutter ist ein kontrolliertes Vorspannen mit einer definierten Vorspannkraft nicht möglich. Dies führt dazu, dass die Befestigungsmuttern tendenziell zu fest vorgespannt werden, also die Vorspannung höher ist als der eigentliche Vorspannbedarf, wodurch das Lösen dieser Spannmuttern zusätzlich erschwert wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Befestigen und Lösen eines Spannschlosses für eine Schalwand zu vereinfachen.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1, 14 und 15 gelöst. Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass das zum Vorspannen der Befestigungsmutter erforderliche Drehmoment mittels eines angetriebenen Handwerkzeugs, insbesondere mittels eines Tangential-Schlagschraubers, der im Folgenden der Einfachheit halber als Schlagschrauber bezeichnet wird, aufgebracht werden kann. Die von dem Schlagschrauber zur Verfügung gestellten Schlagimpulse umfassen bezüglich einer Betätigungsachse axial wirkende Schlagkräfte und in einer Drehrichtung um die Betätigungsachse wirkende Drehimpulse. Mit einem Werkzeugaufsatz für den Schlagschrauber wird dieser als Werkzeug für das Befestigen und das Lösen der Befestigungsmuttern erschlossen. Eine manuelle Betätigung, insbesondere durch Hammerschläge auf die Flügel der Befestigungsmuttern ist entbehrlich. Heute im Handel verfügbare Schlagschrauber weisen zudem eine Krafteinstellung auf, bei welcher der aufzubringende Impuls eingestellt und insbesondere geregelt werden kann. Damit ist sichergestellt, dass der Impuls zur Ausführung der Schalung passt. Eine unbeabsichtigte Beschädigung der Schalung ist dadurch vermieden. Durch die Verwendung des Schlagschraubers ist eine erhöhte Genauigkeit und verbesserte Wiederholbarkeit hinsichtlich der Aufbringung der Befestigungskräfte bzw. der Vorspannungen möglich.. Diese Vorteile werden durch den Werkzeugaufsatz zur Verfügung gestellt.
Der Werkzeugaufsatz umfasst eine Längsachse, die insbesondere parallel und insbesondere konzentrisch zur Betätigungsachse des Schlagschraubers orientiert ist. Der Werkzeugaufsatz umfasst einen Kopplungsabschnitt zum Koppeln des Werkzeugaufsatzes mit dem Handwerkzeug. Der Werkzeugaufsatz umfasst einen hohl ausgeführten Aufnahmeabschnitt zum Aufnehmen der Befestigungsmutter. Der Werkzeugaufsatz umfasst einen Hülsenabschnitt, der entlang der Längsachse zwischen dem Kopplungsabschnitt und dem Aufnahmeabschnitt angeordnet ist. Der Hülsenabschnitt weist ein inneres Lumen auf, um den an der Schalwand vorstehenden Gewindestab aufzunehmen.
Eine Ausführung des Aufnahmeabschnitts gemäß Anspruch 2 ermöglicht die Durchführung des Gewindestabs durch den Aufnahmeabschnitt in den Hülsenabschnitt. Der Werkzeugaufsatz kann über den Gewindestab mit dem Aufnahmeabschnitt und dem Hülsenabschnitt aufgesetzt werden. Ein Mindestinnendurchmesser des Aufnahmeabschnitts ist insbesondere groß genug, um einen Radialabstand zwischen einer Außenfläche des Gewindestabs und einer Innenwand des Werkzeugaufsatzes sicherzustellen. Ein zusätzlicher, insbesondere reibungsbedingter Kraftaufwand beim Befestigen und Lösen der Befestigungsmutter mit dem Werkzeugaufsatz entfällt. Der Mindestinnendurchmesser ist insbesondere mindestens 5 % größer als der Außendurchmesser des Gewindestabs, insbesondere mindestens 8 %, insbesondere mindestens 10 % und insbesondere mindestens 20 %. Der Mindestinnendurchmesser beträgt mindestens 10 mm, insbesondere mindestens 12 mm, insbesondere mindestens 15 mm und insbesondere mindestens 20 mm.
Die Ausführung des Kopplungsabschnitts gemäß Anspruch 3 ermöglicht eine vereinfachte, insbesondere unmittelbare, Kopplung mit dem Handwerkzeug. Der Kopplungsabschnitt ist insbesondere außenliegend, also stirnseitig an einem ersten Ende des Werkzeugsaufsatzes angeordnet.
Eine Ausführung des Kopplungsabschnitts gemäß Anspruch 4 ermöglicht eine zuverlässige Drehmomentübertragung von dem angetriebenen Handwerkzeug auf den Werkzeugaufsatz. Der Kopplungsabschnitt ist insbesondere hohl ausgeführt. Der Kopplungsabschnitt weist insbesondere in einer Ebene senkrecht zur Längsachse eine unrunde Innenkontur, insbesondere eine Innen-Sechskantkontur auf. Anstelle der Innen-Sechskantkontur sind auch andere unrunde Innenkonturen möglich, wie beispielsweise eine Innen-Vierkantkontur, eine Innen-Achtkantkontur oder eine Innen-Torxkontur. Alternativ kann der Kopplungsabschnitt auch eine unrunde Außenkontur wie beispielsweise eine Außen-Sechskantkontur, eine Außen-Vierkantkontur, eine Außen-Achtkantkontur oder eine Außen-Torxkontur aufweisen. Bei einer Ausführung mit einer unrunden Außenkontur kann der Kopplungsabschnitt massiv, also mit einem Vollquerschnitt, ausgeführt sein, wodurch die Festigkeit des Kopplungsabschnitts und damit des Werkzeugaufsatzes insgesamt erhöht ist. Durch die Ausführung des Kopplungsabschnitts mit einer unrunden Kontur ist die Kopplung mit einem handelsüblichen Werkzeugabschnitt des angetriebenen Handwerkzeugs vereinfacht. Die Drehmomentübertragung ist zuverlässig möglich.
