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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Karosserietransportgestell gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
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Heutzutage findet sowohl ein Absatz als auch eine Fertigung, insbesondere Serienfertigung, von Kraftfahrzeugen im internationalen Rahmen statt, wobei in räumlich getrennten und entfernten Fertigungsstätten verschiedene Fertigungsschritte durchgeführt werden. Hierbei erfolgt z. B. der Karosseriebau an einem ersten Fertigungsort und die weitere Endmontage an einem zweiten Fertigungsort. Infolgedessen besteht der Bedarf, Fahrzeugteile, insbesondere Karosserieteile, besonders raumeffizient zu verpacken, um die Fahrzeugteile besonders emissionsarm zu transportieren.
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Hierzu offenbart beispielsweise die
DE 10 2016 013 482 B3 ein System zum Transportieren mehrerer Karosserien in einem quaderförmigen Container, wobei die jeweiligen Karosserien um deren Querachse verschwenkt an einem jeweiligen Transportgestell gehalten sind. So ist wenigstens eine Karosserie zumindest teilweise oberhalb einer anderen Karosserie anordenbar, wodurch sich aber ein besonders aufwändiges Verladen der jeweiligen Karosserien in den Container ergibt.
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Darüber hinaus ist in der
DE 20 2010 009 806 U1 ein Transportgestell, insbesondere für den Transport von Fahrzeugkarosserien, beschrieben, mit einem eine aus Längsträgern ausgebildeten Unterfahrkonstruktion aufweisenden, im Wesentlichen aus Holz gefertigtem Untergestell und einem auf dem Untergestell angeordneten, ebenfalls im Wesentlichen aus Holz gefertigten, und Aufnahmen für das zu transportierende Bauteil aufweisenden Schrägbock, wobei der Schrägbock klappbar ist.
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Es ist Aufgabe der Erfindung, ein alternatives Karosserietransportgestell anzugeben, welches die Nachteile des Standes der Technik überwindet. Es ist eine besondere Aufgabe der Erfindung, ein an verschiedene Karosserietypen flexibel einsetzbares Karosserietransportgestell bereitzustellen.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Karosserietransportgestell mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche, der Figuren und der Beschreibung.
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Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung ein Karosserietransportgestell vor, mit einer Basisstruktur, mit der das Karosserietransportgestell auf einem Boden lagerbar ist und einer Aufnahme, die mit einer Fahrzeugkarosserie verbindbar ist, wobei die Aufnahme um eine Schwenkachse schwenkbar an der Basisstruktur angeordnet sein kann. Dabei können die Basisstruktur und die Aufnahme aus einem metallischen Werkstoff ausgebildet sein. Metallische Werkstoffe können insbesondere Eisenwerkstoffe, Stahl, Aluminium, usw. sein. Diese Stoffe bieten den Vorteil einer hohen mechanischen Belastbarkeit, so dass auch verhältnismäßig schwere Bauteile, wie beispielsweise Fahrzeugkarosserien, auf die Aufnahme bzw. auf dem Karosserietransportgestell gelagert werden können. Darüber hinaus bieten die genannten metallischen Materialien auch Vorteile in ökologischer Hinsicht, da die Karosserietransportgestelle nahezu unendlich oft wiederverwendet werden können. Dies gilt insbesondere im Vergleich zu Karosserietransportgestellen aus Kunststoff oder aus Holz, die wesentlich schneller verschleißen.
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Weiterhin kann die Aufnahme aus einer Lagerungsposition in eine Transportposition und umgekehrt überführbar sein. Dies bietet den Vorteil, dass in einer Lagerungsposition ein kompakter Aufbau des gesamten Karosserietransportgestells realisiert werden kann, so dass in der Lagerungsposition mehrere Karosserietransportgestelle platzsparend übereinander aufbewahrt werden können.
