DE102018010243A1

DE102018010243A1 - Befestigungsschellenelement zum Befestigen und Anordnen von Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen

Info

Publication number: DE102018010243A1
Application number: DE102018010243.3A
Authority: DE
Inventors: Klaus Pfeiffer-Wagner
Original assignee: Psz Electronic GmbH
Current assignee: Psz Electronic GmbH
Priority date: 2018-02-19
Filing date: 2018-02-19
Publication date: 2019-08-22

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Befestigungsschellenelement zum Befestigen und Anordnen von Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen, umfassend zumindest einen Griffkörper, wobei der Griffkörper dazu eingerichtet und dafür vorgesehen ist, dass durch, insbesondere händisches, Greifen des Griffkörpers das Befestigungsschellenelement an den Rohr- oder Schlauchleitungen befestigbar ist und umfassend zumindest einen Montagekörper, wobei der Montagekörper mit einem Montagebasiskörper gebildet ist, wobei auf zumindest eine Außenfläche des Montagbasiskörpers zumindest stellenweise eine Montagekontaktschicht aufgebracht ist, wobei die Montagekontaktschicht zumindest stellenweise die Montageinnenfläche bildet und weiter wobei die Montagekontaktschicht mit einem anderen, insbesondere auf einer Shore D Skala weicherem, Material als der Montagebasiskörper gebildet ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Befestigungsschellenelement zum Befestigen und Anordnen von Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen.
Insbesondere können zumindest zwei Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen mittels des hier vorgeschlagenen Befestigungsschellenelements zueinander und/oder aneinander befestigt werden. Auch können diese Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen mittels des hier beschriebenen Befestigungsschellenelements an Wänden oder anderen Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen befestigt werden.
Zum Beispiel bei Fahrzeugen im Sondermobilbereich (Bagger, Walzen, Kräne, Stapler, Lader, etc.) müssen diverse Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen (Elektrik, Pneumatik, Hydraulik) am Aufbau befestigt werden.
Bisher bekannte Befestigungsschellen quetschen diese Leitungen oder fixieren sie nicht ausreichend, da Leitungen stark toleranzbehaftet sind.
Außerdem kann es während des Betriebs der Geräte zu teilweise erheblichem Durchmesserveränderungen der Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen (z.B. pumpende Hydraulikleitungen) kommen.
Auf der anderen Seite sollte die Möglichkeit einer axialen Bewegung der Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen in den Befestigungsschellen gegeben sein.
Bisher wurden in die Befestigungsschellen Zusatzeinlagen eingelegt. Diese Zusatzeinlagen werden jedoch bei mechanischer Belastung durch die Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen aus Ihrer Position gedrückt. Eine solche Schelle wurde dann unbrauchbar.
Solche aus dem Stand der Technik bekannten Befestigungsschellenelemente umfassen zumindest einen Griffkörper, wobei der Griffkörper dazu eingerichtet und dafür vorgesehen ist, dass durch, insbesondere händisches, Greifen des Griffkörpers, das Befestigungsschellenelement an den Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen befestigbar ist.
Zudem umfassen solche bereits bekannten Befestigungsschellenelemente zumindest einen Montagekörper, wobei der Montagekörper zumindest ein Befestigungsmittel an einer Montageinnenfläche umfasst oder das Befestigungsmittel bildet zumindest teilweise die Montageinnenfläche aus, woran die Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen an dem Befestigungsschellenelement anordenbar, insbesondere befestigbar, sind.
Der Griff- und/oder der Montagebasiskörper können zusammen einstückig gefertigt sein, zum Beispiel im Rahmen eines Gießprozesses. Zum Beispiel ist der Griffkörper seitlich zu dem Montagekörper angeordnet. Der Griffkörper ist vorzugsweise frei von Befestigungsmitteln zur Montage der Rohr- oder Schlauchleitungen. Insbesondere kann der Griff- und/oder Montagebasiskörper frei von jeglichen Verbindungsnähten sein.
Vorstellbar ist, dass eine maximale Dicke des Griffkörpers einer maximalen Dicke des Montagebasiskörpers entspricht. Beispielsweise ist der Montagebasiskörper aus einem einzigen Material gebildet. Denkbar ist, dass der Griffkörper aus dem gleichen Material wie der Montagebasiskörper gebildet ist.
Um nun das obige Problem zu lösen macht die vorliegende Erfindung unter anderem von der Idee Gebrauch, dass der Montagekörper mit einem Montagebasiskörper gebildet ist, wobei auf zumindest eine Außenfläche des Montagebasiskörpers zumindest stellenweise eine Montagekontaktschicht aufgebracht ist, wobei die Montagekontaktschicht zumindest stellenweise die Montageinnenfläche bildet und weiter wobei die Montagekontaktschicht mit einem anderen, insbesondere auf einer Shore D Skala, weicherem Material als der Montagebasiskörper gebildet ist.
