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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verbindung und/oder Fixierung von Schlauch- und/oder Kabelsätzen, sowie eine Systemvorrichtung gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 10.
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Bei der Montage von komplexen Kabel- und Schlauchsätzen, wie zum Beispiel Lüftungsanlagen, müssen diverse elektrische und pneumatische, jedoch auch hydraulische Verbindungen hergestellt werden.
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Bei bisherigen aus dem Stand der Technik bekannten Installationsmethoden wurden Kabel- und Schläuche ohne Steckverbinder durch zum Beispiel enge PG-Verschraubungen und Tüllen in das Gehäuseinnere geführt, danach zeitaufwendig vom Monteur im Lüftungsgehäuse verdrahtet und an Verbraucher, Sensoren und Aktoren angesteckt.
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Die Forderung nach Dichtigkeit und Schutz vor Fremdluft im Gehäuseinneren wurde durch nachträgliche Abdichtung mittels zusätzlicher Dichtungsmassen erfüllt.
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Dies führte jedoch zu einem großen Installationsaufwand von mehreren Stunden mit dem zusätzlichen Risiko, dass die elektrischen Steckverbinder vom Monteur fehlerhaft angeschlossen werden.
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Die vorliegende Erfindung stellt sich nun die Aufgabe die oben genannten Probleme zu beseitigen und bietet daher eine Vorrichtung zur Verbindung und/oder Fixierung von Schlauch- und/oder Kabelsätzen an, bei dem ein Montageaufwand verringert, sowie eine Montagefehlerquote gesenkt ist.
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Dies kann insbesondere dadurch erreicht sein, dass die oben genannten Steckverbindungen bereits durch eine vorkonfektionierte Vorrichtung zur Verbindung und/oder Fixierung von Schlauch- und Kabelsätzen erzeugt ist.
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Gemäß zumindest einer Ausführungsform umfasst die Vorrichtung zur Verbindung und/oder Fixierung von Schlauch- und/oder Kabelsätzen zumindest einen Verbindungskörper, wobei der Verbindungskörper ein erstes Ende, sowie ein zweites Ende aufweist, wobei zumindest einem Ende ein Schlauch- oder Kabelsatz anordenbar ist.
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Darüber hinaus ist der Verbindungskörper dazu eingerichtet und dafür vorgesehen, an eine Fixiereinrichtung, insbesondere lösbar, montiert zu werden.
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Bei der Fixiereinrichtung kann es sich um eine solche Einrichtung handeln, welche zur Befestigung der Vorrichtung in einem Heizungsraum oder einem Sanitärraum bereits vorhanden ist. Die Fixiereinrichtung ist daher insbesondere eine von der hier beanspruchten Vorrichtung verschiedene Einrichtung und nicht von der Vorrichtung an Sich umfasst.
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Insbesondere kann es sich bei der Fixiereinrichtung um eine standardisierte Fixiereinrichtung mit nach DIN-Norm gefertigten Verbindungselementen handeln. Zum Beispiel dient daher die vorliegende Fixiereinrichtung als ein Verbindungselement, mittels welchem die hier beanspruchte Vorrichtung in einer größeren Gesamtanlage beispielsweise eine Heizungsanlage oder einer sonstigen technischen Anlage montiert werden kann.
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Erfindungsgemäß weist zumindest ein Ende des Verbindungskörpers einen Verschluss auf, mittels welchem die Vorrichtung an einer Fixiereinrichtung befestigbar ist.
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Gemäß zumindest einer Ausführungsform der hier beanspruchten Vorrichtung zur Verbindung und/oder Fixierung von Schlauch- und/oder Kabelsätzen, umfasst diese zumindest einen Verbindungskörper, wobei der Verbindungskörper ein erstes Ende sowie ein zweites Ende aufweist, wobei an zumindest einem Ende ein Schlauch- und/oder Kabelsatz anordenbar ist, und wobei der Verbindungskörper dazu eingerichtet und dafür vorgesehen ist, an einer Fixiereinrichtung insbesondere lösbar, montiert zu werden, und weiter wobei zumindest ein Ende des Verbindungskörpers einen Verschluss aufweist, mittels welchem die Vorrichtung an der Fixiereinrichtung befestigbar ist.
