DE102017000263A1

DE102017000263A1 - Baukastensystem für unterschiedliche Batteriemodulträger und Verfahren zum Bereitstellen eines Baukastensystems für unterschiedliche Batteriemodulträger

Info

Publication number: DE102017000263A1
Application number: DE102017000263.0A
Authority: DE
Inventors: Eckhard Reese
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2017-01-12
Filing date: 2017-01-12
Publication date: 2017-07-27

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Baukastensystem für unterschiedliche Batteriemodulträger (10) zum Aufnehmen von jeweiligen Traktionsbatterien eines Kraftfahrzeugs, umfassend mehrere Varianten an Gehäusewannen (12) und Gehäusedeckel (14), welche jeweils als Sandwichkonstruktionen ausgebildet sind, die jeweils eine Oberseite und eine Unterseite aus einem Organoblech (18, 22) oder Aluminiumblech aufweisen, zwischen denen ein thermoplastischer Kunststoffschaum (20, 24) angeordnet ist. Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zum Bereitstellen eines Baukastensystems für unterschiedliche Batteriemodulträger (10).

Description

Die Erfindung betrifft ein Baukastensystem für unterschiedliche Batteriemodulträger und ein Verfahren zum Bereitstellen eines Baukastensystems für unterschiedliche Batteriemodulträger.
Im Bereich der Elektromobilität sind die Anforderungen an geeignete Trägersysteme für Batteriemodule relativ hoch. Unter anderem auch aufgrund des relativ hohen Gewichts der aufzunehmenden Traktionsbatterien beziehungsweise Batteriemodule bestehen relativ hohe Anforderungen an den Leichtbaugrad derartiger Batteriemodulträger. Auch im Hinblick auf die Crasheigenschaften derartiger Batteriemodulträger werden relativ hohe Anforderungen gestellt, wobei derartige Batteriemodulträger im Idealfall besonders leicht und steif sein sollten. Ferner sollten sich derartige Batteriemodulträger auch gut in die Fahrzeugstrukturen integrieren lassen.
Zusammenfassend besteht eine Vielzahl von Anforderungen an derartige Batteriemodulträger, insbesondere im Hinblick auf: Leichtbau, Steifigkeit, Noise Vibration Harshness, Crasheigenschaften, Wärmemanagement, Fügekonzepte, Brandschutz, Temperaturstabilität, Kosten und Nutzen, Reparatur- und Tauscheigenschaften, Halbzeugkosten bei der Herstellung derartiger Batteriemodulträger, die Lebensdauer, die Medienbeständigkeit, Eignung für Funktionsintegrationen, die Herstellbarkeit als solche, im Hinblick auf Möglichkeiten der Schadensüberwachung und im Hinblick auf die Skalierbarkeit.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine technische Lösung bereitzustellen, mittels welcher eine Vielzahl unterschiedlicher Batteriemodulträger auf besonders einfache Weise bereitgestellt werden können, die die oben genannten Anforderungen bestmöglichst erfüllen.
Diese Aufgabe wird durch ein Baukastensystem für unterschiedliche Batteriemodulträger sowie durch ein Verfahren zum Bereitstellen eines derartigen Baukastensystems für unterschiedliche Batteriemodulträger mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und nicht-trivialen Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Das erfindungsgemäße Baukastensystem für unterschiedliche Batteriemodulträger zum Aufnehmen von jeweiligen Traktionsbatterien eines Kraftfahrzeugs umfasst mehrere Varianten an Gehäusewannen und Gehäusedeckel, welche jeweils als Sandwichkonstruktionen ausgebildet sind, die jeweils eine Oberseite und eine Unterseite aus einem Organoblech oder Aluminiumblech aufweisen, zwischen denen ein thermoplastischer Kunststoffschaum angeordnet ist.