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Weiterhin kann die Aufnahme zumindest einen Längsträger und die Basisstruktur zumindest einen Längsträger umfassen, wobei in der Lagerungsposition eine Längsachse des Längsträgers der Aufnahme und eine Längsachse des Längsträgers der Basisstruktur einen Winkel von im Wesentlichen 0° einschließen. Mit anderen Worten liegt die Aufnahme in der Lagerungsposition im Wesentlichen plan auf der Basisstruktur auf, so dass ein Längsträger der Basisstruktur und ein Längsträger der Aufnahme nahezu parallel zueinander ausgerichtet sind. Dadurch kann eine sehr kompakte Gestalt des Karosserietransportgestells sichergestellt werden, wenn sich dieses in der Lagerungsposition befindet.
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Die Aufnahme kann zumindest einen Längsträger und die Basisstruktur zumindest einen Längsträger umfassen, wobei in der Transportposition eine Längsachse des Längsträgers der Aufnahme und eine Längsachse des Längsträgers der Basisstruktur einen Winkel α von im Wesentlichen 25° einschließen. „Im Wesentlichen“ soll hier bedeuten, dass gewisse Abweichungen mit umfasst sein sollen. Diese richten sich danach, in welchem Bauraum die transportierten Karosserien eingebracht werden müssen. Insbesondere bei der Lagerung in Transportcontainern, die eine vergleichsweise niedrige Deckenhöhe aufweisen, wird ein Fachmann den Winkel α kleiner wählen, da die Aufnahme - und damit die darauf befindliche Karosserie - nicht so steil gelagert werden kann. Durch die Wahl eines kleineren Winkels α kann vermieden werden, dass die Karosserie an die Decke des Containers anstößt und dadurch beschädigt wird. Im Gegensatz dazu wird ein Fachmann den Winkel α möglichst groß wählen, um eine sehr steile Position der Längsachse der Aufnahme zu realisieren, so dass auch die auf der Aufnahme angeordnete Karosserie steil steht, wenn eine hohe Raumdecke den Platzbedarf zulässt. Eine möglichst steile Anordnung der Karosserie auf dem Karosserietransportgestell bietet den Vorteil, dass mehrere Karosserien nebeneinander anordenbar sind, z.B. innerhalb einer Werkshalle. Im Allgemeinen kann der Winkel α in einem bevorzugten Bereich zwischen 20 Grad - 30 Grad liegen, wobei die Randwerte des Bereichs mit umfasst sein sollen. Dadurch können gegebenenfalls notwendige Änderungen bei Modellwechseln im Rahmen dieses Winkelbereichs durchgeführt werden, um das Karosserietransportgestell für verschiedene Modelle verwenden zu können. In der Transportposition ist der Wert des eingestellten Winkels jedoch immer fest definiert. Eine in einem Container befindliche Karosserie, die auf dem Karosseriegestell angeordnet ist, ist dann in der Neigung nicht mehr verstellbar, sondern starr in fester Position angeordnet.
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Weiterhin kann in Längsrichtung des Karosserietransportgestells mindestens eine Anschlageinrichtung vorgesehen sein, die mit umliegenden Gegenständen derart in berührenden Kontakt bringbar ist, dass eine auf der Aufnahme gelagerte Karosserie einen vorbestimmten Mindestabstand zu den umliegenden Gegenständen einhält. Insbesondere bei der Beladung eines Containers mit Karosserietransportgestellen, auf denen eine Karosserie angeordnet ist, kann dadurch sichergestellt werden, dass die Gestelle aneinander bzw. an der Wandung des Containers mit dem Anschlagelement in Berührung kommen, so dass die Karosserie selbst einen vorbestimmten Abstand zur Wandung des Containers einhält. Dadurch kann gewährleistet werden, dass beim Beladen die Karosserietransportgestelle auf Block aneinander gereiht werden können, wobei ein Transportgestell ein dazu benachbartes Transportgestell mit der jeweiligen Anschlageinrichtung berührt. Folglich wird sichergestellt, dass die darauf gelagerten Karosserien nicht aneinander stoßen und dadurch auch nicht beschädigt werden. Darüber hinaus ergibt sich der Vorteil, eines schnellen und vereinfachten Beladeprozesses, da bei der Abfolge bei dem Beladen der Karosserien in einen Container durch einen Logistikmitarbeiter eine „Blinde Verladung“ durchgeführt werden kann. Aufgrund des vordefinierten Abstands, der durch die Anschlageinrichtung sicherstellt wird, kann es bei der Beladung bei Kontakt der Anschlageinrichtung mit einer Containerwand oder mit einer Wandung eines benachbarten Karosserietransportgestells nicht zu einem Aufeinandertreffen zweier unmittelbar benachbarter Karossen kommen, so dass auch keine Beschädigungen an den beiden Karossen entstehen können.
