DE102017207526A1

DE102017207526A1 - Herstellungsverfahren für einen Elektromotor mit spritzgegossenem Gehäuseteil und Elektromotor

Info

Publication number: DE102017207526A1
Application number: DE102017207526.0A
Authority: DE
Inventors: Peter Pszola; Thomas Börnchen
Original assignee: Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
Current assignee: Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
Priority date: 2016-05-14
Filing date: 2017-05-04
Publication date: 2017-11-16

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Statorbaugruppe (1) eines Elektromotors (E) und/oder eines Gehäuseteils (2) für eine Statorbaugruppe (1), wobei die Statorbaugruppe (1) mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte Polzähne (3) und ein spritzgegossenes Gehäuseteil (2) aufweist. Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft einen Elektromotor (1) mit einer Statorbaugruppe (1), die ein spritzgegossenes Gehäuseteil (2) aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Statorbaugruppe eines Elektromotors und/oder eines Gehäuseteils für eine Statorbaugruppe, wobei die Statorbaugruppe mehrere jeweils mit mindestens einer Spule bestückte Polzähne und ein spritzgegossenes Gehäuseteil aufweist.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft einen Elektromotor mit einer Statorbaugruppe, die ein spritzgegossenes Gehäuseteil aufweist.
Aus dem Stand der Technik sind beispielsweise Elektromotoren für Fahrzeuglenkhilfen und mithin als Lenkungsmotoren bekannt, die eine hohe Leistungsdichte und eine schlanke Bauform haben. Derartige Elektromotoren werden in einem akustisch hochsensiblen Umfeld eingesetzt und sind auch bezüglich der auftretenden Rastmomente sehr empfindlich. Üblicherweise wird bei aus der Praxis bekannten Lenkungsmotoren der Stator aus einem Stern und einem Jochteil gefügt. Auf den die einzelnen Polzähne bildenden Stern werden die Spulen mit Spulenkörpern aufgezogen und der so vorbereitete Stern wird in das Jochteil gepresst.
Wegen der akustischen Sensibilität wird der komplette Stator mit Entkopplungsringen versehen und so in ein Gehäuse aus Druckgussaluminium mithilfe eines Schrumpfvorgangs gepresst, um eine Statorbaugruppe zu definieren, in die dann anschließend eine Rotorbaugruppe eingesetzt wird.
Es ist Aufgabe der Erfindung ein in diesem Zusammenhang bekanntes Herstellungsverfahren sowie in diesem Zusammenhang bekannte Elektromotoren zu verbessern, insbesondere hinsichtlich der Minimierung im Betrieb auftretender Geräusche und einer vereinfachten sowie weniger fehleranfälligen Fertigung.
Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren nach einem der unabhängigen Ansprüche 1, 2, 3, 4, 5 und 6 und/oder einem Elektromotor des Anspruchs 7, 8, 9 oder 10 gelöst.
Die einzelnen Aspekte der in den unabhängigen Ansprüchen angegebenen Erfindungslösung sind hierbei auch ohne Weiteres untereinander kombinierbar. Mögliche Ausführungsvarianten sind im Übrigen ebenfalls durch die Unteransprüche gegeben.
Anhand der beigefügten 1 bis 22 sind unterschiedliche Varianten der Erfindung im Zusammenhang mit einem Elektromotor für eine Fahrzeuglenkhilfe veranschaulicht.
Ein Grundgedanke der hierbei dargestellten Ausführungsvarianten ist, dass man die Teile der Statorbaugruppe sowie etwaige Einlegeteile, wie zum Beispiel Lagerschilder und Kontaktträger, in einem Spritzgusswerkzeug vorpositioniert und dann komplett umspritzt bzw. vergießt. Derart muss ein Gehäuse für die Statorbaugruppe, beispielsweise in Form eines Aluminiumdruckgussgehäuses, nicht separat hergestellt werden. Es kann besonders einfach eine hohe Präzision der Lagerausrichtung erreicht werden, da die Positionen der einzelnen Teile der Statorbaugruppe aus dem relativ genauen Spritzgusswerkzeug resultieren. Flächen und Durchmesser sind hierbei folglich durch das Spritzgusswerkzeug bestimmt.
Als Spritzgussmaterial eignet sich insbesondere ein Kunststoffmaterial, beispielsweise ein Duroplast. Denkbar ist hierbei insbesondere ein BMC („Bulk Molding Compound“, ein Fasermatrixhalbzeug) oder Phenolharz oder ein anderes Kunststoffmaterial mit oder ohne Faserverbund oder Faserzusatz.