Durch das erfindungsgemäße Baukastensystem können auf besonders einfache und flexible Weise unterschiedlichste Batteriemodulträger bereitgestellt werden, wobei die Batteriemodulträgervarianten ganz unterschiedlich skaliert werden können. Mittels des erfindungsgemäßen Baukastensystems ist es insbesondere möglich, verschiedene Batteriemodulträgervarianten besonders kostengünstig herzustellen. Darüber hinaus ergeben sich relativ niedrige Entwicklungskosten und sehr schnelle Produktzyklen aufgrund des besonders variablen Baukastensystems. Aufgrund der Modularität des gesamten Baukastensystems ergeben sich auch einfache Montageprozesse, wobei auch Reparaturen an derartigen Batteriemodulträgern besonders einfach erfolgen können, da fehlerhafte Komponenten ganz einfach durch standardisierte Modulbauteile des Baukastensystems ausgetauscht werden können. Die verschiedenen Modulvarianten des Baukastensystems können auf einfache Weise untereinander kombiniert werden, sodass verschiedenste Varianten an Batteriemodulträgern besonders einfach bereitgestellt werden können. Die verschiedenen Varianten an Gehäusewannen und Gehäusedeckel selbst können wiederum selbst in Modulbauweise ausgebildet sein, sodass die Gehäusewannen und Gehäusedeckel ebenfalls auf besonders einfache Weise in unterschiedlichsten Varianten hergestellt werden können.
Darüber ergibt sich aufgrund der Sandwichkonstruktion der verschiedenen Varianten an Gehäusewannen und Gehäusedeckel ein besonders guter Kompromiss im Hinblick auf den Leichtbaugrad und die Crasheigenschaften der Batteriemodulträger.
Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Gehäusewannen und/oder Gehäusedeckel modularisierte Einzelsegmente aufweisen, welche sich zu den jeweiligen Varianten der Gehäusewannen und/oder Gehäusedeckel zusammensetzen lassen. Die verschiedenen Varianten an Gehäusewannen und/oder Gehäusedeckel des Baukastensystems können aus verschiedenen modularisierten Einzelsegmenten zu unterschiedlichsten Varianten zusammengesetzt werden. Insbesondere weist das Baukastensystem dafür ein einheitliches Fügesystem auf, sodass die verschiedenen modularisierten Einzelsegmente im Wesentlichen beliebig miteinander kombiniert werden können, um verschiedene Varianten an Gehäusewannen und Gehäusedeckel bereitzustellen. Die modularisierten kombinierbaren Einzelsegmente können beispielsweise kostengünstig mittels Doppelkavitäten entsprechender Werkzeuge in Serie hergestellt werden.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Varianten an Gehäusewannen und Gehäusedeckel aus imprägnierten und konsolidierten faserverstärkten Halbzeugen hergestellt sind.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Bereitstellen eines Baukastensystems für unterschiedliche Batteriemodulträger zum Aufnehmen von jeweiligen Traktionsbatterien eines Kraftfahrzeugs werden mehrere Varianten an Gehäusewannen und Gehäusedeckel in Form von Sandwichkonstruktionen hergestellt, die jeweils eine Oberseite und eine Unterseite aus einem Organoblech oder Aluminiumblech aufweisen, zwischen denen ein thermoplastischer Kunststoffschaum angeordnet ist. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Baukastensystems sind als vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und umgekehrt anzusehen.
In vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es vorgesehen, dass die Gehäusewannen und/oder Gehäusedeckel mittels einer modularen Spritzgussmaschine hergestellt werden. Insbesondere erfolgt die Herstellung der Gehäusewannen und/oder Gehäusedeckel mittels eines sogenannten One-Shot-Verfahrens. Dabei werden die Gehäusewannen und/oder Gehäusedeckel vorzugsweise mittels eines kombinierten Umformwerkzeugs, eines Spritzgieß-Schäum-Werkzeugs und einer Spritzgießmaschine realisiert. Dadurch können die unterschiedlichen Varianten an Gehäusewannen und Gehäusedeckel durch ein einstufiges Verfahren, also pro Schuss ein Bauteil, hergestellt werden. Vorzugsweise weist die entsprechende Spritzgussmaschine mehrere Kavitäten auf, mittels welchen modularisierte Einzelsegmente der Gehäusewannen und/oder Gehäusedeckel hergestellt werden.
Bei der Herstellung von Batteriemodulträgern wird beispielsweise ein trockner CF/PA-Hybridroving mit lastpfadorientiertem Faserverlauf bereitgestellt, wobei beispielsweise ein Heizdraht aus Karbon-Rovings integriert wird. Eine Kontaktierung kann dabei beispielsweise über Kupferlitzen, über elektrisch leitenden Lack oder Kleber erfolgen. Anschließend wird dieses Halbzeug imprägniert und konsolidiert, wodurch ein Organoblech entsteht. Danach wird das derart hergestellte Organoblech, welches auch als Prepreg bezeichnet wird, in die besagte Spritzgussmaschine eingelegt, wobei zusätzliche Brandschutztextilien auch noch eingelegt werden können. Darüber hinaus können auch noch Sensoren und Ventile integriert werden.