Eine Ausführung des Hülsenabschnitts gemäß Anspruch 5 ermöglicht ein kollisionsfreies Aufsetzen und Betätigen des Werkzeugaufsatzes auf die an einer Schalwand vorstehende Gewindestange. Ein Mindestdurchmesser des Hülsenabschnitts ist insbesondere groß genug, um die Gewindestange zuverlässig zu umgreifen. Insbesondere ist ein ausreichender Radialabstand zwischen einer Außenwand des Gewindestabs und einer Innenwand des Hülsenabschnitts gewährleistet. Insbesondere entspricht der Mindestdurchmesser des Hülsenabschnitts dem Mindestinnendurchmesser des Aufnahmeabschnitts. Insbesondere sind der Mindestdurchmesser des Hülsenabschnitts und der Mindestinnendurchmesser des Aufnahmeabschnitts identisch. Der Werkzeugaufsatz kann mit einem entlang der Längsachse sich erstreckenden Mindestdurchmesser gefertigt werden, der für den Hülsenabschnitt und den Aufnahmeabschnitt identisch ist. Die Fertigung des Werkzeugaufsatzes ist dadurch vereinfacht.
Eine Ausführung gemäß Anspruch 6 gewährleistet das kollisionsfreie Aufsetzen des Werkzeugaufsatzes auf den an der Schalwand vorstehenden Gewindestab. Eine Länge des Hohlraums beträgt insbesondere mindestens 10 cm, insbesondere mindestens 15 cm, insbesondere mindestens 20 cm, insbesondere mindestens 30 cm, insbesondere mindestens 40 cm und insbesondere mindestens 50 cm. Die Länge des Hülsenabschnitts ist höchstens so groß, dass eine Betätigung des angetriebenen Handwerkzeugs durch eine Bedienperson noch möglich ist. Insbesondere ist die Länge kleiner als 200 cm. Der Hohlraum ist insbesondere dadurch gebildet, dass der Aufnahmeabschnitt und der Hülsenabschnitt unmittelbar miteinander verbunden sind. Der Hohlraum erstreckt sich entlang der Längsachse, insbesondere entlang des Aufnahmeabschnitts und zumindest bereichsweise entlang des Hülsenabschnitts. Der Hohlraum kann sich auch über die gesamte Länge des Hülsenabschnitts erstrecken.
Eine Ausführung des Aufnahmeabschnitts gemäß Anspruch 7 ermöglicht eine verbesserte Aufbringung des zum Vorspannen und zum Lösen der Befestigungsmutter erforderlichen Drehmoments von dem Werkzeugaufsatz auf die Befestigungsmutter. Der Aufnahmeabschnitt ist insbesondere hohl ausgeführt. In einer Ebene senkrecht zur Längsachse weist der Aufnahmeabschnitt eine unrunde Kontur, insbesondere eine unrunde Innenkontur auf, insbesondere eine Innen-Sechskantkontur. Der Aufnahmeabschnitt kann auch eine anders gestaltete unrunde Innenkontur aufweisen wie beispielsweise eine Innen-Vierkantkontur, eine Innen-Achtkantkontur oder eine Innen- Torxkontur.
Eine Ausführung des Aufnahmeabschnitts gemäß Anspruch 8 ermöglicht ein vereinfachtes Aufsetzen des Werkzeugaufsatzes auf die Befestigungsmutter. Insbesondere ist der Aufnahmeabschnitt an dem Werkzeugaufsatz dem Kopplungsabschnitt gegenüberliegend angeordnet. Insbesondere ist der Aufnahmeabschnitt an einer außenliegenden Stirnseite an einem zweiten Ende des Werkzeugaufsatzes angeordnet.
Eine Ausführung des Aufnahmeabschnitts gemäß Anspruch 9 ermöglicht eine verbesserte Drehmomentübertragung auf eine Befestigungsmutter in Form einer Flügelmutter. Mit mindestens einer stirnseitigen Aussparung am Aufnahmeabschnitt kann ein Flügel der Befestigungsmutter darin aufgenommen werden und erhöhtes Drehmoment auf die Befestigungsmutter übertragen werden. Insbesondere sind an dem Aufnahmeabschnitt mehrere, insbesondere genau zwei Aussparungen vorgesehen, die insbesondere bezüglich der Längsachse diametral gegenüberliegend an dem Aufnahmeabschnitt angeordnet sind. Es können auch mehr als zwei Aussparungen vorgesehen sein, insbesondere vier oder sechs Aussparungen.