Die weichere Montagekontaktschicht dient daher zum einen als Toleranzausgleich sowie zum anderen zur, insbesondere beweglichen, Montage der Rohr- oder Schlauchleitungen. Dies unter anderem deshalb, da die Montagekontaktschicht nicht, zumindest nicht zerstörungsfrei, aus ihrer relativen Position zu dem Montagebasiskörper gedrückt werden kann. Mit anderen Worten kann die Montagekontaktschicht nicht zerstörungsfrei von dem Montagebasiskörper entfernt werden
Eine Dicke der Materialkontaktschicht beträgt wenigstens 1 mm bis höchstens 2 cm. Die Dicke der Materialkontaktschicht kann überall wo sie auf den Montagebasiskörper aufgebracht ist konstant sein. Alternativ jedoch kann die Dicke der Materialkontaktschicht an verschiedenen auf den Montagebasiskörper aufgebrachten Stellen unterschiedlich dick sein.
Vorzugsweise bedeckt die Materialkontaktschicht die Befestigungsmittel vollständig. Die Materialkontaktschicht kann die äußerste Schicht sein. Dies kann heißen, dass die Materialkontaktschicht die einzige Schicht ist, die mit den Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen in direktem Kontakt kommt.
Vorstellbar ist zudem, dass die Materialkontaktschicht aus zumindest zwei übereinander angeordneten Unterschichten besteht oder gebildet ist. Dies kann heißen, dass zwar jedes Material dieser Unterschichten weicher als das Material des Montagebasiskörpers ist, jedoch die beiden Unterschichten in Richtung der Rohr- oder Schlauchleitungen weicher werden. Somit ist denkbar, dass die direkt auf den Montaggrundkörper aufgebrachte Schicht einen weicheren Shore D Wert aufweist, als das Material des Montagebasiskörpers, jedoch einen härteren Shore D Wert aufweist, als die auf die erste Unterschicht aufgebrachte zweite Unterschicht. Diese zweite Unterschicht wäre dann in direktem Kontakt mit den Rohr- oder Schlauchleitungen. Insofern kann die Materialkontaktschicht mit aufeinander gesteckten Materialunterschichten gebildet sein.
Vorstellbar ist des Weiteren, dass die zweite Unterschicht eine, insbesondere maximale, Dicke aufweist, welche zumindest 20% bevorzugst zumindest 50% kleiner als eine entsprechende Dicke der ersten Unterschicht ist. Dies kann heißen, dass die zweite Unterschicht in der Art einer Abschluss- oder Dichtschicht ausgebildet ist.
Zum Beispiel weist die Materialkontaktschicht, oder zumindest eine Unterschicht eine Gradientenporosität auf. Die Porosität kann daher ausgehend dem Materialbasiskörper in Richtung der Montageinnenfläche zu- oder abnehmen. Die Porosität ist eine dimensionslose Messgröße und stellt das Verhältnis von Hohlraumvolumen zu Gesamtvolumen eines Stoffes oder Stoffgemisches dar. Sie dient als klassifizierendes Maß für die tatsächlich vorliegenden Hohlräume
Beispielsweise weist nur die erste Unterschicht eine solche Porosität auf, während die zweite Unterschicht die poröse erste Unterschicht nach außen hin abschließt und versiegelt.
In die Materialkontaktschicht (oder zumindest in eine Unterschicht davon) können wenigstens abschnittsweise eine Vielzahl von zusätzlichen Körpern, insbesondere von im Wesentlichen kugelförmigen Körpern, wie insbesondere Mikroglaskugeln, eingearbeitet sein. Auf diese Weise wird die mechanische Belastbarkeit erhöht und auch der Reibwert stark herabgesetzt. Die entlang dem Befestigungsschellenelement geführten Rohr- oder Schlauchleitungen können daher mit möglichst geringem Reibwiderstand an der Schelle selbst geführt werden.
So ist es möglich, dass die Oberflächenstruktur des Materials durch eine Vielzahl von kugelförmigen Elementen gebildet wird oder aufweist, die in einem Grund- und/oder Trägermaterial der Führungseinrichtung oder eines Führungseinsatzes eingebettet sind. Vorteilhaft sind dabei diese Elemente, insbesondere kugelförmigen Elemente, aus einem Material hergestellt, welches aus einer Gruppe von Materialien ausgewählt ist. Dieses enthält Glas- oder Keramikkugeln und dergleichen, vorzugsweise aber unipolare Füllstoffe.
Vorteilhaft weisen dabei diese zusätzlichen Körper, beispielsweise kugelförmigen Körper jeweils Querschnitte, bzw. Volumina auf, die einen Durchmesser kleiner 1 mm, vorzugsweise kleiner 0,1 mm und besonders vorzugsweise kleiner 0,01 mm aufweisen.
Vorteilhaft beträgt ein Gewichtsanteil dieser kugelförmigen Körper gegenüber dem Gesamtmaterial mehr als 5 %, vorzugsweise mehr als 10 % und besonders vorzugsweise mehr als 20 %.
