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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erfassung von Fehlbogen in einem Druckwerk einer Bogendruckmaschine mittels eines Messsensors, welcher einen Bogen auf einem bogenförmigen Zylinder erfasst, wobei die Erfassung des Bogens durch den Messsensor auf ein Aktivierungssignal hin erfolgt.
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Ein derartiges gattungsgemäßes Verfahren zur Erfassung von Fehlbogen ist aus der Offenlegungsschrift
DE 10 2006 019 761 A1 bekannt. Dort ist ein Bogensensor im Umfangsbereich eines bogenführenden Zylinders angeordnet, welcher zur Detektion von Bogen auf dem bogenführenden Zylinder verwendet wird. Der Bogensensor ist dabei als Reflexionssensor ausgeführt. Auf dem bogenführenden Zylinder ist dabei eine Referenzfläche angeordnet, welche von dem stationär angeordneten Reflexionssensor erfasst werden kann. Befindet sich auf dem bogenförmigen Zylinder ein Bogen, so deckt dieser die Referenzfläche zum Teil ab. Da die Reflexionseigenschaften des Bogens und der Referenzfläche unterschiedlich sind, kann der Reflexionssensor anhand der zurückgeworfenen Reflexionssignale feststellen, ob die unbedeckte Referenzfläche erfasst wird oder ob ein Bogen sich im Messbereich befindet. Dabei entsteht beim Einlaufen der Bogenvorderkante auf der Referenzfläche in das Messfeld des Sensors ein Intensitätssprung, welcher als Signal für einen vorhandenen Bogen interpretiert wird. Damit der Reflexionssensor auch nur den Bereich der Referenzfläche misst, muss die Position der sich auf dem bogenförmigen Zylinder mitdrehenden Referenzfläche mit der Position des Reflexionssensors synchronisiert werden. Diese Synchronisation erfolgt über einen Drehwinkelgeber, welcher an dem bogenführenden Zylinder oder an einen mit diesem synchronisierten beliebigen anderen Rotationskörper angebracht ist.
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Problematisch an dieser Vorgehensweise ist jedoch, dass auf diese Art und Weise an jedem bogenführenden Zylinder, welcher überwacht werden soll, ein Drehgeber vorhanden sein muss, um die nötige Synchronisationsgenauigkeit zu erhalten. Verzichtet man dagegen auf einen Drehgeber an jedem mit einem entsprechenden Sensor überwachten bogenförmigen Zylinder, so müssen Signale von den gekoppelten Zylindern bzw. Rotationskörpern abgeleitet werden, was aufgrund der nur begrenzten Steifigkeiten von Kupplungen in Zahnräderzügen zu Abweichungen führen kann. In der
DE 10 2006 019 761 A1 werden diese Abweichungen bewusst in Kauf genommen, indem man eine große Referenzfläche auf dem bogenführenden Zylinder montiert und so einen entsprechend großen Messbereich verwendet, in dem der Intensitätssignalsprung für das Vorhandensein eines Bogens auftauchen muss. Nachteilig an einer solchen Lösung ist jedoch, dass für eine solche große Referenzfläche auf einem bogenführenden Zylinder nicht immer Platz ist und außerdem eine präzise Messung der Position der Bogenvorderkante nicht mehr möglich ist, sondern grundsätzlich nur noch eine Aussage getätigt werden kann, ob die Bogenkante in einem relativ großen Bereich überhaupt vorhanden ist und somit ein Bogen detektiert werden kann. Für hochpräzise Messungen von Bogenkanten in Greifern eignet sich daher die Vorgehensweise der
DE 10 2006 019 761 A1 nicht.