Eine Ausführung des Werkzeugaufsatzes gemäß Anspruch 10 vereinfacht dessen Herstellung. Ein einteilig ausgeführter Werkzeugaufsatz weist insbesondere einen einteiligen Grundkörper auf, an dem der Kopplungsabschnitt, der Hülsenabschnitt und der Aufnahmeabschnitt angeordnet sind. Der Werkzeugaufsatz mit einteiligem Grundkörper weist eine hohe Funktionsdichte auf. Alle wesentlichen Funktionen des Werkzeugaufsatzes sind an einem einzigen Bauteil integriert.
Alternativ kann der Werkzeugaufsatz gemäß Anspruch 11 mehrteilig, insbesondere zweiteilig, ausgeführt sein. Eine Kopplung eines ersten Werkzeugaufsatzteils mit einem zweiten Werkzeugaufsatzteil in Drehmoment übertragender Weise bezüglich der Längsachse ist beispielsweise dadurch möglich, dass der erste Werkzeugaufsatzteil einen Verbindungsabschnitt und der zweite Werkzeugaufsatzteil einen Gegenverbindungsabschnitt aufweist, der mit dem Verbindungsabschnitt korrespondiert. Der Verbindungsabschnitt und der Gegenverbindungsabschnitt weisen jeweils in einer Ebene senkrecht zur Längsachse eine unrunde Innen- bzw. Außenkontur auf, die zueinander korrespondieren. Die Kontur ist insbesondere eine Dreikant-, Sechskant-, Achtkant- oder Vierkant-Kontur. Die Kontur kann auch sternförmig oder zahnradförmig ausgeführt sein. Eine unrunde Kontur kann beispielsweise auch dadurch ermöglicht sein, dass an dem ersten Werkzeugaufsatzteil bzw. dem zweiten Werkzeugaufsatzteil mindestens eine Axialnut vorgesehen ist, in die ein bzgl. der Längsachse radial nach innen bzw. außen vorstehender Vorsprung eingreift. Insbesondere sind entlang eines Umfangs um die Längsachse mehrere Axialnuten an dem ersten Werkzeugaufsatzteil bzw. dem zweiten Werkzeugaufsatzteil vorgesehen, die mit entsprechenden Radialvorsprüngen korrespondieren.
Der Verbindungsabschnitt und der Gegenverbindungsabschnitt erstrecken sich entlang der Längsachse jeweils entlang einer Verbindungslänge. Insbesondere kann der zweite Werkzeugaufsatzteil auf den ersten Werkzeugaufsatzteil oder umgekehrt aufgesteckt werden.
Eine Ausführung des Werkzeugaufsatzes gemäß Anspruch 12 ermöglicht eine erhöhte Flexibilität. Insbesondere ist es denkbar, ein Set zur Verfügung zu stellen, mit mehreren ersten Werkzeugaufsatzteilen, die jeweils unterschiedlich ausgeführte Aufnahmeabschnitte aufweisen, also Aufnahmeabschnitte mit unterschiedlich ausgeformten Innenkonturen. Insbesondere ist es möglich, für verschiedene Spannschlosstypen, also für verschiedene Typen von Befestigungsmuttern, korrespondierende erste Werkzeugaufsatzteile bereitzustellen. Zusätzlich oder alternativ ist es denkbar, mehrere zweite Werkzeugaufsatzteile in einem Set bereitzustellen, die jeweils unterschiedlich ausgeführte Kopplungsabschnitte aufweisen, um mit verschiedenen Handwerkzeugen gekoppelt zu werden. Zusätzlich oder alternativ ist es denkbar, dass mehrere zweite Werkzeugaufsatzteile zur Verfügung gestellt werden, die unterschiedliche Längen entlang der Längsachse aufweisen.
Der Werkzeugaufsatz kann beispielsweise durch Umformen, insbesondere durch Schmieden, und/oder durch Urformen, insbesondere durch Metallguss, hergestellt werden. Die Festigkeit und die Materialeigenschaften des Werkzeugaufsatzes sind verbessert. Das Gefüge des Werkzeugaufsatzes ist homogen.
Eine Ausführung des Werkzeugaufsatzes gemäß Anspruch 13 ermöglicht eine hohe mechanische Belastbarkeit des Werkzeugaufsatzes. Zudem ist eine einteilige Herstellung des Werkzeugaufsatzes aus Metall, insbesondere aus Stahl, begünstigt. Insbesondere ist der Werkzeugaufsatz aus einem normalen Stahlwerkstoff, insbesondere einem nicht härtbarem und/oder nicht vergütbarem Stahlwerkstoff hergestellt. Vorteilhaft ist die Verwendung von Stahlwerkstoffen mit einem erhöhten Kohlenstoffanteil von mindestens 0,3 %, insbesondere mindestens 0,5 %, insbesondere mindestens 0,8 % und insbesondere mindestens 1,0 %. Ein derartiger Stahlwerkstoff kann durch ein Härte- und/oder Vergütungsverfahren zäher und damit unempfindlicher gegen Schläge ausgeführt sein. Vorteilhaft ist es, wenn die Festigkeit des Materials, aus dem der Werkzeugaufsatz hergestellt ist, mindestens 750 N/mm², insbesondere mindestens 800 N/mm², insbesondere mindestens 850 N/mm² und insbesondere mindestens 900 N/mm² beträgt. Vorteilhaft ist es ferner, wenn die Härte des Materials, aus dem der Werkzeugaufsatz hergestellt ist, mindestens 230 HV10, insbesondere mindestens 250 HV10, insbesondere mindestens 265 HV10 und insbesondere mindestens 280 HV10 beträgt. Ein derartiger Werkzeugaufsatz weist eine erhöhte Haltbarkeit auf und verfügt über eine ausreichende Torsionssteifigkeit.
