DE102017217155A1 - Batteriegehäuse und Verfahren zur Herstellung eines Batteriegehäuses - Google Patents

Batteriegehäuse und Verfahren zur Herstellung eines Batteriegehäuses Download PDF

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Batteriegehäuse (100) zur Aufnahme von mehreren Batteriemodulen (14), mit einem Gehäuseboden (10), einer einen umlaufenden Rand ausbildenden Gehäusewandung (11), einem Gehäusedeckel (12), und mehreren in einem durch die Gehäusewandung (11) begrenzten Innenraum (13) des Batteriegehäuses (100) angeordneten Trennwänden (15) zur Unterteilung des Innenraumes (13) in mehrere Einzelräume, wobei der Gehäuseboden (10), die Gehäusewandung (11), der Gehäusedeckel (12) und die Trennwände (15) aus einem endlosfaserverstärkten Kunststoffmaterial ausgebildet sind, bei welchem Endlosfasern (16) in Beanspruchungsrichtung (R) in einer thermoplastischen Kunststoffmatrix (17) abgelegt sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Batteriegehäuse zur Aufnahme von mehreren Batteriemodulen. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Batteriegehäuses.
  • Batteriegehäuse zur Aufnahme von mehreren Batteriemodulen werden unter anderem in Elektrofahrzeugen bzw. in Hybridfahrzeugen eingesetzt. Üblicherweise sind Batteriegehäuse vollständig aus einem Metallmaterial ausgebildet. Derartige Batteriegehäuse weisen jedoch ein hohes Gewicht auf. Weiter ist es bekannt, Batteriegehäuse aus einem Kunststoffmaterial, beispielsweise einem Thermoplasten auszubilden. Aus einem Kunststoffmaterial ausgebildete Batteriegehäuse weisen zwar ein geringes Gewicht auf, jedoch ist ihre Stabilität reduziert, so dass die Sicherheit im Falle beispielsweise eines Unfalls stark gemindert ist.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Batteriegehäuse sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Batteriegehäuses zur Verfügung zu stellen, bei welchen ein reduziertes Gewicht bei einer gleichzeitig hohen Stabilität des Batteriegehäuses erreicht werden kann.
  • Die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe erfolgt mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Das Batteriegehäuse gemäß der Erfindung weist einen Gehäuseboden, eine einen umlaufenden Rand ausbildende Gehäusewandung, einen Gehäusedeckel und mehrere in einem durch die Gehäusewandung begrenzten Innenraum des Batteriegehäuses angeordnete Trennwände zur Unterteilung des Innenraumes in mehrere Einzelräume auf, wobei der Gehäuseboden, die Gehäusewandung, der Gehäusedeckel und die Trennwände aus einem endlosfaserverstärkten Kunststoffmaterial ausgebildet sind, bei welchem Endlosfasern in Beanspruchungsrichtung in einer thermoplastischen Kunststoffmatrix abgelegt sind.