Indem beispielsweise die Polzähne der Statorbaugruppe über das Spritzgussmaterial in dem spritzgegossenen Gehäuseteil zusammengehalten werden, kann ein aus einem Blechpaket bestehender Stern entfallen und es können einzelne Polzähne fertig mit Spulen bestückt in das Spritzgusswerkzeug eingelegt werden. Hierdurch können die in der Praxis vielfach vorhandenen Brücken zwischen den Polzähnen entfallen, wodurch sich elektromagnetische Vorteile ergeben und weiterhin auch akustische Vorteile sowie Vorteile bezüglich des auftretenden Rastmoments erzielbar sind.
Eine mögliche erfindungsgemäße Variante für die Verwendung von einzelnen, untereinander unverbundenden Polzähnen ist beispielsweise anhand der 4 bis 6C näher veranschaulicht. Hier ist die Positionierung einzelner Polzähne 3 an einem Montagedorn 8 und hier insbesondere an einem Haltedornelement 8.2 des Montagedorns 8 veranschaulicht. Das Haltedornelement 8.2 weist hierbei eine magnetische Halterungseinrichtung 80 und Haltenuten 801 für die vereinzelten Polzähne 3 auf. Über die Halterungseinrichtung 80 und die Haltenuten 801 wird dabei den Polzähnen 3 die erforderliche Anordnung entlang einer Kreislinie KL um eine (virtuelle) Mittelachse M vorgegeben, die mit der körperlichen Längsachse der Montagedorns 8 während der Gruppierung der Polzähne 3 an dem Montagedorn 8 zusammenfällt.
Über ein konisch geformtes Spritzdornelement 8.1 des Montagedorns 8 werden die einzelnen mit Spulen 4 bestückten Polzähne 3 nachfolgend in ein aufgesetztes Jochteil in Form eines Jochrings 5 gepresst und in einem Spritzgusswerkzeug positioniert. Der Montagedorn 8, gegebenenfalls auch nur sein Spritzdornelement 8.1, dienen somit der Fügung mit einem Jochblechpaket des Jochrings 5, wobei die entstehende form- und/oder kraftschlüssige Verbindung zwischen den Polzähnen 3 und dem Jochring 5 auch innerhalb des Spritzgusswerkzeuge erfolgen kann. Die zueinander vorpositionierten und miteinander verbundenen Polzähne 3, Spulen 4 und Jochteil 5 werden gegebenenfalls mit weiteren Einlegeteilen 6a, 6b und 6c, wie zum Beispiel Lagerschild, Befestigungelementen, etc. mit dem Spritzgussmaterial umspritzt. Zur weiteren Kontaktierung sind Drahtenden 41 der einzelnen Wicklungen bzw. Spulen 4 aus dem durch Spritzgießen hergestellten Gehäuseteil 2 herausgeführt und nicht umspritzt.
Die Konzentrizität sowie die Präzision des Gesamtgebildes einer gebildenten Statorbaugruppe 1 wird hierbei insbesondere nicht mehr durch die Aneinanderreihung von toleranzbehafteten Einzelteilen bestimmt. Vielmehr bestimmt die Spritzgussvorrichtung und deren Spritzgusswerkzeug die Konzentrizität. Die Maßhaltung des robusten Spritzgusswerkzeuges verspricht hierbei in der Fertigung auch bei großen Stückzahlen eine hohe Prozessstabilität.
Das Spritzgussmaterial bildet hierbei dann auch die äußere Gehäusekontur aus und bietet ausreichend Schutz gegen Korrosion und Schmutz sowie Feuchtigkeit und Chemikalien.
Durch das Ein- bzw. Umspritzen werden die Teile der Statorbaugruppe 1 ferner fest eingebunden und die entstehenden elektromagnetischen Kräfte führen kaum noch zu Schwingungen, da in dem hergestellten Verbundsystem aus Spritzgussmaterial und hierin eingebetteten Teilen der Statorbaugruppe die relative Verlagerbarkeit stark eingeschränkt und ein Verbundsystem mit hoher Steifigkeit erzeugt ist. Darüber hinaus hat ein Spritzgussmaterial aus einem Kunststoff zusätzliche schwingungsdämpfende Eigenschaften, sodass hierüber etwaige Restschwingungen stark bekämpft werden können. Ein mit einer derartigen Starterbaugruppe 1 ausgestatteter Elektromotor E weist somit im Betrieb kein unerwünschtes Schwingungsverhalten auf und ist damit akustisch optimiert.
