DE102017222275A1

DE102017222275A1 - Verfahren zur herstellung einer wabenstruktur

Info

Publication number: DE102017222275A1
Application number: DE102017222275.1A
Authority: DE
Inventors: Yuta IMAIZUMI; Kazuhiko HAMATSUKA
Original assignee: NGK Insulators Ltd
Current assignee: NGK Insulators Ltd
Priority date: 2016-12-15
Filing date: 2017-12-08
Publication date: 2018-06-21
Also published as: JP2018094837A; CN108214832A; US20180169896A1; JP6620082B2

Abstract

Ein Herstellungsverfahren einer Wabenstruktur wird offenbart, das in der Lage ist, die Verformung oder Verzerrung eines bienenwabenförmigen Körpers zu verhindern und die Wabenstruktur mit einer ausgezeichneten Formgenauigkeit herzustellen. Das Verfahren umfasst einen Formschritt und einen Brennschritt und im Brennschritt wird eine Formdüse 10 verwendet, in der Schlitze 11, die in der Gitterform zwischen einem zentralen Abschnitt 13 und einem Umfangsabschnitt 14 unterschiedlich sind, in einer Auslassoberfläche 15 für geknetetes Material ausgebildet sind, und die Formdüse 10 wird in einer Orientierung angeordnet, in der eine Neigung einer Reihe der gitterartigen Schlitze 11a, die im zentralen Abschnitt 13 ausgebildet sind, innerhalb eines Winkeis von ± 10° zu einer vertikalen Richtung liegt, um ein geknetetes Material in einer horizontalen Richtung zu extrudieren.

Description

„Die vorliegende Anmeldung ist eine Anmeldung auf der Basis von JP-2016-243200 , eingereicht am 15.12.2016 beim Japanischen Patentamt, die hier durch Bezugnahme vollständig mit aufgenommen ist.‟
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Herstellungsverfahren einer Wabenstruktur und sie bezieht sich insbesondere auf ein Herstellungsverfahren einer Wabenstruktur, das in der Lage ist, eine Verformung oder Verzerrung eines bienenwabenförmigen Körpers zu verhindern und die Wabenstruktur mit einer ausgezeichneten Formgenauigkeit herzustellen.
Beschreibung des Standes der Technik
Bisher wurde eine Wabenstruktur, auf die ein Katalysator geladen wird, für eine Reinigungsbehandlung von toxischen Substanzen wie z. B. HC, CO und NO_x, die in einem Abgas enthalten sind, das von einer Kraftmaschine eines Autos oder dergleichen abgesondert wird, verwendet. Ferner wird eine solche Wabenstruktur auch als Abgasreinigungsfilter durch Verstopfen von offenen Enden von Zellen, die durch poröse Trennwände definiert und gebildet sind, verwendet.
Die Wabenstrukturen sind säulenförmige Strukturen mit jeweils Trennwänden, die mehrere Zellen definieren und bilden, die zu Durchgangskanälen für das Abgas werden. Eine solche Wabenstruktur weist eine Zellenstruktur auf, in der die mehreren Zellen regelmäßig in vorbestimmten Zyklen in einer Ebene senkrecht zu einer Ausdehnungsrichtung der Zellen angeordnet sind. Bisher gab es einen Typ von Zellenstruktur in der oberen Ebene der Wabenstruktur, aber in den letzten Jahren wurde eine Wabenstruktur mit zwei oder mehr Typen von Zellenstrukturen in der oberen Ebene für den Zweck der Verbesserung einer Abgasreinigungseffizienz oder dergleichen vorgeschlagen. Beispielsweise wurde eine Wabenstruktur mit zwei Typen von Zellenstrukturen in der oberen Ebene vorgeschlagen, in der ein zentraler Abschnitt von einem Umfangsabschnitt in der Zellendichte oder Zellenform in der zur Zellenausdehnungsrichtung senkrechten Ebene verschieden ist.
Diese Wabenstruktur wird durch Formen eines gekneteten Materials mit einem keramischen Formrohmaterial mit einer Extrusionsdüse, um einen bienenwabenförmigen Körper vorzubereiten, und dann Trocknen und Brennen des vorbereiteten bienenwabenförmigen Körpers hergestellt. Die Wabenstrukturformdüse wird beispielsweise durch Ausbilden von hinteren Löchern, in die das gekneteten Material eingeführt wird, und Schlitzen, die mit den hinteren Löchern in Verbindung stehen, in einem Düsensubstrat, das aus Metall besteht, vorbereitet (siehe z. B. Patentdokument 1). Nachstehend wird die Wabenstrukturformdüse gelegentlich einfach als „Formdüse“ oder „Düse“ bezeichnet.
[Patentdokument 1] JP-A-HO4-332604
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Bei der Extrusion eines bienenwabenförmigen Körpers gibt es einen Fall, in dem eine horizontale Extrusion verwendet wird, bei der eine Extrusionsrichtung eine horizontale Richtung ist, und es gibt einen anderen Fall, in dem eine vertikale Extrusion verwendet wird, bei der die Extrusionsrichtung eine vertikale Richtung (nach unten) ist. Im Fall des Formens des bienenwabenförmigen Körpers durch die horizontale Extrusion ist es erforderlich, den bienenwabenförmigen Körper, der aus einer Düse in der horizontalen Richtung extrudiert wird, von der Unterseite mit einer Aufnahmebasis mit einer Stützoberfläche abzustützen, die mit einer Umfangsfläche des bienenwabenförmigen Körpers in Kontakt kommt. Ferner ist der bienenwabenförmige Körper, der gerade aus der Düse extrudiert wurde, weich und daher ist seine Umfangsform leicht verformbar.
Für den Zweck der Herstellung einer solchen „Wabenstruktur mit zwei Typen von Zellenstrukturen“, wie im Patentdokument 1 beschrieben, ist es erforderlich, „einen bienenwabenförmigen Körper mit zwei Typen von Zellenstrukturen“ durch die Extrusion zu formen. Dieser „Wabenstrukturkörper mit zwei Typen von Zellenstrukturen“ weist auch das Problem auf, dass die Verformung oder Verzerrung in der Umfangsform des bienenwabenförmigen Körpers auftritt. Ferner könnte für „den bienenwabenförmigen Körper mit den zwei Typen von Zellenstrukturen“ ein zentraler Abschnitt und ein Umfangsabschnitt des erhältlichen bienenwabenförmigen Körpers in verschiedene Formen verformt werden. Folglich ist es bemerkenswert schwierig, eine Form des verformten bienenwabenförmigen Körpers nach der Extrusion zu korrigieren (d. h. die verformte Form einzustellen). In einem bienenwabenförmigen Körper mit einem Typ von Zellenstruktur könnte es beispielsweise möglich sein, die Verformung oder Verzerrung in der horizontalen Richtung oder der vertikalen Richtung nach der Formung zu korrigieren. Für den bienenwabenförmigen Körper mit zwei Typen von Zellenstrukturen wird jedoch die vorstehend erwähnte Korrektur in Abhängigkeit von einem Änderungs-/Verformungsgrad des bienenwabenförmigen Körpers schwierig und daher ist es ein bemerkenswert wichtiges Problem, den bienenwabenförmigen Körper vorzubereiten, der eine ausgezeichnete Formgenauigkeit aufweist oder der in der Lage ist, eine Verbesserung der Formgenauigkeit durch die Korrektur oder dergleichen zu erreichen.
Die vorliegende Erfindung wurde angesichts dieser Probleme von herkömmlichen Technologien entwickelt. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Herstellungsverfahren einer Wabenstruktur zu schaffen, das in der Lage ist, die Verformung oder Verzerrung eines bienenwabenförmigen Körpers zu verhindern und die Wabenstruktur mit einer ausgezeichneten Formgenauigkeit herzustellen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Herstellungsverfahren einer Wabenstruktur wie folgt geschaffen.

[1] Ein Herstellungsverfahren einer Wabenstruktur, das umfasst:
- einen Formschritt zum Extrudieren eines gekneteten Materials mit einem Formrohmaterial unter Verwendung einer horizontalen Formmaschine mit einer Formdüse, in der gitterartige Schlitze in einer Auslassoberfläche für geknetetes Material ausgebildet sind, um einen runden säulenförmigen bienenwabenförmigen Körper mit gitterartigen Trennwänden zu erhalten; und
- einen Brennschritt zum Brennen des erhaltenen bienenwabenförmigen Körpers, um die Wabenstruktur vorzubereiten,
- wobei im Formschritt die Formdüse verwendet wird, in der die Schlitze, die in der Gitterform zwischen einem zentralen Abschnitt und einem Umfangsabschnitt unterschiedlich sind, in der Auslassoberfläche für geknetetes Material ausgebildet sind, und
- die Formdüse in einer Orientierung angeordnet wird, in der eine Neigung von einer Reihe der gitterartigen Schlitze, die im zentralen Abschnitt ausgebildet sind, innerhalb eines Winkels von ± 10° zu einer vertikalen Richtung liegt, um das geknetete Material in einer horizontalen Richtung zu extrudieren.
[2] Das Herstellungsverfahren der Wabenstruktur gemäß dem obigen [1], wobei in der Formdüse jede Reihe, die aus den gitterartigen Schlitzen besteht, die im zentralen Abschnitt ausgebildet sind, und jede Reihe, die aus den gitterartigen Schlitzen besteht, die im Umfangsabschnitt ausgebildet sind, keine parallele Positionsbeziehung aufweisen.
[3] Das Herstellungsverfahren der Wabenstruktur gemäß dem obigen [1] oder [2], wobei in der Formdüse die Schlitze, die im zentralen Abschnitt ausgebildet sind, viereckige Gitter oder hexagonale Gitter sind.
[4] Das Herstellungsverfahren der Wabenstruktur gemäß irgendeinem der obigen [1] bis [3], wobei in der Formdüse die Schlitze, die im Umfangsabschnitt ausgebildet sind, viereckige Gitter oder hexagonale Gitter sind.
[5] Das Herstellungsverfahren der Wabenstruktur gemäß dem obigen [4], wobei in der Formdüse eine Reihe der gitterartigen Schlitze, die im Umfangsabschnitt ausgebildet sind, in einem Winkel in einem Bereich von 20 bis 55° zu einer Reihe der gitterartigen Schlitze, die im zentralen Abschnitt ausgebildet sind, geneigt ist.
[6] Das Herstellungsverfahren der Wabenstruktur gemäß einem der obigen [1] bis [5], wobei in der Formdüse ein Größenverhältnis eines Außendurchmessers des zentralen Abschnitts in der Auslassoberfläche für geknetetes Material zu einem Durchmesser einer Stirnfläche des zu extrudierenden bienenwabenförmigen Körpers 60 bis 80 % ist.
[7] Das Herstellungsverfahren der Wabenstruktur gemäß einem der obigen [1] bis [6], wobei in der Formdüse ein Gitterintervall in den Schlitzen, die im zentralen Abschnitt ausgebildet sind, kleiner ist als ein Gitterintervall in den Schlitzen, die im Umfangsabschnitt ausgebildet sind.