Sowohl die in den Patentansprüchen angegebenen Merkmale als auch die in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen angegebenen Merkmale sind jeweils für sich alleine oder in Kombination miteinander geeignet, den erfindungsgemäßen Gegenstand weiterzubilden. Die jeweiligen Merkmalskombinationen stellen hinsichtlich der Weiterbildung des Erfindungsgegenstands keine Einschränkung dar, sondern weisen im Wesentlichen lediglich beispielhaften Charakter auf.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen, zusätzliche Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von drei Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Es zeigen:

1 eine perspektivische Darstellung einer Anordnung mit einem an einer Schalwand angebrachten Spannschloss mit einem aufgesetzten Werkzeugaufsatz gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
2 eine Seitenansicht der Anordnung gemäß 1 mit halb geschnitten dargestelltem Werkzeugaufsatz,
3 ein erster Längsschnitt des Werkzeugaufsatzes gemäß 1,
4 ein zweiter Längsschnitt des Werkzeugaufsatzes gemäß 1,
5 eine perspektivische Darstellung der Befestigungsmutter gemäß 1,
6 ein Längsschnitt einer 1 entsprechenden Anordnung mit einem Werkzeugaufsatz gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,
7 eine teilgeschnittene Darstellung des Werkzeugaufsatzes mit der Befestigungsmutter gemäß 6 in einer Seitenansicht,
8 eine 3 entsprechende Darstellung eines Werkzeugaufsatzes gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel.

Eine 1 und 2 als Ganzes mit 1 gekennzeichnete Anordnung umfasst eine Schalwand 2 zum Stützen einer Betonwand 3, die an einer der Schalwand 2 gegenüberliegenden Seite durch eine weitere Schalwand 2 abgestützt ist. Aus Darstellungsgründen ist die Betonwand 3 nicht mit ihrer vollständigen Wanddicke D_B dargestellt. Die Wanddicke D_B beträgt beispielsweise zwischen 10 cm und 100 cm. Die Dicke D_B kann aber auch weniger als 10 cm und mehr als 100 cm betragen.
Die Schalwände 2 sind im Wesentlichen identisch ausgeführt und weisen eine Schalwanddicke D_W auf, die insbesondere zwischen 10 mm und 100 mm beträgt.
Die Anordnung 1 umfasst ferner einen Gewindestab 4, der sich aus dem zwischen den Schalwänden 2 gebildeten Zwischenraum durch die Schalwand 2 hindurch erstreckt und an einer Außenseite der Schalwand 2 vorsteht. Der Gewindestab 4 ist in der Betonwand 3 verankert. Insbesondere ist der Gewindestab 4 mit einem Verankerungsende 5 in der Betonwand 3 eingegossen. Der Gewindestab 4 ist in der Betonwand 3 fest verankert, insbesondere eingebettet. In diesem Fall sind zwei Gewindestäbe 4 vorgesehen, die jeweils an einer der Schalwände 2 vorstehen.
Alternativ kann es vorgesehen sein, dass der Gewindestab 4 beidseitig an der Schalung, also an den beiden gegenüberliegend angeordneten Schalwänden 2 hervorsteht. Die Schalwände 2 weisen jeweils eine Durchgangsöffnung 34 auf, durch die der Gewindestab 4 vor dem Betonieren geführt wird. Die Durchgangsöffnungen 34 sind bezüglich des Gewindestabs 4 insbesondere fluchtend zueinander angeordnet. An den Außenseiten der Schalwände 2 ist jeweils ein Spannschloss in Form einer Befestigungsmutter 7 auf. Durch die Spannschlösser werden die Schalwände 2 an dem Gewindestab 4 in axialer Richtung des Gewindestabs 4 fixiert.
Der Gewindestab 4 weist eine Ummantelung auf, die verhindert, dass der Gewindestab 4 in der Betonwand 3 festbetoniert wird. Der Gewindestab 4 geht keine Haftverbindung mit der Betonwand 3 ein. Insbesondere kann der Gewindestab 4 nach der Entfernung der Schalwände 2 aus der Betonwand 3 entnommen, insbesondere herausgezogen werden.
Der Gewindestab 4 weist insbesondere ein Grobgewinde 6 auf, das als Außengewinde ausgeführt ist. Gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel weist das Grobgewinde 6 des Gewindestabs 2 einen Nenndurchmesser Dw 15 auf. Je nach Anwendungsfall kann das Grobgewinde 6 auch mit einem größeren oder kleineren Nenndurchmesser ausgeführt sein.