Anstelle von kugelförmigen Körpern können auch im Wesentlichen kugelförmige Körper, beispielsweise ellipsenartige Körper vorgesehen sein.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform umfasst das Befestigungsschellenelement zum Befestigen und Anordnen von Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen zumindest einen Griffkörper, wobei der Griffkörper dazu eingerichtet und dafür vorgesehen ist, dass durch, insbesondere händisches, Greifen des Griffkörpers das Befestigungsschellenelement an den Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen befestigbar ist, und zumindest einen Montagekörper, wobei der Montagekörper zumindest ein Befestigungsmittel an einer Montageinnenfläche umfasst, mittels derer die Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen an dem Befestigungsschellenelement anordenbar, insbesondere befestigbar, sind.
Erfindungsgemäß ist der Montagekörper mit einem Montagebasiskörper gebildet, wobei auf zumindest einer Außenfläche des Montagbasiskörpers zumindest stellenweise eine Montagekontaktschicht aufgebracht ist, wobei die Montagekontaktschicht zumindest stellenweise die Montageinnenfläche bildet und weiter wobei die Montagekontaktschicht mit einem anderen, insbesondere auf einer Shore D Skala, weicherem Material als der Montagebasiskörper gebildet ist.
Zum Beispiel sind Teile oder gesamte Montagebasiskörper und/oder der gesamte Griffkörper, mit einem 3D-Druckverfahren hergestellt.
Zudem ist denkbar, dass der Montagebasiskörper und/oder der Griffkörper aus zumindest teilweise oder vollständig anorganischen Teilen, im Mikro- oder Nanometerbereich, gebildet ist. Es hat sich nämlich herausgestellt, dass solche Nanoteilchen unter anderem auch eine höhere Festigkeit des Montagebasiskörpers gewährleisten.
Wie nun nicht abschließend unten gezeigt, kommen folgende 3D-Printtechnologien in Frage:
Das FDM-Verfahren (Fused Deposition Modeling)
Alternativbezeichnungen: Fused Filament Fabrication (FFF), Fused Layer Modeling (FLM)
Das Verfahren bezeichnet schichtweises Auftragen (Extrusion) eines Materials durch eine heiße Düse. Das Verbrauchsmaterial befindet sich in Form eines langen Drahts (sog. Filament) auf einer Rolle und wird durch die Fördereinheit in einen Druckkopf geschoben, dort eingeschmolzen und auf einem Druckbett aufgebracht. Druckkopf und/oder Druckbett sind dabei in 3 Richtungen beweglich. So können Kunststoffschichten schrittweise aufeinander aufgebracht werden.
Das SLS-Verfahren (Selektives Lasersintern)
Im Unterschied zum Sinterverfahren, bei dem Stoffe in Pulverform unter Hitzeeinwirkung miteinander verbunden werden, geschieht dies beim SLS-Verfahren selektiv durch einen Laser (alternativ auch Elektronenstrahl oder Infrarotstrahl). Es wird also nur ein bestimmter Teil des Pulvers miteinander verschmolzen.
Dazu wird stets eine dünne Pulverschicht von der Beschichtungseinheit auf dem Druckbett ausgebracht. Der Laser (oder eine andere Energiequelle) wird nun punktgenau auf einzelne Stellen der Pulverschicht ausgerichtet, um die erste Schicht der Druckdaten auszubilden. Hierbei wird das Pulver an- oder aufgeschmolzen und verfestigt sich anschließend wieder durch geringfügiges Abkühlen. Das nicht aufgeschmolzene Pulver bleibt um die gesinterten Bereiche herum liegen und dient als Stützmaterial. Nachdem eine Schicht verfestigt ist, senkt sich das Druckbett um den Bruchteil eines Millimeters ab. Die Beschichtungseinheit fährt nun über das Druckbett und bringt die nächste Pulverschicht aus. Anschließend wird die zweite Schicht der Druckdaten durch den Laser (oder eine andere Energiequelle) gesintert. So entsteht schichtweise ein dreidimensionales Objekt.
Three-Dimensional Printing (3DP)
Das 3DP-Verfahren funktioniert sehr ähnlich wie das selektive Lasersintern, doch anstelle einer gerichteten Energiequelle verfährt ein Druckkopf über das Pulver. Dieser gibt winzige Tröpfchen von Bindemittel auf die zugrunde liegenden Pulverschichten ab, die so miteinander verbunden werden. Ansonsten ist dieses Verfahren dem SLS-Verfahren gleich.
Stereolithographie (SLA)
Anstelle eines Kunststoffdrahts oder Druckmaterials in Pulverform kommen beim Stereolithographie-Verfahren flüssige Harze, sog. Photopolymere, zum Einsatz. Sie werden schichtweise durch UV-Strahlung verhärtet und erzeugen so dreidimensionale Objekte. Dafür wird die Bauplattform im Harzbecken schrittweise abgesenkt. Es gibt auch Varianten (sog. Polyjet-Verfahren) ohne ein ganzes Becken mit flüssigem Harz. Dafür wird ein Epoxydharz tröpfchenweise aus einer Düse aufgebracht und durch einen UV-Laser sofort ausgehärtet.