Die beigefügten Figuren veranschaulichen weiterhin unterschiedliche Varianten und zeigen beispielsweise verschiedene Möglichkeiten der Ausgestaltung im Hinblick auf

– ein Einlegerteil 6a,
– eine Montagerichtung MR für das Einsetzen einer Rotorbaugruppe R in die Statorbaugruppe 2 mit dem spritzgegossenen Gehäuseteil 2,
– einen Lagertopf 11, 11’ aus Spritzgussmaterial oder als separates Verbundteil,
– eine Kontaktierung einzelner Drahtenden 41 der auf den Polzähnen 3 befindlichen Spulen oder Spulenkörpern 4,
– die Lagerung von Wälzlagern La, Lb für die drehbare Lagerung einer Antriebswelle A des Elektromotors E über in das Spritzgussmaterial eingebettete Einlegeteile 6a, 6b und/oder über separate Lagerbauteile, wie einen Zentrierring 9, und/oder
– eine Konturierung 20 der äußeren Mantelfläche des spritzgegossenen Gehäuseteils 2 mit Blick auf Wärmeabführung.

Hierbei zeigen die 1 bis 3D ein erstes Ausführungsbeispiel, dessen Herstellung in den 4 bis 6C näher veranschaulicht ist.
Hierbei ist ein Lagerflansch mit einem Flanschabschnitt 10 an einer Stirnseite 1a (A-Seite) der Statorbaugruppe 1 über ein (erstes) Einlegeteil 6a gebildet. Ein Wellenlager ist an dieser Stirnseite 1a ebenfalls als Einlegeteil vorgesehen. Ein Zentrierbund 101 ist über das Spritzgussmaterial definiert, aus dem das (Stator-)Gehäuseteil 2 gebildet ist. Die gegenüberliegende Stirnseite 1b (B-Seite) ist an dem spritzgegossenen Gehäuseteil 2 offen mit einem spritzgegossenen Lagertopf 11 ausgestaltet.
In diesen Lagertopf 11 wird ein (separat) spritzgegossenes Lageschild LS mit vier Kontaktträger 7.1 bis 7.4 in Form von Kontaktschienen eingesetzt und mit dem Gehäuseteil 2 an eingespritzten Befestigungsbuchsen Bb fixiert, z.B. verschraubt.
Der für die Herstellung der Statorbaugruppe 1 vorgesehene und in den 4 bis 6C näher veranschaulichte Montagedorn 8 weist an seinem Spritzdornelement 8.2 (als Bestandteil des Spritzgusswerkzeugs W) einen Nenndurchmesser und Einführschrägen auf. Das Haltedornelement 8.1 mit der magnetischen Halterungseinrichtung 80, den Haltenuten 801 und dazwischen liegenden Stegen 802 weist demgegenüber einen Anlagedurchmesser mit Untermaß auf. Über einen (im eingelegten Zustand der A-Seite zugewandten) Gegenhalter 81 sind die an dem Haltedornelement 8.1 positionierten einzelnen Polzähne 3 axial gesichert und hierbei über axial vorstehende Stütznasen 810 abgestützt.
Im Rahmen der Montage wird der Jochring 5 kraftfrei über die die bereits mit den Spulenkörpern 4 bestückten Polzähne 3 übergestülpt. Im Anschluss wird das Spritzdornelement 8.2 eingepresst und hierüber in radialer Richtung eine Vorspannung aufgebracht, während sich die Polzähne 3 über ihre Polschuhe 30 axial am Gegenhalter 82 abstützen.
Die 7 bis 7F zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel, zu dem mit den 8A bis 8F unterschiedliche Varianten der Gestaltung der Spulenkörper 4 veranschaulicht sind (wobei diese auch für die anderen Ausführungsvarianten eingesetzt werden können.)
Bei den Spulenkörper der 8A bis 8F sind die einzelnen Wicklungen 40 gegeneinander verpresst worden, bevor der jeweilige Spulenkörper 4 an einem Polzahn 3 angeordnet wird. Ein Verspressen de Wicklungen kann hierbei mit einem Druck von mehr als 35 kN, insbesondere mehr als 45 kN, z.B. 50 kN, erfolgen (8B und 8C). Alternativ kann ein Verpressen mit mehr als 95 kN, z.B. 100 kN, erfolgen (8D). Das Verpressen kann im Übrigen bei Raumtemperatur (8B) oder bei mehr als 120°C, insbesondere mehr als 150°C, z.B. bei 160°C, (8C und 8D) erfolgen. Alternativ oder ergänzend kann ein Backlack verwendet sein.