  • Erfindungsgemäß ist es nunmehr vorgesehen, das Batteriegehäuse nicht mehr aus einem Metallmaterial auszubilden, sondern das gesamte Batteriegehäuse aus einem endlosfaserverstärkten Kunststoffmaterial auszubilden. Das Gesamtgewicht des Batteriegehäuses kann dadurch wesentlich reduziert werden. Durch die Anordnung von Endlosfasern in der Kunststoffmatrix kann trotz des geringen Gewichts eine hohe Festigkeit und Stabilität des Batteriegehäuses erreicht werden. Die besonders hohe Stabilität wird durch den Einsatz von Endlosfasern erreicht, welche in Beanspruchungsrichtung des jeweiligen Bauteils, d. h. des Gehäusebodens, der Gehäusewandung, des Gehäusedeckels und der Trennwände, in der thermoplastischen Kunststoffmatrix abgelegt sind. Dies ist mit herkömmlichen faserverstärkten Kunststoffmaterialien, die üblicherweise Kurzfasern in der Kunststoffmatrix enthalten, nicht erreichbar. Die Endlosfasern können im Gegensatz zu Kurzfasern bedarfsgerecht in der Kunststoffmatrix abgelegt werden, so dass optimale Steifigkeitseigenschaften in den einzelnen Teilen des Batteriegehäuses erreicht werden können. Das Batteriegehäuse kann dadurch derart topolgisch optimiert werden, dass eine lastgerechte Konstruktion und eine belastungsgerechte Ablage der Endlosfasern bei einem gleichzeitig minimalen Gewicht erreicht werden kann. Die Endlosfasern können als Faserbündel, sogenannte Rovings, in die Kunststoffmatrix lastgerecht entsprechend der zu erwartenden Lastpfade bzw. entsprechend der zu erwartenden Lastrichtung individuell eingebracht werden. Als Endlosfasern können vorzugsweise Kohlefasern oder aber auch Glasfasern eingesetzt werden. Die thermoplastische Kunststoffmatrix kann beispielsweise aus Polyamid oder Polypropylen ausgebildet sein, welche sich unter anderem durch eine geringe Wasseraufnahme, hohe Chemikalienbeständigkeit, hohe Kerbschlagzähigkeit und eine hohe Temperaturstabilität auszeichnen.
  • Bevorzugt sind der Gehäuseboden, die Gehäusewandung, der Gehäusedeckel und die Trennwände in einem 3D-Druckverfahren hergestellt. Durch diese additive Fertigung der einzelnen Teile des Batteriegehäuses können diese werkzeuglos in kurzen Realisierungszeiten von der Idee bis zum fertigen Bauteil bedarfsgerecht hergestellt werden. Das 3D-Druckverfahren ermöglicht eine optimale, freie Ausgestaltung des Designs des Gehäusebodens, der Gehäusewandung, des Gehäusedeckels und der Trennwände, um durch eine optimale Designgestaltung die höchsten Sicherheitsgrade für das Batteriegehäuse erreichen zu können. Durch die Herstellung im 3D-Druckverfahren kann eine besonders gute Imprägnierung der Endlosfasern sowie eine besonders gute Haftung der Endlosfasern in der Kunststoffmatrix erreicht werden, wodurch Fehlstellen, wie Lufteinschlüsse, verhindert werden können. Als 3D-Druckverfahren kann beispielsweise das Fused-Layer-Modeling-Verfahren (FLM-Verfahren) eingesetzt werden.
  • Der Gehäuseboden, die Gehäusewandung und die Trennwände können bevorzugt mittels einer Klebeverbindung miteinander verbunden sein. Die Montage des Batteriegehäuses kann dadurch besonders einfach und ohne großen Aufwand erfolgen. Als Klebemittel kann vorzugsweise ein Zweikomponenten-Klebstoff verwendet werden. Der Zweikomponenten-Klebstoff kann eine elastische Komponente aufweisen, wodurch beispielsweise unterschiedliche Wärmeausdehnungen der einzelnen miteinander verbundenen Teile des Batteriegehäuses ausgeglichen werden können und dadurch das Auftreten von Spannungen innerhalb der Teile des Batteriegehäuses vermieden werden kann.
  • Um die Herstellung und die Montage des Batteriegehäuses weiter vereinfachen zu können, können der Gehäuseboden und/oder die Gehäusewandung und/oder der Gehäusedeckel und/oder die Trennwände jeweils aus ein oder mehreren Plattenelementen ausgebildet sein. Die Plattenelemente können dann beispielsweise mittels der Klebeverbindung miteinander verbunden werden.
  • Zur Erhöhung der Steifigkeit der Teile des Batteriegehäuses können der Gehäuseboden und/oder die Gehäusewandung und/oder der Gehäusedeckel und/oder die Trennwände eine Hohlprofilform aufweisen. Durch die erhöhte Steifigkeit kann auch die Unfallsicherheit des Batteriegehäuses erhöht werden. Zudem kann durch die Ausbildung als Hohlprofil eine Abführung der sich in dem Innenraum des Batteriegehäuses ausbildenden Feuchtigkeit ermöglicht werden. Zum Abführen der Feuchtigkeit können Ventile in die Gehäusewandung und/oder in den Gehäuseboden integriert sein. Diese Ventile können bei der Herstellung der Gehäusewandung und/oder des Gehäusebodens mittels des 3D-Druckverfahrens unmittelbar mit integriert und ausgebildet werden.