Ein Herstellungsverfahren einer Wabenstruktur der vorliegenden Erfindung erzeugt den Effekt, dass es möglich ist, die Verformung oder Verzerrung eines bienenwabenförmigen Körpers zu verhindern und die Wabenstruktur mit einer ausgezeichneten Formgenauigkeit herzustellen. Insbesondere wird in einem speziellen Hauptaufbau eine Formdüse in einer Orientierung angeordnet, in der eine Neigung von einer Reihe von gitterartigen Schlitzen, die in einem zentralen Abschnitt ausgebildet sind, innerhalb eines Winkels von ± 10° zu einer vertikalen Richtung liegt, um ein geknetetes Material in einer horizontalen Richtung zu extrudieren. Wenn die Extrusion durch ein solches Verfahren durchgeführt wird, ist ein bienenwabenförmiger Körper erhältlich, der eine ausgezeichnete Formgenauigkeit aufweist oder der in der Lage ist, eine Verbesserung der Formgenauigkeit durch Korrektur oder dergleichen zu erreichen.
Figurenliste

1 ist eine erläuternde Ansicht, die schematisch einen Formschritt in einer Ausführungsform eines Herstellungsverfahrens einer Wabenstruktur der vorliegenden Erfindung zeigt;
2 ist eine erläuternde Ansicht, die schematisch einen Zustand der Extrusion eines bienenwabenförmigen Körpers in dem in 1 gezeigten Formschritt zeigt;
3 ist eine Vorderansicht, die schematisch eine Formdüse für die Verwendung im Formschritt, der in 1 gezeigt ist, zeigt;
4 ist eine vergrößerte Vorderansicht, in der ein zentraler Abschnitt der Formdüse, die in 3 gezeigt ist, vergrößert ist;
5 ist eine Querschnittsansicht, die schematisch einen Querschnitt der in 3 gezeigten Formdüse zeigt, der zu einer Extrusionsrichtung parallel ist;
6 ist eine perspektivische Ansicht, die schematisch eine Aufnahmebasis zur Verwendung im Formschritt, der in 1 gezeigt ist, zeigt;
7 ist eine perspektivische Ansicht, die schematisch den bienenwabenförmigen Körper zeigt, der durch den Formschritt in einer Ausführungsform des Herstellungsverfahrens der Wabenstruktur der vorliegenden Erfindung extrudiert wird;
8 ist eine perspektivische Ansicht, die schematisch eine Wabenstruktur zeigt, die durch die eine Ausführungsform des Herstellungsverfahrens der Wabenstruktur der vorliegenden Erfindung hergestellt wird;
9 ist eine Draufsicht, die schematisch eine Zuflussstirnfläche der in 8 gezeigten Wabenstruktur zeigt;
10 ist eine Vorderansicht, die die Formdüse zur Verwendung in einem Formschritt in einer anderen Ausführungsform des Herstellungsverfahrens der Wabenstruktur der vorliegenden Erfindung schematisch zeigt;
11 ist eine vergrößerte Vorderansicht, in der ein zentraler Abschnitt der in 10 gezeigten Formdüse vergrößert ist;
12 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht eines bienenwabenförmigen Körpers, um einen Messbereich eines Außendurchmessers eines Umfangsabschnitts und eines Außendurchmessers eines zentralen Abschnitts im bienenwabenförmigen Körper zu erläutern;
13 ist eine Querschnittsansicht, die einen Querschnitt des in 12 gezeigten bienenwabenförmigen Körpers zeigt, der zu einer Zellenausdehnungsrichtung senkrecht ist;
14 ist eine Vorderansicht, die eine Formdüse zur Verwendung in einem Formschritt eines Herstellungsverfahrens einer Wabenstruktur von Vergleichsbeispiel 1 schematisch zeigt;
15 ist eine vergrößerte Vorderansicht, in der ein zentraler Abschnitt der in 14 gezeigten Formdüse vergrößert ist;
16 ist ein Graph, der Maßdifferenzen von Standardwerten in einem bienenwabenförmigen Körper zeigt, der in einem Herstellungsverfahren einer Wabenstruktur von Beispiel 1 extrudiert wird; und
17 ist ein Graph, der Maßdifferenzen von Standardwerten in einem bienenwabenförmigen Körper zeigt, der in einem Herstellungsverfahren einer Wabenstruktur von Vergleichsbeispiel 1 extrudiert wird.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
Nachstehend wird eine Beschreibung hinsichtlich Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung durchgeführt. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die folgenden Ausführungsformen begrenzt. Daher sollte selbstverständlich sein, dass Änderungen, Verbesserungen und dergleichen an den folgenden Ausführungsformen auf der Basis der üblichen Kenntnis eines Fachmanns auf dem Gebiet geeignet hinzufügbar sind, ohne vom Kern der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
(1) Herstellungsverfahren der Wabenstruktur:
1 ist eine erläuternde Ansicht, die schematisch einen Formschritt in einer Ausführungsform eines Herstellungsverfahrens einer Wabenstruktur der vorliegenden Erfindung zeigt. 2 ist eine erläuternde Ansicht, die schematisch einen Zustand des Extrudierens eines bienenwabenförmigen Körpers in dem in 1 gezeigten Formschritt zeigt. 3 ist eine Vorderansicht, die eine Formdüse zur Verwendung in dem in 1 gezeigten Formschritt schematisch zeigt. 4 ist eine vergrößerte Vorderansicht, in der ein zentraler Abschnitt der in 3 gezeigten Formdüse vergrößert ist. 5 ist eine Querschnittsansicht, die einen Querschnitt der in 3 gezeigten Formdüse schematisch zeigt, der zu einer Extrusionsrichtung parallel ist. 6 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Aufnahmebasis zur Verwendung in dem in 1 gezeigten Formschritt schematisch zeigt. 7 ist eine perspektivische Ansicht, die den bienenwabenförmigen Körper, der durch den Formschritt in einer Ausführungsform des Herstellungsverfahrens der Wabenstruktur der vorliegenden Erfindung extrudiert wird, schematisch zeigt.
Das Herstellungsverfahren der Wabenstruktur der vorliegenden Ausführungsform umfasst einen Formschritt und einen Brennschritt. Wie in 1 und 2 gezeigt, ist der Formschritt ein Schritt zum Extrudieren eines gekneteten Materials 40 mit einem Formrohmaterial unter Verwendung einer horizontalen Formmaschine 1 mit einer Formdüse 10, in der gitterartige Schlitze 11 in einer Auslassoberfläche für geknetetes Material ausgebildet sind, um einen runden säulenförmigen bienenwabenförmigen Körper 30 mit gitterartigen Trennwänden zu erhalten.
Das Herstellungsverfahren der Wabenstruktur der vorliegenden Ausführungsform weist Eigenschaften in einem solchen Formschritt, wie in 1 bis 5 gezeigt, auf. Nachstehend wird das Herstellungsverfahren der Wabenstruktur der vorliegenden Ausführungsform gelegentlich einfach als „Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform“ bezeichnet. Im Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform wird im Formschritt die Formdüse 10 verwendet, in der geformte Schlitze 11a und 11b, die in der Gitterform zwischen einem zentralen Abschnitt 13 und einem Umfangsabschnitt 14 unterschiedlich sind, in einer Auslassoberfläche 15 für geknetetes Material ausgebildet sind. Dann wird die Formdüse 10 in einer Orientierung angeordnet, in der eine Neigung von einer Reihe der gitterartigen Schlitze 11a, die im zentralen Abschnitt 13 ausgebildet sind, innerhalb eines Winkels von ± 10° zu einer vertikalen Richtung liegt, um das geknetete Material 40 in einer horizontalen Richtung zu extrudieren.
Im Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform wird die Extrusion unter Verwendung der Formdüse 10 durchgeführt, in der die Schlitze 11a und 11b, die in der Gitterform zwischen dem zentralen Abschnitt 13 und dem Umfangsabschnitt 14 unterschiedlich sind, in der Auslassoberfläche 15 für geknetetes Material ausgebildet sind, und daher weist der bienenwabenförmige Körper 30 zwei Typen von Zellenstrukturen auf. Das heißt, wie in 7 gezeigt, ist der bienenwabenförmige Körper 30 ein geformter Körper, in dem gitterartige Trennwände 31 eine Vielzahl von Zellen 32 definieren und bilden, die sich von einer ersten Stirnfläche 35 zu einer zweiten Stirnfläche 36 erstrecken. In dem bienenwabenförmigen Körper 30 sind die Trennwände 31 angeordnet, die in der Gitterform zwischen einem zentralen Abschnitt 33 und einem Umfangsabschnitt 34 unterschiedlich sind. Folglich ist in dem bienenwabenförmigen Körper 30 die Zellenstruktur des zentralen Abschnitts 33 von jener des Umfangsabschnitts 34 verschieden. In 7 bezeichnet das Bezugszeichen 31a die Trennwände 31 des zentralen Abschnitts 33 und das Bezugszeichen 31b bezeichnet die Trennwände 31 des Umfangsabschnitts 34. Ferner bezeichnet das Bezugszeichen 32a die Zellen 32 des zentralen Abschnitts 33 und das Bezugszeichen 32b bezeichnet die Zellen 32 des Umfangsabschnitts 34.
In 3 und 4 gibt eine Ein-Punkt-Strichlinie, die mit dem Symbol L bezeichnet ist, eine Ausdehnungsrichtung einer Reihe der gitterartigen Schlitze 11a des zentralen Abschnitts 13 (d. h. eine Orientierung der einen Reihe der Schlitze 11a des zentralen Abschnitts 13) an. Ferner gibt in 1 bis 4 ein Pfeil, der mit dem Symbol Y bezeichnet ist, eine vertikale Richtung an. In 1, 2, 5 und 7 gibt ein Pfeil, der mit dem Symbol Z bezeichnet ist, eine Extrusionsrichtung des gekneteten Materials 40 an. In 3 und 4 gibt ein Pfeil, der mit dem Symbol X bezeichnet ist, eine zur vertikalen Richtung und zur Extrusionsrichtung senkrechte Richtung an.
In der vorliegenden Beschreibung ist „die Zellenstruktur“ eine Struktur, die durch einen Satz von sich wiederholenden Einheiten gebildet ist, und eine sich wiederholende Einheit entspricht einer Zelle oder einer Kombination von mehreren Zellen in einer zur Ausdehnungsrichtung der Zellen senkrechten Richtung. Wenn beispielsweise die Zellen mit derselben Form regelmäßig in der oberen Ebene angeordnet sind, wird ein Bereich, in dem die Zellen mit derselben Form vorhanden sind, zu einer Zellenstruktur. Wenn eine Kombination von mehreren Zellen mit verschiedenen Zellformen eine sich wiederholende Einheit bildet, bildet ferner ein Bereich, in dem die sich wiederholende Einheit vorhanden ist, auch eine Zellenstruktur.
Wenn beschrieben wird, dass zwei Zellenstrukturen „unterschiedliche Zellenstrukturen“ sind, ist gemeint, dass im Fall des Vergleichs der zwei Zellenstrukturen die Strukturen in einer Trennwanddicke, einer Zellendichte und/oder einer Zellenform unterschiedlich sind. Wenn „die Strukturen in der Trennwanddicke unterschiedlich sind“, ist hier gemeint, dass in dem Fall des Vergleichs der Trennwanddicken der zwei Zellenstrukturen eine Differenz von 25 µm oder mehr besteht. Wenn „die Strukturen in der Zellendichte unterschiedlich sind“, ist ferner gemeint, dass im Fall des Vergleichs der Zellendichten der zwei Zellenstrukturen eine Differenz von 7 Zellen/cm² oder mehr besteht.
Der Brennschritt ist ein Schritt zum Brennen des erhaltenen bienenwabenförmigen Körpers 30 (siehe 7), um eine solche Wabenstruktur 50 herzustellen, wie in 8 und 9 gezeigt. Es ist zu beachten, dass der Brennschritt in Übereinstimmung mit einem Brennschritt in einem bisher bekannten Herstellungsverfahren der Wabenstruktur durchgeführt werden kann. Hier ist 8 eine perspektivische Ansicht, die die Wabenstruktur schematisch zeigt, die durch die eine Ausführungsform des Herstellungsverfahrens der Wabenstruktur der vorliegenden Erfindung hergestellt wird. 9 ist eine Draufsicht, die schematisch eine Zuflussstirnfläche der in 8 gezeigten Wabenstruktur zeigt.
