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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer bogenverarbeitenden Maschine.
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Um beispielsweise in Bogenoffsetdruckmaschinen die Qualität der gedruckten Bogen zu überwachen werden verschiedene Systeme zur Qualitätssicherung eingesetzt. Das sind zum Beispiel die Inline-Farbregelung oder das Inspektionssystem. Diese Systeme zur Qualitätssicherung haben grundsätzlich einen Bezug zu Positionen auf dem bedruckten Bogen. Um diesen Positionsbezug herstellen zu können, wird meist am letzten Werk, insbesondere einem letzten Druckwerk oder Lackwerk, insbesondere an einem Bogenführungszylinder, beispielsweise einem Druckzylinder, ein Drehgeber bzw. ein Winkelmessgerät angebaut bzw. benutzt.
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Insbesondere ist dieser Bogenführungszylinder, beispielsweise Druckzylinder, halbtourig ausgeführt. Durch diese Halbtourigkeit ist der exakte Anbau des Drehgebers von besonderer Bedeutung, da eine Umdrehung des Bogenführungszylinders, insbesondere Druckzylinders, in dieser Ausführung zwei Bogen entspricht. Die Bedeutung des exakten Anbaus des Drehgebers ist von Interesse, da in diesem Fall nach genau der Hälfte der Drehgeberauflösung die exakt gleiche Position auf dem Folgebogen detektiert werden muss. Bereits bei geringen Anbaufehlern resultieren erhebliche Abweichungen durch diese halbtourige Arbeitsweise, da sich Anbaufehler noch mit Drehgeber-Toleranzen überlagern.
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Aus der
EP 0 812 682 A2 ist ein Antrieb für eine Druckmaschine bekannt, wobei zwischen einem Winkellagegeber und einem Antriebsregler eine die Lage-Istwerte des Winkellagegebers in modifizierte Lage-Istwerte wandelnde Korrektureinrichtung geschaltet ist und wobei über den Antriebsregler eine Lageregelung des Zylinders in Verbindung mit den modifizierten Lage-Istwerten erfolgt. Eine Verbindung zu Qualitätskontrolleinrichtungen besteht nicht.
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Aus der
DE 43 21 179 A1 ist ein Verfahren und eine Einrichtung zur Steuerung oder Regelung von Betriebsvorgängen einer drucktechnischen Maschine bekannt, wobei für eine Ist-Signalgewinnung an einem Zylinder einer Bogendruckmaschine über die Breite des Zylinders Empfängermodule angeordneten sind, die mit einer Einrichtung zum Aufbereiten der Bildsignale verbunden sind. Zur Synchronisierung und zur Bereitstellung eines Vorverarbeitungstaktes ist innerhalb der Maschinensteuerung eine Synchronisationseinrichtung und ein Timer vorgesehen, welche mit einem inkrementalen Geber verbunden sind.
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Aus der
DE 203 03 574 U1 ist ein Bildinspektionssystem für eine Druckmaschine bekannt, wobei eine Bildverarbeitung zusätzlich mit einem als Winkelgeber ausgebildeten Signalgeber in Verbindung steht, durch welchen die Bewegung des Bedruckstoffes auf der Oberfläche des Gegendruckzylinders erfassbar sein soll. Der Signalgeber ist dabei am Formzylinder des letzten Druckwerkes angeordnet. Mit dem Signalgeber ist die Bewegung des Bedruckstoffes demnach gar nicht unmittelbar erfassbar.
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Aus der
DE 10 2007 036 326 A1 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Kennzeichnung und Aussonderung von fehlerhaften Druckbildern bekannt, wobei in einer Druckmaschine mindestens eine Inline-Qualitätskontrolleinrichtung zur Druckbildkontrolle vorhanden ist und wobei in Transportrichtung des Bedruckstoffes nach der Qualitätskontrolleinrichtung mindestens ein davon angesteuerter lageverstellbarer Sprühkopf für eine Markierungsflüssigkeit beabstandet zur Bahn des Bedruckstoffes angeordnet ist. Zur Synchronisation mit einem Drehwinkelgeber sind lediglich Standardschnittstellen der Sprühkopfsteuereinrichtung zur Druckmaschinensteuerung erforderlich.
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Aus der
DE 10 2008 000 189 A1 ist ein Verfahren zur Korrektur von kinematischen Abwickelfehlern an einer Rotationsdruckmaschine bekannt, wobei die Korrektur durch Aufbringung einer Exzentrizität einer bestimmten Amplitude und Phasenlage auf ein Zahnrad erfolgt, dessen Teilkreisumfang der Periodenlänge des Anteils der kinematischen Abwickelfehler entspricht. Auf Qualitätskontrolleinrichtungen hat dies keinen Einfluss.