  • In dem Gehäuseboden und/oder in der Gehäusewandung kann eine Kühlkanalstruktur ausgebildet sein, welche zur Kühlung des Batteriegehäuses dienen kann. Die Kühlkanalstruktur weist vorzugsweise ein oder mehrere Kühlkanäle auf, durch welche ein Kühlmedium fließen kann, um Wärme aus dem Innenraum des Batteriegehäuses abtransportieren zu können. Die Kühlkanalstruktur kann beispielsweise derart ausgebildet sein, dass sie in den Gehäuseboden und/oder die Gehäusewandung eingeschoben werden kann. Ferner kann die Kühlkanalstruktur auch während des 3D-Druckverfahrens der einzelnen Teile des Batteriegehäuses unmittelbar mit eingebracht werden.
  • Beispielsweise kann die Kühlkanalstruktur durch ein Metallprofil ausgebildet sein, welches in den Gehäuseboden und/oder in die Gehäusewandung eingebracht ist. Hierdurch ist eine besonders einfache Montage der Kühlkanalstruktur in dem Batteriegehäuse möglich. Das Metallprofil kann beispielsweise ein Aluminiumstrangpressprofil sein. Die Kühlkanalstruktur kann dann beispielsweise in Form eines Plattenelementes ausgebildet sein, welches in einen Aufnahmeraum bzw. in eine Aussparung an dem Gehäuseboden und/oder in einen Aufnahmeraum bzw. in eine Aussparung in der Gehäusewandung eingeschoben werden kann.
  • Um eine kontinuierliche Erfassung des Zustandes des Batteriegehäuses ermöglichen zu können, damit frühzeitig Schädigungen an dem Batteriegehäuse erkannt werden können, ist es bevorzugt vorgesehen, dass in den Gehäuseboden und/oder in die Gehäusewandung und/oder in den Gehäusedeckel und/oder in die Trennwänden mindestens ein Schadenzustandserfassungssensor integriert ist.
  • Beispielsweise kann der Schadenzustandserfassungssensor eine Widerstandsmesseinrichtung zur Messung des Widerstandes der Endlosfasern des Kunststoffmaterials aufweisen. Dabei kann die elektrische Leitfähigkeit der Endlosfasern, insbesondere beim Einsatz von Kohlefasern als Endlosfasern, und deren Veränderung des Widerstandes bei Belastung des Batteriegehäuses genutzt werden. Durch eine Überwachung der Widerstandsänderung kann eine gute Aussage zum Schädigungszustand getroffen werden. Beispielsweise können Faserbrüche und/oder versagenskritische Lastsituationen mittels eines derartigen Schadenzustandserfassungssensors erfasst und gemeldet werden.
  • Weiter ist es möglich, dass der Schadenzustandserfassungssensor durch einen in das Kunststoffmaterial eingebrachten Lichtleiter ausgebildet ist. Als Lichtleiter können beispielsweise Glasfasern eingesetzt sein, welche in den Gehäuseboden und/oder in die Gehäusewandung und/oder in den Gehäusedeckel und/oder in die Trennwände integriert sind. Die Glasfasern können beispielsweise als Glasfaserrovings eingebracht sein. Mittels des Einsatzes eines Lichtleiters ist es möglich, ein beispielsweise gepulstes Signal optisch auswerten zu können. Die Auswertung kann beispielsweise durch einen Anschluss des Batteriegehäuses an ein Bussystem des Kraftfahrzeuges erfolgen. Das ankommende Signal kann dann Auskunft über den Schädigungszustand des jeweiligen Teils des Batteriegehäuses geben.
  • Ferner ist es auch möglich, dass der Schadenzustandserfassungssensor ein RFID-Sensor ist. Ein derartiger RFID-Sensor (RFID = Radio Frequency Identification Detector) kann insbesondere an sehr bruchgefährdeten Stellen des Batteriegehäuses eingesetzt werden.