Im Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform wird der Formschritt der Extrusion des gekneteten Materials 40 durch das vorstehend erwähnte Verfahren durchgeführt, so dass es möglich ist, die Verformung oder Verzerrung des bienenwabenförmigen Körpers 30 (siehe 7) zu verhindern und die Wabenstruktur 50 (siehe 8) mit einer ausgezeichneten Formgenauigkeit herzustellen. Das heißt, im Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform ist der bienenwabenförmige Körper 30 (siehe 7) erhältlich, der die ausgezeichnete Formgenauigkeit aufweist oder der in der Lage ist, die Verbesserung der Formgenauigkeit durch Korrektur oder dergleichen zu erreichen, und daher ist es möglich, die Wabenstruktur 50 (siehe 8) mit der ausgezeichneten Formgenauigkeit herzustellen.
Insbesondere wird in einem solchen geformten Schritt, wie in 1 bis 7 gezeigt, die Extrusion so durchgeführt, dass die eine Reihe der gitterartigen Schlitze 11a, die im zentralen Abschnitt 13 der Formdüse 10 ausgebildet sind, in der vertikalen Richtung orientiert ist, wodurch es möglich ist, effektiv die Verformung oder Verzerrung des bienenwabenförmigen Körpers 30 zu verhindern. Insbesondere ist es bei der Extrusion wichtig, dass Durchmesser des zentralen Abschnitts und des Umfangsabschnitts des erhältlichen bienenwabenförmigen Körpers in vorbestimmte Maßtoleranzen fallen. Nachstehend werden „die Durchmesser, die in die vorbestimmten Maßtoleranzen fallen, als „Standardwerte“ bezeichnet und bei der Extrusion weist der bienenwabenförmige Körper gelegentlich „die Standardwerte“ auf, die den Formen der Schlitze 11 der Formdüse 10 entsprechen. Dann werden beispielsweise im bienenwabenförmigen Körper mit verschiedenen Zellenstrukturen „die Standardwerte“ gelegentlich für den Durchmesser des zentralen Abschnitts bzw. den Durchmesser des Umfangsabschnitts bereitgestellt. Gemäß dem Formschritt im Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform ist es möglich, die Extrusion so durchzuführen, dass eine Maßdifferenz (d. h. Abweichung) zwischen jedem der Durchmesser des zentralen Abschnitts und des Umfangsabschnitts des bienenwabenförmigen Körpers und jedem Standardwert weiter abnimmt. Wenn beispielsweise der bienenwabenförmige Körper eine Grenzwand aufweist, die den Umfangsabschnitt und den zentralen Abschnitt definiert, kann der Durchmesser des zentralen Abschnitts als Außendurchmesser dieser Grenzwand definiert sein. Ferner kann der Durchmesser des Umfangsabschnitts als Außendurchmesser des bienenwabenförmigen Körpers definiert sein.
Wenn die Neigung der einen Reihe der gitterartigen Schlitze 11a, die im zentralen Abschnitt 13 der Formdüse 10 ausgebildet sind, innerhalb des Winkels von ± 10° zur vertikalen Richtung liegt, ist ferner derselbe Grad des Effekts wie der vorstehend erwähnte Effekt der Verhinderung der Verformung oder Verzerrung des bienenwabenförmigen Körpers erhältlich. Im Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform wird folglich die Formdüse 10 in der Orientierung angeordnet, in der die Neigung der einen Reihe der gitterartigen Schlitze 11a, die im zentralen Abschnitt 13 ausgebildet sind, innerhalb des Winkels von ± 10° zur vertikalen Richtung liegt, um die Extrusion durchzuführen.
Wenn die Extrusion in einem Zustand durchgeführt wird, in dem die Neigung jeder Reihe der gitterartigen Schlitze 11a, die im zentralen Abschnitt 13 der Formdüse 10 ausgebildet sind, oberhalb des Winkels von ± 10° zur vertikalen Richtung liegt, nimmt die Abweichung zwischen jedem der Durchmesser des zentralen Abschnitts und des Umfangsabschnitts des bienenwabenförmigen Körpers und jedem Standardwert zu. Insbesondere werden der zentrale Abschnitt und der Umfangsabschnitt des bienenwabenförmigen Körpers 30 verformt, so dass sie sich in der Richtung X (z. B. siehe 3) senkrecht zur vertikalen Richtung und zur Extrusionsrichtung ausdehnen, und es wird bemerkenswert schwierig, eine Form des verformten bienenwabenförmigen Körpers zu korrigieren.
Im Formschritt liegt die Neigung der einen Reihe der gitterartigen Schlitze 11a, die im zentralen Abschnitt 13 der Formdüse 10 ausgebildet sind, vorzugsweise innerhalb des Winkels von ± 10° zur vertikalen Richtung und bevorzugter innerhalb eines Winkels von ± 5° zur vertikalen Richtung. Gemäß diesem Aufbau ist es möglich, die Abweichung zwischen jedem der Durchmesser des zentralen Abschnitts und des Umfangsabschnitts des bienenwabenförmigen Körpers und jedem Standardwert weiter zu verringern.
Nachstehend wird eine Beschreibung hinsichtlich des Formschritts des Herstellungsverfahrens der vorliegenden Ausführungsform genauer durchgeführt. Wie in 1 bis 7 gezeigt, ist der Formschritt ein Schritt zum Extrudieren des gekneteten Materials 40, das durch Kneten des Formrohmaterials von der Auslassoberfläche 15 für geknetetes Material der Formdüse 10 erhalten wird, die in der horizontalen Formmaschine 1 angeordnet ist, um den runden säulenförmigen bienenwabenförmigen Körper 30 zu erhalten. Der in der horizontalen Richtung extrudierte bienenwabenförmige Körper 30 wird beispielsweise in einer Aufnahmebasis 25 abgestützt.
Die Formdüse 10 ist durch einen Düsenhalter 22 in einem Auslassseitenendbereich eines Zylinders 23 der horizontalen Formmaschine befestigt. Die Formdüse 10 ist aus einer ersten Düse 16, um den zentralen Abschnitt 33 des bienenwabenförmigen Körpers 30 zu formen, und einer zweiten Düse 17, um den Umfangsabschnitt 34 des bienenwabenförmigen Körpers 30 zu formen, gebildet. In der ersten Düse 16 besitzt eine Auslassoberfläche 15a für geknetetes Material eine runde Form, die dem zentralen Abschnitt 33 des bienenwabenförmigen Körpers 30 entspricht, und in der zweiten Düse 17 besitzt eine Auslassoberfläche 15b für geknetetes Material eine Ringform, die dem Umfangsabschnitt 34 des bienenwabenförmigen Körpers 30 entspricht. In 3 bezeichnet ein Bezugszeichen 18 einen Zwischenraumbereich, um eine Grenzwand zu bilden, die den zentralen Abschnitt 33 und den Umfangsabschnitt 34 des bienenwabenförmigen Körpers 30 definiert.
Hier wird die Beschreibung hinsichtlich eines Aufbaus der Formdüse 10 durchgeführt, die in 5 gezeigt ist. Die in 5 gezeigte Formdüse 10 umfasst die erste Düse 16, die zweite Düse 17 und ein Raumbildungselement 20. Die erste Düse 16 ist auf einer Stromaufwärtsseite der Extrusionsrichtung Z des gekneteten Materials als Formrohmaterial angeordnet und der zentrale Abschnitt 13 auf einer Seite der Auslassoberfläche 15 für geknetetes Material weist einen konvexen Abschnitt auf, der in Richtung einer Stromabwärtsseite der Extrusionsrichtung Z vorsteht. Die zweite Düse 17 ist eine ringförmige Düse, die auf der Stromabwärtsseite der ersten Düse 16 angeordnet ist und eine Form besitzt, die zum konvexen Abschnitt der ersten Düse 16 komplementär ist. Das Raumbildungselement 20 ist zwischen die erste Düse 16 und die zweite Düse 17 eingefügt. Das Raumbildungselement 20 funktioniert als Abstandhalter, um einen Raum zwischen der Oberfläche der ersten Düse 16 auf der Stromabwärtsseite im Umfangsabschnitt 14 und der Oberfläche der zweiten Düse 17 auf der Stromaufwärtsseite darin zu bilden.
In der Formdüse 10 sind hintere Löcher 19 und die gitterartigen Schlitze 11a, die mit den hinteren Löchern 19 in Verbindung stehen, im zentralen Abschnitt 13 der ersten Düse 16 ausgebildet. Die hinteren Löcher 19 sind koaxial mit Schnittpunkten der gitterartigen Schlitze 11a zur Extrusionsrichtung Z ausgebildet. Das heißt, die hinteren Löcher 19 sind entlang der Extrusionsrichtung Z ausgebildet, so dass sie mit den Schnittpunkten der gitterartigen Schlitze 11a in Verbindung stehen. Ferner sind in der ersten Düse 16 die hinteren Löcher 19 so ausgebildet, dass sie sich durch den Umfangsabschnitt 14 der ersten Düse 16 im Umfangsabschnitt 14 erstrecken, der den zentralen Abschnitt 13 der ersten Düse 16 umgibt.
In der ringförmigen zweiten Düse 17 sind zweite hintere Löcher 19b, in die das geknetete Material, das von den hinteren Löchern 19 ausgelassen wird, die im Umfangsabschnitt 14 der ersten Düse 16 ausgebildet sind, eingeführt wird, und die gitterartigen Schlitze 11b, die mit den zweiten hinteren Löchern 19b in Verbindung stehen, ausgebildet. Die zweiten hinteren Löcher 19b sind koaxial mit Schnittpunkten der gitterartigen Schlitze 11b zur Extrusionsrichtung Z ausgebildet. Das heißt, die zweiten hinteren Löcher 19b sind entlang der Extrusionsrichtung Z ausgebildet, so dass sie mit den Schnittpunkten der gitterartigen Schlitze 11b in Verbindung stehen.
Die Formdüse 10 ist eine Düse, bei der die erste Düse 16 und die zweite Düse 17 kombiniert sind, um das Raumbildungselement 20 dazwischen zu halten. Das Raumbildungselement 20 ist in einem äußeren Umfangsabschnitt eines Bereichs angeordnet, in dem die zweiten hinteren Löcher 19b der zweiten Düse 17 ausgebildet sind. Nachstehend wird eine Endoberfläche des Umfangsabschnitts 14 der ersten Düse 16 auf der Stromabwärtsseite der Extrusionsrichtung Z gelegentlich als „stromabseitige Oberfläche der ersten Düse 16 im Umfangsabschnitt 14“ bezeichnet und eine Endoberfläche der ringförmigen zweiten Düse 17 auf der Stromaufwärtsseite der Extrusionsrichtung Z wird gelegentlich als „stromaufseitige Oberfläche der zweiten Düse 17“ bezeichnet.
Die Formdüse 10 weist einen Raum, in dem die Bewegung des gekneteten Materials zwischen den hinteren Löchern 19 und den zweiten hinteren Löchern 19b durchgeführt wird, zwischen der stromabseitigen Oberfläche der ersten Düse 16 im Umfangsabschnitt 14 und der stromaufseitigen Oberfläche der zweiten Düse 17 auf. Selbst wenn beispielsweise offene Positionen der hinteren Löcher 19, die im Umfangsabschnitt 14 der ersten Düse 16 ausgebildet sind, von offenen Positionen der zweiten hinteren Löcher 19b, die in der zweiten Düse 17 ausgebildet sind, verschieden sind, wird folglich die Bewegung des gekneteten Materials in der Formdüse 10 nicht behindert. Folglich ist eine konstant gleichmäßige Extrusion durch den zentralen Abschnitt 13 und den Umfangsabschnitt 14 der Formdüse 10 erreichbar.
Es ist zu beachten, dass im Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform ein Beispiel beschrieben wurde, in dem die Formdüse 10 verwendet wird, in der das Raumbildungselement 20 zwischen die erste Düse 16 und die zweite Düse 17 eingefügt ist, wie vorstehend beschrieben, aber die Formdüse 10 zur Verwendung nicht auf einen solchen Aufbau begrenzt ist. Außerdem ist es bevorzugt, eine solche Düse, wie vorstehend beschrieben, zu verwenden, in der die gleichmäßige Extrusion durch den zentralen Abschnitt 13 und den Umfangsabschnitt 14 der Formdüse 10 erreichbar ist.