Das Verpressen der Wicklungen bei erhöhter Temperatur schafft die Möglichkeit bei geringerem Platzbedarf ein Mehr an wirksamen Material unterzubringen und hierüber die Leistungsdichte weiter zu erhöhen.
Wie in der 8F veranschaulicht ist, kann ferner eine Tauchbeschichtung TB vorgesehen werden. Die Tauchbeschichtung TB kann vorteilhaft aus einem UV-härtenden Lack bestehen. Dies ist typischerweise ein einkomponentiger Lack, der in wenigen Sekunden unter UV-Licht vollständig vernetzt, so dass das Verfahren für die Serienfertigung besonders geeignet ist und lange Trockenzeiten und Öfen verzichtbar sind.
Die 9A bis 12 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel. Hierbei ist insbesondere eine möglichen Kontaktierung der freien Drahtenden 41 der Statorspulen über eine zweifache Längsschlitzung und Aufstecken von Kontaktelementen in Form von Federsteckern 70 veranschaulicht, die zwei gegenüberliegende Klemmschenkel 701, 702 aufweisen.
Hierbei wird eine (Backlack-)Spule 4 ohne Abisoliermaßnahmen in das Spritzgusswerkzeug eingelegt und umspritzt. Die Abdichtung im Werkzeug kann über eine zweigeteilte Formscheibe erfolgen, die den Draht einklemmt und unter Umständen auch leicht einschnürt. Das austretende Drahtende 41 ist dadurch sehr genau positioniert und im Verguss steif gegenüber Axialkräften eingebettet. Mit einem zweischneidigem Werkzeug ähnlich einem Seitenschneider wird das Drahtende nach dem Verguss in Achsrichtung eingeschnitten (aber nicht durchtrennt), sodass zwei sich gegenüberliegende Längsschlitze 411 und 412 entstehen. Dabei wird der Backlack durchtrennt und es werden metallisch blanke Kontaktflächen mit genau reproduzierbarer Geometrie erzeugt.
Auf jedes zweifach geschlitzte Drahtende 41 wird axial ein Federstecker 70 aufgeschoben, der sich in die vorher erzeugten Kerben bzw. Längsschlitze 411, 412 über Klemmschenkel 701, 702 einfügt. Entsprechend der 9D kann hierüber z.B. ein Lenkungsmotor mit zwölf Einzelspulen 4 und 24 Kontakten gebildet werden. Die Fügekraft wird über den Fügeweg für jede einzelne Kontaktstelle überwacht, um damit die Qualität der Kontaktierung sicherzustellen.
Wie insbesondere in der Schnittdarstellung der 10B veranschaulicht ist, kann ein Wälzlager Lb an der B-Seite und ein Aufnahmeflansch in Form eines Einlegeteil 6a an der A-Seite in einer Aufspannung eingeklebt werden (Klebung K). Der Statorverguss wird dabei am Innendurchmesser der Polschuhe 30 aufgenommen. Wälzlager Lb und der durch das Einlegeteil 6a gebildete Flanschabschnitt 10 sind hierzu ausgerichtet, ohne dass ein Kontakt zur Vergussmasse / dem Spritzgussmaterial vor dem Verkleben vorhanden ist. Nach dem Verkleben haben der gebildete Flansch und das Wälzlager eine hohe Rundlaufgenauigkeit.
Bei der hier gezeigten Variante ist das Wälzlager La der A-Seite als Festlager ausgeführt und mit einem Zentrierring 9 und der Antriebswelle A vormontiert. Die Wellfeder zur axialen Vorspannung des B-seitigen Loslagers Lb wird auf die Antriebswelle A aufgeschoben und die Rotorbaugruppe R in das B-seitige Wälzlager Lb eingeführt. Der Zentrierring 9 wird bspw. über ein Zentralgewinde in den Aufnahmeflansch eingeschraubt.
Wie insbesondere anhand der 11 näher veranschaulicht ist, kann der Jochring 5 einen oder mehreren an der äußeren Mantelfläche umlaufenden und radial vorstehenden Ringsteg 50a, 50b aufweisen. Ein Ringsteg 50a, 50b kann hierbei der thermischen Spannungsreduktion dienen. Dies wird durch eine Ω-förmige Ausbildung der Vergussmasse unterstützt. Beispielsweise sind zwei umlaufenden Umfassungen 25a, 25b an dem Gehäuseteil 2 ausgebildet, sodass größere Verformungen bei kleineren Spannungen zugelassen werden.