  • Zudem ist es auch möglich, dass in den Gehäuseboden und/oder in die Gehäusewandung und/oder in den Gehäusedeckel und/oder in die Trennwände mindestens ein elektrischer Temperatur-, Feuchtigkeits- und/oder Drucksensor integriert ist. Mittels derartiger Sensoren kann eine weitere Funktionsüberwachung des Batteriegehäuses erfolgen. Derartige Sensoren können bei der Herstellung des Gehäusebodens und/oder der Gehäusewandung und/oder des Gehäusedeckels und/oder der Trennwände mittels des 3D-Druckverfahrens unmittelbar mit integriert und ausgebildet werden. Derartige elektrische Sensoren können beispielsweise ebenfalls RFID-Sensoren sein.
  • Die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe erfolgt ferner mittels eines Verfahrens zur Herstellung eines Batteriegehäuses zur Aufnahme von mehreren Batteriemodulen, mit einem Gehäuseboden, einer einen umlaufenden Rand ausbildenden Gehäusewandung, einem Gehäusedeckel, und mehreren in einem durch die Gehäusewandung begrenzten Innenraum des Batteriegehäuses angeordneten Trennwänden zur Unterteilung des Innenraumes in mehrere Einzelräume, wobei der Gehäuseboden, die Gehäusewandung, der Gehäusedeckel und die Trennwände aus einem endlosfaserverstärkten Kunststoffmaterial ausgebildet werden, bei welchem Endlosfasern in Beanspruchungsrichtung in einer thermoplastischen Kunststoffmatrix abgelegt werden.
  • In Bezug auf die Vorteile und weiteren Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird auf die Ausführungen zuvor verwiesen.
  • Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend anhand der Beschreibung einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung anhand der nachfolgenden Figuren näher dargestellt.
  • Es zeigen:
    • 1 eine schematische Darstellung einer Draufsicht von oben auf ein Batteriegehäuse gemäß der Erfindung mit darin aufgenommenen Batteriemodulen,
    • 2 eine schematische Schnittdarstellung entlang einer Längsseite des Batteriegehäuses gemäß der Erfindung,
    • 3 eine schematische Explosionsdarstellung des Batteriegehäuses gemäß der Erfindung, und
    • 4 eine schematische Schnittdarstellung durch einen Teil einer Gehäusewandung des Batteriegehäuses gemäß der Erfindung.
  • Die 1 bis 3 zeigen schematisch in verschiedenen Ansichten ein Batteriegehäuse 100 gemäß der Erfindung, welches beispielsweise in einem Elektrofahrzeug oder einem Hybridfahrzeug eingesetzt werden kann.
  • Das Batteriegehäuse 100 weist einen Gehäuseboden 10, eine einen umlaufenden Rand ausbildende Gehäusewandung 11 und einen Gehäusedeckel 12 auf. Die Gehäusewandung 11 bildet eine Außenwand des Batteriegehäuses 100 aus und begrenzt zusammen mit dem Gehäuseboden 10 und dem Gehäusedeckel 12 einen Innenraum 13 des Batteriegehäuses 100, innerhalb welchem mehrere Batteriemodule 14 angeordnet werden können.
  • Der Innenraum 13 ist in mehrere Einzelräume unterteilt, wobei in jedem Einzelraum jeweils ein Batteriemodul 14 aufgenommen werden kann. Die Unterteilung des Innenraumes 13 erfolgt mittels Trennwänden 15, die in dem Innenraum 13 angeordnet sind. Die Trennwände 15 sind derart zueinander angeordnet, dass sie kastenartige Einzelräume ausbilden.