Laminated Object Manufacturing (LOM)
Alternativbezeichnung: Layer Laminated Manufacturing (LLM)
Das Verfahren basiert weder auf chemischen Reaktionen, noch auf einem thermischen Prozess. Es wird dabei mit einem trennenden Werkzeug (z.B. einem Messer oder Kohlendioxidlaser) eine Folie oder Platte (z.B. Papier) an der Kontur geschnitten und schichtweise aufeinander geklebt. So entsteht durch Absenken der Bauplattform ein Schichtobjekt aus geklebten, übereinanderliegenden Folien.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist die Montagekontaktschicht zumindest stellenweise an den Montagebasiskörper angespritzt.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist die Montagekontaktschicht zumindest stellenweise an den Montagebasiskörper angeklebt.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist die Montagekontaktschicht mit einem Kunststoff gebildet.
Zum Beispiel ist der Montagebasiskörper und die Montagekontaktschicht zusammen im Rahmen eines 2K-Vergusses gebildet.
Der Montagebasiskörper und/oder die Materialkontaktschicht (oder zumindest eine Unterschicht davon) können mit einem Kunststoffmaterial gebildet sein, welches aus einer Gruppe ausgewählt ist, welche Polyethylen (PE), Polyether/Etherketonen (PEEK), Polyoxymethylen (POM), und insbesondere Ulta-High-Molecular-Weight-Polyethylen (UHMW-PE), PP (Polypropylen), PA (Polyamid) - insbesondere PA46, PA6, PA6.6, PA11 oder PA12 - , PBT (Polybutyletherphthalat, PMP (Polymethylpenten) und dergleichen enthält. Daneben können auch Kombinationen aus diesen Materialien eingesetzt werden. Die genannten Kunststoffe sind dabei z.T. Beispiele für strahlenvernetzbare Kunststoffe.

Grundsätzlich kommen als Materialien für den Montagebasiskörper und die Materialkontaktschicht die folgenden nicht abschließend aufgezählten Materialien in Frage:

Werkstoffgruppe	Modifikation	SHORE D
ABS		75 - 93
	ABS + 30 M.-% GF	62 - 68
	ABS / TPE	46
	ABS / TPU	58-68
ASA		75
ETFE		60-78
EVA		17-45
PA 11	PA 11 + 23 M.-% GF	70
PA 12	PA 12 (normfeucht)	75 - 78
	PA 12 + 30 M.-% GF (normfeucht)	75
PA 612		73
PA 6	PA 6 (normfeucht)	52 - 77
	PA 6 + 30 M.-% GF	48 - 80
	PA 6 + 30 M.-% GF (trocken)	84
PA 66	PA 66 + 30 M.-% GF	77 - 82
	PA 66 + 30 M.-% GB	81
	PA 66 + 30 M.-% MX	75 - 82
PAEK		86-90
	PAEK + 30 M.-% GF	90
PBI		99
PBT		79 - 86
	PBT + 30 M.-% GF	53 - 85
	PBT + 30 M.-% GX	54
PC		51 - 85
	PC + 30 M.-% GF	65 - 72
	PC + 30 M.-% GX	70
PCTFE		76 - 80
PE-HD		56 - 69
PE-LD		39 - 83
PE-LLD		38 - 60
PE-MD		45 - 60
PE-UHMW		60 - 65
PEEK		83 - 88
PEI		88 - 90
PEK		87
	PEK + 30 M.-% GF	90
PET	PET + 30 M.-% GF	63 - 65
PMMA		52 - 85
	PMMA + 30 M.-% GF	55
POM		52 - 83
PP		59 - 77
	PP + 30 M.-% GF	62 - 80
	PP + 30 M.-% CD	74 - 75
	PP + 30 M.-% MF	60 - 74
	PP + 30 M.-% P	65
	PP + 30 M.-% CaCO₃	55 - 70
	PP / EPDM	40
PS		78 - 80
PTFE		50 - 90
PUR		20 - 84
PVC-U		74 - 94
	PVC-U / NBR	58 - 74
PVC-P		42 - 77
PVC-C		82
PVDF		46 - 79
SAN		45 - 85
SMMA		72 - 82
TPC		28 - 82
TPE		48 - 78
	TPE / PTFE	56
TPE-E	TPE-E + 30 M.-% GF	55
TPO		16 -70
TPS		60
TPU	TPU + 30 M.-% GF	74 - 80
TPV		40-51

wobei gilt:

GF:: Glasfasern
GB:: Glaskugeln
MF:: Mineralfasern
MX:: nicht spezifizierte Mineralfüllung
GX:: nicht spezifizierte Glasfüllung
CD:: Kohlenstoffmehl
P:: nicht spezifiziertes Füllmehl

Zum Beispiel ist der Montagebasiskörper mit dem Material PA6 (einem Hartkunststoff) gebildet, wobei die Materialkontaktschicht mit einem weicheren Material, also zum Beispiel TPE gebildet ist.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist dem Kunststoff eine weitere Komponente zugesetzt, um die Vernetzung zu fördern. Verteilhaft ist diese weitere Komponente in einem Resign zugesetzt. Vorteilhaft handelt es sich bei dieser weiteren Komponente um einen Vernetzungsverstärker. Bevorzugt können dabei die Kunststoffmaterialien PA oder PBT vernetzt werden.