Hiernach werden die derart angeordneten Bauteile beziehungsweise Elemente mit Faserverbundmaterial umspritzt, beispielsweise mit leichtfließendem PPA mit circa 60 Prozent Glasfaser-Anteil, infolgedessen so eine Verrippung hergestellt wird. Darüber hinaus können durch das Umspritzen auch noch separate Kammern, welche insbesondere auch zum Crashabbau dienen, hergestellt werden. Auf ein und derselben Maschine wird nun beispielsweise ein Oberteil aus einem Organoblech aufgesetzt und mit dem restlichen umspritzten Organoblech und gegebenenfalls einem konfektionierten PA-Schaumeinleger gefügt oder anschließend mit möglichst einem PA-Schaum (insbesondere einem recycelten Schaum) statt dem PA-Schaumeinleger ausgeschäumt.
Das gesamte Bauteil, sei es eine Variante der Gehäusewanne oder des Gehäusedeckels, ist nach dem beschriebenen Herstellungsprozess fertiggestellt und bereits montagefertig. Eine Vielzahl von Einzelfertigungsschritten und die Handhabung von Einzelfilamenten können dadurch entfallen. Insgesamt ergibt sich ein besonders einfacher Herstellprozess für ein faserverstärktes Halbzeug, wobei vorzugsweise trockne Textilien direkt in die Fertigungsanlage integriert werden.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Die Zeichnung zeigt in:
1 eine Seitenschnittansicht eines Batteriemodulträgers zum Aufnehmen einer Traktionsbatterie eines Kraftfahrzeugs, wobei der Batteriemodulträger eine Gehäusewanne und einen Gehäusedeckel umfasst, welche jeweils als Sandwichkonstruktionen ausgebildet sind;
2 eine schematische Draufsicht auf die Gehäusewanne des Batteriemodulträgers;
3 eine schematische Draufsicht auf den Gehäusedeckel des Batteriemodulträgers;
4 eine schematische Seitenschnittansicht entlang der in 3 gekennzeichneten Schnittebene B-B des Gehäusedeckels;
5 eine schematische Seitenschnittansicht des Gehäusedeckels entlang der in 3 gekennzeichneten Schnittebene A-A;
6 eine teilweise geschnittene schematische Seitenansicht einer Spritzgussmaschine mit einer Drehplatte zur Herstellung des Gehäusedeckels; und in
7 eine schematische Darstellung eines Baukastenprinzips zur Herstellung unterschiedlicher Varianten des Gehäusedeckels.
In den Figuren werden gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Ein Batteriemodulträger 10 ist in einer Seitenschnittansicht in 1 gezeigt. Der Batteriemodulträger 10 umfasst eine Gehäusewanne 12 und einen Gehäusedeckel 14. Der Batteriemodulträger 10 dient zur Aufnahme einer Traktionsbatterie eines Kraftfahrzeugs, wobei die Traktionsbatterie mehrere einzelne Batteriemodule 16 aufweist. Die Gehäusewanne 12 und der Gehäusedeckel 14 sind beide jeweils in Form von Sandwichkonstruktionen ausgebildet.
Die Gehäusewanne 12 weist jeweilige Organobleche 18 auf, zwischen welchen ein thermoplastischer Kunststoffschaum 20 angeordnet ist. Der Gehäusedeckel 14, welcher wie die Gehäusewanne 12 ebenfalls als Sandwichkonstruktion ausgebildet ist, umfasst ebenfalls zwei Organobleche 22, zwischen denen ein thermoplastischer Kunststoffschaum 24 angeordnet ist.
Der Batteriemodulträger 10 ist fest mit einer Karosserie 26 über jeweilige Verschraubungen 28 verbunden. Die Karosserie 26 kann oberhalb von dem Batteriemodulträger 10 dabei durchgängig beziehungsweise geschlossen ausgebildet sein, sodass die Rohbausteifigkeit der gesamten Anordnung aus Karosserie 26 und Batteriemodulträger 10 erhöht wird. Darüber hinaus ergibt sich bei einer geschlossenen Bauweise noch eine verbesserte Wärmeleitung zwischen dem Batteriemodulträger 10 und der Karosserie 26.