  • Der Gehäuseboden 10, die Gehäusewandung 11, der Gehäusedeckel 12 und die Trennwände 15 sind jeweils aus einzelnen Plattenelementen ausgebildet, welche zur Ausbildung des Batteriegehäuses 100 miteinander verbunden werden. Bei der hier gezeigten Ausgestaltung ist der Gehäuseboden 10 aus zwei nebeneinander angeordneten Plattenelementen ausgebildet. Die Gehäusewandung 11 ist aus vier, in einem rechten Winkel zueinander angeordneten Plattenelementen ausgebildet, so dass jedes Plattenelement eine Seitenwand des Batteriegehäuses 100 ausbildet. Der Gehäusedeckel 12 ist wie der Gehäuseboden 10 aus zwei nebeneinander angeordneten Plattenelementen ausgebildet. Als Trennwände 15 sind sieben Plattenelemente vorgesehen, wobei eine als Plattenelement ausgebildete Trennwand 15 sich mittig über die gesamte Länge des Batteriegehäuses 100 erstreckt und die restlichen jeweils als Plattenelemente ausgebildeten Trennwände 15 quer zu diesem einen Plattenelement ausgeordnet sind.
  • Der Gehäuseboden 10, die Gehäusewandung 11, der Gehäusedeckel 12 und die Trennwände 15 sind nicht aus einem Metallmaterial ausgebildet, sondern aus einem endlosfaserverstärkten Kunststoffmaterial, bei welchem Endlosfasern 16 in Beanspruchungsrichtung R in einer thermoplastischen Kunststoffmatrix 17 abgelegt sind, wie in der Schnittdarstellung der 4 anhand eines Plattenelementes der Gehäusewandung 11 schematisch gezeigt ist. Die parallel zu den Längsseitenflächen 23 des Plattenelementes der Gehäusewandung 11 verlaufenden Endlosfasern 16 sind dabei quer zu den parallel zu Querseitenflächen 24 des Plattenelementes der Gehäusewandung 11 verlaufenden Endlosfasern 16 ausgerichtet.
  • Die aus einem endlosfaserverstärkten Kunststoffmaterial ausgebildeten Teile des Batteriegehäuses 100, wie der Gehäuseboden 10, die Gehäusewandung 11, der Gehäusedeckel 12 und die Trennwände 15, weisen ein geringes Gewicht bei gleichzeitiger hoher Stabilität auf, da die Endlosfasern 16 entsprechend der Lastrichtung in der Kunststoffmatrix 17 angeordnet sind. Die Endlosfasern 16 können als Faserbündel in der Kunststoffmatrix 17 angeordnet sein. Als Endlosfasern 16 können beispielsweise Kohlenstofffasern, aber auch Glasfasern eingesetzt sein. Als Kunststoffmatrix 17 ist ein thermoplastisches Material, wie beispielsweise Polyamid oder Polypropylen, eingesetzt.
  • Der Gehäuseboden 10, die Gehäusewandung 11, der Gehäusedeckel 12 und die Trennwände 15 sind in einem 3D-Druckverfahren hergestellt. Das 3D-Druckverfahren ermöglicht eine optimale, freie Ausgestaltung des Designs dieser Teile des Batteriegehäuses 100, um durch eine optimale Designgestaltung die höchsten Sicherheitsgrade für das Batteriegehäuse 100 erreichen zu können. Beispielsweise kann dabei das Fused-Layer-Modeling-Verfahren (FLM-Verfahren) eingesetzt werden, um ein anwendungsspezifisches Funktionalisieren dieser einzelnen Teile des Batteriegehäuses 100 zu ermöglichen. Dadurch ist eine automatisierte, lastgerechte Ablage der Endlosfasern 16 in der Kunststoffmatrix 17 möglich, so dass der Gehäuseboden 10, die Gehäusewandung 11, der Gehäusedeckel 12 und die Trennwände 15 besonders stabil bei gleichzeitig geringem Gewicht ausgebildet werden können.
  • Der Gehäuseboden 10, die Gehäusewandung 11, der Gehäusedeckel 12 und die Trennwände 15 sind mittels einer Klebeverbindung miteinander verbunden. Als Klebemittel kann beispielsweise ein Zweikomponenten-Klebstoff verwendet werden. Der Zweikomponenten-Klebstoff kann eine elastische Komponente aufweisen, wodurch beispielsweise unterschiedliche Wärmeausdehnungen der einzelnen miteinander verbundenen Teile des Batteriegehäuses 100 ausgeglichen werden können und dadurch das Auftreten von Spannungen innerhalb der Teile des Batteriegehäuses 100 vermieden werden kann.