Zum Nachweis der Vernetzung kann der Vernetzungsgrad (auch genannt Gelanteil) verwendet werden. Die Ermittlung dieses Gelanteils erfolgt in Anlehnung an die DIN 16892/120 durch Kochen über mehrere Stunden in einem geeigneten Lösungsmittel (z. Bsp. Ameisensäure). Es wird dabei gravimetrisch bestimmt, wie hoch die Masse des vernetzten Materials im Verhältnis zur Gesamtmasse ist. Ebenso ist für praktische Schnelltests ein Lötkolbentest nach Vorgabe PTS üblich. Vorteilhaft liegt der Gelanteil bzw. der Vernetzungsgrad über 10%, bevorzugt über 30%, und besonders bevorzugt über 50%.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist der Montagebasiskörper mit einem Kunststoff gebildet.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist ein Shore D Härtewert des Montagebasiskörpers um zumindest zwei, bevorzugt um zumindest vier, Härtewerte größer ist als ein Shore D Härtewert der Montagekontaktschicht.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist der Montagekörper in Form eines länglichen Montageschellenflügels ausgebildet, wobei die Befestigungsmittel Einbuchtungen im Montagekörper umfassen oder solche Einbuchtungen sind, wobei die Einbuchtungen dazu eingerichtet und dafür vorgesehen sind, dass entlang derer von außen die Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen angeordnet werden, wobei vorzugsweise nur in diesen Einbuchtungen, die Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen in direktem mechanischem Kontakt mit dem Montagekörper stehen.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform sind die Einbuchtungen zylindermantelsegmentförmig ausgebildet und erstrecken sich in einer zur Haupterstreckungsrichtung (L1-Richtung) des Montagekörpers senkrechten Richtung.
Denkbar ist, dass eine Dicke der Montagekontaktschicht (das heißt eine Längenabmessung in einer L3-Richtung, siehe Figuren) entlang der Einbuchtungen, insbesondere entlang der L1-Richtung variiert. Dies kann heißen, dass die entlang der Haupterstreckungsrichtung des Montagebasiskörpers die Montagekontaktschicht in unterschiedlichen Dicken auf den Montagebasiskörper aufgebracht oder angeordnet ist. Hierzu ist vorstellbar, dass innerhalb einer Einbuchtung die Dicke der Montagekontaktschicht ausgehend von einem Rand der jeweiligen Einbuchtung in Richtung einer Mitte der Einbuchtung in der L1-Richtung zunimmt oder abnimmt. Eine Dickenzunahme der Montagekontaktschicht im Mittelpunkt der Einbuchtung kann verglichen mit einem Randpunkt der Einbuchtung wenigstens 20% und höchstens 100% betragen. Es wurde nämlich erkannt, dass zum Bewegungsausgleich und zur Stabilisierung der Rohr- oder Schlauchleitungen in der Einbuchtung in der Mitte jeder Einbuchtung die größte Bewegungs- und Kraftkompensation stattfindet, während zum Rand einer jeden Einbuchtung hin diese Größe abnehmen kann.
Umgekehrt ist es auch möglich, dass eine Dickenabnahme der Montagekontaktschicht im Mittelpunkt der Einbuchtung verglichen mit einem Randpunkt der Einbuchtung wenigstens 20% und höchstens 100% beträgt.
Die Variation der Dicke der Montagekontaktschicht kann nun dazu führen, dass während eine Einbuchtung in der Haupterstreckungsrichtung des Montagegrundkörpers einen zum Beispiel kreisförmigen Verlauf aufweist, die Montageinnenfläche, welche durch die Montagekontaktschicht bildet, einen davon verschiedenen Verlauf annimmt. Die Montageinnenfläche kann insofern einen ellipsoiden Verlauf annehmen, während die Einbuchtung einem kreisförmigen Verlauf folgt.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist in der Haupterstreckungsrichtung jeweils seitlich der Einbuchtungen zumindest ein Befestigungsloch angeordnet, wobei das Befestigungsloch durch den Montagebasiskörper in einer sowohl zur L1-, als auch zu einer L2-Richtung senkrechten L3-Richtung, vollständig hindurch verläuft.
Gemäß zumindest einer Ausführungsform ist in der Haupterstreckungsrichtung neben dem Durchgangsloch ein Doppelkanalsystem ausgebildet, welches derart aufgebaut ist, dass dieses zwei voneinander abgewandte und jeweils nach außen offene Teilkanäle aufweist, wobei die einzelnen Teilkanäle daher parallel zu den Einbuchtungen verlaufen, jedoch von diesen durch ein Befestigungsloch räumlich getrennt sind.