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Aus der
DE 43 21 177 A1 ist eine Vorrichtung zur parallelen Bildinspektion und Farbregelung an einem Druckprodukt bekannt, wobei eine Triggerelektronik die Synchronisation der Bilderfassungseinrichtung mit der Winkelstellung des Druckwerkes gewährleistet.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein alternatives Verfahren zum Betreiben einer bogenverarbeitenden Maschine bereitzustellen. Insbesondere kann es Aufgabe der Erfindung sein, eine Desensibilisierung der Systeme zur Qualitätssicherung beispielsweise auf die Qualität des Drehgeberanbaus zu erreichen und/oder eine Verkürzung der Montagezeit des Drehgeberanbaus zu erzielen.
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Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung.
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Die Erfindung hat den Vorteil, dass ein alternatives Verfahren zum Betreiben einer bogenverarbeitenden Maschine bereitgestellt wird. Besonders bevorzugt wird eine Desensibilisierung der Systeme zur Qualitätssicherung beispielsweise auf die Qualität des Drehgeberanbaus erreicht und/oder eine Verkürzung der Montagezeit des Drehgeberanbaus erzielt.
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Ein Fehler eines Drehgebers, insbesondere ein Drehgeber-Anbaufehler, bewirkt bezogen zum theoretischen Verlauf von Positionssignalen einen sinusförmigen Grundfehler. Dieser sinusförmigen Grundfehler, der sich auch aus Drehgeber-Anbaufehler und Drehgeber-Toleranz zusammensetzen kann, soll insbesondere einfach kompensiert werden.
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Beispielsweise kann ein Drehgeber nach Herstellerangaben in entsprechender Toleranz (beispielsweise mit 0,01 - 0,03 mm Rundlauffehler) an einen Bogenführungszylinder der Maschine bevorzugt unmittelbar an dessen Schenkel angebaut werden. Nach dem Drehgeber-Anbau wird bevorzugt bei Inbetriebnahme des Systems zur Qualitätssicherung die notwendige Kompensation ermittelt bzw. errechnet. Diese Kompensationsermittlung kann derart erfolgen, dass bedruckte Bogen insbesondere während eines Maschinenlaufes zur Kompensations-Parameterbestimmung benutzt werden. Dabei kann beispielsweise entweder ein speziell entwickeltes Muster gedruckt werden oder es werden markante Stellen auf einem Druckbogen zur Parameterbestimmung herangezogen.
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Bei der Bestimmung der Kompensationsparameter werden bevorzugt Differenzpositionen zwischen aufeinanderfolgenden Bogen berechnet. Dabei können gleichartige Muster, Merkmale und/oder Kanten jeweiliger aufeinander folgender Bogen herangezogen werden. Um den Rechenaufwand zu reduzieren, ist es beispielsweise ausreichend, pro Bogen/Folgebogen max. 30 Differenzpositionen zwischen Bogen/Folgebogen zu berechnen. Aus den beispielsweise max. 30 Differenzpositionen können insbesondere mittels der Methode der kleinsten Fehlerquadrate die Parameter zur Kompensation berechnet werden. Für die Kompensation des sinusförmigen Grundfehlers werden dazu bevorzugt die Parameter Amplitude und Phase berechnet. Gegebenenfalls kann die Parameterermittlung auch durch mehrmaliges Wiederholen und/oder verschiedene Mittelungsverfahren verbessert werden (Mitteln vor oder nach der Parameterermittlung).
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In bevorzugter Ausführung kann vorteilhafterweise eine Verbesserung der Erkennungsgenauigkeit der Systeme zur Qualitätssicherung erzielt werden. Gleichzeitig kann eine Verbesserung der Robustheit und/oder Zuverlässigkeit der Systeme zur Qualitätssicherung erreicht werden. Weiterhin kann bevorzugt eine Vereinfachung der Montage von Drehgebern, insbesondere von Drehwinkelgebern, erzielt werden. Daraus kann auch eine Kosteneinsparung durch Verringerung der Montagezeit erreicht werden.