Aus der 12 sind mehrere Ausnehmungen 23 zwischen den Polschuhen 30 ersichtlich, die mehr radiale Dehnung zulassen.
Die 13A bis 14 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel mit zwei eingespritzten Einlegeteilen 6a und 6b. Dabei bildet ein erstes Einlegeteil 6a nicht nur einen Einlegekranz 600 mit Durchspritzöffnungen 603, sondern auch mehrere buchsenförmige Befestigungsabschnitte 60 für einen Flanschabschnitt 10 des Elektromotors E aus. Ferner dient das erste Einlegeteil 6a der Zentrierung und Fixierung eines das Wälzlager La aufnehmenden Zentrierrings 9. Der Zentrierring 9, der als Lagerbuchse für das Wälzlager La dient, ist an einem Lagersitz 62 des Einlegeteils 6a aufgenommen und zum einen über eine Klebung K fixiert und abgedichtet. Zur axialen Fixierung des Zentrierrings 9 sind ferner an dem Einlegeteil 6a mehrere umbiegbare Verbindungsabschnitte in Form von Verbindungslaschen 602 vorgesehen. Hierdurch ist eine zusätzliche mechanische Verstemmung des Zentrierrings 9 möglich.
Die Einlegeteile 6a und 6b können z.B. als Blech-Stanz-Biegeteile ausgeführt sein, im Fall des A-seitigen Einlegeteils 6a mit Befestigungsabschnitten 60 in Form eingebördelter Gewindebuchsen und den Verbindungslaschen 602. Der Zentrierring 9 kann z.B. als Fließpressteil oder als Sinterteil ausgebildet sein.
Bei der Variante der 15A bis 16D ist die Gestaltung des Einlegeteils 6a gegenüber der Ausführungsvariante der 13A bis 14 abgewandelt und insbesondere die Kontaktierung der Drahtenden 41 der einzelnen Statorspulen 4 näher veranschaulicht. Das A-seitige Einlegeteil 6a weist hierbei zusätzliche radial verlaufende Versteifungsstreben 604 auf.
Die 17 bis 20C zeigen drei unterschiedliche Varianten für eine Kontaktierung der freien Drahtenden 41 (17 und 18A bis 18C, 19A bis 19C und 20A bis 20C).
Die 17 und 18A bis 18C zeigen hierbei eine sogenannte Mag-Mate-Kontur. Hierbei kann eine Kontaktierung der einzelnen Drahtenden 41 in axialer Richtung, alternativ in tangentialer Richtung (Bajonettprinzip, liegende Mag-Mate-Kontur) erfolgen. Demgegenüber sehen die Varianten der 19A bis 19C und 20A bis 20C ein Zusammenführen mehrere Drahtenden in Gruppen an einem Steckerbauteil vor. Eine mögliche Variante eines solchen – aus dem Stand der Technik grundsätzlich bekannten – Steckerbauteils SB ist in der 19C gezeigt.
Anhand der 21 ist die Anbindung einer Steuerelektronik ECU an den Elektromotor E näher veranschaulicht.
Das Flussdiagramm der 22 veranschaulicht ferner exemplarisch ein mögliches Herstellungsverfahren.
Hiernach ist in einem ersten Verfahrensschritt A1 die Vormontage der Polzähne 3 an den Montagedorn 8 vorgesehen. In einem weiteren Verfahrensschritt A2 erfolgt die Bestückung der einzelnen Polzähne 3 mit den Spulenkörpern 4, bevor in einem nachfolgenden Verfahrensschritt A3 das Jochteil in Form des Jochrings 5 aufgeschoben wird und in einem Verfahrensschritt A4 eine Fixierung der Polzähne 3 und des Jochrings 5 aneinander mittels des Montagedorn 8 und dessen konischem Spritzdornelement 8.2 erfolgt.
Im Anschluss erfolgt dann in einem Verfahrensschritt A5 die Zentrierung und Positionierung der miteinander verbundenen Polzähne 3, Spulenkörper 4 und Jochteil 5 als Vormontagebaugruppe im Spritzgusswerkzeug W sowie die Anordnung und Zentrierung weiterer einzuspritzender Einlegeteile über den Montagedorn 8, zum Beispiel der Einlegeteile 6a, 6b, 6c. Anschließend werden die in dem Spritzgusswerkzeuge W positionierten Komponenten der Statorbaugruppe 1, die eine Vormontagebaugruppe bilden, mit (Kunststoff-)Spritzgussmaterial umspritzt, um das Gehäuseteil 2 auszubilden.