In den Bereichen, wo die Batteriemodule 16 innerhalb des Batteriemodulträgers 10 aufgenommen sind, können zusätzlich noch Brandschutztextilien 30 angeordnet beziehungsweise eingebettet sein. Darüber hinaus können auch beispielsweise Aluminiumrohre 32 in ein Spritzgussmaterial 34 im Bereich der Gehäusewanne 12 integriert sein. Die Aluminiumrohre 32, welche vorliegend einen kreisrunden oder ovalen Querschnitt aufweisen, können sowohl zum Kühlen als auch zum Heizen der Batteriemodule 16 verwendet werden. Statt der Aluminiumrohre 32 oder auch zusätzlich zu den Aluminiumrohren 32 können beispielsweise auch Rohre aus einem Faserverbundwerkstoff eingesetzt werden, die gute Wärmeleiteigenschaften aufweisen. Dies kann z. B. dadurch erzielt werden, dass in den Rohren aus Faserverbundwerkstoff Wärmeleitmaterialen, auch als Thermal-Interface-Materialien bezeichnet, integriert sind. Als derartige Wärmeleitmaterialien kommen beispielsweise mikro- und auch nanoskalige Füllstoffe, wie z. B. Bornitride aber auch Kohlenstoff-Nanoröhren, in Betracht.
Darüber hinaus kann der Batteriemodulträger 10 noch ein in den Gehäusedeckel 14 integriertes Überdruckventil 36 aufweisen, welches beispielsweise während des Herstellprozesses des Batteriemodulträgers 10 als eine Art Einleger in den Gehäusedeckel 14 integriert und umspritzt werden kann. Ferner weist der Gehäusedeckel 14 noch eine Reihe von Spritzgussrippen 38 auf, welche unter anderem zur mechanischen Stabilisierung des Gehäusedeckels 14 dienen. Ferner weist der Batteriemodulträger 10 noch zumindest einen Temperatursensor 40 auf, mittels welchem die Batteriemodule 16 überwacht werden können. Darüber hinaus können beispielsweise am Gehäusedeckel 14 noch Heiztextilien 42 integriert sein, welche zur Temperierung des Batteriemodulträgers 10 genutzt werden können.
In 2 ist die Gehäusewanne 12 in einer schematischen Draufsicht gezeigt. In der vorliegenden Darstellung ist gut zu erkennen, dass eine Vielzahl von Batteriemodulen 16, welche insgesamt die nicht näher bezeichnete Traktionsbatterie ausbilden, aufgenommen ist. Vorzugsweise weist die Gehäusewanne 12 eine hier nicht näher bezeichnete integrale Anbindung auf, über welche elektrische Verbindungsleitungen und Kühlleitungen angeschlossen werden können. Die Gehäusewanne 12 kann als integraler Bestandteil beziehungsweise als Bestandteil einer Stützstruktur eines Kraftfahrzeugs ausgelegt sein und so die strukturelle Integrität des gesamten Kraftfahrzeugs unterstützen. Vorteilhaft ist es, wenn die Gehäusewanne 12 mediendicht, also gasdicht und flüssigkeitsdicht, ausgebildet ist.
In 3 ist der Gehäusedeckel 14 in einer schematischen Draufsicht dargestellt. Der Gehäusedeckel 14 kann eine oder mehrere Schnellverschlusskupplungen 44 aufweisen. Darüber hinaus sind in der vorliegenden Darstellung noch zwei verschiedene Schnittebenen A-A und B-B gekennzeichnet.
In 4 ist der Gehäusedeckel 14 entlang der in 3 gekennzeichneten Schnittebene B-B dargestellt. Es ist gut zu erkennen, dass an der Unterseite des Deckels 14 mehrere Rippen 46 angespritzt sind, welche dazu dienen, die mittels des Batteriemodulträgers 10 aufzunehmenden Batteriemodule 16 voneinander zu beabstanden.