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Bogenverarbeitende Maschinen, beispielsweise Druckmaschinen, weisen bevorzugt Qualitätskontrolleinrichtungen auf, die insbesondere als Inline-Qualitätskontrolleinrichtungen in der Maschine angeordnet sein können. Bevorzugt wirken diese Qualitätskontrolleinrichtungen mit einer Steuereinrichtung und/oder einer Maschinensteuerung zusammen. Durch die Qualitätskontrolleinrichtung kann beispielsweise eine bevorzugt automatische Bogeninspektion bzw. ein Vergleich mit Vorgabedaten vorgenommen werden. Qualitätskontrolleinrichtungen enthalten insbesondere ein oder mehrere Inspektionssysteme, welche beispielsweise eine Bildaufnahmeeinrichtung (z. B. eine Zeilen- oder Flächenkamera bzw. CCD-Sensor) und weiterbildend Beleuchtungs-, Steuer-, Bedien-, Auswertemittel und/oder eine Anzeigeeinrichtung (z. B. Monitor) enthalten können.
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Durch eine Qualitätskontrolleinrichtung in einer bogenverarbeitenden Maschine können fehlerhaft verarbeitete Bogen, insbesondere fehlerhaft bedruckte Bedruckstoffe, beispielsweise fehlerhafte Druckbilder bzw. Makulaturbogen, erkannt werden. Diese fehlerhaften Bogen können beispielsweise markiert bzw. später aussortiert werden und/oder es können Daten über diese fehlerhaften Bogen beispielsweise in einer Steuereinrichtung, insbesondere der Maschinensteuerung, gespeichert werden. Fehlerhafte Bogen brauchen nicht unnötigerweise weiterverarbeitet werden und können von den qualitätsgerechten Bogen getrennt werden. Eine Trennung kann beispielsweise bereits in der Maschine geschehen oder auch auf dem Transportweg bzw. durch eine Weiterverarbeitungsmaschine, bspw. an nachgeordneten Falz-, Stanz-, Klebe- oder Bindemaschinen.
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Beispielsweise kann ein Bremselement in der Maschine vorgesehen, welches ein variierbares Bremsmoment in einen Antriebsräderzug der Maschine einleitet. Das Bremselement ist dabei bevorzugt dem letzten Werk, beispielsweise einem letzten Druck-, Lack-, Trocken-, Veredelungs- oder Inlineverarbeitungswerk, der Maschine zugeordnet. Dabei ist das Bremselement insbesondere als generatorisch arbeitender Elektromotor (Generator) ausgeführt, welcher beispielsweise dauerhaft generatorisch arbeitet. Der Generator kann beispielsweise mittels eines seinem Rotor bzw. seiner Welle fest zugeordneten Zahnrades in den Antriebsräderzug eingebunden sein. Insbesondere ist es vorgesehen, dass der Generator unmittelbar mittels eines Zahnrades auf ein Zahnrad des letzten Werkes, insbesondere auf den letzten Bogenführungszylinder bzw. Druckzylinder, der Maschine wirkt. Der letzte Bogenführungszylinder bzw. Druckzylinder der Maschine kann beispielsweise unmittelbar vor einer Auslegertrommel eines Auslagekettenkreises angeordnet sein. Der Generator ist bevorzugt ebenfalls mit der Steuereinrichtung, insbesondere der Maschinensteuerung, verbunden. Von der Steuereinrichtung können insbesondere Drehgebersignale oder Daten über Drehwinkelgebersignale des bevorzugt letzten Bogenführungszylinders zur exakten Ansteuerung des Bremselementes herangezogen werden.
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Im Folgenden soll die Erfindung beispielhaft erläutert werden. Die dazugehörige Zeichnung stellt dabei schematisch dar:
- 1: Bogenverarbeitende Maschine mit beispielsweise vier Druckwerken.
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Die einzige 1 zeigt eine bogenverarbeitende Maschine 1, beispielsweise eine Bogendruckmaschine, insbesondere eine Bogenoffsetrotationsdruckmaschine bevorzugt in Aggregat- und Reihenbauweise. Die Maschine 1 enthält beliebig viele Bogen verarbeitende Werke, welche beispielsweise als Anlage-, Druck,- Lack-, Trocken- und/oder Veredelungswerk bzw. Inlineverarbeitungswerk ausgeführt sein können. In der Aggregat- und Reihenbauweise sind die nacheinander angeordneten Werke der Maschine 1 bevorzugt weitgehend baugleich ausgeführt, wobei beispielsweise baugleiche Unterbaumodule verwendet werden können. Weiterhin kann die Maschine 1 einen Anleger zur Bogenzufuhr und eine Auslage zum Ausgeben der verarbeiteten Bogen enthalten. Zwischen zwei Werken der Maschine 1 kann auch eine Wendeeinrichtung angeordnet sein, mit der die Bogen in einer Betriebsart Schön- und Widerdruck gewendet werden. Die Maschine 1 enthält beispielsweise mehrere Werke, hier beispielsweise vier Druckwerke 2, wobei auch ein letztes Werk als Lack-, Trocken-, Veredelungs- oder Inlineverarbeitungswerk ausgeführt sein kann. Weiter könnte die Maschine 1 auch Inlineverarbeitungseinrichtungen und/oder auch ein oder mehrere Inlineverarbeitungswerke aufweisen, welche beispielsweise als Folienveredelungswerk, Kalanderwerk, Stanzwerk, Numerierwerk, Siebdruckwerk, Perforierwerk und/oder Prägewerk ausgeführt sein können.