Vorzugweise sind die Einbuchtungen in Form eines Zylindermantelsegments ausgebildet oder bilden zumindest einen Teil davon. Solche Einbuchtungen weisen jeweils eine Symmetrieachse auf. Die obigen Teilkanäle können dann parallel zu zumindest einer Symmetrieachse verlaufen.
Dabei können die Einbuchtungen jeweils einen Einbuchtungsradius konstanter oder variabler Größe aufweisen. Die Einbuchtungen sind vorzugsweise stellenweise nach außen offen. Ein Radius zumindest einer Einbuchtung in dem Materialgrundkörper kann wenigstens 1 cm und höchstens 10 cm sein.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand zweier Ausführungsbeispiel und der dazugehörigen Figur näher beschrieben.

Die 1A bis 1G zeigen jeweils in schematischen Ansichten ein erstes Ausführungsbeispiel eines hier erfindungsgemäß beschriebenen Befestigungsschellenelements.
Die 2A bis 2F zeigen jeweils in schematischen Ansichten ein zweites Ausführungsbeispiel eines hier erfindungsgemäß beschriebenen Befestigungsschellenelements mit einer zusätzlichen Montagekontaktschicht.

Die dargestellten Figuren zeigen jeweils schematisch perspektivische Ansicht des hier vorgestellten Befestigungsschellenelements.
In den Figuren sind gleiche oder gleichwirkende Bestandteile jeweils mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
In der 1A ist in einer schematischen Seitenansicht ein Ausführungsbeispiel eines hier vorgestellten Befestigungsschellenelements 100 zum Befestigen und Anordnen von Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen dargestellt.
Erkennbar ist ein Griffkörper 1, welcher links von einem Montagekörper 2 angeordnet ist. Der Montagekörper 2 ist zusammen mit dem Griffkörper 1 vorliegend einstückig im Rahmen eines einzigen Gießprozesses ausgeführt. Insofern trennen daher den Griffkörper 1 und den Montagekörper 2 weder Nähte, noch Unterbrechungen. Der Griffkörper 1 ist daher, wie in der 1A seitlich dargestellt, in Form eines Quaders ausgebildet. Es kommen jedoch auch andere Ausbildungen des Griffkörpers 1 in Betracht. Zum Beispiel ist denkbar dass der Griffkörper 1 spezielle Riffelungen oder Haltehilfen zum händischen Befestigen des Befestigungsschellenelements 100 an den Rohr- oder Schlauchleitungen umfasst.
Des Weiteren erkennbar sind in der seitlichen Darstellung gemäß der 1A, die in dem Montagekörper 2 angeordneten Befestigungsmittel 21, jeweils in Form von in den Montagekörper 2 eingebrachten Einbuchtungen 20, wobei die Einbuchtungen 20 dazu eingerichtet und dafür vorgesehen sind, dass entlang derer die Rohr- oder Schlauchleitungen angeordnet und angepasst werden.
Insbesondere ist erkennbar, dass die Einbuchtungen 20 daher dazu ausgelegt sind, in direktem Kontakt mit den Rohr- oder Schlauchleitungen zu gelangen. Zudem ist erkennbar, dass die Einbuchtungen 20 zylindermantelsegmentförmig ausgebildet sind und sich in einer L1-Richtung (= Haupterstreckungsrichtung des Befestigungsschellenelements 100) erstrecken. Ausgehend von dem Griffkörper 1 in L1-Richtung, weisen daher die Einbuchtungen 20 jeweils stets kleiner werdende Radien auf.
Vorliegend sind in Richtung L1 hintereinander angeordnete drei Einbuchtungen 20 ausgebildet, welche mittels verschiedener Verbindungsradien des Montagekörpers 2 ineinander übergehen.
Insbesondere sei erwähnt, dass der Montagekörper 2 in den 1A bis 1D ebenso gleichzeitig den Montagebasiskörper 23 umfasst.
In der 1B ist der in der 1A dargestellte Montagebasiskörper 23, in einer Schnittdarstellung nochmals dargestellt.
Insbesondere ist aus dieser dargestellten Schnittdarstellung erkennbar, dass in L1-Richtung jeweils seitlich die Einbuchtungen 20 beidseits an berandenden Befestigungslöchern 31, 32 angeordnet sind. Die Befestigungslöcher 31, 32 verlaufen durch den Montagebasiskörper 23 in einer sowohl zur L1-, als auch zur L2-Richtung senkrechten L3-Richtung, vollständig hindurch.
Wie aus der 1B hervorgeht ist rechts neben dem Durchgangsloch 31 ein Doppelkanalsystem 31A, 31B aufgebaut, welches derart abgebildet ist, dass dieses zwei voneinander abgewandte und nach jeweils außen offene Teilkanäle 31A, 31B aufweist, sodass das Doppelkanalsystem 31A, 31B in Form eines „X“ ausgebildet ist. Die einzelnen Kanäle 31A, 31B verlaufen daher parallel zu den Einbuchtungen 20, sind jedoch von den Befestigungslöcher 31 räumlich getrennt.