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Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist der Verschluss aus einer Richtung, parallel zu einer Kabeldurchführungsrichtung gesehen, entlang einer radialen Umfangsrichtung durch zumindest zwei Teilsegmente unterschiedlicher Radien gebildet, wobei ein Übergang zwischen den Teilsegmenten durch zumindest einen weiteren Radius oder stufenartig erfolgt.
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Die Kabeldurchführungsrichtung ist diejenige Richtung, innerhalb des Verbindungskörpers entlang derer ein oder mehrere Kabel durch den Verbindungskörper verlaufen.
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Aus dieser Richtung auf den Verbindungskörper gesehen, weist daher der Verschluss zumindest eine, vorzugsweise ebene, Verbindungsfläche und damit Abschlussfläche auf, welche an den in Umfangrichtung Übergangsstellen an den einzelnen Teilsegmenten vorzugsweise in Form eine Stufe aufweist. Zum Beispiel bilden die Stufen zusammen mit den Teilsegmenten einen bajonettartigen Verschluss zusammen mit einem entsprechend aufgebauten Verschlussteil der Fixiereinrichtung aus.
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Denkbar ist, dass die einzelnen Teilsegmente in radialer Richtung einen konstanten Radius aufweisen.
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Alternativ ist hierzu jedoch vorstellbar, dass die Teilsegmente in radialer Richtung zum Beispiel in Uhrzeigerrichtung und Umfangsrichtung gesehen, einen innerhalb des Teilsegments immer größer werdenden Radius aufweisen.
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Zum Beispiel ist vorstellbar dass ein Teilsegment mit einem vorgegebenen Radius beginnt und in Uhrzeigerrichtung oder umgekehrter Richtung dieser Radius zum Beispiel graduell, das heißt linear zum Verdrehwinkel (in radial Maß) größer wird.
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Denkbar ist dass der Radius mit dem in Umfangsrichtung ein Teilsegment beginnt, um höchstens 20% kleiner oder größer ist, als der Radius mit dem ein entsprechendes Teilsegment in Umfangsrichtung endet.
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Daneben können die, insbesondere stufenartigen, Übergänge auch in Form von Sägezähnen ausgebildet sein. Der Verschluss weist damit eine Abschlussfläche auf, welche in Form eines Sägezahnblatts ausgebildet ist.
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Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist der Verschluss ein integraler Bestandteil des Verbindungskörpers.
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Dies kann insbesondere heißen, dass der Verschluss einstückig mit dem Verbindungskörper ausgebildet ist. Der Verschluss ist daher relativ zum Verbindungskörper nicht beweglich angeordnet. Insofern kann die gesamte Vorrichtung durch einen oder mehrere Spritz-, Spritzgieß- oder Vergussschritte ausgebildet sein, wobei die gesamte Vorrichtung jedoch nach wie vor einstückig ist.
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Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist der Verschluss ein separates, auf ein Ende des Verbindungskörpers an montiertes Element. Vorzugsweise ist ein derartiger Verschluss daher anstatt im Rahmen eines Spritz-, Spritzgieß- oder Gießprozesses zusammen mit dem Verbindungskörper hergestelltes Element ein in einem separaten Montageschritt auf den Verbindungskörper angeordnetes Element. Der Verschluss kann um die Kabeldurchführungsrichtung drehbeweglich an dem Verbindungskörper angeordnet sein.
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Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist der Verschluss relativ zum Verbindungskörper um die Kabeldurchführungsrichtung drehbar angeordnet.
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Zum Beispiel ist der Verschluss mittels einer Drehverbindung an den Verbindungkörper angeordnet.
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Sofern der Verbindungskörper an der Fixiereinrichtung befestigt werden muss, kann eine Befestigung durch Drehen des Verschlusses und mittels einem anschließenden und dadurch verursachtem Einrastens des Verschlusses an eine entsprechende Verbindungsvorrichtung oder einer Fixiereinrichtung erzeugt sein.