Die Anordnung 1 weist ferner eine Befestigungsmutter 7 auf, die in 5 dargestellt ist. Die Befestigungsmutter 7 ist an dem Gewindestab 4 aufgeschraubt. Die Befestigungsmutter 7 ist an einer Außenseite 8 der Schalwand 2 verspannt. Die Außenseite 8 ist einer der Betonwand 3 zugewandten Innenseite 9 der Schalwand 2 gegenüberliegend angeordnet.
Die Befestigungsmutter 7 weist ein Innengewinde auf, das zu dem Grobgewinde 6 des Gewindestabs 4 korrespondiert. Mit dem Innengewinde kann die Befestigungsmutter 7 an dem Gewindestab 4 aufgeschraubt und daran befestigt werden.
Die Befestigungsmutter 7 ist einstückig ausgeführt und weist eine lastverteilende Grundplatte 10 auf, mit der die Andrückkraft mit der die Befestigungsmutter 7 an die Schalwand 2 vorgespannt wird, verteilt wird. Die Grundplatte 10 ist gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel kreisförmig ausgeführt. Die Grundplatte 10 kann auch eine andere Kontur aufweisen. Mit einer Unterseite 11 liegt die Grundplatte 10 flächig an der Außenseite 8 an der Schalwand 2 an. Einstückig verbunden mit der Grundplatte 10 ist ein Gewindehülsenabschnitt 12, in dem das Innengewinde der Befestigungsmutter 7 angeordnet ist. Der Gewindehülsenabschnitt 12 ist durch mehrere, gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel durch sechs Versteifungsstreben 13 an der Grundplatte 10 abgestützt. Die Befestigungsmutter 7 ist robust und stabil ausgeführt.
An einer der Grundplatte 10 gegenüberliegenden Oberseite 14 weist die Befestigungsmutter 7 einen Drehmomentübertragungsabschnitt 15 auf. Der Drehmomentübertragungsabschnitt 15 ist gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel eine Außen-Sechskantkontur 18 in Form einer metrischen Gewindemutter aufweist. Der Drehmomentübertragungsabschnitt 15 kann auch eine andere Kontur, insbesondere eine andere Außenkontur aufweisen, die insbesondere unrund ausgeführt ist, um ein auf die Befestigungsmutter 7 zu übertragendes Drehmoment aufnehmen zu können. Die Außen-Sechskantkontur 18 ist bezüglich einer Befestigungsmutter-Längsachse 16 stirnseitig angeordnet.
Der Drehmomentübertragungsabschnitt 15 weist zusätzlich zwei bezüglich der Befestigungsmutter-Längsachse 16 an der Außen-Sechskantkontur 18 radial vorstehende Flügel 17 auf. Die Flügel 17 sind bezüglich der Befestigungsmutter-Längsachse 16 diametral gegenüberliegend zueinander angeordnet. Die Befestigungsmutter 7 ist eine Flügelmutter.
Der Drehmomentübertragungsabschnitt 15 umfasst die Außen-Sechskantkontur 18 und die Flügel 17.
Entlang der Befestigungsmutter-Längsachse 16 sind die Flügel 17 beabstandet zu der Außen-Sechskantkontur 18 angeordnet. Insbesondere sind die Flügel 17 entlang der Befestigungsmutter-Längsachse 16 zwischen der Außen-Sechskantkontur 18 und dem Gewindehülsenabschnitt 12 angeordnet.
Die Anordnung 1 umfasst ferner einen Werkzeugaufsatz 19. Der Werkzeugsaufsatz 19 ist im Wesentlichen hülsenförmig ausgeführt. Der Werkzeugaufsatz 19 umfasst einen Grundkörper 20 mit einer Längsachse 21. Der Grundkörper 20 ist gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel durchgängig hohl ausgeführt. In der Anordnung 1 ist der Werkzeugaufsatz 19 derart auf die Befestigungsmutter 7 und den Gewindestab 4 aufgesetzt, dass die Längsachse 21 des Werkzeugaufsatzes 19, die Befestigungsmutter-Längsachse 16 der Befestigungsmutter 7 und eine Längsachse des Gewindestabs 4 konzentrisch zueinander angeordnet sind. Die Längsachse 21, die Befestigungsmutter-Längsachse 16 und die Gewindestab-Längsachse 22 sind insbesondere identisch.
Der Werkzeugaufsatz 19 umfasst einen Kopplungsabschnitt 23, mit dem der Werkzeugaufsatz 19 mit einem nicht dargestellten, angetriebenen Handwerkzeug, insbesondere in Form eines Schlagschraubers, gekoppelt werden kann. Der Kopplungsabschnitt 23 ist ringförmig ausgeführt mit einer zylindrischen Außenkontur und einer unrunden Innenkontur. In einer Ebene senkrecht zur Längsachse 19 weist der Kopplungsabschnitt 23 eine Innen-Sechskantkontur 24 auf. Dadurch kann ein Antriebsdrehmoment bezüglich der Längsachse 21 des Werkzeugaufsatzes 19 von dem angetriebenen Handwerkzeug unmittelbar auf den Werkzeugaufsatz 19 aufgebracht werden.
Der Kopplungsabschnitt 23 ist an einem ersten Ende 25 des Werkzeugaufsatzes 19 angeordnet. Das erste Ende 25 ist stirnseitig an dem Werkzeugaufsatz 19, also außenliegend, angeordnet.