  • Bei der in 2 und 3 gezeigten Ausgestaltung ist an den beiden Plattenelementen des Gehäusebodens 10 jeweils an einer in Richtung Innenraum 13 zeigenden Seitenfläche eine Aussparung 18 ausgebildet, in welche eine Kühlkanalstruktur 19 aufgenommen, insbesondere eingelegt oder eingeschoben, werden kann. Die Kühlkanalstruktur 19 ist hier jeweils in Form eines plattenförmigen Metallprofils ausgebildet, innerhalb welchem mehrere Kühlkanäle 20 ausgebildet sind. Das Metallprofil kann ein Aluminiumstranggussprofil sein.
  • Um frühzeitig Schäden, wie beispielsweise Mikrorisse, an dem Batteriegehäuse 100 feststellen zu können, können in dem Gehäuseboden 10 und/oder in der Gehäusewandung 11 und/oder in dem Gehäusedeckel 12 und/oder in den Trennwänden 15 ein oder mehrere Schadenzustandserfassungssensoren 21 integriert sein. Bei der hier gezeigten Ausgestaltung ist beispielhaft ein solcher Schadenzustandserfassungssensor 21 an der Gehäusewandung 11 gezeigt, wie in 3 zu sehen ist. Der Schadenzustandserfassungssensor 21 kann kontinuierlich den Zustand des Batteriegehäuses 100 erfassen, so dass bei Auftreten eines Schadenzustandes frühzeitig eine Warnung abgegeben werden kann. Der Schadenzustandserfassungssensor 21 kann verschiedenartig ausgebildet sein. Bei der hier gezeigten Ausgestaltung ist der Schadenzustandserfassungssensor 21 ein RFID-Sensor. Diese Schadenzustandserfassungssensoren 21 können bereits beim 3D-Druckverfahren des Gehäusebodens 10, der Gehäusewandung 11, des Gehäusedeckels 12 und/oder der Trennwände 15 mit integriert werden.
  • Um die Funktionalität des Batteriegehäuses 100 weiter zu verbessern, können in dem Gehäuseboden 10, der Gehäusewandung 11, dem Gehäusedeckel 12 und/oder den Trennwänden 15 ein oder mehrere elektrische Sensoren 22 integriert sein, welche beispielsweise als Temperatursensoren und/oder Feuchtigkeitssensoren und/oder Drucksensoren ausgebildet sein können. Diese Sensoren 22 können bereits beim 3D-Druckverfahren des Gehäusebodens 10, der Gehäusewandung 11, des Gehäusedeckels 12 und/oder der Trennwände 15 mit integriert werden. Bei der hier gezeigten Ausgestaltung ist beispielhaft ein solcher Sensor 22 an dem Gehäusedeckel 11 gezeigt, wie in 3 zu sehen ist.
  • Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebene bevorzugte Ausgestaltung. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von den dargestellten Lösungen auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht. Sämtliche aus den Ansprüchen der Beschreibung oder den Zeichnungen hervorgehende Merkmale und/oder Vorteile einschließlich konstruktiven Einzelheiten räumlicher Anordnungen und Verfahrensschritte können sowohl für sich als auch in den verschiedensten Kombinationen erfindungswesentlich sein.