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Alternativ werden derzeit Verfahren zur Erfassung von Fehlbogen eingesetzt, bei denen eine kleine Reflexionsfläche in einem Kanal eines bogenführenden Zylinders angeordnet ist, wobei die Abgabe des Signals zur Abtastung des Reflexionsbereichs durch den Bogendetektionssensor mittels eines zweiten Aktivierungssensors erfolgt, der separat eine Markierung am bogenförmigen Zylinder erfasst. Dabei muss dieser Aktivierungssensor mit einer sehr geringen Toleranz justiert werden, so dass er das Aktivierungssignal zum korrekten Zeitpunkt an den Bogendetektionssensor versendet, so dass dieser wiederum genau zu dem Zeitpunkt, wenn sich die Reflexionsfläche im Kanal auf dem bogenförmigen Zylinder unter dem Bogendetektionssensor befindet, den Messvorgang vornimmt. Wenn diese zeitliche Synchronisation nicht exakt passt, nimmt der Bogendetektionssensor eine Fehlmessung außerhalb der Reflexionsoberfläche auf dem bogenförmigen Zylinder vor und meldet einen Fehlbogen, obwohl sich ein Bogen korrekt auf der Reflexionsoberfläche befindet. Die Justage des Aktivierungssensors ist jedoch im Herstellungsprozess sehr aufwändig und muss gegebenenfalls auch nach Aufstellung der Druckmaschine beim Kunden häufiger wiederholt werden.
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Aus der europäischen Patentschrift
EP 1 820 650 B1 ist eine Steuerung einer Druckmaschine mittels eines Torsionsmodells bekannt. Diese Steuerung enthält einen Rechner, in dem ein mathematisches Torsionsmodell in Form von Software zur Beschreibung des Torsionszustands von drehbar mechanisch miteinander gekoppelten Zylindern einer Druckmaschine abgespeichert ist. Auf diese Art und Weise weiß die Steuerung der Druckmaschine jederzeit den exakten Drehwinkel eines entsprechenden Zylinders in der Druckmaschine, ohne dass an jedem Zylinder ein Drehgeber zur Erfassung des Drehwinkels erforderlich ist. Auf diese Art und Weise kann die Steuerung Registereinstellungen oder Verstellungen der Vordermarke in den Druckwerken der Druckmaschine auf Basis der berechneten Maschinenwinkel präzise vornehmen.
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Aus der Offenlegungsschrift
DE 42 00 406 A1 ist eine Greifereinrichtung an bogenverarbeitenden Maschinen bekannt, bei der einzelne Greifer oder einzelne Greifergruppen eines bogenförmigen Zylinders unabhängig voneinander angesteuert werden können. Dazu ist eine Steuerungsvorrichtung vorgesehen, welche die Greifer ansteuert und welche aus mindestens einem Geber, einem Öffnungs- und/oder Schließmechanismus für die Greifer und einem Rechner besteht. Die Steuerungsvorrichtung betätigt bei vorgegebenen Maschinenstellungen den Öffnungs- und/oder Schließmechanismus. Bei dem Geber handelt es sich um einen Papierlage-Erkennungssensor.
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Die Offenlegungsschrift
DE 102 16 742 A1 zeigt eine Einrichtung zur Detektion eines Druckprodukts beim Fördern in einer Druckmaschine. Die Einrichtung verfügt über eine Ultraschallwellen reflektierende Fläche die hinter dem Förderpfad des Druckprodukts angeordnet ist und bei Nichtvorhandensein des Druckproduktes von einem Ultraschallsender ausgesendete Schallwellen auf einen Ultraschallempfänger zurückreflektiert. Der Ultraschallempfänger ist mit einer Auswerteeinrichtung für die an der Fläche reflektierten Signale verbunden, wobei zur Evaluierung der Empfängersignale und/oder zur Steuerung des Sendebetriebs des Ultraschallsenders der Auswerteeinrichtung den Drehwinkel einer Übertragungstrommel wiedergebende Signale und/oder Signale zur Position des Druckproduktes zuführbar sind.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Erfassung von Fehlbogen in einem Druckwerk einer Bogendruckmaschine zu schaffen, welches hochpräzise Fehlbogen erkennt und mit möglichst wenigen Sensoren zum korrekten Auslösen des Erfassungsvorgangs von Fehlbogen auskommt.