Obwohl die Zeichnung weggelassen ist, können ferner beispielsweise „gitterartige Nuten“ in der Oberfläche der zweiten Düse 17 auf der Stromaufwärtsseite anstelle der Einfügung des Raumbildungselements 20 zwischen die erste Düse 16 und die zweite Düse 17 vorgesehen sein. Folglich sind die gitterartigen Nuten vorgesehen, wobei die Nuten eine Wirkung oder einen Effekt ähnlich zu jenem in dem Raum bereitstellen, der durch das Raumbildungselement 20 gebildet ist, und die gleichmäßige Extrusion ist erreichbar. Anstelle des Einfügens des Raumbildungselements 20 zwischen die erste Düse 16 und die zweite Düse 17 kann außerdem ein netzartiges Element zwischen die erste Düse 16 und die zweite Düse 17 eingefügt werden. Folglich ist das netzartige Element vorgesehen, wobei Netze des netzartigen Elements eine Wirkung oder einen Effekt ähnlich zu jenem in dem Raum bereitstellen, der durch das Raumbildungselement 20 gebildet ist, und die gleichmäßige Extrusion ist erreichbar. Ferner ist die Formdüse 10 nicht auf den Aufbau der ersten Düse 16 und der zweiten Düse 17, der in der Zeichnung gezeigt ist, begrenzt und es kann beispielsweise ein Aufbau verwendet werden, in dem Schlitze, die in der Form zwischen einem zentralen Abschnitt und einem Umfangsabschnitt unterschiedlich sind, an einem Düsensubstrat ausgebildet sind.
Ein Beispiel eines Materials der Formdüse 10 ist ein Metall oder eine Legierung, die gewöhnlich als Material der Wabenstrukturformdüse verwendet wird. Ein Beispiel des Materials der Formdüse 10 ist ein Metall oder eine Legierung mit mindestens einem Metall, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Eisen (Fe), Titan (Ti), Nickel (Ni), Kupfer (Cu) und Aluminium (Al) besteht.
In der Formdüse 10 können jede Reihe, die aus den gitterartigen Schlitzen 11a besteht, die im zentralen Abschnitt 13 ausgebildet sind, und jede Reihe, die aus den gitterartigen Schlitzen 11b besteht, die im Umfangsabschnitt 14 ausgebildet sind, eine parallele Positionsbeziehung aufweisen oder müssen nicht die parallele Positionsbeziehung aufweisen. Das Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform ist ein Herstellungsverfahren, das insbesondere wirksam ist, wenn jede Reihe, die aus den gitterartigen Schlitzen 11a besteht, die im zentralen Abschnitt 13 ausgebildet sind, und jede Reihe, die aus den gitterartigen Schlitzen 11b besteht, die im Umfangsabschnitt 14 ausgebildet sind, nicht die parallele Positionsbeziehung aufweisen. Insbesondere wird in einem herkömmlichen Herstellungsverfahren der Wabenstruktur, wenn die Extrusion unter Verwendung einer Formdüse durchgeführt wird, in der ein Typ von gitterartigen Schlitzen ausgebildet ist, die Extrusion gelegentlich so durchgeführt, dass eine Reihe der Schlitze in der vertikalen Richtung orientiert ist. Der Grund besteht vermutlich darin, dass die Rundheit eines zu erhaltenden bienenwabenförmigen Körpers sich verbessert. Daher wird in Betracht gezogen, dass die Extrusion vorzugsweise ähnlich durchgeführt wird, wenn die Extrusion unter Verwendung der Formdüse durchgeführt wird, in der zwei Typen von gitterartigen Schlitzen ausgebildet sind. Mit anderen Worten, im Fall der Berücksichtigung der Verbesserung der Rundheit des ganzen bienenwabenförmigen Körpers scheint es bevorzugter zu sein, dass die Extrusion durchgeführt wird, um eine Reihe der gitterartigen Schlitze, die im Umfangsabschnitt der Formdüse ausgebildet sind, in der vertikalen Richtung zu orientieren. Als Ergebnis von verschiedenen Untersuchungen wurde jedoch klar, dass in der Formdüse, in der zwei Typen von gitterartigen Schlitzen ausgebildet sind, die Orientierung der Schlitze des zentralen Abschnitts der Formdüse einen größeren Einfluss auf die Maßdifferenzen von den Standardwerten im zu erhaltenden bienenwabenförmigen Körper aufweist. Im Fall der Verwendung der Formdüse, in der jede Reihe, die aus den Schlitzen besteht, die im zentralen Abschnitt ausgebildet sind, und jede Reihe, die aus den Schlitzen besteht, die im Umfangsabschnitt ausgebildet sind, nicht die parallele Positionsbeziehung aufweisen, ist es daher bevorzugt, die Extrusion auf der Basis der Orientierung der Reihe der gitterartigen Schlitze, die im zentralen Abschnitt ausgebildet sind, durchzuführen.
In der Formdüse 10 kann eine Reihe der gitterartigen Schlitze 11b, die im Umfangsabschnitt 14 ausgebildet sind, in einem Winkel in einem Bereich von 20 bis 55° zu der einen Reihe der gitterartigen Schlitze 11a, die im zentralen Abschnitt 13 ausgebildet sind, geneigt sein. In der Formdüse 10, die in 3 und 4 gezeigt ist, ist beispielsweise eine Reihe der gitterartigen Schlitze 11b, die im Umfangsabschnitt 14 ausgebildet sind, in einem Winkel von 45° zu einer Reihe der gitterartigen Schlitze 11a, die im zentralen Abschnitt 13 ausgebildet sind, geneigt.
In der Formdüse 10, die in 3 und 4 gezeigt ist, sind die jeweiligen Schlitze 11a und 11b, die im zentralen Abschnitt 13 und im Umfangsabschnitt 14 ausgebildet sind, viereckige Gitter, aber die jeweiligen Schlitze 11a und 11b sind nicht auf die viereckigen Gitter begrenzt. Wenn jedoch die Anordnung, die hergestellt ist, um die eine Reihe der gitterartigen Schlitze 11a, die im zentralen Abschnitt 13 ausgebildet sind, in der vertikalen Richtung zu orientieren, in Erwägung gezogen wird, ist es bevorzugt, dass die Schlitze 11a, die im zentralen Abschnitt 13 ausgebildet sind, die viereckigen Gitter oder hexagonale Gitter sind. Ferner ist es bevorzugt, dass die Schlitze 11b, die im Umfangsabschnitt 14 ausgebildet sind, die viereckigen Gitter oder die hexagonalen Gitter sind.
Eine Formdüse 60, die in 10 und 11 gezeigt ist, ist beispielsweise aus einer ersten Düse 66 und einer zweiten Düse 67 gebildet. Gitterartige Schlitze 61 sind in Auslassoberflächen 65 für geknetetes Material der ersten Düse 66 bzw. der zweiten Düse 67 ausgebildet. In der ersten Düse 66 besitzt eine Auslassoberfläche 65a für geknetetes Material eine runde Form, die einem zentralen Abschnitt eines bienenwabenförmigen Körpers entspricht, und in der zweiten Düse 67 besitzt eine Auslassoberfläche 65b für geknetetes Material eine Ringform, die einem Umfangsabschnitt des bienenwabenförmigen Körpers entspricht. In der Formdüse 60 sind hexagonale gitterartige Schlitze 61a in einem zentralen Abschnitt 63 der ersten Düse 66 ausgebildet und viereckige gitterartige Schlitze 61b sind in einem Umfangsabschnitt 64 ausgebildet, der aus der zweiten Düse 67 besteht. In 10 bezeichnet das Bezugszeichen 68 einen Zwischenraumbereich, um eine Grenzwand zu bilden, die den zentralen Abschnitt 33 und den Umfangsabschnitt 34 des bienenwabenförmigen Körpers 30 definiert. 10 ist eine Vorderansicht, die schematisch die Formdüse zur Verwendung in einem Formschritt in einer anderen Ausführungsform des Herstellungsverfahrens der Wabenstruktur der vorliegenden Erfindung zeigt. 11 ist eine vergrößerte Vorderansicht, in der der zentrale Abschnitt der in 10 gezeigten Formdüse vergrößert ist.
Die Formdüse 60 ist auch in einer Orientierung angeordnet, in der eine Neigung von einer Reihe der hexagonalen gitterartigen Schlitze 61a, die im zentralen Abschnitt 63 ausgebildet sind, innerhalb eines Winkels von ± 10° zu einer vertikalen Richtung liegt, um die Extrusion durchzuführen. Gemäß einem solchen Aufbau kann die Extrusion durchgeführt werden, um eine Maßdifferenz (d. h. Abweichung) zwischen jedem der Durchmesser des zentralen Abschnitts und des Umfangsabschnitts des bienenwabenförmigen Körpers und jedem Standardwert weiter zu verringern. In 10 und 11 gibt eine Ein-Punkt-Strichlinie, die mit dem Symbol L bezeichnet ist, eine Ausdehnungsrichtung einer Reihe der hexagonalen gitterartigen Schlitze 61a des zentralen Abschnitts 63 (d. h. eine Orientierung von einer Reihe der Schlitze 61a des zentralen Abschnitts 63) an.
Ferner wird ein Größenverhältnis eines Außendurchmessers des zentralen Abschnitts in einer Auslassoberfläche für geknetetes Material zu einem Durchmesser einer Stirnfläche des zu extrudierenden bienenwabenförmigen Körpers gemäß einem Aufbau des zu extrudierenden bienenwabenförmigen Körpers geeignet bestimmt. Außerdem ist in der Formdüse das Größenverhältnis des Außendurchmessers des zentralen Abschnitts in der Auslassoberfläche für geknetetes Material zum Durchmesser der Stirnfläche des zu extrudierenden bienenwabenförmigen Körpers vorzugsweise 50 % oder mehr und insbesondere vorzugsweise 60 bis 80 %. Gemäß diesem Aufbau ist es möglich, die Extrusion so durchzuführen, dass eine Maßdifferenz zwischen jedem der Durchmesser des zentralen Abschnitts und des Umfangsabschnitts des bienenwabenförmigen Körpers und jedem Standardwert weiter abnimmt. Wenn beispielsweise das Größenverhältnis des Außendurchmessers des zentralen Abschnitts in der Auslassoberfläche für geknetetes Material der Formdüse zum Durchmesser der Stirnfläche des bienenwabenförmigen Körpers kleiner ist als 50 %, könnte es schwierig werden, den Effekt des Verhinderns der Verformung oder Verzerrung des bienenwabenförmigen Körpers zu erhalten.
In der Formdüse ist es bevorzugt, dass ein Gitterintervall in den Schlitzen, die im zentralen Abschnitt ausgebildet sind, kleiner ist als ein Gitterintervall in den Schlitzen, die im Umfangsabschnitt ausgebildet sind. Es ist zu beachten, dass in der Formdüse das Gitterintervall in den Schlitzen, die im zentralen Abschnitt ausgebildet sind, größer sein kann als das Gitterintervall in den Schlitzen, die im Umfangsabschnitt ausgebildet sind, und die jeweiligen Intervalle können gleich sein. Wenn das Gitterintervall in den Schlitzen, die im zentralen Abschnitt ausgebildet sind, kleiner ist als das Gitterintervall in den Schlitzen, die im Umfangsabschnitt ausgebildet sind, entwickelt sich der Effekt des Verhinderns der Verformung oder Verzerrung des bienenwabenförmigen Körpers geeigneter.
Wie in 1 und 2 gezeigt, ist in der Formdüse 10 eine Pressplatte 21 auf der Seite der Auslassoberfläche 15 für geknetetes Material der Formdüse 10 angeordnet. Die Pressplatte 21 ist ein ringförmiges Element, in dem ein offenes Ende ausgebildet ist, um eine Form und eine Abmessung eines Querschnitts des durch die Extrusion zu erhaltenden bienenwabenförmigen Körpers 30 zu bestimmen, der zu einer axialen Richtung (d. h. der Extrusionsrichtung Z) senkrecht ist.
Die Aufnahmebasis 25 ist angeordnet, um den extrudierten bienenwabenförmigen Körper 30 abzustützen, und weist eine Stützoberfläche 26 auf, die mit einer Umfangsfläche des bienenwabenförmigen Körpers 30 während der Abstützung in Kontakt kommt. Die Stützoberfläche 26 ist entlang einer Querschnittsform des Querschnitts des bienenwabenförmigen Körpers 30 ausgebildet, der zur axialen Richtung des bienenwabenförmigen Körpers 30 senkrecht ist. Die Aufnahmebasis 25, die in 6 gezeigt ist, ist beispielsweise ein Beispiel einer Aufnahmebasis, in der die Stützoberfläche 26 mit einem kreisförmigen Querschnitt ausgebildet ist, um den bienenwabenförmigen Körper mit einer runden Querschnittsform des Querschnitts senkrecht zur axialen Richtung abzustützen. Die Aufnahmebasis 25 wird beispielsweise durch horizontale Fördermittel wie z. B. eine Fördereinrichtung 27 in einem Zustand der Abstützung des extrudierten bienenwabenförmigen Körpers 30 befördert. 7 zeigt den bienenwabenförmigen Körper 30 in einem Zustand, nachdem der bienenwabenförmige Körper extrudiert und dann in eine vorbestimmte Länge in einem Schneidschritt geschnitten wird.