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In analoger Weise kann in Seitenrichtung des Karosseriertransportgestells mindestens eine Anschlageinrichtung vorgesehen sein, die mit umliegenden Gegenständen derart in berührenden Kontakt bringbar ist, dass eine auf der Aufnahme gelagerte Karosserie einen vorbestimmten Mindestabstand zu den umliegenden Gegenständen einhält. Dadurch kann sichergestellt werden, dass beim Beladen eines Transportcontainers die Karosserietransportgestelle verhältnismäßig mittig in dem Container ausgerichtet und positioniert werden. Durch nachträgliches Verschieben der seitlichen Anschlageinrichtungen kann das Karosserietransportgestell gegen die Seitenwände des Containers verspannt werden, so dass auch ein Verrutschen des Transportgestells innerhalb des Containers ausgeschlossen wird. Bei starken Bewegungen des Containers, z.B. aufgrund von Seegang bei der Verschiffung der Karosserien, kann so wirksam verhindert werden, dass die Karosserie gegen die Seitenwände des Containers gelangt und dadurch beschädigt wird.
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Weiterhin kann an der Aufnahme mindestens ein Adapter anordenbar sein, wobei der Adapter einerseits mit der Aufnahme und andererseits mit der Karosserie verbindbar ist. Dies bietet den Vorteil, dass das Karosserietransportgestell flexibel an unterschiedliche Karosserien anpassbar ist.
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Dabei kann jeweils ein Adaptertyp einem Karosserietyp zuordenbar sein. Dies bietet den Vorteil, dass das Logistikpersonal schnell, einfach und fehlerfrei durch Anordnen der entsprechenden Adapter das Karosserietransportgestell vorkonfektionieren kann, für die Aufnahme einer vorbestimmten Karosserie.
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Weiterhin kann mindestens eine Arretiereinrichtung vorgesehen sein, mit der die Aufnahme in einer Transportposition arretierbar ist. Dadurch kann sichergestellt werden, dass in der Transportposition der vorab gewünschte und eingestellte Winkel α zwischen der Aufnahme und der Basisstruktur konstant bleibt und sich nicht unbeabsichtigt verändert.
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Darüber hinaus kann mindestens eine Eingriffeinrichtung vorgesehen sein, die mit einer Handlingseinrichtung in formschlüssigen Eingriff bringbar ist.
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In mindestens einer dieser Eingriffseinrichtungen kann ein Begrenzungselement, insbesondere ein Schott, angeordnet sein, mit dem die Eindringtiefe der Handlingseinrichtung in die Eingriffeinrichtung begrenzbar ist. Dies bietet den Vorteil, dass mit Hilfe einer Handlingseinrichtung, z. B. einem Gabelstapler oder einer robotergesteuerten Handlingseinrichtung, eine staplergabelähnliche Aufnahme in die Eingriffeinrichtung eingebracht werden kann. Damit kann das Karosserietransportgestell angehoben und umpositioniert werden. Das Begrenzungselement beschränkt die Eindringtiefe der Staplergabel in die Eingriffeinrichtung und stellt sicher, dass die Handlingseinrichtung nicht zu tief in das Eingriffelement eindringt, so dass beispielsweise die Staplergabel oder der Gabelstapler selbst die Karosserie berühren und dadurch beschädigen.