  • Bezugszeichenliste
    • 100
    Batteriegehäuse
    10
    Gehäuseboden
    11
    Gehäusewandung
    12
    Gehäusedeckel
    13
    Innenraum
    14
    Batteriemodul
    15
    Trennwand
    16
    Endlosfasern
    17
    Kunststoffmatrix
    18
    Aussparung
    19
    Kühlkanalstruktur
    20
    Kühlkanal
    21
    Schadenzustandserfassungssensor
    22
    Sensor
    23
    Längsseitenfläche
    24
    Querseitenfläche
    R
    Beanspruchungsrichtung

Claims (13)

  1. Batteriegehäuse (100) zur Aufnahme von mehreren Batteriemodulen (14), mit einem Gehäuseboden (10), einer einen umlaufenden Rand ausbildenden Gehäusewandung (11), einem Gehäusedeckel (12), und mehreren in einem durch die Gehäusewandung (11) begrenzten Innenraum (13) des Batteriegehäuses (100) angeordneten Trennwänden (15) zur Unterteilung des Innenraumes (13) in mehrere Einzelräume, wobei der Gehäuseboden (10), die Gehäusewandung (11), der Gehäusedeckel (12) und die Trennwände (15) aus einem endlosfaserverstärkten Kunststoffmaterial ausgebildet sind, bei welchem Endlosfasern (16) in Beanspruchungsrichtung (R) in einer thermoplastischen Kunststoffmatrix (17) abgelegt sind.
  2. Batteriegehäuse (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäuseboden (10), die Gehäusewandung (11), der Gehäusedeckel (12) und die Trennwände (15) in einem 3D-Druckverfahren hergestellt sind.
  3. Batteriegehäuse (100) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäuseboden (10), die Gehäusewandung (11) und die Trennwände (15) mittels einer Klebeverbindung miteinander verbunden sind.
  4. Batteriegehäuse (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäuseboden (10) und/oder die Gehäusewandung (11) und/oder der Gehäusedeckel (12) und/oder die Trennwände (15) jeweils aus ein oder mehreren Plattenelementen ausgebildet sind.
  5. Batteriegehäuse (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäuseboden (10) und/oder die Gehäusewandung (11) und/oder der Gehäusedeckel (12) und/oder die Trennwände (15) eine Hohlprofilform aufweisen.
  6. Batteriegehäuse (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Gehäuseboden (10) und/oder in der Gehäusewandung (11) eine Kühlkanalstruktur (19) ausgebildet ist.
  7. Batteriegehäuse (100) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlkanalstruktur (19) durch ein Metallprofil ausgebildet ist, welches in den Gehäuseboden (10) und/oder in die Gehäusewandung (11) eingebracht ist.
  8. Batteriegehäuse (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in den Gehäuseboden (10) und/oder in die Gehäusewandung (11) und/oder in den Gehäusedeckel (12) und/oder in den Trennwänden (15) mindestens ein Schadenzustandserfassungssensor (21) integriert ist.
  9. Batteriegehäuse (100) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schadenzustandserfassungssensor (21) eine Widerstandsmesseinrichtung zur Messung des Widerstandes der Endlosfasern (16) des Kunststoffmaterials aufweist.
  10. Batteriegehäuse (100) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schadenzustandserfassungssensor (21) durch einen in das Kunststoffmaterial eingebrachten Lichtleiter ausgebildet ist.
  11. Batteriegehäuse (100) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Schadenzustandserfassungssensor (21) ein RFID-Sensor ist.
  12. Batteriegehäuse (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in den Gehäuseboden (10) und/oder in die Gehäusewandung (11) und/oder in den Gehäusedeckel (12) und/oder in den Trennwänden (15) mindestens ein elektrischer Temperatur-, Feuchtigkeits- und/oder Drucksensor (22) integriert ist.
  13. Verfahren zur Herstellung eines Batteriegehäuses (100) zur Aufnahme von mehreren Batteriemodulen (14), mit einem Gehäuseboden (10), einer einen umlaufenden Rand ausbildenden Gehäusewandung (11), einem Gehäusedeckel (12), und mehreren in einem durch die Gehäusewandung (11) begrenzten Innenraum (13) des Batteriegehäuses (100) angeordneten Trennwänden (15) zur Unterteilung des Innenraumes (13) in mehrere Einzelräume, wobei der Gehäuseboden (10), die Gehäusewandung (11), der Gehäusedeckel (12) und die Trennwände (15) aus einem endlosfaserverstärkten Kunststoffmaterial ausgebildet werden, bei welchem Endlosfasern (16) in Beanspruchungsrichtung (R) in einer thermoplastischen Kunststoffmatrix (17) abgelegt werden.
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