Im Anschluss hieran erfolgt in einem Verfahrensschritt A7 das Einsetzen der weiteren Komponenten des Elektromotors E – in Abhängigkeit von der vorgesehenen Montagerichtung MR von einer A- oder B-Seite der Statorbaugruppe 1, mithin von einer ersten oder zweiten Stirnseite 1a oder 1b. Hierbei werden entlang der jeweiligen Montagerichtung MR die Wälzlager La, Lb, der Zentrierring 9 und/oder die Rotorbaugruppe R mit der Antriebswelle A montiert.
Üblicherweise nachfolgend werden in einem Verfahrensschritt A8 diejenigen Komponenten angebracht, die der elektrischen Kontaktierung der Drahtenden 41 dienen, wie zum Beispiel ein Lagerschild LS und die Federstecker 70, gegebenenfalls mit entsprechendem Kontaktträger 7.1 bis 7.4.
Zur Vorbereitung der Anbringung der entsprechenden die Drahtenden 41 kontaktierenden Komponenten kann hierbei beispielsweise in einem Verfahrensschritt A8a eine Materialbearbeitung für die Ausbildung einer geeigneten Steckeranbringungsfläche 240 entsprechend den 20A bis 20C vorgesehen sein.
In einem Verfahrensschritt A9 erfolgt die Verbindung mit einer – hier nicht miteingegossen – Steuerelektronik ECU. Final kann dann in einem Verfahrensschritt A10 der fertiggestellte Elektromotor E über seinen Flanschabschnitt 10 an einem Motorlagerbauteil der Fahrzeuglenkhilfe anflanscht werden.
Über einen als Verbundteil separat hergestellten und an dem Gehäuseteil 2 fixierten Lagertopf 11’ kann nicht nur ein geschützte Bereich für die Kontaktierungseinheit bzw. ein Steckerbauteil sowie für die Elektronik zur Verfügung gestellt werden. vielmehr ist hierüber auch eine Kühleinheit für die Elektronik geschaffen. Bei einer Herstellung des Lagertopfes 11‘ aus Metall wird durch den großen metallischen Anteil eine Wärmesenke über die metallische Oberfläche geschaffen. Diese Lösung ist als optional anzusehen und ist applikations- und leistungsspezifisch auch ggf. durch Kunststoff zu integrieren mit kleineren Einlegeteilen oder auch ohne Einlegeteile zu realisieren. Gleichzeitig kann man auch wiederum optional durch eine dünne Umspritzung mit dem relativ gut wärmeleitenden Kunststoff eine ausreichende Isolierung nahezu kostenneutral für die Elektronik schaffen, wobei man sich dabei auf die notwendigen Bereiche beschränken kann. Ein solches Metallteil bzw. Gehäuseteil kann Durchbrüche enthalten, die offen gehalten werden oder mit der Kunststoffeinspritzung ganz oder teileweise geschlossen und isoliert werden, um Funktionen bzgl. Gewicht und Festigkeit sowie Wärmeleitung und elektrische Isolation zu optimieren.
Vor dem Umspritzen mit Spritzgussmaterial wird in einer Variante noch ein poröses Schaummaterial an der durch die Polzähne 3, die Spulen 4 und den Jochring 5 gebildete Vormontagebaugruppe vorgesehen.
Beispielsweise wird hierbei das poröse Schaummaterial in einen Spalt in den Polzähnen 3 und/oder dem Jochring 5 eingebracht, der unter einem Winkel, insbesondere senkrecht zur Mittelachse M verläuft. 1. Ein aus den Zähnen und dem Joch definiertes Paket kann über den Spalt in Axialrichtung geteilt sein, vorzugsweise in der Mitte. Der Spalt, z. B. von 0,5 mm, wird dann mit einem porösen, schaumartigen Material gefüllt, so dass die Federrate des Pakets in Längsrichtung klein ist und der Stator bei tieferen Temperaturen der Kontraktion des Kunststoffes folgen kann. Derart wird das Risikos eines Reißens des Vergusses in Axialrichtung nach dem Prinzip einer – durch das poröse Schaummaterial definierten – Dehnfuge ausgeschlossen.
Das poröse Schaummaterial ist vorzugsweise außen geschlossenzellig, so dass kein Duroplast in den Spalt geraten kann.
Alternativ oder ergänzend kann poröses Schaummaterial an der Vormontagebaugruppe an einer der Stirnseiten 1a, 1b oder beiden Stirnseiten 1a, 1b vor dem Umspritzen aufgebracht werden.