Es bestehen keine speziellen Einschränkungen für ein Vorbereitungsverfahren des gekneteten Materials 40, um den bienenwabenförmigen Körper 30 auszubilden, und das Verfahren kann in Übereinstimmung mit dem bisher bekannten Herstellungsverfahren der Wabenstruktur durchgeführt werden. Es bestehen keine speziellen Einschränkungen für ein Formrohmaterial zur Verwendung im gekneteten Material 40, aber Beispiele des Materials umfassen Cordierit, ein Cordieritformrohmaterial, Siliziumcarbid, Aluminiumtitanat, Siliziumnitrid, Mullit und Aluminiumoxid. Es ist zu beachten, dass „das Cordieritformrohmaterial“ ein keramisches Rohmaterial ist, das vermischt ist, um eine chemische Zusammensetzung zu erhalten, in der Siliziumdioxid in einen Bereich von 42 bis 56 Massen-% fällt, Aluminiumoxid in einen Bereich von 30 bis 45 Massen-% fällt und Magnesiumoxid in einen Bereich von 12 bis 16 Massen-% fällt. Das Cordieritformrohmaterial wird gebrannt, um Cordierit zu bilden.
Ferner enthält das Formrohmaterial Wasser, das als Dispersionsmedium dient. Außerdem kann das Formrohmaterial einen Porenformer, ein Bindemittel, ein Tensid und dergleichen, wie erforderlich, enthalten. Insbesondere wenn der bienenwabenförmige Körper 30 zur Verwendung in einem Filter wie z. B. einem DPF dient, ändert sich eine Leistung des Filters gemäß einer Porosität oder Porendurchmessern nach dem Brennen und daher ist es bevorzugt, die Porosität oder die Porendurchmesser nach dem Brennen zu steuern, indem der Porenformer im Formrohmaterial enthalten ist.
Wie vorstehend beschrieben, kann der Brennschritt in Übereinstimmung mit einem Brennschritt in dem bisher bekannten Herstellungsverfahren der Wabenstruktur durchgeführt werden. Ferner kann der erhaltene bienenwabenförmige Körper getrocknet werden, beispielsweise mit Mikrowellen und Heißluft, bevor der Brennschritt durchgeführt wird. Eine Brenntemperatur und eine Brennatmosphäre variieren gemäß dem Rohmaterial und ein Fachmann auf dem Gebiet kann die Brenntemperatur und die Brennatmosphäre auswählen, die für das ausgewählte Material am besten geeignet sind.
Als nächstes wird eine Beschreibung hinsichtlich der durch das Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform herzustellenden Wabenstruktur durchgeführt. 8 ist eine perspektivische Ansicht, die schematisch die Wabenstruktur zeigt, die durch die eine Ausführungsform des Herstellungsverfahrens der Wabenstruktur der vorliegenden Erfindung hergestellt wird. 9 ist eine Draufsicht, die schematisch eine Zuflussstirnfläche der in 8 gezeigten Wabenstruktur zeigt.
Die in 8 und 9 gezeigte Wabenstruktur 50 umfasst poröse Trennwände 51 und eine Umfangswand 57, die so angeordnet ist, dass sie einen Umfang der Trennwände 51 umgibt. Die Trennwände 51 definieren und bilden eine Vielzahl von Zellen 52, die sich von einer ersten Stirnfläche 55 zu einer zweiten Stirnfläche 56 erstrecken und Durchgangskanäle für Fluid bilden. Dann weist die Wabenstruktur 50 verschiedene Zellenstrukturen in einem zentralen Abschnitt 53 und einem Umfangsabschnitt 54 auf. Eine Grenze zwischen dem zentralen Abschnitt 53 und dem Umfangsabschnitt 54 der Wabenstruktur 50 weist eine Grenzwand 58 auf, die aus demselben Material wie in den Trennwänden 51 besteht. Es ist zu beachten, dass die Wabenstruktur 50 die Grenzwand 58 aufweisen kann oder nicht muss.
Die Zellenstruktur des zentralen Abschnitts 53 der Wabenstruktur 50 ist eine Zellenstruktur, die aus einer Vielzahl von Zellen 52a gebildet ist, die im zentralen Abschnitt in einer Ebene der Wabenstruktur 50 ausgebildet sind, die zu einer Ausdehnungsrichtung der Zellen 52 senkrecht ist. Ferner ist die Zellenstruktur des Umfangsabschnitts 54 der Wabenstruktur 50 eine Zellenstruktur, die aus einer Vielzahl von Zellen 52b gebildet ist, die im Umfangsabschnitt in der Ebene der Wabenstruktur 50 ausgebildet sind, die zur Ausdehnungsrichtung der Zellen 52 senkrecht ist.
Die in 8 und 9 gezeigte Wabenstruktur 50 ist ein Beispiel der Wabenstruktur, die durch das Herstellungsverfahren der vorliegenden Ausführungsform hergestellt wird, und eine Form oder dergleichen der Zellen 52, die durch die porösen Trennwände 51 definiert ist, ist gemäß einer Verwendungsanwendung der herzustellenden Wabenstruktur geeignet änderbar.
(Beispiele)
Nachstehend werden Beispiele der vorliegenden Erfindung weiter speziell beschrieben, aber die vorliegende Erfindung ist nicht durch diese Beispiele eingeschränkt.
(Beispiel 1)
In Beispiel 1 wurde eine Wabenstruktur unter Verwendung einer Formdüse 10 hergestellt, in der eine Reihe von gitterartigen Schlitzen 11b, die in einem Umfangsabschnitt 14 ausgebildet sind, in 45° zu einer Reihe von gitterartigen Schlitzen 11a, die in einem zentralen Abschnitt 13 ausgebildet sind, geneigt war, wie in 3 und 4 gezeigt.
Die Wabenstruktur als Endprodukt hatte eine runde Säulenform, in der ein Durchmesser jeder Stirnfläche 100 mm war und ein Durchmesser einer Zellenstruktur eines zentralen Abschnitts in der Stirnfläche 70 mm war. Eine Grenze zwischen der Zellenstruktur des zentralen Abschnitts und einer Zellenstruktur eines Umfangsabschnitts hatte eine Grenzwand mit einer Dicke von 0,1 mm. Ein Wert eines Durchmessers der Zellenstruktur des vorstehend erwähnten zentralen Abschnitts umfasste diese Dicke der Grenzwand. In der Zellenstruktur des zentralen Abschnitts war eine Zellenform viereckig, eine Trennwanddicke war 0,09 mm und eine Zellendichte war 93 Zellen/cm². In der Zellenstruktur des Umfangsabschnitts war eine Zellenform viereckig, eine Trennwanddicke war 0,11 mm und eine Zellendichte war 62 Zellen/cm². Diese Wabenstruktur hatte die Zellenstruktur, in der eine Anordnungsrichtung von viereckigen Zellen des zentralen Abschnitts eine Anordnungsrichtung von Zellen des Umfangsabschnitts in einem Winkel von 45° in einem Querschnitt der Wabenstruktur schnitt, der zu einer Ausdehnungsrichtung der Zellen senkrecht war. Der Durchmesser von 100 mm der Stirnfläche der Wabenstruktur als vorstehend erwähntes Endprodukt und der Durchmesser von 70 mm der Zellenstruktur des zentralen Abschnitts waren in Beispiel 1 als „Standardwerte“ definiert.
In Beispiel 1 wurde die Düse vorbereitet, in der die Schlitze, die der vorstehend erwähnten Form der Wabenstruktur entsprachen, ausgebildet waren, die Extrusion wurde unter Verwendung eines gekneteten Materials durchgeführt, das durch das folgende Verfahren vorbereitet wurde, und ein erhaltener bienenwabenförmiger Körper wurde gebrannt, um die Wabenstruktur herzustellen. In Beispiel 1 wurden 200 Wabenstrukturen hergestellt. In einem Formschritt wurde die Formdüse in einer Orientierung angeordnet, in der eine Reihe von gitterartigen Schlitzen, die im zentralen Abschnitt der Formdüse ausgebildet waren, zu einer vertikalen Richtung parallel war, um das geknetete Material in einer horizontalen Richtung zu extrudieren.
(Vorbereitungsverfahren des gekneteten Materials)
Die Vorbereitung des gekneteten Materials wurde unter Verwendung eines Cordieritformrohmaterials als Formrohmaterial durchgeführt. Insbesondere wurden 5 Massenteile eines Porenformers, 85 Massenteile eines Dispersionsmediums und 8 Massenteile eines organischen Bindemittels zu 100 Massenteilen des Cordieritformrohmaterials zugegeben und gemischt und geknetet, um das geknetete Material vorzubereiten. Als Cordieritformrohmaterial wurden Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Kaolin, Talkum und Siliziumdioxid verwendet. Wasser wurde als Dispersionsmedium verwendet, ein wasserabsorbierbares Polymer mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 100 bis 105 µm wurde als Porenformer verwendet, Methylcellulose wurde als organisches Bindemittel verwendet und 3 Massenteile eines Tensids wurden als Dispersionsmittel verwendet.
In Beispiel 1 wurden hinsichtlich des bienenwabenförmigen Körpers, der durch die Extrusion erhalten wurde, ein Außendurchmesser des Umfangsabschnitts und ein Außendurchmesser des zentralen Abschnitts in einem nachstehend erwähnten Messbereich gemessen. Insbesondere wurde hinsichtlich des bienenwabenförmigen Körpers, der durch die Extrusion erhalten wurde, der Außendurchmesser des Umfangsabschnitts und der Außendurchmesser des zentralen Abschnitts in Querschnitten gemessen, die in drei Pfeilrichtungen D1, D2 und D3 geschnitten waren, die in 12 gezeigt sind. Der Außendurchmesser des Umfangsabschnitts entsprach einem Außendurchmesser des bienenwabenförmigen Körpers und der Außendurchmesser des zentralen Abschnitts entsprach einem Außendurchmesser der Grenzwand, die den Umfangsabschnitt und den zentralen Abschnitt definiert. In 12 ist D1 eine Position von 1 mm von einer zweiten Stirnfläche 36 eines bienenwabenförmigen Körpers 30. D2 ist ein Zwischenpunkt zwischen der zweiten Stirnfläche 36 und einer ersten Stirnfläche 35 des bienenwabenförmigen Körpers 30. D3 ist eine Position von 1 mm von der ersten Stirnfläche 35 des bienenwabenförmigen Körpers 30. Ferner wurden hinsichtlich drei Querschnitten, die in den Pfeilrichtungen geschnitten waren, die mit D1, D2 und D3 bezeichnet sind, jeweilige Abmessungen in vier Richtungen gemessen, wie in 13 gezeigt. Insbesondere wurden die jeweiligen Abmessungen in den vier Richtungen einer vertikalen Richtung A, einer horizontalen Richtung B, einer Tiefenrichtung C von der horizontalen Richtung in Richtung der Unterseite in einem Winkel von 45° und einer Höhenrichtung D von der horizontalen Richtung in Richtung der Oberseite in einem Winkel von 45° gemessen. Tabelle 1 zeigt die Messergebnisse. Das in Tabelle 1 gezeigte Ergebnis ist ein Mittelwert der Messergebnisse von 20 bienenwabenförmigen Körpern. Tabelle 1 zeigt in einer Spalte eines „Umfangsabschnitts“ Werte der Außendurchmesser der Umfangsabschnitte, die an Messpunkten von 12 und 12 gemessen wurden. Ferner zeigt Tabelle 1 in einer Spalte eines „zentralen Abschnitts“ Werte der Außendurchmesser der zentralen Abschnitte, die an den Messpunkten von 12 und 13 gemessen wurden.
Hier zeigt 12 eine schematische perspektivische Ansicht des bienenwabenförmigen Körpers, um den Messbereich des Außendurchmessers des Umfangsabschnitts und des Außendurchmessers des zentralen Abschnitts im bienenwabenförmigen Körper zu erläutern. 13 ist eine Querschnittsansicht, die einen Querschnitt des bienenwabenförmigen Körpers zeigt, der in 12 gezeigt ist, der zu einer Zellenausdehnungsrichtung senkrecht ist.