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Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist der Verschluss an eine Richtung senkrecht zur Kabeldurchführungsrichtung verschiebbar angeordnet.
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Statt oder zusätzlich zu der oben genannten Drehbewegung kann auch mittels einer entsprechenden Verschiebebewegung der Verbindungskörper an der Fixiereinrichtung montiert werden.
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Denkbar ist auch, dass der Verschluss auf Basis einer Verschiebeverbindung an dem Verbindungskörper angeordnet ist. Dies ermöglicht insbesondere ein besonders einfaches Austauschen des Verschlusses bei einem möglichen Verschleiß des selbigen.
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Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist auf dem Verschluss zumindest eine Dichtscheibe angeordnet.
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Die Dichtscheibe selbst kann mechanisch fest vorzugsweise jedoch lösbar auf den Verschluss angeordnet sein. Denkbar ist zudem dass die Dichtscheibe relativ zu dem Verschluss um die Kabeldurchführungsrichtung drehbar um den Verschluss angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich kann die Dichtscheibe jedoch auch relativ zu dem Verschluss in eine Richtung senkrecht zu der Kabeldurchführungsrichtung verschiebbar angeordnet sein.
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Der Verschluss und die Dichtscheibe weisen entsprechende Kabelöffnungen auf, um die durch den Verbindungskörper hindurchgeführten Kabel und/oder Schläuche aus dem Verbindungskörper herausführen zu können.
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Vorzugsweise weist die Dichtscheibe in einer Draufansicht die gleichen Abmessungen und geometrischen Ausgestaltungen wie die Abschlussfläche des Verschlusses. Insofern kann auch die Dichtscheibe die gleichen Teilsegmente und den damit verbundenen Aufbau aufweisen. Auch die Dichtscheibe kann damit in Form eines Sägezahnblatts aufgebaut sein.
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Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist die Dichtscheibe auf dem Verschluss im Rahmen eines Spritz- oder Vergussschritts aufgebracht.
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Denkbar ist nämlich dass die Dichtscheibe im Rahmen eines 2K Spritz- oder Vergussschrittes mit dem Verschluss verspritzt ist. Dies kann heißen, dass die Dichtscheibe und der Verschluss einstückig ausgebildet sind, vorzugsweise jedoch mit unterschiedlichen Materialien.
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Zum Beispiel ist die Dichtscheibe in Form einer Flachdichtung ausgeführt. Flachdichtungen gehören zu den statischen Dichtungen und werden überwiegend im Apparatebau oder Rohrleitungsbau als Dichtelement zwischen zwei Flanschen eingebaut.
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Für Flachdichtungen stehen für unterschiedliche Anwendungen (Fluide, Temperaturen, Drücke, chemische Beanspruchung) eine Reihe von Werkstoffe zur Verfügung wie z. B. Elastomere, Pressfaser, Aramidfaser, Kohlenstofffaser, Mineralfaser, Metall, Kupfer. Flexible Metalldichtungen werden eingesetzt, wenn geringe Schraubenkräfte gefordert werden. Damit die Dichtung bei Druck nicht nachgibt, befindet sie sich oftmals entweder eine Rille im Flansch oder es werden von außen und innen Stützringe gesetzt. Damit eine dichte Barriere und nicht eine großflächige poröse Verbindung zwischen Flansch und Dichtung entsteht, wird lokal ein höherer Druck erzeugt, z. B. durch eine runde oder rautenförmige Dichtung zwischen ebenen Flächen oder Schneiden im Flansch. Weiches Dichtmaterial ist häufig durchlässiger für Diffusion als das Stützmaterial, so dass die Stützen sehr präzise und glatt ausgeführt werden und das Dichtmaterial sehr flach ausfallen kann.