Der Werkzeugaufsatz 19 weist ein zweites Ende 26 auf, das dem ersten Ende 25 gegenüberliegend angeordnet ist.
An dem zweiten Ende 26 weist der Werkzeugaufsatz 19 einen Aufnahmeabschnitt 27 auf. In dem Aufnahmeabschnitt 27 ist die Befestigungsmutter 7, insbesondere der Drehmomentübertragungsabschnitt 15 der Befestigungsmutter 7 aufgenommen. Die Befestigungsmutter 7 ist mit dem Drehmomentübertragungsabschnitt 15 drehfest bezüglich der Längsachse 21 bzw. der Befestigungsmutter-Längsachse 16 mit dem Werkzeugaufsatz 19 gekoppelt. Insbesondere korrespondieren die unrunde Innenkontur des Aufnahmeabschnitts 27 und die unrunde Außenkontur des Drehmomentübertragungsabschnitts 15 zueinander. Gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel weist der Aufnahmeabschnitt 27 eine Innen-Sechskantkontur 28 auf, die mit der Außen-Sechskantkontur 18 korrespondiert.
Der Aufnahmeabschnitt 27 umfasst ferner zwei Aussparungen 29, die sich von der unteren Stirnseite 30 des Grundkörpers 20 aus erstrecken. Die Aussparungen 29 weisen eine Aussparungsbreite B_A und eine Aussparungstiefe T_A derart auf, dass die Flügel 17 zuverlässig darin aufgenommen werden können.
Der Aufnahmeabschnitt 27 weist ferner einen Mindestinnendurchmesser d_i,min auf, der gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel größer ist als 15 mm. Dadurch ist gewährleistet, dass der Gewindestab 4 durch den Aufnahmeabschnitt 27 des Werkzeug-aufsatzes durchgeführt werden kann.
Entlang der Längsachse 21 ist an dem Grundkörper 20 zwischen dem Kopplungsabschnitt 23 am ersten Ende 25 und dem Aufnahmeabschnitt 27 am zweiten Ende 26 ein Hülsenabschnitt 31 angeordnet. Der Hülsenabschnitt 31 ist im Wesentlichen rohrförmig ausgeführt mit einer Außenzylinderkontur und einer Innenzylinderkontur. Der Hülsenabschnitt 31 weist ein inneres Lumen 32 auf, das zur Aufnahme des Gewindestabes 4 ausgebildet ist. Das Lumen 32 weist einen Mindestdurchmesser dmin auf, der groß genug ist, um den Gewindestab 4 aufzunehmen. Gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der Mindestdurchmesser mindestens 15 mm.
Der hohl ausgeführte Aufnahmeabschnitt 27 und der hohl ausgeführte Hülsenabschnitt 31 sind unmittelbar miteinander verbunden. Der Aufnahmeabschnitt 27 und das Lumen 32 des Hülsenabschnitts 31 sind durchgängig ausgeführt und bilden einen gemeinsamen Hohlraum 33. Der Hohlraum 33 erstreckt sich von der unteren Stirnseite 30 am zweiten Ende 26 des Grundkörpers 20 entlang der Längsachse 21. Der Hohlraum 33 weist entlang der Längsachse 21 eine Länge l_H auf. Die Länge l_H beträgt gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel 40 cm. Entsprechend des Überstands des Gewindestabs 4 an der Schalwand 2, kann der Werkzeugaufsatz 19 auch mit einer größeren oder kleineren Länge l_H ausgeführt sein. Der Werkzeugaufsatz 19 ist gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel einstückig aus einem metallischen Werkstoff hergestellt.
Dadurch, dass der Werkzeugaufsatz 19 gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel durchgängig hohl ausgeführt ist, kann dieser vorteilhaft durch Umformen aus einem Rohrabschnitt hergestellt werden.
Nachfolgend wird ein Verfahren zum Spannen und Lösen eines Spannschlosses an einer Schalwand 2 näher erläutert. Eine Schalwand 2 ist an einer Betonwand 3 angeordnet. Durch eine Durchgangsöffnung 34 in der Schalwand 2 ist der Gewindestab 4 durch die Schalwand 2 hindurchgeführt. Die Befestigungsmutter 7 wird auf das freie Ende 35 des Gewindestabs aufgesetzt und durch eine Drehbewegung der Befestigungsmutter 7 auf den Gewindestab 4 aufgeschraubt, indem das Innengewinde des Gewindehülsenabschnitts 12 mit dem Außengrobgewinde 6 des Gewindestabs 4 zusammenwirken. Um das Aufschrauben der Befestigungsmutter 7 auf den Gewindestab 4 zu vereinfachen, wird der Werkzeugaufsatz 19 mit dem Aufnahmeabschnitt 27 auf die Befestigungsmutter 7 aufgesetzt. Die Aussparungen 29 umgreifen jeweils die Flügel 17. Die Innen-Sechskantkontur 28 des Aufnahmeabschnitts 27 umgreift die Außen-Sechskantkontur 18 des Drehmomentübertragungsabschnitts 15 der Befestigungsmutter.