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Nachfolgend soll die Erfindung anhand der Figurenbeschreibung näher erläutert werden. Es zeigen in schematischer Darstellung:
- 1: eine perspektivische Seitendarstellung eines Karosserietransportgestells;
- 2: eine isometrische perspektivische Ansicht des Karosserietransportgestells;
- 3: eine weitere isometrische perspektivische Darstellung des Karosserietransportgestells und
- 4: eine beispielhafte Anordnung von drei Karosserietransportgestellen mit daran angeordneten Karosserien.
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In 1 ist eine Ausführungsform eines Karosserietransportgestells 10 abgebildet. Dieses umfasst eine Basisstruktur 11, die als Ständer ausgebildet ist, und mit der das Karosserietransportgesell 10 aufstellbar ist, beispielsweise auf dem Boden einer Werkhalle oder auf dem Boden eines Transportcontainers. Die Basisstruktur 11 umfasst einen figürlich vorderen Längsträger 11L und einen figürlich hinteren Längsträger 11L. Darüber hinaus sind eine in Längsrichtung L des Karosserietransportgestells 10 vordere Quertraverse 11Q und hintere Traverse 11Q vorgesehen. Die Längsträger 11L und die Querträger 11Q sind dabei aus metallischem Material ausgebildet und miteinander stoffschlüssig verbunden, beispielsweise verschweißt.
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Auf der Basisstruktur 11 ist eine Aufnahme 12 angeordnet, die dazu dient, eine figürlich nicht dargestellte Karosserie zu lagern. Die Aufnahme 12 ist aus zwei Längsträgern 12L ausgebildet, die über fünf Querträger 12 Q äquidistant und parallel miteinander verbunden sind. Auch diese sind aus Metall ausgebildet, bevorzugt aus Stahl, und miteinander verschweißt. Die Aufnahme 12 ist drehbar um eine Drehachse bzw. eine Schwenkachse A mit der darunterliegenden Basisstruktur 11 verbunden. Die Drehachse A wird durch die Schrauben- oder Bolzenverbindung B definiert.
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Das Karosserietransportgestell 10 ist in 1 in einer Transportstellung bzw. Transportposition abgebildet. Die Aufnahme 12 ist dabei über zwei Einzeltraversen 16 mit der darunterliegenden Basisstruktur 11 verbunden. Diese Einzeltraversen 16 sind über Bolzenverbindungen oder über Schraubverbindungen an einem Ende mit der Aufnahme 12 verbunden und an dem jeweils gegenüberliegenden Ende mit der Basisstruktur 11. Dadurch wirken diese Einzeltraversen 16 wie Arretiereinrichtungen und blockieren die Aufnahme 12 in dieser Stellung. Eine Bewegung der Aufnahme 12 relativ zu der Basisstruktur 11 ist dadurch ausgeschlossen, so dass auch eine Änderung des Winkels α nicht möglich ist.
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Obwohl die Traversen und die Längsträger der Basisstruktur 11 sowie der Aufnahme 12 hier als Vierkantprofile dargestellt sind, können abweichend hiervon auch andere Profile mit einem anderen Querschnitt verwendet werden.
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In 1 sind zwei Eingriffeinrichtungen 18S erkennbar, die zueinander parallel angeordnet sind. Jede Eingriffeinrichtung ist als ein Vierkantprofil ausgebildet, dessen Längsrichtung sich in einer seitlichen Richtung S, d. h. quer zur Längsrichtung L des Transportgestells, durch die Basisstruktur 11 hindurch erstreckt. Die Eingriffseinrichtungen 18S haben dabei eine rechteckige, prismatische Querschnittsform und sind in ihrer Längsrichtung offen ausgebildet. Sie sind zueinander derart beabstandet, dass sie dem Gabelabstand einer Gabelstaplergabel entsprechen. Ein Staplerfahrer kann somit mit der Stapelgabel in die Eingriffseinrichtungen 18S einfahren und aus einer seitlichen Richtung das Karosserietransportgestell 10 mit darauf angeordneten Karosserien anheben und umpositionieren. Diese Eingriffeinrichtungen 18S - auch Staplertaschen - sind analog zu den Eingriffeinrichtungen 18L ausgebildet, wobei hier keine festen Begrenzungsplatten bzw. Schotten wie in Längsrichtung vorgesehen sind. Stattdessen erstrecken sich die Eingriffseinrichtungen 18S in seitlicher Richtung S weiter als eine auf dem Karosserietransportgestell angeordnete Karosserie. Mit anderen Worten steht eine Karosserie in seitlicher Richtung S nicht über die Eingriffseinrichtungen 18S hinaus. D. h. mit anderen Worten, jede Eingriffseinrichtung 18S steht sowohl auf der rechten wie auch auf der linken Seite über die Karosseriekontur hinaus. Dadurch kann gewährleistet werden, dass ein Gabelstapler, der das Karosserietransportgestell aus seitlicher Richtung aufnimmt, zuerst in berührenden Kontakt mit dem Karosserietransportgestell kommt. Dabei kann der Staplerturm nicht näher an die Karosse gefahren werden, so dass die Karosse vor Beschädigungen geschützt ist.