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Insbesondere kann es sich bei der Flachdichtung wiederrum um eine ummantelte Flachdichtung handeln. Ummantelte Flachdichtungen können aus einem Kern (beliebiger Flachdichtungswerkstoff, Faserverbund, PTFE), der von einer PTFE- oder Metallhülle (Stahl oder korrosionsbeständige Nickellegierungen) umhüllt ist. Die Ummantelung schützt den Kern gegen chemischen Angriff vom abzudichtenden Medium. Der Kern selbst hat eine Stützfunktion, der durch den Anpressdruck nachgibt.
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Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist die Dichtscheibe mit einem anderen Material als der Verschluss gebildet. Dies kann heißen, dass das Material der Dichtscheibe und das Material des Verschlusses nicht identisch sind.
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Der Verschluss und/oder die Dichtscheibe können nicht abschließend mit folgenden Materialien gebildet sein:
| Werkstoffgruppe | Modifikation | SHORE D |
| ABS | | 75 - 93 |
| | ABS + 30 M.-% GF | 62 - 68 |
| | ABS / TPE | 46 |
| | ABS / TPU | 58 - 68 |
| ASA | | 75 |
| ETFE | | 60-78 |
| EVA | | 17-45 |
| PA 11 | PA 11 + 23 M.-% GF | 70 |
| PA 12 | PA 12 (normfeucht) | 75 - 78 |
| | PA 12 + 30 M.-% GF (normfeucht) | 75 |
| PA 612 | | 73 |
| PA 6 | PA 6 (normfeucht) | 52 - 77 |
| | PA 6 + 30 M.-% GF | 48 - 80 |
| | PA 6 + 30 M.-% GF (trocken) | 84 |
| PA 66 | PA 66 + 30 M.-% GF | 77 - 82 |
| | PA 66 + 30 M.-% GB | 81 |
| | PA 66 + 30 M.-% MX | 75 - 82 |
| PAEK | | 86-90 |
| | PAEK + 30 M.-% GF | 90 |
| PBI | | 99 |
| PBT | | 79 - 86 |
| | PBT + 30 M.-% GF | 53 - 85 |
| | PBT + 30 M.-% GX | 54 |
| PC | | 51-85 |
| | PC + 30 M.-% GF | 65 - 72 |
| | PC + 30 M.-% GX | 70 |
| PCTFE | | 76 - 80 |
| PE-HD | | 56 - 69 |
| PE-LD | | 39 - 83 |
| PE-LLD | | 38 - 60 |
| PE-MD | | 45 - 60 |
| PE-UHMW | | 60 - 65 |
| PEEK | | 83 - 88 |
| PEI | | 88-90 |
| PEK | | 87 |
| | PEK + 30 M.-% GF | 90 |
| PET | PET + 30 M.-% GF | 63 - 65 |
| PMMA | | 52 - 85 |
| | PMMA + 30 M.-% GF | 55 |
| POM | | 52 - 83 |
| PP | | 59 - 77 |
| | PP + 30 M.-% GF | 62 - 80 |
| | PP + 30 M.-% CD | 74 - 75 |
| | PP + 30 M.-% MF | 60 - 74 |
| | PP + 30 M.-% P | 65 |
| | PP + 30 M.-% CaCO3 | 55 - 70 |
| | PP / EPDM | 40 |
| PS | | 78 - 80 |
| PTFE | | 50 - 90 |
| PUR | | 20 - 84 |
| PVC-U | | 74 - 94 |
| | PVC-U / NBR | 58 - 74 |
| PVC-P | | 42 - 77 |
| PVC-C | | 82 |
| PVDF | | 46 - 79 |
| SAN | | 45-85 |
| SMMA | | 72 - 82 |
| TPC | | 28-82 |
| TPE | | 48 - 78 |
| | TPE / PTFE | 56 |
| TPE-E | TPE-E + 30 M.-% GF | 55 |
| TPO | | 16-70 |
| TPS | | 60 |
| TPU | TPU + 30 M.-% GF | 74 - 80 |
| TPV | | 40-51 |
wobei gilt:
- GF:
- Glasfasern
- GB:
- Glaskugeln
- MF:
- Mineralfasern
- MX:
- nicht spezifizierte Mineralfüllung
- GX:
- nicht spezifizierte Glasfüllung
- CD:
- Kohlenstoffmehl
- P:
- nicht spezifiziertes Füllmehl
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Wie nun nicht abschließend unten gezeigt, können zur Herstellung des Verbindungskörpers, des Verschlusses und/oder der Dichtscheibe folgende 3D-Printtechnologien in Frage kommen:
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Das FDM-Verfahren (Fused Deposition Modeling)
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Alternativbezeichnungen: Fused Filament Fabrication (FFF), Fused Layer Modeling (FLM)
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Das Verfahren bezeichnet schichtweises Auftragen (Extrusion) eines Materials durch eine heiße Düse. Das Verbrauchsmaterial befindet sich in Form eines langen Drahts (sog. Filament) auf einer Rolle und wird durch die Fördereinheit in einen Druckkopf geschoben, dort eingeschmolzen und auf einem Druckbett ausgebracht. Druckkopf und/oder Druckbett sind dabei in 3 Richtungen beweglich. So können Kunststoffschichten schrittweise aufeinander aufgebracht werden.