Darüber hinaus ist aus der schematischen perspektivischen Draufansicht gemäß der 1C ersichtlich, dass zumindest in den Durchgangskanal 31A verschiedene Riffelungen, zum Beispiel Kontaktriffelungen 310A, angeordnet sind, um einen Kontakt mit einem hindurchzuführenden Kabel zu erleichtern oder erst gar zu ermöglichen.
Die 1D zeigt eine schematische Unteransicht aus welcher erkennbar ist, dass der Kanal 31B ebenso wie der Kanal 31A entsprechende Riffelungen aufweist.
Dabei zeigt die 1E eine schematische Schnittdarstellung aus der Perspektive D-D, wie in der 1C schematisch angedeutet.
Im Übrigen zeigen die 1F und 1G jeweils schematisch perspektivische Ansichten des in den 1A bis 1D dargestellten Montagebasiskörpers 23.
Aus den 2A bis 2F geht ein weiteres Beispiel des erfindungsgemäßen Befestigungsschellenelements 100 hervor, welches nunmehr im Unterschied zu den 1A bis 1G, die auf den Montagebasiskörper 23 aufgebrachte Montagekontaktschicht 24 zeigt.
Erkennbar ist, dass die Montagekontaktschicht 24 die Einbuchtungen 20, sowie die Kanäle 31A, 31B vollständig mit einer vorgebbaren Schichtdicke bedeckt. Diese Schichtdicke ist in vorliegendem Ausführungsbeispiel, jedoch entlang der L1-Richtung nicht konstant gewählt. Zum Beispiel ist erkennbar, dass die Schichtdicke der Montagekontaktschicht 24 am linken äußeren Ende der größten Einbuchtung 20 am größten ist zur Mitte der Einbuchtung hin kleiner wird und im weiteren Verlauf in Richtung der Mitte der Einbuchtung 20 wieder größer wird.
Zudem ist aus der 2A erkennbar, dass die vorliegende Anmeldung nicht nur ein einzelnes Befestigungsschellenelement 100 vorstellt, sondern daneben und/oder zusätzlich eine Kombination aus zwei Befestigungsschellenelementen 100.
Wie nämlich in der 2A dargestellt ist, weist nur ein Befestigungsschellenelement 100 die erfindungsgemäße Montagekontaktschicht 24 auf, während ein kongruent darüber gelegter weiterer Montagebasiskörper 23 (welcher ebenso ein hier vorgestelltes Befestigungsschellenelement 100 ist) frei von einer derartigen Montagekontaktschicht 24 ist.
Dies liegt unter anderem darin begründet, als das erkannt wurde, dass die Anordnung nur einer Montagekontaktschicht 24 ausreichend sein kann, um eine befriedigende Fixierung während des Gebrauchs zu gewährleisten.
Es kann jedoch auch denkbar sein, dass auf diesem weiteren Montagebasiskörper 23 ebenso und in der gleichen Weise wie auf dem Montagebasiskörper 23, die obig beschriebene Montagekontaktschicht 24 aufgebracht ist. Vorzugsweise sind die beiden Montagebasiskörper 23 identisch aufgebaut und auch in jeder Hinsicht gleich groß.
Kurz zusammengefasst ist der Montagekörper 2 mit dem Montagebasiskörper 23 gebildet, wobei auf zumindest einer Außenfläche des Montagbasiskörpers 23, zumindest stellenweise, eine Montagekontaktschicht 24 aufgebracht ist, wobei die Montagekontaktschicht 24, zumindest stellenweise, eine Montageinnenfläche 22 bildet und weiter wobei die Montagekontaktschicht 24 mit einem anderen, insbesondere auf einer Shore D Skala, weicherem Material als der Montagebasiskörper 23 gebildet ist.
In der 2B ist in einer schematischen Seitenansicht die erfindungsgemäß vorgeschlagene Befestigungsschelle mit 100 gezeigt, wobei wiederum eindeutig erkennbar ist, dass die Materialkontaktschicht 24 zumindest in den Einbuchtungen 20, als auch in den Kanälen 31A und 31B vollflächig aufgebracht ist. Daneben ist jedoch ebenso erkennbar, dass zwischen jeweils unmittelbar benachbarten Einbuchtungen 20, Trennungsflanken 20A vollständig durch die Materialschicht 24 gebildet sind. Dies heißt, dass die Materialkontaktschicht 24 vorzugsweise immer noch einen solchen Härtegrad aufweist, als das die einmal positionierten Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen, vorzugsweise allein, auch durch die Materialkontaktschicht 24 in Richtung L1 mechanisch fixiert sind und nicht mehr in Richtung L1 hin und her rutschen können.