Ferner wurde eine Differenz zwischen jedem des Außendurchmessers des Umfangsabschnitts und des Außendurchmessers des zentralen Abschnitts, die durch das vorstehend erwähnte Verfahren gemessen wurden, und jedem Standardwert berechnet. Außerdem wurde auch „eine Differenz (mm) zwischen einem Maximalwert und einem Mittelwert“ und „eine Differenz (mm) zwischen dem Mittelwert und einem Minimalwert“ berechnet. Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse. Ferner wurde auf der Basis der obigen Ergebnisse ein Graph erstellt, der Maßdifferenzen von den Standardwerten im bienenwabenförmigen Körper zeigt, der im Herstellungsverfahren der Wabenstruktur von Beispiel 1 extrudiert wurde. 16 zeigt den erstellten Graphen. 16 ist der Graph, der die Maßdifferenzen von den Standardwerten im bienenwabenförmigen Körper zeigt, der im Herstellungsverfahren der Wabenstruktur von Beispiel 1 extrudiert wurde. [Tabelle 1]

Messbereich			Differenz zwischen Mittelwert und Standardwert (mm)	Differenz zwischen Maximalwert und Mittelwert (mm)	Differenz zwischen Mittelwert und Minimalwert (mm)
Umfangsabschnitt	A	D1	-1,09	1,1	0,9
		D2	-1,12	0,7	0,5
		D3	-1,08	0,4	0,6
	B	D1	-0,835	1,2	1,1
		D2	-0,78	0,7	0,5
		D3	-0,86	0,4	0,6
	C	D1	-1,156	0,9	0,9
		D2	-1,251	0,7	0,4
		D3	-1,349	0,4	0,7
	D	D1	-1,135	1,1	0,9
		D2	-1,206	0,5	0,5
		D3	-1,139	0,4	0,6
Zentraler Abschnitt	A	D1	0,445	0,4	0,8
		-	-	-	-
		D3	0,345	0,5	0,4
	B	D1	0,585	0,4	0,3
		-	-	-	-
		D3	0,485	0,4	0,6
	C	D1	0,68	0,5	0,4
		-	-	-	-
		D3	0,69	0,8	0,7
	D	D1	0,712	0,9	0,7
		-	-	-	-
		D3	0,514	0,8	0,5