Auch kann vorgesehen sein, poröses Schaummaterial an einer Außenseite der Spulen 4 aufzubringen. So können die Außenseiten der Wickelköpfe/Kupferspulen ebenfalls mit einer Schaumschicht versehen sein, um einen Bewegungsraum für den Duroplast zu schaffen.
In einer Variante ist poröses Schaummaterial durch zumindest teilweises Eintauchen der Vormontagebaugruppe in ein Flüssigkeitsbad aufgebracht. Eine Schaumschicht kann hier somit z.B. durch Tauchen der gesamten Vormontagegruppe vor einem Umspritzen aufgetragen werden, so dass zusätzlich auch Spannungen durch radiale Kontraktion abgemildert werden.
Eine über das poröse Schaummaterial realisierte elastische Bettung der Vormontagebaugruppe für eine Verbesserung im Hinblick auf temperaturbedingte Kontraktionen und Spannungen kann im Übrigen auch durch eine Tauchbeschichtung (8F) unterstützt oder gewährleistet sein.
In einer Variante wird an dem Jochring 5 vor dem Umspritzen mit Spritzgussmaterial zumindest ein Draht oder ein Band vorgesehen, wobei der Draht oder das Band aus einer Formgedächtnislegierung hergestellt ist. Der Draht oder das Band aus Formgedächtnislegierung kann dabei um den Jochring 5 und/oder zwischen äußere Blechlagen des Jochrings 5 gespannt sein. In diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, dass die Vormontagebaugruppe mit dem Draht oder dem Band im gedehnten Zustand mit Spritzgussmaterial umspritzt wird. So kann zwischen den äußeren Blechlagen des Jochs ein Draht aus Formgedächtnislegierung wellenförmig am Mantel umlaufend gespannt werden und dann die Vormontagegruppe im gedehnten Zustand des Drahtes, bei z. B. 160°C, umspritzt werden. Nach Entnahme aus dem Spritzgusswerkzeug W und beim Abkühlen zieht sich der Draht durch Gefügeumwandlung zusammen und baut eine axiale Zugspannung im Stator auf, so dass im Kunststoff eine vorteilhafte Druckspannung entsteht und bei Tieftemperatur eine zu hohe Zugspannung vermieden wird.
Grundsätzlich kann das Joch auch im sogenannten Slinky-Verfahren hergestellt sein, d. h. als eine aufgewickelte Spirale ausgeführt sein.
Mit einer erfindungsgemäßen Lösung lassen sich z.B. folgende Vorteil erzielen

1. Kostenvorteile durch den Entfall von teuren vorgefertigten Teilen, wie z. B. ein nachbearbeitetes Druckgussaluminiumgehäuse und Edelstahlentkopplungsringe
2. Verbesserte akustische Eigenschaften durch Steifigkeit und Dämpfung
3. Hohe werkzeuggebundene Präzision für Lagersitzausrichtungen, Längen, Kontaktpositionierung, Innen- und Außendurchmesser, was nochmals zu weniger Schwingungsursachen führt und damit zu verbesserter Akustik und zu weniger Drehmomentrippel.
4. Verbesserte thermische Eigenschaften, da die Wärme aus den Spulen durch den verhältnismäßig gut wärmeleitenden Kunststoff deutlich besser abgeführt wird. Daraus ergibt sich die Möglichkeit für eine kompaktere Bauweise und zu kurzzeitigen Überlastungen des Motors ohne ihn zu zerstören.
5. Funktionsintegration in das Spritzteil, wie Befestigungen, Leitungsführung etc.
6. Entfall der inneren Brücken an dem Stern, wodurch eine Schwingungsverbesserung erreicht wird und zusätzlich der Wirkungsgrad weiter verbessert wird.
7. Durch die Möglichkeit Einzelzähne zu fügen wird der Stanzschrott reduziert, da die Ausnutzung des Blechstreifens erhöht werden kann, was zusätzliche Kostenvorteile mit sich bringt.
8. Durch die Einzelzähne wird die Möglichkeit eröffnet im Rotor und Stator unterschiedliche Materialqualitäten zu verwenden, was zu Kostenvorteilen und Gewichtsvorteilen führt.