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2 zeigt eine weitere Ansicht des Karosserietransportgestells 10 aus 1, wobei gleiche Bezugszeichen dieselben Bauteile wie in 1 betreffen. An der Basisstruktur 11 ist in Längsrichtung eine Anschlageinrichtung 14 angeordnet. Diese ist ebenfalls aus metallischen Vierkantprofilen zusammengesetzt. Eine Quertraverse am distalen Ende der Anschlageinrichtung 14 kann dabei auch mit einer weichen Oberfläche, beispielsweise einer Gummierung, versehen sein. Wenn in Längsrichtung 11 mehrere Karosserietransportgestelle aneinander gereiht werden, dient das Anschlagelement 14 dazu, zwei zueinander benachbarte Karosserietransportgestelle 10 in einem definierten Abstand zueinander zu positionieren. Die Anschlageinrichtungen 15, die in einer seitlichen Richtung S des Transportgestells 10 angeordnet sind, ermöglichen eine Abstützung des Transportgestells 10 in lateraler Richtung S. Dabei stützen sich die seitlichen Stirn-Flächen der Anschlageinrichtungen 15 an der Seitenwand, beispielsweise eines Containers, ab. Diese seitlichen Anschlageinrichtungen 15 bieten auch den Vorteil, dass bei der Beladung eines Containers, bei der die Transporteinrichtungen 10 mit darauf angeordneter Karosserien durch eine offene Beladungstür in das Containerinnere gebracht werden, die Anschlagelemente 15 eine nahezu mittige Positionierung im Container erleichtern.
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In mindestens einer der Eingriffseinrichtungen 18L kann ein figürlich nicht dargestelltes Begrenzungselement, insbesondere ein Schott, angeordnet sein, mit dem die Eindringtiefe der Handlingseinrichtung in die Eingriffseinrichtung 18L begrenzbar ist. Das Begrenzungselement ist dabei im Inneren der Eingriffseinrichtung 18L angeordnet und weist einen Abstand im Bereich von 1.600mm bis 1.800mm, bevorzugt ein Abstandsmaß von 1.710mm, zu einer in Längsrichtung L vorderen Stirnfläche der Eingriffseinrichtung 18L auf. Ein solches Begrenzungselement kann bevorzugt als eine feste Platte realisiert sein, die quer zur Längsrichtung L im Inneren der Eingriffseinrichtung 18L ausgerichtet ist. Würde ein Staplerschuh mit einer Länge von 2000mm in die Eingriffseinrichtung 18L eingebracht werden, so käme ein vorderer Endbereich des Staplerschuhs mit dem Begrenzungselement in berührenden Kontakt. Der diesem vorderen Endbereich gegenüberliegende hintere Endbereich des Staplerschuhs würde dann einen Abstand zu der Stirnfläche des Eingriffselements 18L aufweisen, von 290mm (2000mm abzüglich 1710mm), bzw. 400mm bis 200mm (2000mm abzüglich 1600mm bis 1800mm).