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Bevorzugt enthalten die Druckwerke 2 jeweils einen Übertragungszylinder bzw. Gummizylinder und einen Formzylinder bzw. Plattenzylinder. Ein Gummizylinder eines Druckwerkes 2 wirkt mit jeweils einem Bogenführungszylinder, insbesondere einem Druckzylinder 3, zusammen. Zwischen den Bogenführungszylindern, insbesondere Druckzylindern 3, sind bevorzugt ebenfalls Bogenführungszylinder, insbesondere Übergabetrommeln bzw. Transferzylinder, vorgesehen. Die Bogenführungszylinder, insbesondere Druckzylinder 3 bzw. Übergabetrommeln oder Transferzylinder, sind hier mehrfachgroß, bevorzugt doppeltgroß, und die Gummizylinder und die Plattenzylinder einfachgroß ausgeführt. In alternativer Ausführung könnte der oder die Bogenführungszylinder, insbesondere Druckzylinder 3, auch dreifachgroß oder größer ausgeführt sein.
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Die hier insbesondere doppeltgroßen Bogenführungszylinder, insbesondere Druckzylinder 3 bzw. Übergabetrommeln bzw. Transferzylinder, weisen bevorzugt jeweils zwei Greifersysteme zum Transport der Bogen auf. Diese insbesondere diametral zueinander angeordneten Greifersysteme halten den zu verarbeitenden Bogen, beispielsweise Bedruckstoff, auf dem jeweiligen Bogenführungszylinder. Die Bogen werden zwischen den Bogenführungszylindern im Greiferschluss übergeben. Einfachgroße Zylinder können in etwa einen und doppeltgroße Zylinder können in etwa zwei Bogen maximalen Formates gleichzeitig umfangsseitig aufnehmen. Dem letzten Werk der Maschine 1 ist bevorzugt eine Auslage mit einem Auslagekettenkreis nachgeordnet, der mittels Greiferwagen die Bogen vom letzten Bogenführungszylinder, insbesondere Druckzylinder 3, übernimmt und zu einem Auslagebogenstapel transportiert.
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Die Druckzylinder 3 in der Maschine 1 weisen bevorzugt vollflächige Mantelflächen auf und stehen hier mit Gummizylindern und diese weiter mit den Plattenzylindern in den Druckwerken 2 in Wirkverbindung. In den Druckwerken 2 sind bekannte Farb- oder Farb- und Feuchtwerke angeordnet, die die entsprechende Druckfarbe auf eine auf dem jeweiligen Plattenzylinder gespannte Druckplatte aufbringen. Ein Plattenzylinder wird durch mindestens eine bevorzugt aber mehrere Walzen des zugeordneten Farb- oder Farb- und Feuchtwerkes während seiner Rotation eingefärbt. Beim Abrollen des Plattenzylinders auf dem Gummizylinder wird die Druckfarbe motivgerecht auf den mit einem Gummituch bespannten Gummizylinder übertragen. Zwischen einem Gummizylinder und einem Druckzylinder 3 wird eine Druckzone gebildet, durch die der zu bedruckende Bogen vom Druckzylinder 3 mittels der Greifersysteme gefördert wird. In der Druckzone bzw. im Druckspalt wird die Druckfarbe vom Gummizylinder motivgerecht auf den Bogen übertragen.