In 5 ist der Gehäusedeckel 14 in einer Seitenschnittansicht entlang der in 3 gekennzeichneten Schnittebene A-A dargestellt. Hier sind noch weitere Rippen 46 zu erkennen, welche ebenfalls zur Unterteilung der Unterseite des Gehäusedeckels 14 und somit zur Beabstandung der aufzunehmenden Batteriemodule 16 dienen. In dem Bereich, wo der thermoplastische Kunststoffschaum 24, beispielsweise in Form eines PA-Schaumkerns, angeordnet ist, können noch nicht näher dargestellte gespritzte Verrippungen vorgesehen sein, welche die Struktur des Gehäusedeckels 14 nochmals verstärken.
In 6 ist ein Spritzgusswerkzeug 48 in einer schematischen Seitenansicht gezeigt. Das Spritzgusswerkzeug 48 dient zur Herstellung des Gehäusedeckels 14 und umfasst eine Drehplatte 50. An der Drehplatte 50 sind jeweilige Drehteller 52, 54 angeordnet, welche zur Herstellung des Gehäusedeckels 14 dienen. Ferner umfasst das Spritzgusswerkzeug 48 noch eine bewegbare Aufspannplatte 56 und eine als unbewegliche weitere Aufspannplatte 58. Gemäß der vorliegenden Darstellung wurde die Herstellung des Gehäusedeckels 14 gerade abgeschlossen und das Spritzgusswerkzeug 48 geöffnet, um den Gehäusedeckel 14 mittels einer Handhabungsvorrichtung 60 aus dem geöffneten Spritzgusswerkzeug 48 zu entnehmen.
In einem mehrstufigen Herstellverfahren wird der Gehäusedeckel 14 mittels des Spritzgusswerkzeugs 48 hergestellt. Im rechten Bereich des Spritzgusswerkzeugs 48 wird das als Unterseite dienende Organoblech 22 in eine nicht näher bezeichnete Kavität des Drehtellers 52 eingelegt. Anschließend wird der Drehteller 30 an die unbewegliche Aufspannplatte 58 herangefahren, um das Spritzgusswerkzeug 48 zu schließen. Anschließend werden die zuvor bereits erwähnten Rippen 46 an dem Organoblech 22 des herzustellenden Gehäusedeckels 14 hergestellt. Darüber hinaus ist es auch möglich, dass während dieses Verfahrensschritts innenseitig und/oder außenseitig an dem Organoblech 22 eine hier nicht näher bezeichnete Rippenstruktur angespritzt wird, welche innerhalb des Gehäusedeckels 14 zum Versteifen des thermoplastischen Kunststoffschaums 24 dient. Danach wird das Spritzgusswerkzeug 48 geöffnet, indem der Drehteller 50 von der unbeweglichen Aufspannplatte 58 nach links bewegt wird.
Anschließend wird der Drehteller 50 um 180 Grad gedreht, sodass das mit den Rippen 46 versehene Organoblech 22 der beweglichen Aufspannplatte 56 zugewandt ist. An der beweglichen Aufspannplatte 56 wird das als Oberseite dienende Organoblech 22 bereitgestellt. Das als Oberseite dienende Organoblech 22 kann dabei beispielsweise über Induktion, Heißgas und/oder Infrarotstrahler erwärmt werden, um die Umformbarkeit oder auch die Schweißbarkeit des als Oberseite dienenden Organoblechs 22 zu begünstigen. Weitere Möglichkeiten für die Erwärmung bieten noch Heißluftgebläse, Konduktion, ein eingebrachtes Kupfergesteck innerhalb des als Oberseite dienenden Organoblechs 22 oder eine Kombination dieser Verfahren.