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Das SLS Verfahren (Selektives Lasersintern)
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Im Unterschied zum Sinterverfahren, bei dem Stoffe in Pulverform unter Hitzeeinwirkung miteinander verbunden werden, geschieht dies beim SLS-Verfahren selektiv durch einen Laser (alternativ auch Elektronenstrahl oder Infrarotstrahl). Es wird also nur ein bestimmter Teil des Pulvers miteinander verschmolzen.
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Dazu wird stets eine dünne Pulverschicht von der Beschichtungseinheit auf dem Druckbett ausgebracht. Der Laser (oder andere Energiequelle) wird nun punktgenau auf einzelne Stellen der Pulverschicht ausgerichtet, um die erste Schicht der Druckdaten auszubilden. Hierbei wird das Pulver an- oder aufgeschmolzen und verfestigt sich anschließend wieder durch geringfügiges Abkühlen. Das nicht aufgeschmolzene Pulver bleibt um die gesinterten Bereiche herum liegen und dient als Stützmaterial. Nachdem eine Schicht verfestigt ist, senkt sich das Druckbett um den Bruchteil eines Millimeters ab. Die Beschichtungseinheit fährt nun über das Druckbett und bringt die nächste Pulverschicht aus. Anschließend wird die zweite Schicht der Druckdaten durch den Laser (oder eine andere Energiequelle) gesintert. So entsteht schichtweise ein dreidimensionales Objekt.
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Three-Dimensional Printing (3DP)
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Das 3DP-Verfahren funktioniert sehr ähnlich wie das selektive Lasersintern, doch anstelle einer gerichteten Energiequelle verfährt ein Druckkopf über das Pulver. Dieser gibt winzige Tröpfchen von Bindemittel auf die zugrunde liegenden Pulverschichten ab, die so miteinander verbunden werden. Ansonsten ist dieses Verfahren dem SLS-Verfahren gleich.
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Stereolithographie (SLA)
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Anstelle eines Kunststoffdrahts oder Druckmaterials in Pulverform kommen beim Stereolithographie-Verfahren flüssige Harze, sog. Photopolymere, zum Einsatz. Sie werden schichtweise durch UV-Strahlung verhärtet und erzeugen so dreidimensionale Objekte. Dafür wird die Bauplattform im Harzbecken schrittweise abgesenkt. Es gibt auch Varianten (sog. Polyjet-Verfahren) ohne ein ganzes Becken mit flüssigem Harz. Dafür wird ein Epoxydharz tröpfchenweise aus einer Düse aufgebracht und durch einen UV-Laser sofort ausgehärtet.
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Laminated Object Manufacturing (LOM)
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Alternativbezeichnung: Layer Laminated Manufacturing (LLM)
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Das Verfahren basiert weder auf chemischen Reaktionen, noch auf einem thermischen Prozess. Es wird dabei mit einem trennenden Werkzeug (z.B. einem Messer oder Kohlendioxidlaser) eine Folie oder Platte (z.B. Papier) an der Kontur geschnitten und schichtweise aufeinander geklebt. So entsteht durch Absenken der Bauplattform ein Schichtobjekt aus geklebten, übereinanderliegenden Folien.