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Der Plattenzylinder und der Gummizylinder eines jeweiligen Druckwerkes 2 weisen bevorzugt beidseitig je einen Zylinderzapfen auf, über welche die Zylinder im Gestell des jeweiligen Druckwerks 2 drehbeweglich gelagert sind. Sowohl Plattenzylinder als auch Gummizylinder weisen bevorzugt jeweils beidseitig angeordnete nicht dargestellte Schmitzringe auf. Die Plattenzylinder-Schmitzringe stehen mit dem Gummizylinder-Schmitzringen während des Druckprozesses miteinander in Kontakt und rollen unter Druck aufeinander ab. Die Schmitzringe werden dabei bevorzugt derart dimensioniert, dass im Druckbetrieb keine nennenswerte Momentenübertragung zwischen den Zylindern stattfindet, also kein vorbestimmtes Moment über die Schmitzringe übertragen wird.
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Insbesondere weist Maschine 1 einen Antriebsräderzug auf, der besonders bevorzugt als durchgehender Antriebsräderzug die Druckzylinder 3 der Druckwerke 2, antreibt. Bevorzugt werden auch die Übergabetrommeln bzw. Transferzylinder durch den Antriebsräderzug angetrieben. Dafür weisen die Druckzylinder 3 und die Übergabetrommeln bzw. Transferzylinder jeweils ineinandergreifende Zahnräder auf, die den Antriebsräderzug bilden. Der Antriebsräderzug wird von mindestens einem Hauptantriebsmotor angetrieben, welcher etwa mittig oder bevorzugt im Bereich des ersten Werkes der Maschine 1 eintreibt. Bevorzugt erfolgt der Eintrieb des Hauptantriebsmotors im ersten dem Anlagewerk in Bogenlaufrichtung unmittelbar folgenden ersten Druckwerk 2, insbesondere auf das der Welle des ersten Druckzylinders 3 zugeordnete Zahnrad. Durch den durchgehenden Antriebsräderzug werden die Zylinder bzw. Trommeln gemeinsam um ihre jeweilige Rotationsachse angetrieben. Bevorzugt werden auch die Gummizylinder der Druckwerke 2 vom Antriebsräderzug aus angetrieben. Weitere Rotationskörper oder Walzen der Maschine 1 bzw. der Druckwerke 2 können ebenfalls zumindest zeitweise vom Antriebsräderzug angetrieben sein, wobei diese auch an den Antriebsräderzug kuppelbar ausgebildet sein können.
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Beispielsweise ist einem oder jedem Plattenzylinder eines Druckwerks 2 ein Einzelantrieb, insbesondere ein Plattenzylinder-Direktantrieb, zugeordnet. Direktantriebe sind dabei insbesondere Einzelantriebe, deren Rotoren fluchtend und konzentrisch bevorzugt unmittelbar zu den zugeordneten Zylindern angebracht sind. Während des Druckens wird der betreffende Plattenzylinder dann dem bevorzugt über den Antriebsräderzug vom Hauptantriebsmotor angetriebenen Gummizylinder elektronisch synchronisiert nachgeführt. Dafür kann dem Plattenzylinder und/oder Gummizylinder ein Drehgeber zugeordnet sein, welcher mit einer Steuereinheit des Druckwerkes 2 und/oder der Maschinensteuerung verbunden sein kann. Alternativ kann der Antrieb des oder der Plattenzylinder aber auch über den Antriebsräderzug vom Hauptantriebsmotor aus erfolgen. Weitere Einzel- oder Direktantriebe können in einem oder mehreren Werken der Maschine 1 angeordnet sein. Auch in einer Inlineverarbeitungseinrichtung kann ein Einzelantrieb angeordnet sein.
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Einem Bogenführungszylinder der Maschine 1, insbesondere einem Bogenführungszylinder nach einer nicht gezeigten Wendeeinrichtung und/oder einem Bogenführungszylinder eines letzten Werkes, ist ein Drehgeber bevorzugt als Drehwinkelgeber 4 ausgebildet zugeordnet. Der Drehwinkelgeber 4 wird insbesondere dem letzten unmittelbar vor dem Auslagekettenkreis angeordneten Bogenführungszylinder, insbesondere Druckzylinder 3, der Maschine 1 zugeordnet. Der Drehwinkelgeber 4 wird dem Bogenführungszylinder, insbesondere Druckzylinder 3, bevorzugt direkt auf dessen Rotationsachse bzw. Achsschenkel zugeordnet. Der Drehwinkelgeber 4 kann dabei absolut oder relativ die Lage des Bogenführungszylinders, insbesondere Druckzylinders 3, bezüglich feststehender Elemente, beispielsweise des feststehenden Seitengestelles, ermitteln und entsprechende die Lage des Bogenführungszylinders, insbesondere Druckzylinders 3, repräsentierende Signale zur Verfügung stellen. Der Drehgeber, insbesondere Drehwinkelgeber 4, steht mit einer Steuereinrichtung 5, beispielweise einer separaten Steuereinheit, einer Steuereinheit eines Druckwerkes 2 und/oder der Maschinensteuerung, in Verbindung. Bevorzugt wird die Verbindung zwischen Drehwinkelgeber 4 und Steuereinrichtung 5 über eine Leitungsverbindung hergestellt.