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Patentanspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen, der Beschreibung und den Figuren.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Erfassung von Fehlbogen kann grundsätzlich bei jeder Bogendruckmaschine z.B. im Offsetdruck aber auch Digitaldruck eingesetzt werden, bei der Bogen auf einem bogenförmigen Zylinder transportiert werden. Die Erfassung von Fehlbogen ist wichtig, um zu verhindern, dass die Druckmaschine durch Bogen beschädigt wird, welche auf dem Transportpfad durch die Bogendruckmaschine verloren gehen. Aus diesem Grund muss an mehreren Stellen in der Bogendruckmaschine zuverlässig das Fehlen von Bogen erfasst werden, um in diesem Fall die Bogendruckmaschine sofort abschalten zu können. Auf der anderen Seite sollen Fehlauslösungen vermieden werden, um unnötigen Stillstand der Druckmaschine bei tatsächlich vorhandenen Bogen zu vermeiden. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist nun vorgesehen, dass der hochpräzise Messvorgang weiterhin unter Nutzung eines Aktivierungssignals für den Messsensor zur Erfassung von Fehlbogen durchgeführt wird, wobei das Aktivierungssignal nicht mehr von einem zweiten Aktivierungssensor erzeugt wird, sondern von der Maschinensteuerung der Bogendruckmaschine abgegeben wird. Dies hat den Vorteil, dass keine aufwändig zu justierenden Aktivierungssensoren mehr benötigt werden und außerdem die Maschinensteuerung der Bogendruckmaschine zur Erzeugung des jeweiligen Aktivierungssignals für mehrere Messungen an mehreren bogenförmigen Zylindern genutzt werden kann. Dazu berechnet die Maschinensteuerung den richtigen Zeitpunkt zur Abgabe des Aktivierungssignals und berücksichtigt dabei den Torsionszustand zumindest des bogenförmigen Zylinders, an dem der Messsensor vorhanden ist. Auf diese Art und Weise kann die Maschinensteuerung nun den tatsächlichen Maschinenwinkel des betreffenden bogenführenden Zylinders mit dem Messsensor berechnen und somit auch den passenden Zeitpunkt zur Abgabe des Aktivierungssignals berechnen. Zur Berücksichtigung des Torsionszustands kann der Maschinenrechner das aus dem Patent
EP 1 820 650 B1 bekannte Torsionsmodell verwenden. Der Einsatz eines Aktivierungssensors pro überwachtem bogenführenden Zylinder ist nicht mehr erforderlich, was insbesondere bei langen Bogendruckmaschinen mit vielen Druckwerken eine erhebliche Ersparnis an Sensoren nach sich zieht. Vor allem aber entfällt die aufwendige Justagearbeit des Aktivierungssensors.
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In einer ersten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Steuerung zur Berechnung des Aktivierungssignals unter Berücksichtigung des Torsionszustands zumindest des bogenführenden Zylinders ein Torsionsmodell verwendet, welches in der Steuerung der Bogendruckmaschine als Steuerungsprogramm abgelegt ist. Dieses Torsionsmodell, welches aus dem Patent
EP 1 820 650 B1 grundsätzlich bekannt ist, und auch zu anderen Zwecken zur Steuerung von Register- oder Vordermarken in der Druckmaschine verwendet werden kann, kann nun auch dazu benutzt werden, das Aktivierungssignal zur Ansteuerung des Messsensors zur Erfassung von Fehlbogen zum richtigen Zeitpunkt abzugeben. Dazu wird der Torsionszustand der Druckmaschine in einem Software-basierten Torsionsmodell abgebildet, so dass die Steuerung der Bogendruckmaschine jederzeit auf dem aktuellen Torsionszustand des betroffenen bogenführenden Zylinders zugreifen kann und unter Berücksichtigung des dadurch ermittelten Maschinenwinkels des bogenführenden Zylinders den passenden Zeitpunkt zur Abgabe des Aktivierungssignals berechnen kann. Durch das in der Maschinensteuerung abgelegte Torsionsmodell ist somit ein Maschinenwinkel des bogenführenden Zylinders jederzeit berechenbar und das entsprechende Aktivierungssignal unter Berücksichtigung des berechneten Maschinenwinkels ableitbar. Diese Berechnung berücksichtigt dabei die konstruktiven Gegebenheiten wie Umfang des bogenförmigen Zylinders und Messort des Messsensors.