(Vergleichsbeispiel 1)
In Vergleichsbeispiel 1 wurde ein geknetetes Material, das durch ein Verfahren ähnlich zu Beispiel 1 vorbereitet wurde, unter Verwendung einer solchen Formdüse 110, wie in 14 und 15 gezeigt, extrudiert, um einen bienenwabenförmigen Körper vorzubereiten. 14 ist eine Vorderansicht, die schematisch die Formdüse zur Verwendung in einem Formschritt eines Herstellungsverfahrens einer Wabenstruktur von Vergleichsbeispiel 1 zeigt. 15 ist eine vergrößerte Vorderansicht, in der ein zentraler Abschnitt der Formdüse, die in 14 gezeigt ist, vergrößert ist.
Die Formdüse 110, die in 14 und 15 gezeigt ist, besteht aus einer ersten Düse 116 und einer zweiten Düse 117. Gitterartige Schlitze 111 sind in Auslassoberflächen 115 für geknetetes Material der ersten Düse 116 bzw. der zweiten Düse 117 ausgebildet. In der ersten Düse 116 besitzt eine Auslassoberfläche 115a für geknetetes Material eine runde Form, die einem zentralen Abschnitt des bienenwabenförmigen Körpers entspricht, und in der zweiten Düse 117 besitzt eine Auslassoberfläche 115b für geknetetes Material eine Ringform, die einem Umfangsabschnitt des bienenwabenförmigen Körpers entspricht. In der Formdüse 110 sind viereckige gitterartige Schlitze 111a in einem zentralen Abschnitt 113 der ersten Düse 116 ausgebildet und viereckige gitterartige Schlitze 111b sind auch in einem Umfangsabschnitt 114, der aus der zweiten Düse 117 besteht, ausgebildet. In 14 bezeichnet das Bezugszeichen 118 einen Zwischenraumbereich, um eine Grenzwand zu bilden, die den zentralen Abschnitt und den Umfangsabschnitt des bienenwabenförmigen Körpers definiert.
In einem Formschritt von Vergleichsbeispiel 1, wie in 14 und 15 gezeigt, wurde die Formdüse 110 so angeordnet, dass eine Reihe der gitterartigen Schlitze 111a, die im zentralen Abschnitt 113 der Formdüse 110 ausgebildet waren, in 45° zu einer vertikalen Richtung geneigt war, um das geknetete Material in einer horizontalen Richtung zu extrudieren. In diesem Formschritt war eine Reihe der gitterartigen Schlitze 111b, die im Umfangsabschnitt 114 der Formdüse 110 ausgebildet waren, zur vertikalen Richtung parallel. In 14 und 15 geben Ein-Punkt-Strichlinien, die mit den Symbolen L' und L" bezeichnet sind, die Ausdehnungsrichtungen einer Reihe der viereckigen gitterartigen Schlitze 111a des zentralen Abschnitts 113 an (d. h. eine Orientierung jeder Reihe der Schlitze 111a des zentralen Abschnitts 113).