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Beispielsweise nach der Druckzone des letzten Werkes, insbesondere unmittelbar nach der Druckzone des letzten Druckwerkes 2, ist oberhalb des Bogenführungszylinders, insbesondere des Druckzylinders 3, ein Inspektionssystem 6 der Qualitätskontrolleinrichtung zur Druckbildinspektion angeordnet, das beispielsweise eine Zeilen- und/oder Flächenkamera mit entsprechender Bildanalyseeinrichtung aufweisen kann. Ebenso können Farbdichte- und/oder Spektralmesseinrichtungen vorgesehen sein. Die mit dem Inspektionssystem 6 ermittelten Informationen bzw. Daten können einer Steuereinrichtung 5, beispielsweise der Maschinensteuerung und/oder einem übergeordneten Produktionsplanungs-/-steuersystem, übergeben und bevorzugt von dieser gespeichert werden. Eine Auswertung der Druckqualität ist anhand der Informationen bzw. Daten im Zusammenhang mit den von dem Drehwinkelgeber 4 gelieferten Daten bzw. Drehgebersignalen möglich.
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Zur Wirkungsweise: Nach einem Drehgeber-Anbau, nach einem Wechsel bzw. einer Reparatur des Drehgebers, insbesondere Drehwinkelgebers 4, und/oder nach einer Vorgabe kann ein Fehler des Drehgebers, insbesondere Drehwinkelgebers 4, insbesondere ein Grundfehler und/oder eine Toleranz, ermittelt und Kompensationsparameter zur folgenden Kompensation des Fehlers berechnet bzw. bestimmt und hinterlegt werden. Dies erfolgt einmalig oder wiederholt insbesondere bei Inbetriebnahme der Maschine 1 oder des Systems zur Qualitätssicherung, wobei die notwendige Kompensation automatisch ermittelt werden kann. Diese Kompensationsermittlung erfolgt bevorzugt derart, dass beispielsweise in der Maschine 1 bedruckte Bogen zur Kompensations-Parameterbestimmung benutzt werden. Es kann dabei entweder ein speziell entwickeltes Muster gedruckt werden oder es werden markante Stellen auf einem bzw. mehreren Bogen zur Kompensations-Parameterbestimmung herangezogen.
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Um den Rechenaufwand zu reduzieren werden vorzugsweise bis zu max. 30 Differenzpositionen zwischen Bogen/Folgebogen ermittelt bzw. berechnet. Aus diesen beispielsweise max. 30 Differenzpositionen können insbesondere mittels der Methode der kleinsten Fehlerquadrate die Parameter zur Kompensation berechnet werden. Für die Kompensation des sinusförmigen Grundfehlers werden dazu insbesondere die Parameter Amplitude und Phase berechnet. Gegebenenfalls kann die Parameterermittlung auch durch mehrmaliges Wiederholen und/oder verschiedene Mittelungsverfahren (Mitteln vor oder nach der Parameterermittlung) verbessert werden. Die derart ermittelten bzw. bestimmten Kompensations-Parameter können beispielsweise in der verbundenen Steuereinrichtung 5 bzw. der Qualitätskontrolleinrichtung gespeichert bzw. hinterlegt werden.
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Anschließend werden die hinterlegten Kompensations-Parameter bei der Auswertung der in Verbindung mit den vom Drehgeber, insbesondere Drehwinkelgeber 4, gelieferten Signalen von der Qualitätskontrolleinrichtung vorgenommenen Bogeninspektion berücksichtigt. Beispielsweise können die Kompensations-Parameter mit den aktuellen Drehgebersignalen und den aktuellen Informationen des Inspektionssystems 6 durch die Qualitätskontrolleinrichtung bzw. die Steuereinrichtung 5 verknüpft werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Maschine
- 2
- Druckwerk
- 3
- Druckzylinder
- 4
- Drehwinkelgeber
- 5
- Steuereinrichtung
- 6
- Inspektionssystem
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 0812682 A2 [0004]
- DE 4321179 A1 [0005]
- DE 20303574 U1 [0006]
- DE 102007036326 A1 [0007]
- DE 102008000189 A1 [0008]
- DE 4321177 A1 [0009]