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In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Torsionsmodell neben dem Torsionszustand des bogenführenden Zylinders den Torsionszustand weiterer Zylinder der Bogendruckmaschine, welche mit dem bogenförmigen Zylinder mechanisch gekoppelt sind, berücksichtigt. Auf diese Art und Weise lassen sich mehrere Aktivierungssignale für weitere bogenführende Zylinder zuverlässig generieren, so dass mit ein und derselben Maschinensteuerung mehrere Aktivierungssignale für mehrere bogenführende Zylinder, welche jeweils einen Messsensor zur Erfassung von Fehlbogen aufweisen, berechnet werden können.
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Es ist weiterhin vorgesehen, dass die Steuerung bei der Berechnung des richtigen Zeitpunkts zur Abgabe des Aktivierungssignals die Laufzeit des Messsignals des Messsensors berücksichtigt und den Zeitpunkt des Aktivierungssignals entsprechend früher auslöst. Insbesondere beim Einsatz von Ultraschallsensoren als Messsensoren ist die Laufzeit des Messsignals vom Ultraschallsensor zur Reflektor-Oberfläche bzw. dem Bogen auf der Reflektor-Oberfläche nicht zu vernachlässigen. Diese Laufzeit wird nun erfindungsgemäß der Maschinensteuerung mitgeteilt, so dass die Maschinensteuerung bei der Berechnung des Zeitpunkts zur Abgabe des Aktivierungssignals diese Laufzeit des Messsignals berücksichtigen kann. Dabei lässt sich für jeden Messsensor einer Maschinensteuerung die zugehörige Laufzeit des Messsignals separat hinterlegen, so dass eine Anpassung an unterschiedliche Messsensoren mit unterschiedlichen Signallaufzeiten problemlos möglich ist. Auf diese Art und Weise lassen sich flexibel unterschiedliche Messsensoren in ein und derselben Bogendruckmaschine verwenden.
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Vorteilhafterweise ist es möglich, dass die Steuerung bei der Berechnung des richtigen Zeitpunkts zur Abgabe des Aktivierungssignals einen Maschinenwinkel erfasst, welcher der Steuerung durch mindestens einen Drehgeber in der Bogendruckmaschine zugeführt wird. Bei dieser Ausführungsform erhält das Torsionsmodell in der Bogendruckmaschine wenigstens einen Ist-Messwert eines Drehgebers, so dass die Präzisierung der Berechnung des tatsächlichen Maschinenwinkels durch Abgleich mit einem Ist-Signal am Drehgeber verbessert werden kann. Somit verwendet die Maschinensteuerung zur Berechnung des Aktivierungssignals nicht nur den modellierten Wert dieses Maschinenwinkels des jeweiligen bogenführenden Zylinders, sondern verwendet zumindest einen tatsächlich gemessenen Maschinenwinkel eines in der Druckmaschine vorhandenen Drehgebers. Diese Vorgehensweise lässt sich durch den Einsatz weiterer Drehgeber verbessern, hat allerdings den Nachteil, dass der Einsatz mehrerer Drehgeber entsprechenden Aufwand zur Folge hat. Sollten mehrere Drehgeber eingesetzt werden, so hat es sich als vorteilhaft erwiesen, denjenigen Drehgeber für die Berechnung des richtigen Zeitpunkts zur Abgabe des Aktivierungssignals auszuwerten, welcher dem bogenführenden Zylinder am nächsten liegt, dessen Messsensor durch das Aktivierungssignal angesteuert werden soll.