An dem ersten Ende 25 des Werkzeugaufsatzes 19 ist das angetriebene Handwerkzeug, insbesondere der Schlagschrauber mit einem Werkzeugabschnitt an dem Kopplungsabschnitt 23 des Werkzeugaufsatzes 19 aufgesetzt und damit gekoppelt. Das von dem Schlagschrauber bereitgestellte Antriebsdrehmoment wird unmittelbar auf den Werkzeugaufsatz 19 und von dort auf die Befestigungsmutter 7 übertragen. Die Befestigungsmutter 7 kann unkompliziert und durch das von dem Schlagschrauber zur Verfügung gestellte Antriebsdrehmoment auf den Gewindestab 4, insbesondere mit einem definierten Drehmoment, aufgeschraubt und an der Schalwand 2 vorgespannt werden. Die Befestigungsmutter 7 ist zuverlässig und definiert an dem Gewindestab 4 befestigt. Die Vorspannung der Schalwand 2 ist zuverlässig und reproduzierbar ausgeführt.
Dadurch, dass der Werkzeugaufsatz 19 sowohl im Bereich des Aufnahmeabschnitts 27 als auch im Bereich des Hülsenabschnitts 31 hohl ausgeführt ist und ein entlang der Längsachse orientierter, durchgängiger Hohlraum 33 gebildet ist, kann in diesen Hohlraum 33 der an der Schalwand 2 hervorstehende Gewindestab 4 in dem Werkzeugaufsatz aufgenommen werden.
Das Spannschloss ist durch den Gewindestab 4 und die daran befestigte Befestigungsmutter 7 gebildet.
Zum Lösen des Spannschlosses wird die Befestigungsmutter 7 von dem Schlagschrauber mittels des Werkzeugaufsatzes 19 durch Betätigung in entgegengesetzter Drehrichtung gelöst.
Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf 6 und 7 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugsteile wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel, auf dessen Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv unterschiedliche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszeichen mit einem nachgestellten a.
Der Werkzeugaufsatz 19a entspricht im Wesentlichen dem Werkzeugaufsatz gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel. Ein Unterschied besteht darin, dass am Aufnahmeabschnitt 27a keine Aussparungen vorgesehen sind. Der Aufnahmeabschnitt ist als durchgängige Hülsenkontur ausgeführt. Die Drehmomentübertragung von dem Aufnahmeabschnitt 27 auf den Drehmomentübertragungsabschnitt 15 der Befestigungsmutter 7 erfolgt von der Innen-Sechskantkontur 28 auf die Außen-Sechskantkontur 18.
Der Werkzeugaufsatz 19a weist eine unkomplizierte Geometrie auf. Die Herstellung des Werkzeugaufsatzes 19a ist zusätzlich vereinfacht.
Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf 8 ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identisch Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei den beiden ersten Ausführungsbeispielen, auf deren Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv unterschiedliche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszeichen mit einem nachgestellten b.
Der wesentliche Unterschied gegenüber den vorherigen Ausführungsbeispielen besteht darin, dass der Werkzeugaufsatz 19b zweiteilig ausgeführt ist mit einem ersten Werkzeugaufsatzteil 36 und einem zweiten Werkzeugaufsatzteil 37.
An dem ersten Werkzeugaufsatzteil 36 ist der Aufnahmeabschnitt 27b angeordnet, der im Wesentlichen dem Ausführungsabschnitt 27 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel entspricht, also Aussparungen 29 aufweist. Der Aufnahmeabschnitt 27b an dem ersten Werkzeugaufsatzteil 36 kann aber auch ohne Aussparungen 29 ausgeführt sein.
Der erste Werkzeugaufsatzteil 36 weist einen Verbindungsabschnitt 38 auf, der gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel als Außen-Sechskantkontur ausgeführt ist. Der Verbindungsabschnitt 38 weist eine Verbindungslänge l_V auf, die entlang der Längsachse 21 des Werkzeugaufsatzes 19b orienteiert ist.
Der zweite Werkzeugaufsatzteil 37 weist einen Gegenverbindungsabschnitt 39 auf, der mit dem Verbindungsabschnitt 38 des ersten Werkzeugaufsatzteils 36 korrespondiert. Der Gegenverbindungsabschnitt 39 weist eine unrunde Innenkontur auf, die gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel als Innen-Sechskantkontur ausgeführt ist und mit der Außen-Sechskantkontur des Verbindungsabschnitts 38 korrespondiert. Die unrunde Innenkontur des Gegenverbindungsabschnitts 39 erstreckt sich von der unteren Stirnseite 40 entlang der Längsachse 21. Der Gegenverbindungsabschnitt 39 weist eine Verbindungslänge l_V auf, die identisch ist mit der Verbindungslänge l_V des Verbindungsabschnitts 38.
Der erste Werkzeugaufsatzteil 36 und der zweite Werkzeugaufsatzteil 37 sind entlang der Längsachse 21 hintereinander angeordnet.
Der Gegenverbindungsabschnitt 39 ist an einem dem ersten Ende 25 gegenüberliegenden Ende des zweiten Werkzeugaufsatzteils 37 angeordnet.
In 8 ist der Werkzeugaufsatz 19b in einer entkoppelten Anordnung dargestellt. Der erste Werkzeugaufsatzteil 36 und der zweite Werkzeugaufsatzteil 37 sind getrennt voneinander angeordnet.