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Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung eine Systemvorrichtung zur Verbindung und/oder Fixierung von Schlauch- und/oder Kabelsätzen.
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Dabei weist die hier beschriebene Systemvorrichtung die gleichen Merkmale und Vorteile auf, wie die oben beschriebene Vorrichtung umgekehrt.
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Erfindungsgemäß umfasst die Systemvorrichtung daher eine Vorrichtung wie sie in zumindest einem der obig beschriebenen Ausführungsbeispielen beschrieben ist, sowie zumindest einen Schlauch- und/oder Kabelsatz, welcher an zumindest einem Ende des Verbindungskörpers angeordnet ist.
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Vorzugsweise ist jeder Schlauch und jedes Kabel des Schlauch- oder Kabelsatzes vollständig durch den Verbindungskörper, den Verschluss und einer evtl. Dichtscheibe hindurchgeführt. Vorzugsweise wird daher jeder Schlauch und jedes Kabel des Schlauch- oder Kabelsatzes zunächst durch das erste Ende in den Verbindungskörper eingeführt und durch das zweite Ende aus dem Verbindungskörper herausgeführt.
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Im Folgenden wird die oben gezeigte Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und den dazugehörigen schematisch perspektivischen Ansichten näher erläutert.
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Dabei zeigen die 1A-1D in schematisch perspektivischen Ansichten ein erstes Ausführungsbespiel einer hier beanspruchten Vorrichtung zur Verbindung und/oder Fixierung von Schlauch- oder Kabelsätzen.
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Die 2A und 2B zeigen verschiedene Ausführungsbeispiele einer aus Kabeldurchführungsrichtung gesehenen Abschlussoberfläche eines hiermit erfindungsgemäß beanspruchten Verschlusses.
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Die 3 zeigt in einer schematisch perspektivischen Ansicht ein Ausführungsbeispiel einer hier beanspruchten Systemvorrichtung zur Verbindung und/oder Fixierung von Schlauch- und Kabelsätzen.
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In den Ausführungsbeispielen, sowie in den Figuren sind gleich oder gleichwirkende Bestandteile jeweils mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Die hier dargestellten Elemente sind nicht als maßstabsgerecht anzusehen. Vielmehr können einzelne Elemente zum besseren Verständnis übertrieben groß dargestellt sein.
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In der 1A ist in einer schematischen perspektivischen Ansicht ein Ausführungsbeispiel einer hier beschriebenen Vorrichtung 100 zur Verbindung und/oder Fixierung von Schlauch- oder Kabelsätzen gezeigt.
Erkennbar ist ein Verbindungskörper 1, wobei der Verbindungskörper 1 ein erstes Ende 11, sowie eine zweites Ende 12 aufweist, wobei an zumindest einem Ende 11, 12 ein Schlauch- oder Kabelsatz 2 anordenbar ist (Der Schlauch- und Kabelsatz 2 ist insbesondere in der 3 gezeigt).
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In den 1A bis 1D gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Verschluss 13 ein integraler Bestandteil des Verbindungskörpers 1 und somit auch Basis eines Spritz-, Spritzguss- oder Gussprozesses erzeugt. Alternativ ist jedoch der Verschluss 13 um eine Kabeldurchführungsrichtung K1 drehbar.
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Erkennbar ist auch aus den 1A bis 1D jeweils, dass jeweils zwei durch die Enden 11 und 12 durchgehende Kabelführungswege innerhalb des Verbindungskörpers 1 ausgebildet sind, durch die hindurch jeweils ein oder mehrere Kabel oder Schläuche durchgeführt werden können.
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Besonders eingängig ist aus den perspektivischen Darstellungen der 1A bis 1D dargestellt, dass der Verschluss 13 durch jeweils entlang einer Umfangsrichtung durch zwei Teilsegmenttypen T1, T2 jeweils zweier unterschiedlicher Radien gebildet ist (siehe 2A und 2B).