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Vorteilhafterweise ist außerdem vorgesehen, dass die Steuerung der Bogendruckmaschine bei der Berechnung des richtigen Zeitpunkts zur Abgabe des Aktivierungssignals die Druckgeschwindigkeit, den Lastzustand oder das Antriebsmoment der Bogendruckmaschine berücksichtigt. Selbstverständlich können auch alle drei Komponenten gleichzeitig berücksichtigt werden. Die Druckgeschwindigkeit, der Lastzustand oder das Antriebsmoment gehen dabei in das Torsionsmodell der Maschinensteuerung ein, und dienen dazu, den Torsionszustand des oder der bogenführenden Zylinder möglichst präzise zu berechnen. Die Torsionsschwingungen in einer Druckmaschine sind in hohem Grade von der Druckgeschwindigkeit, dem Lastzustand der Druckmaschine und dem Antriebsmoment der Druckmaschine abhängig. Es ist daher wichtig, dass diese Einflüsse in dem Torsionsmodell berücksichtigt werden, um den Torsionszustand der Druckmaschine präzise berechnen zu können.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung sieht vor, dass in einem Lernlauf der Bogendruckmaschine eine Abweichung zu einem Messwinkel, welche als Differenz zwischen dem Messwinkel zum Zeitpunkt der Abgabe des Aktivierungssignals gemessen wird, und einem beim Lernlauf abweichenden tatsächlichen Messwinkel entspricht, ermittelt und ein der Differenz entgegenwirkender Korrekturwert in der Steuerung berechnet und abgespeichert wird. Bei diesem Lernlauf dreht die Maschine leer ohne Bedruckstoffe und der Messsensor erfasst kontinuierlich mit einer festen Messrate, ob ein Objekt oder ein Reflektor erkannt wird oder nicht. Der Wechsel vom Zustand „kein Objekt erkannt“ zu dem Zustand „Objekt erkannt“ definiert dabei die Zylinderkante bzw. die Position des Reflektors des Messsensors. Da der Reflektor im Kanal angeordnet ist, befindet sich der Messwinkel ca. 1° vor der Zylinderkante, um den Bogenüberstand in den Greifern zu erkennen. Aus Gründen der Genauigkeit kann die Maschine während des Lernlaufs entweder langsam drehen oder in einem Schrittbetrieb mit kleinen Schritten bewegt werden. Am Ende des Lernlaufs hat die Steuerung für alle Druckwerke die Differenz zwischen dem Aktivierungssignal des Sensors und der Messposition in der Einheit Grad Maschinenwinkel erfasst. Die Berücksichtigung der Abweichung zu einem Messwinkel in Bezug auf die zeitliche Differenz ist dabei druckgeschwindigkeitsabhängig, wobei die zeitliche Differenz von der Maschinensteuerung ermittelt wird. Die Maschinensteuerung ist deshalb so programmiert, dass jeweils bei Änderung der Maschinengeschwindigkeit der aktuelle Wert für die zeitliche Differenz berechnet wird, um das korrekte Auslösen des Aktivierungssignals sicherzustellen.
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Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Figuren näher beschrieben und erläutert. Es zeigen:
- 1a: einen Bogensensor und einen Aktivierungssensor nach dem Stand der Technik, wobei ein Bogen erfasst wird,
- 1b: einen Bogensensor und einen Aktivierungssensor nach dem Stand der Technik, wobei kein Bogen erfasst wird,
- 2a: einen Bogensensor mit zu frühem Aktivierungssignal, welcher keinen Bogen erkennt,
- 2b: einen Bogensensor mit zu spätem Aktivierungssignal, welcher immer ein Objekt erkennt und
- 3: die erfindungsgemäße Anordnung mit einem Bogensensor, welcher über ein Aktivierungssignal der Maschinensteuerung ausgelöst wird.