Die verbleibenden 2C bis 2F zeigen in der gleichen Weise wie in Hinblick auf die 1C bis 1F, das fertige hier beschriebene und erfindungsgemäße Befestigungsschellenelement 100 mit der dann aufgebrachten Materialkontaktschicht 24.
Die Erfindung ist nicht anhand der Beschreibung und des Ausführungsbeispiels beschränkt, vielmehr umfasst die Erfindung jedes neue Merkmal sowie jede Kombination von Merkmalen, was auch insbesondere jede Kombination der Patentansprüche beinhaltet, auch wenn dieses Merkmal oder diese Kombination selbst nicht explizit in den Patentansprüchen oder dem Ausführungsbeispiel angegeben ist.
Bezugszeichenliste

1: Griffkörper
2: Montagekörper
20: Einbuchtungen
20A: Trennungsflanken
21: Befestigungsmittel
22: Montageinnenfläche
23: Montagebasiskörper
25: Montagekontaktschicht
31: Durchgangsloch
31A: Teilkanal
31B: Teilkanal
32: Befestigungsloch
100: Befestigungsschellenelement
310A: Kontaktriffelungen
L1: Richtung
L2: Richtung
L3: Richtung

Claims

Befestigungsschellenelement (100) zum Befestigen und Anordnen von Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen, umfassend - zumindest einen Griffkörper (1), wobei der Griffkörper (1) dazu eingerichtet und dafür vorgesehen ist, dass durch, insbesondere händisches, Greifen des Griffkörpers (1) das Befestigungsschellenelement (100) an den Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen befestigbar ist, und - zumindest einen Montagekörper (2), wobei der Montagekörper (2) zumindest ein Befestigungsmittel (21) an einer Montageinnenfläche (22) umfasst, mittels derer die Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen an dem Befestigungsschellenelement (100) anordenbar, insbesondere befestigbar, sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Montagekörper (2) mit einem Montagebasiskörper (23) gebildet ist, wobei auf zumindest einer Außenfläche des Montagbasiskörpers (23), zumindest stellenweise, eine Montagekontaktschicht (24) aufgebracht ist, wobei die Montagekontaktschicht (24), zumindest stellenweise, die Montageinnenfläche (22) bildet und weiter wobei die Montagekontaktschicht (24) mit einem anderen, insbesondere auf einer Shore D Skala, weicherem Material als der Montagebasiskörper (23) gebildet ist, und wobei ein Shore D Härtewert des Montagebasiskörpers (23) um zumindest zwei, bevorzugt um zumindest vier, Härtewerte größer ist als ein Shore D Härtewert der Montagekontaktschicht (24).
Befestigungsschellenelement (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagekontaktschicht (24) zumindest stellenweise an den Montagebasiskörper (23) angespritzt ist.
Befestigungsschellenelement (100) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagekontaktschicht (24) zumindest stellenweise an den Montagebasiskörper (23) angeklebt.
Befestigungsschellenelement (100) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagekontaktschicht (24) mit einem Kunststoff gebildet ist.
Befestigungsschellenelement (100) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagebasiskörper (23) mit einem Kunststoff gebildet ist.
Befestigungsschellenelement (100) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Montagekörper (2) in Form eines länglichen Montageschellenflügels ausgebildet ist, wobei die Befestigungsmittel (21) Einbuchtungen (20) im Montagekörper (2) umfassen oder sind, wobei die Einbuchtungen (20) dazu eingerichtet und dafür vorgesehen sind, dass entlang derer von außen die Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen angeordnet werden, wobei vorzugsweise nur in diesen Einbuchtungen (20), die Rohr-, Schlauch- oder Mantelleitungen in direktem mechanischem Kontakt mit dem Montagekörper (2) stehen.
Befestigungsschellenelement (100) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Einbuchtungen (20) zylindermantelsegmentförmig ausgebildet sind und sich in einer zur Haupterstreckungsrichtung (L1) des Montagekörpers (2) senkrechten Richtung (L2) erstrecken.
Befestigungsschellenelement (100) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurchgekennzeichnet, dass in der Haupterstreckungsrichtung (L1) jeweils seitlich der Einbuchtungen (20) zumindest ein Befestigungsloch (31, 32) angeordnet ist, wobei das Befestigungsloch (31, 32) durch den Montagebasiskörper (23) in einer sowohl zur L1-, als auch zur L2-Richtung senkrechten L3-Richtung, vollständig hindurch verläuft.
Befestigungsschellenelement (100) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurchgekennzeichnet, dass in der Haupterstreckungsrichtung (L1) neben dem Durchgangsloch (31) ein Doppelkanalsystem (31A, 31B) ausgebildet ist, welches derart aufgebaut ist, dass dieses zwei voneinander abgewandte und nach jeweils außen offene Teilkanäle (31A, 31B) aufweist, wobei die einzelnen Teilkanäle (31A, 31B) daher parallel zu den Einbuchtungen (20) verlaufen, jedoch von diesen durch ein Befestigungsloch (31, 32) räumlich getrennt.