In Vergleichsbeispiel 1 wurden hinsichtlich des bienenwabenförmigen Körpers, der durch die Extrusion erhalten wurde, auch ein Außendurchmesser des Umfangsabschnitts und ein Außendurchmesser des zentralen Abschnitts durch ein Verfahren ähnlich zu Beispiel 1 gemessen. Ferner wurde eine Differenz zwischen jedem der gemessenen Werte des Außendurchmessers des Umfangsabschnitts und des Außendurchmessers des zentralen Abschnitts und jedem Standardwert berechnet. Ferner wurden „eine Differenz (mm) zwischen einem Maximalwert und einem Mittelwert“ und „eine Differenz (mm) zwischen dem Mittelwert und einem Minimalwert“ auch jeweils berechnet. Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse. [Tabelle 2]

Messbereich			Differenz zwischen Mittelwert und Standardwert (mm)	Differenz zwischen Maximalwert und Mittelwert (mm)	Differenz zwischen Mittelwert und Minimalwert (mm)
Umfangsabschnitt	A	D1	-1,88	1,3	0,7
		D2	-1,76	0,9	0,8
		D3	-1,55	0,5	0,4
	B	D1	0,485	1,1	0,9
		D2	0,495	0,8	0,5
		D3	0,38	0,2	0,1
	C	D1	-1,115	1,1	0,8
		D2	-0,995	0,4	0,5
		D3	-1,065	0,4	0,6
	D	D1	-1,135	1,4	1,1
		D2	-0,775	0,7	0,5
		D3	-1,075	0,6	0,6
Zentraler Abschnitt	A	D1	0,2	0,4	0,5
		-
		D3	0,335	0,8	0,7
	B	D1	1,335	0,9	0,8
		-
		D3	1,19	0,5	0,7
	C	D1	0,44	0,6	0,7
		-
		D3	0,39	0,7	0,6
	D	D1	0,42	0,5	0,7
		-
		D3	0,42	0,8	0,7

Auf der Basis der obigen Ergebnisse wurde ferner ein Graph erstellt, der Maßdifferenzen von den Standardwerten im bienenwabenförmigen Körper zeigt, der im Herstellungsverfahren der Wabenstruktur von Vergleichsbeispiel 1 extrudiert wurde. 17 zeigt den erstellten Graphen. 17 ist der Graph, der die Maßdifferenzen von den Standardwerten im bienenwabenförmigen Körper zeigt, der im Herstellungsverfahren der Wabenstruktur von Vergleichsbeispiel 1 extrudiert wurde.
(Ergebnis)
In einem bienenwabenförmigen Körper, der durch ein Herstellungsverfahren einer Wabenstruktur von Beispiel 1 extrudiert wurde, gab „eine Differenz zwischen einem Mittelwert und einem Standardwert“ vergleichsweise gleichmäßige Werte in vier Richtungen einer vertikalen Richtung A, einer horizontalen Richtung B, einer Tiefenrichtung C und einer Höhenrichtung D von 13 an. Andererseits hatte in einem bienenwabenförmigen Körper, der durch ein Herstellungsverfahren einer Wabenstruktur von Vergleichsbeispiel 1 extrudiert wurde, „eine Differenz zwischen einem Mittelwert und einem Standardwert“ eine größere Abweichung als in Beispiel 1. Ferner gab der bienenwabenförmige Körper, der durch das Herstellungsverfahren der Wabenstruktur von Beispiel 1 extrudiert wurde, auch vergleichsweise gleichmäßige Werte in drei Querschnitten an, die in drei Pfeilrichtungen geschnitten waren, die mit D1, D2 und D3 von 12 bezeichnet sind. Andererseits hatten im bienenwabenförmigen Körper, der durch das Herstellungsverfahren der Wabenstruktur von Vergleichsbeispiel 1 extrudiert wurde, Werte in den obigen drei Querschnitten auch größere Abweichungen als in Beispiel 1.
Wie aus den obigen Ergebnissen zu sehen ist, war es gemäß dem Herstellungsverfahren der Wabenstruktur von Beispiel 1 möglich, eine Wabenstruktur mit einer ausgezeichneten Formgenauigkeit herzustellen. In anderen Herstellungsverfahren als im Herstellungsverfahren von Beispiel 1 wurde ferner bestätigt, dass eine Differenz zwischen einem Mittelwert und einem Standardwert in derselben Weise wie in Beispiel 1 abnimmt, wenn eine Neigung einer Reihe von gitterartigen Schlitzen, die in einem zentralen Abschnitt ausgebildet sind, innerhalb eines Winkels von ± 10° zu einer vertikalen Richtung liegt.
Ein Herstellungsverfahren einer Wabenstruktur der vorliegenden Erfindung ist als Verfahren zur Herstellung einer Wabenstruktur zur Verwendung als Abgasreinigungsfilter oder Katalysatorträger verwendbar.
Bezugszeichenliste
1: horizontale Formmaschine, 10, 60 und 110: Formdüse, 11, 61 und 111: Schlitz, 11a, 61a und 111a: Schlitz (Schlitze eines zentralen Abschnitts), 11b, 61b und 111b: Schlitz (Schlitze eines Umfangsabschnitts), 13, 63 und 113: zentraler Abschnitt, 14, 64 und 114: Umfangsabschnitt, 15, 65 und 115: Auslassoberfläche für geknetetes Material, 15a, 65a und 115a: Auslassoberfläche für geknetetes Material (die Auslassoberfläche für geknetetes Material einer ersten Düse), 15b, 65b und 115b: Auslassoberfläche für geknetetes Material (die Auslassoberfläche für geknetetes Material einer zweiten Düse), 16, 66 und 116: erste Düse, 17, 67 und 117: zweite Düse, 18, 68 und 118: Zwischenraumbereich (der Zwischenraumbereich zum Bilden einer Grenzwand), 19: hinteres Loch, 19b: zweites hinteres Loch, 20: Raumbildungselement, 21: Pressplatte, 22: Düsenhalter, 23: Zylinder der horizontalen Formmaschine, 25: Aufnahmebasis, 26: Stützoberfläche (die Stützoberfläche der Aufnahmebasis), 17: Fördereinrichtung, 30: bienenwabenförmiger Körper, 31: Trennwand, 31a: Trennwand (Trennwände eines zentralen Abschnitts), 31b: Trennwand (Trennwände eines Umfangsabschnitts), 32: Zelle, 32a: Zelle (Zellen des zentralen Abschnitts), 32b: Zelle (Zellen des Umfangsabschnitts), 33: zentraler Abschnitt (der zentrale Abschnitt eines bienenwabenförmigen Körpers), 34: Umfangsabschnitt (der Umfangsabschnitt des bienenwabenförmigen Körpers) 35: erste Stirnfläche, 36: zweite Stirnfläche, 40: geknetetes Material, 50: Wabenstruktur, 51: Trennwand, 51a: Trennwand (Trennwände des zentralen Abschnitts), 51b: Trennwand (Trennwände des Umfangsabschnitts), 52: Zelle, 52a: Zelle (Zellen des zentralen Abschnitts), 52b: Zelle (Zellen des Umfangsabschnitts), 53: zentraler Abschnitt (der zentrale Abschnitt einer Wabenstruktur), 54: Umfangsabschnitt (der Umfangsabschnitt der Wabenstruktur), 55: erste Stirnfläche, 56: zweite Stirnfläche, 57: Umfangswand, 58: Grenzwand, L, L' und L": Orientierung einer Reihe der Schlitze des zentralen Abschnitts, X: Richtung senkrecht zu einer vertikalen Richtung und einer Extrusionsrichtung, Y: vertikale Richtung und Z: Extrusionsrichtung.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2016243200 [0001]

Claims

Herstellungsverfahren einer Wabenstruktur, das umfasst: einen Formschritt zum Extrudieren eines gekneteten Materials mit einem Formrohmaterial unter Verwendung einer horizontalen Formmaschine mit einer Formdüse, in der gitterartige Schlitze in einer Auslassoberfläche für geknetetes Material ausgebildet sind, um einen runden säulenförmigen bienenwabenförmigen Körper mit gitterartigen Trennwänden zu erhalten; und einen Brennschritt zum Brennen des erhaltenen bienenwabenförmigen Körpers, um die Wabenstruktur vorzubereiten; wobei im Formschritt die Formdüse verwendet wird, in der die Schlitze, die in der Gitterform zwischen einem zentralen Abschnitt und einem Umfangsabschnitt unterschiedlich sind, in der Auslassoberfläche für geknetetes Material ausgebildet sind, und die Formdüse in einer Orientierung angeordnet wird, in der eine Neigung von einer Reihe der gitterartigen Schlitze, die im zentralen Abschnitt ausgebildet sind, innerhalb eines Winkels von ± 10° zu einer vertikalen Richtung liegt, um das geknetete Material in einer horizontalen Richtung zu extrudieren.
Herstellungsverfahren der Wabenstruktur nach Anspruch 1, wobei in der Formdüse jede Reihe, die aus den gitterartigen Schlitzen besteht, die im zentralen Abschnitt ausgebildet sind, und jede Reihe, die aus den gitterartigen Schlitzen besteht, die im Umfangsabschnitt ausgebildet sind, keine parallele Positionsbeziehung aufweisen.
Herstellungsverfahren der Wabenstruktur nach Anspruch 1 oder 2, wobei in der Formdüse die Schlitze, die im zentralen Abschnitt ausgebildet sind, viereckige Gitter oder hexagonale Gitter sind.
Herstellungsverfahren der Wabenstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei in der Formdüse die Schlitze, die im Umfangsabschnitt ausgebildet sind, viereckige Gitter oder hexagonale Gitter sind.
Herstellungsverfahren der Wabenstruktur nach Anspruch 4, wobei in der Formdüse eine Reihe der gitterartigen Schlitze, die im Umfangsabschnitt ausgebildet sind, in einem Winkel in einem Bereich von 20 bis 55° zu einer Reihe der gitterartigen Schlitze, die im zentralen Abschnitt ausgebildet sind, geneigt ist.
Herstellungsverfahren der Wabenstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei in der Formdüse ein Größenverhältnis eines Außendurchmessers des zentralen Abschnitts in der Auslassoberfläche für geknetetes Material zu einem Durchmesser einer Stirnfläche des zu extrudierenden bienenwabenförmigen Körpers 60 bis 80 % ist.
Herstellungsverfahren der Wabenstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei in der Formdüse ein Gitterintervall in den Schlitzen, die im zentralen Abschnitt ausgebildet sind, kleiner ist als ein Gitterintervall in den Schlitzen, die im Umfangsabschnitt ausgebildet sind.