Nachdem das als Oberseite dienende Organoblech 22 hinreichend erwärmt worden ist, wird die bewegliche Aufspannplatte 56 in Richtung des Drehtellers 50, also gemäß der vorliegenden Darstellung nach rechts, verfahren, sodass das Spritzgusswerkzeug 48 im linken Bereich geschlossen wird. Die wannenförmige Unterseite und die Oberseite, welche aus den beiden Organoblechen 22 ausgebildet werden, werden dadurch verbunden. Anschließend beginnt ein Aufschäumvorgang, indem der thermoplastische Kunststoffschaum 24, welcher den Kern der Sandwichkonstruktion des Gehäusedeckels 14 bildet, in das geschlossene Spritzgusswerkzeug 48 eingebracht wird. Das Einbringen des thermoplastischen Kunststoffschaums 24 kann dabei derart erfolgen, dass dieser eine Dichte von circa 100 Gramm pro Liter aufweist. Die Injektion des thermoplastischen Kunststoffschaums 24 erfolgt vorzugsweise so, dass dieser am tiefsten Punkt eingebracht wird, sodass am höchsten Punkt eine zuverlässige Entlüftung erfolgen kann. Nachdem der thermoplastische Kunststoffschaum 24 eingebracht worden ist, wird die bewegliche Aufspannplatte 56 gemäß der vorliegenden Darstellung nach links wegbewegt, sodass das Spritzgusswerkzeug 48 geöffnet ist. Anschließend kann der fertig hergestellte Gehäusedeckel 14 aus der nicht näher bezeichneten Kavität entnommen werden.
Mittels des Spritzgusswerkzeugs 48 kann also der Gehäusedeckel 14 besonders schnell und einfach hergestellt werden, da ein kombinierter Umformvorgang, Spritzgießvorgang und Schaumvorgang mittels der Spritzgussmaschine 48 realisiert werden kann. Die Herstellung des Gehäusedeckels 14 erfolgt also als eine Art einstufiges Verfahren, was auch als One-Shot-Verfahren bezeichnet wird. Auf die gleiche Art und Weise kann auch die Gehäusewanne 12 hergestellt werden.
Schließlich ist in 7 schematisch ein Baukastenprinzip für den Gehäusedeckel 14 dargestellt. Der Gehäusedeckel 14 wird aus einer Vielzahl von modularisierten Einzelsegmenten 62 hergestellt. Dadurch können unterschiedliche Varianten des Gehäusedeckels 14 im Wesentlichen auf beliebige Weise skaliert werden. Zur Verbindung der Einzelsegmente 62 wird ein einheitliches Fügesystem verwendet, sodass die verschiedenen modularisierten Einzelsegmente 62 im Wesentlichen auf beliebige Weise miteinander kombiniert werden können. Auf gleiche Art und Weise kann auch die nicht dargestellte Gehäusewanne 12 aus entsprechend modularisierten Einzelsegmenten hergestellt und zu unterschiedlichen Varianten kombiniert und zusammengesetzt werden.

Claims

Baukastensystem für unterschiedliche Batteriemodulträger (10) zum Aufnehmen von jeweiligen Traktionsbatterien eines Kraftfahrzeugs, umfassend mehrere Varianten an Gehäusewannen (12) und Gehäusedeckel (14), welche jeweils als Sandwichkonstruktionen ausgebildet sind, die jeweils eine Oberseite und eine Unterseite aus einem Organoblech (18, 22) oder Aluminiumblech aufweisen, zwischen denen ein thermoplastischer Kunststoffschaum (20, 24) angeordnet ist.
Baukastensystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäusewannen (12) und/oder Gehäusedeckel (14) modularisierte Einzelsegmente (62) aufweisen, welche sich zu den jeweiligen Varianten der Gehäusewannen (12) und/oder Gehäusedeckel (14) zusammensetzen lassen.
Baukastensystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Varianten an Gehäusewannen (12) und Gehäusedeckel (14) aus imprägnierten und konsolidierten faserverstärkten Halbzeugen hergestellt sind.
Baukastensystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoffschaum (20, 24) aus einem Polyamid oder Polyphthalamid hergestellt ist.
Verfahren zum Bereitstellen eines Baukastensystems für unterschiedliche Batteriemodulträger (10) zum Aufnehmen von jeweiligen Traktionsbatterien eines Kraftfahrzeugs, bei welchem mehrere Varianten an Gehäusewannen (12) und Gehäusedeckel (14) in Form von Sandwichkonstruktionen hergestellt werden, die jeweils eine Oberseite und eine Unterseite aus einem Organoblech (18, 22) oder Aluminiumblech aufweisen, zwischen denen ein thermoplastischer Kunststoffschaum (20, 24) angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäusewannen (12) und/oder Gehäusedeckel (14) mittels einer modularen Spritzgussmaschine (48) hergestellt werden.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzgussmaschine (48) mehrere Kavitäten aufweist, mittels welchen modularisierte Einzelsegmente (62) der Gehäusewannen (12) und/oder Gehäusedeckel (14) hergestellt werden.