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3 zeigt eine weitere Darstellung des Karosserietransportgestells 10 aus den 1 und 2. Im Bereich der vorderen Traverse 12Q und im Bereich der hinteren Traverse 12Q der Aufnahme 12 sind Adapter 17 vorgesehen. Diese Adapter 17 sind jeweils an einer Querstange angeordnet, die jeweils ortsfest mit der Aufnahme 12 verbunden ist. Jeder Adapter 17 ist zu einer entsprechenden Karosserie 20 korrespondierend ausgebildet. Dies bedeutet, dass ein Adapter 17 Aufnahmepunkte aufweist, die im Sinne einer Stecker-Steckdose-Verbindung komplementär zu einer Aufnahme 12 in einer Karosserie 20 ausgebildet sind. Bevorzugt eignen sich Fahrwerksanbindungspunkte an der Karosserie 20, beispielsweise Verschraubungspunkte, an denen der Hilfsrahmen einer Vorderachse oder einer Hinterachse mit der Karosserie verschraubt wird. An diese Verschraubungspunkte können die Adapter 17 angedockt werden, so dass die Karosserie zum Transport mit den Adaptern in diesen Punkten verschraubt ist.
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Zum besseren Verständnis der im Vorhergehenden beschriebenen Erfindung soll anhand der 4 eine mögliche Anordnung von Karosserietransportgestellen 10 in einem nicht näher dargestellten Container erläutert werden. Zum Beladen des Containers wird beispielsweise mit Hilfe eines Gabelstaplers die Gabel in die Eingriffeinrichtungen 18L eines Karosserietransportgestells 10 eingebracht. Hierbei handelt es sich um das figürlich rechts dargestellte Karosserietransportgestell 10 mit daran angeordneter Karosserie 20. In einem nachfolgenden Schritt wird ein zweites Karosserietransportgestell 10 mit daran angeordneter Karosserie mit Hilfe des Gabelstaplers in den Innenraum des Containers eingebracht. Dabei wird es so lange in Richtung des figürlich rechts dargestellten Karosserietransportgestells 10 verschoben, bis eine Anschlageinrichtung 14 in berührenden Kontakt mit dem linken Stirnbereich des rechten Transportgestells 10 kommt. Dabei wird das figürlich mittlere Karosserietransportgestell 10 auf Block gefahren und in dieser Position abgelegt. Die Karosserie 20, die in 4 rechts dargestellt ist, überlappt mit dem Bereich ihrer Motorhaube einen Heckbereich der mittleren Karosserie 20.
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Analog dazu wird nun die figürlich links dargestellte Karosserie 20 in den Container eingebracht, bis deren Anschlageinrichtung 14 auf Block zu dem mittleren Karosserietransportgestell 10 fährt. Dadurch können bevorzugt drei Karosserien 20 in einem handelsüblichen Transportcontainer untergebracht werden.
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Nachfolgend sollen die Vorteile der Erfindung nochmals zusammengefasst werden. Mit Hilfe des Karosserietransportgestells kann eine Verpackungsoptimierung, insbesondere von Semi-Knocked-Down-Karossen (SKD) bei deren Transport zu einer Weiterverarbeitungsstation erfolgen. Hierbei wird die Füllgraderhöhung in einem 40 Zoll HC-Container realisiert. Durch diese standardisierten Verpackungsprozesse kann eine Qualitätsverbesserung sowie eine Absicherung der Karossen beim Überseetransport realisiert werden. Mit Hilfe der Adapter 17 kann ein universell und flexibel einsetzbares Trägersystem für eine Vielzahl von Karosserievarianten realisiert werden. Durch die hohe Wiederverwertbarkeit der Gestelle kann ein ressourcenschonendes Konzept durch den Einsatz von Stahl realisiert werden, im direkten Vergleich zu anderen Einwegverpackungen. Nicht zuletzt werden dadurch Emissionseinsparungen realisiert und die Transportkosten optimiert. Durch den kompakten Aufbau in der Lagerungsposition und durch die hohe Stapelfähigkeit kann eine wirtschaftliche Lagerung realisiert werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102016013482 B3 [0003]
- DE 202010009806 U1 [0004]