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Das heißt, dass sich ein Teilsegment T1, T2 eines konstanten Radius entlang der Umfangsrichtung mit einem Teilsegment T1, T2 eines größeren oder kleineren Radius abwechselt und ein jeweiliger Übergang zwischen den beiden Teilsegmenten der unterschiedlichen Radien in Form einer Stufe, also radial „plötzlich“, erfolgt.
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Darüber hinaus ist aus den 1A bis 1D erkennbar, dass eine entsprechende Dichtscheibe 15 auf die Außenfläche des Verschlusses 13 aufgebracht ist. Auch diese Dichtscheibe 15 umfasst selbstverständlich die entsprechenden Öffnungen zum Durchführen der einzelnen Kabeln oder Schläuchen durch die Dichtscheibe 15. In vorliegendem Ausführungsbeispiel ist die Dichtscheibe 15 im Rahmen eines 2K Vergusses einstückig sowohl mit dem Verschluss 13 als auch mit dem Verbindungskörper 1 ausgeführt. Zum Beispiel sind der Verschluss 13 und der Verbindungskörper mit dem gleichen Material gebildet.
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Die 2A und 2B zeigen entlang der Kabeldurchführungsrichtung K1 also auch entlang einer Richtung L1 die Abschlussfläche des Verschlusses 13 aus welcher die bereits obig erwähnten in radialer Umfangsrichtung sich jeweils abwechselnden Teilsegmente T1, T2 unterschiedlicher Radien abwechseln. Wie bereits aus diesen Figuren eindeutig erkannt werden kann, weisen die jeweiligen Teilsegmente T1, T2 jeweils konstante Radien auf. Davon können jedoch abgewichen werden, insbesondere dann wenn Verbindungen ganz besonders großer Festigkeit erzeugt werden müssen.
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Ddann kann nämlich denkbar sein, dass insbesondere zur verstärkten Ausbildung von den stufenartigen Übergängen zum Beispiel zur Ausbildung von besonders großen Sägezähnen die einzelnen Teilsegmente T1, T2 unterschiedliche, beispielsweise graduell, also linear größer werdende Radien in Umfangsrichtung aufweisen.
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Zudem sind die in den 2A und 2B gezeigten Teilsegmente T1 und T2, welche sich jeweils über 90 Grad in Umfangsrichtung erstrecken. Möglich ist jedoch auch, dass sich entlang der Umfangrichtung jeweils drei oder mehr Teilsegmente jeweils mit interschiedlichen Radien abwechseln.
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In der 3 ist in einer schematisch perspektivischen Ansicht eine hier beschriebene Systemvorrichtung 1000 gezeigt, wobei erkennbar ist, dass jeweilige Schläuche und Kabel 2 vollständig durch den Verbindungskörper 1 hindurch geführt ist. Zum Beispiel sind die einzelnen Kabel relativ zu dem Verbindungskörper 1 unbeweglich angeordnet. Mit anderen Worten kann die Position der Schläuche innerhalb des Verbindungskörpers 1 nicht zerstörungsfrei relativ zu einander und auch relativ zum Verbindungskörpers 1 selbst verändert werden.
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Die Erfindung ist nicht durch die in der Beschreibung genannten Ausführungsbeispielen beschränkt, vielmehr umfasst die Erfindung jedes neue Merkmal, sowie jede Kombination von Merkmalen, was insbesondere jede Kombination von Merkmalen in den Patentansprüchen beinhaltet, auch wenn dieses Merkmal oder diese Kombination selbst nicht explizit in den Patentansprüchen oder Ausführungsbeispielen angegeben ist.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Verbindungskörper
- 2
- Schlauch- oder Kabelsatz
- 11
- erstes Ende
- 12
- zweites Ende
- 13
- Verschluss
- 15
- Dichtscheibe
- 100
- Vorrichtung
- 1000
- Systemvorrichtung
- K1
- Kabeldurchführungsrichtung
- L1
- Richtung
- R
- Umfangsrichtung
- T1
- Teilsegment
- T2
- Teilsegment