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In 1a ist beispielhaft ein Druckwerk 7 einer Bogendruckmaschine abgebildet, welche bogenförmige Bedruckstoffe 5 bedruckt. Das Druckwerk 7 in 1a weist einen Bogenlagesensor 1 auf, welcher nach dem Stand der Technik durch einen Aktivierungssensor 3 ausgelöst wird. Dabei kann der Aktivierungssensor 3 zur Einstellung des korrekten Auslösezeitpunkts in Pfeilrichtung verschoben werden, so dass eine Justage möglich ist. Diese Justage ist jedoch zeitaufwändig und sollte daher vermieden werden. In dem Druckwerk 7 überwacht der Bogenlagesensor 1 das Vorhandensein eines Bogens 5 auf einem Gegendruckzylinder 2. Dazu ist in einem Kanal des Gegendruckzylinders 2, in dem auch die Bogengreifer zum Halten des Bogens 5 vorhanden sind, eine Reflektorfläche 4 angeordnet, welche vom stationären Bogenlagesensor 1 erfasst werden kann. Die Reflektorfläche 4 wird nur benötigt, wenn der Bogenlagesensor 1 ein Ultraschallsensor ist. Bei Verwendung eines optischen Sensors als Bogenlagesensor 1 wird die Reflektorfläche 4 nicht benötigt. In diesem Fall erhält der Bogenlagesensor 1 entweder das vom Bogen 5 reflektierte Licht oder, das vom Zylinderhintergrund reflektierte Licht, wenn kein Bogen 5 vorhanden ist. Da sich die Hintergrundreflexionen in Intensität und Richtung von den Reflexionen des Bogens 5 unterscheiden, kann der Bogenlagesensor 1 so erkennen, ob ein Bogen 5 vorhanden ist oder nicht. Wenn sich zwischen Bogenlagesensor 1 und Reflektorfläche 4 ein Bogen 5 befindet, so wird ein entsprechendes Signal erfasst, welches einem vorhandenen Bogen 5 entspricht. In 1b ist der Zustand zu erkennen, wenn kein Bogen 5 vorhanden ist und somit zwischen Bogenlagesensor 1 und Reflektorfläche 4 zum Zeitpunkt der Aktivierung des Messsensors 1 durch den Aktivierungssensor 3 kein Bogen 5 vorhanden ist.
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In den 2a und 2b ist dargestellt, was passiert, wenn der Erfassungszeitpunkt in Abhängigkeit des Aktivierungswinkels α zu früh oder verspätet erfolgt. Wenn der Aktivierungswinkel α kleiner als der tatsächlich korrekte Messwinkel ist, so misst der Bogenlagesensor 1 zu früh und misst ins Leere, da er den Bogen 5 über der Reflektorfläche 4 nicht erfasst. In diesem Fall gibt der Bogenlagesensor 1 ein Signal für einen fehlenden Bogen 5 ab, obwohl der Bogen 5 tatsächlich korrekt auf dem Gegendruckzylinder 2 vorhanden ist. Ist der Aktivierungswinkel α größer als der tatsächliche Messwinkelt, so trifft das Messsignal des Bogenlagesensors 1 bei nicht vorhandenem Bogen 5 nicht auf die Reflektorfläche 4, um einen fehlenden Bogen zu signalisieren, sondern auf die Zylinderoberfläche des Gegendruckzylinders 2, was zur Erkennung eines gar nicht vorhandenen Objekts führt. In diesem Fall wird der Bogenlagesensor 1 einen Bogen 5 detektieren, obwohl dieser nicht vorhanden ist, da der Bogenlagesensor 1 nicht die leer Reflektor-Oberfläche 4 erfassen kann.