Der erste Werkzeugaufsatzteil 36 und der zweite Werkzeugaufsatzteil 37 sind jeweils als separate Bauteile ausgeführt. Zum Betätigen des Werkzeugaufsatzes 19b, also zum Festschrauben oder Lösen einer Befestigungsmutter 7 wird insbesondere zunächst der erste Werkzeugaufsatzteil 36 ausgewählt, dessen Aufnahmeabschnitt 27b mit dem zu betätigenden Spannschloss korrespondiert. Anschließend wird dieser erste Werkzeugaufsatzteil 36 mit dem Verbindungsabschnitt 38 in den Gegenverbindungsabschnitt 39 des zweiten Werkzeugaufsatzteils 37 eingesetzt.
An dem ersten Werkzeugaufsatzteil 36 und/oder dem zweiten Werkzeugaufsatzteil 37 können nicht dargestellte Fixierelemente vorgesehen sein, die eine axiale Fixierung des ersten Werkzeugaufsatzteils 36 an dem zweiten Werkzeugaufsatzteil 37 ermöglichen.

Claims

Werkzeugaufsatz für ein angetriebenes Handwerkzeug, insbesondere für einen Tangential-Schlagschrauber, wobei der eine Längsachse (21) aufweisende Werkzeugaufsatz (19; 19a) umfasst a. einen Kopplungsabschnitt (23) zum Koppeln des Werkzeugaufsatzes (19; 19a) mit dem Handwerkzeug, b. einen hohl ausgeführten Aufnahmeabschnitt (27; 27a) zum Aufnehmen einer Befestigungsmutter (7), c. einen entlang der Längsachse (21) zwischen dem Kopplungsabschnitt (23) und dem Aufnahmeabschnitt (27; 27a) angeordneten Hülsenabschnitt (31).
Werkzeugaufsatz gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmeabschnitt (27; 27a) einen Mindestinnendurchmesser (d_i,min) aufweist, der mindestens 10 mm, insbesondere mindestens 12 mm, insbesondere mindestens 15 mm und insbesondere mindestens 20 mm beträgt.
Werkzeugaufsatz gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopplungsabschnitt (23) an einem ersten Ende (25) des Werkzeugaufsatzes (19; 19a) angeordnet ist.
Werkzeugaufsatz gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopplungsabschnitt (23) eine in einer Ebene senkrecht zur Längsachse (21) unrunde Kontur aufweist, insbesondere eine unrunde Innenkontur (24) oder eine unrunde Außenkontur.
Werkzeugaufsatz gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hülsenabschnitt (31) einen Mindestdurchmesser (dmin) aufweist, der mindestens 10 mm, insbesondere mindestens 12 mm, insbesondere mindestens 15 mm und insbesondere mindestens 20 mm beträgt.
Werkzeugaufsatz gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Hohlraum (33), der eine Länge (l_H) von mindestens 10 cm, insbesondere mindestens 15 cm, insbesondere mindestens 20 cm, insbesondere mindestens 30 cm, insbesondere mindestens 40 cm und insbesondere mindestens 50 cm aufweist.
Werkzeugaufsatz gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmeabschnitt (27; 27a) eine in einer Ebene senkrecht zur Längsachse (21) unrunde Kontur aufweist, insbesondere eine unrunde Innenkontur (hohl).
Werkzeugaufsatz gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmeabschnitt (27) an einem zweiten Ende (26) des Werkzeugaufsatzes (19; 19a) angeordnet ist.
Werkzeugaufsatz gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmeabschnitt (27) mindestens eine stirnseitige Aussparung (29) aufweist.
Werkzeugaufsatz gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeugaufsatz (19; 19a) einteilig ausgeführt ist.
Werkzeugaufsatz gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeugaufsatz (19b) mehrteilig, insbesondere zweiteilig, ausgeführt ist.
Werkzeugaufsatz gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Werkzeugaufsatzteil (36) mit einem zweiten Werkzeugaufsatzteil (37) in Drehmoment übertragender Weise koppelbar ist, wobei an dem ersten Werkzeugaufsatzteil (36) der Aufnahmeabschnitt (27) angeordnet ist und wobei an dem zweiten Werkzeugaufsatzteil (37) der Kopplungsabschnitt (23) und der Hülsenabschnitt (31) angeordnet sind.
Werkzeugaufsatz gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeugaufsatz (19; 19a) aus Metall, insbesondere aus Stahl, hergestellt ist.
Anordnung (1) mit - einer Schalwand (2), - einem an einer Außenseite (8) der Schalwand (2) vorstehenden Gewindestab (4), - einer auf den Gewindestab (4) aufzuschraubenden Befestigungsmutter (7), - einem Werkzeugaufsatz (19; 19a; 19b) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche.
Verfahren zum Spannen und Lösen einer Befestigungsmutter (7) an einem Gewindestab (4), umfassend die Verfahrensschritte, - Bereitstellen einer Anordnung (1) gemäß Anspruch 14, - Aufschrauben der Befestigungsmutter (7) auf den Gewindestab (4) oder Lösen der Befestigungsmutter (7) von dem Gewindestab (4) mittels des von einem angetriebenen Handwerkzeug, insbesondere von einem Tangential-Schlagschrauber, angetriebenen Werkzeugaufsatzes (19; 19a; 19b) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13.