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In 3 ist ein Druckwerk 7 einer Bogendruckmaschine dargestellt, welches alle Komponenten zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens aufweist. Statt eines Aktivierungssensors 3 ist in 3 der Bogenlagesensor 1 nur an die Maschinensteuerung 6 angekoppelt und erhält von dieser das entsprechende Aktivierungssignal. Zusätzlich ist in 3 in Druckwerk 7 ein Drehgeber 8 angeordnet, welcher dazu dient, ein in der Maschinensteuerung 6 vorhandenes Torsionsmodell mit wenigstens einem tatsächlich gemessenen Maschinenwinkel der Bogendruckmaschine zu versorgen. Zu diesem Zweck ist der Drehgeber 8 ebenfalls mit der Maschinensteuerung 6 gekoppelt. Über ein in der Maschinensteuerung 6 abgelegtes Torsionsmodell in Form von Software und unter Berücksichtigung des Maschinenwinkels des Drehgebers 8 berechnet die Maschinensteuerung 6 den Zeitpunkt zur Abgabe des Aktivierungssignals an den Bogenlagesensor 1. Bei diesem Zeitpunkt trifft dann das Messsignal des Bogenlagesensors 1 bei einem nicht vorhandenen Bogen 5 genau auf die gegenüberliegende Reflektorfläche 4 auf dem Gegendruckzylinder 2. In diesem Fall wird ein Fehlbogen an die Maschinensteuerung 6 gemeldet. Bei korrekt vorhandenem Bogen 5 trifft das Signal des Bogenlagesensors 1 nicht auf die leere Reflektorfläche 4, sondern erfasst den Bogen 5 zwischen Bogenlagesensor 1 und Reflektorfläche 4, so wie dies in 1 in Verbindung mit dem Stand der Technik gezeigt ist.
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Im Unterschied zu den 1a und 1b ist jedoch in der 3 kein Aktivierungssensor 3 mehr nötig, da das Aktivierungssignal ausschließlich von der Maschinensteuerung 6 erzeugt wird. Auch wird der korrekte Aktivierungswinkel α von der Maschinensteuerung 6 berücksichtigt, ebenso wie andere Einflussgrößen der Maschine. Dabei ist in der Maschinensteuerung 6 auch jeweils die Laufzeit des Signals des Bogenlagesensors 1 bekannt und abgespeichert, so dass die Signallaufzeit ebenfalls berücksichtigt werden kann, um eine entsprechend der Signallaufzeit erforderliche frühere Auslösung des Aktivierungssignals sicherzustellen. Dies ist insbesondere beim Einsatz von Ultraschallsensoren erforderlich, da sich die Messposition durch Drehung des Gegendruckzylinders 2 während der Schallausbreitung um ca. 1 mm weiter bewegt. Insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten würde so ein Verlust des Bogens 5 nicht mehr zuverlässig erkannt. Die Berücksichtigung der Laufzeit des Ultraschallsignals des Bogenlagesensors 1 ermöglicht jedoch auch in diesem Fall eine hochpräzise Erfassung, ob ein Fehlbogen vorliegt oder nicht.
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Eine Bogendruckmaschine kann dabei mehrere Druckwerke 7 aufweisen, wobei in jedem Druckwerk ein oder mehrere Bogenlagesensoren 1 zur Erfassung von Bogen 5 auf bogenführenden Zylindern wie dem Gegendruckzylinder 2 vorhanden sein können. Dabei muss aber nicht in jedem Druckwerk 7 ein Drehgeber 8 vorhanden sein, es genügt, wenn ein Drehgeber 8 in der Maschine vorhanden ist, dessen Signal der Maschinensteuerung 6 zugeführt wird. Die Maschinensteuerung 6 ermittelt dann für jeden überwachten Zylinder in jedem Druckwerk 7 mittels des Torsionsmodells den entsprechenden Maschinenwinkel und kann so in Abhängigkeit des berechneten Maschinenwinkels für jeden Bogenlagesensor 1 und jedes Druckwerk 7 den korrekten Auslösezeitpunkt für das jeweilige Aktivierungssignal berechnen. Somit ist es mit einem Drehgeber 8 und einer Maschinensteuerung 6 möglich, für viele Bogenlagesensoren 1 in mehreren Druckwerken 7 das passende Aktivierungssignal korrekt zu berechnen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Bogenlagesensor
- 2
- Gegendruckzylinder
- 3
- Aktivierungssensor
- 4
- Reflektorfläche
- 5
- Bogen
- 6
- Maschinensteuerung
- 7
- Druckwerk
- 8
- Drehgeber
- α
- Aktivierungswinkel