9. Entfall von Dichtungen
10. Bindung von evtl. metallischen Restpartikeln aus der Fertigung.
11. Gewichtsvorteile, da Doroplaste deutlich leichter sind bei ausreichend hoher thermischer Widerstandfähigkeit als Aluminium

Im Hinblick auf mögliche Vorteile und Weiterbildungen einzelner Merkmale der unterschiedlichen Ausführungsvarianten sei noch das Folgende angemerkt:

– Stator bestehend aus einzelnen Zähnen, Spulen (vorzugsweise Einzelspulen) und Joch, → Vorteil gegenüber Stern-Joch-Design: keine Brücken, die einen nachteiligen magnetischen Kurzschluss zwischen den Zähnen bewirken
– Montage mittels mindestens zweiteiligem Dorn; 1. Teil vorzugsweise magnetisch, mit axialen Anschlägen, zur Halterung und Ausrichtung der Einzelzähne, 2. Teil zum radialen Spreizen von Zähnen und Joch • Vorteile/Funktionen: (a) hochgenaue geometrische Ausrichtung der inneren Stirnflächen der Zähne auf einer inneren Zylindermantelfläche. durch geschliffenen Dorn (b) kraftloses Fügen von Joch und Zähnen möglich, keine Spanbildung und Verringerung der Polarisationsfähigkeit der Bleche durch Scherwirkung und plastische Verformung der Blechkanten (c) 2. Dorn nimmt auch die A- und B-lagerseiten Flanschverstärkungen auf, zentriert sie und richtet sie rechtwinklig zur Längsachse aus (d) 2. Dorn wird in Spritzgusswerkzeug eingesetzt (e) radial gespreizte Statorbaugruppe wird im Werkzeug umspritzt, nach Entnahme aus Werkzeug, Abkühlung und Entfernen des Dorns entspannt sich das Joch teilweise, es entsteht ein inneres Spannungsgleichgewicht, das eine Druckvorspannung im Kunststoff hervorruft. Bei betrieblich zu erwartenden Tieftemperaturen kontrahiert der Duroplast stärker als die Stahlteile, so dass die vorteilhafte Druckspannung in eine nachteilige Zugspannung ändert. Die Spreizung durch den 2. Dorn ist so zu bemessen, dass die maximale Zugspannung unter der Streck- bzw. Kriechgrenze des Duroplasts liegt.
– Sehr geringe Konzentrizitätstoleranzen gewährleistet durch kurze Toleranzkette (a) Statormanteldurchmesser ♢ Innendurchmesser Flanschverstärkung A-Lagerseite ♢ Außendurchmesser Lagerdeckel/Innendurchmesser Lagerdeckel ♢ Lager/Welle (b) Statormanteldurchmesser ♢ Innendurchmesser B-lagerseitiges Einlegeteil ♢ Lager/Welle
– Festlager auf A-Lagerseite, Loslager auf B-Lagerseite, Gleitsitz am Innenring, da sich so zwei geschliffene Zylinderflächen miteinander paaren lassen (anders als maschinenbauüblich bei invarianter Lastrichtung)
– Einlegering vorzugsweise als Stanzprägeteil aus Stahl zur Flanschverstärkung, kann Innengewinde haben (Nietbuchsen, Anschweißbuchsen) oder auch Ohren mit Bohrungen Varianten: (a) Einlegering eben im Verschraubungsbereich (b) Einlegering mit hinterschnittigem Kragen für erhöhte Festigkeit bzgl. Schockanforderungen (c) Einlegering mit dreidimensionaler Verstrebung für eine gute mechanische Anbindung zum Stator (jedoch ohne akustische Brücke)
– Lagerdeckel vorzugsweise aus Stahl, um eine gleichmäßige thermische Ausdehnung im gesamten Betriebstemperaturbereich zu gewährleisten ohne Veränderung von Spaltmaßen, d. h. für robuste akustische Eigenschaften, vorzugsweise kostengünstig als Kaltfließpressteil oder Sinterteil gefertigt mit hoher Genauigkeit aus dem Werkzeug ohne Nachbearbeitung, aber auch als Drehteil möglich
– Lagerdeckel kann verklebt werden, Laschen zusätzlich, um eine Fixierung zu gewährleisten vor dem Ende der Topfzeit
– Spulen vorzugsweise gepresst und mit Backlack fixiert, trägerlos ausgeführt, Drahtumhüllung mit multifunktionalem Schichtaufbau: (a) mehrere Lackschichten zur elektrischen Isolation mit hoher Dehnfähigkeit beim Pressen, so dass Isolation intakt bleibt (b) Backlackschicht zur Fixierung der unter Druck und Temperatur gepressten Spule (c) Tauchschicht zum zusätzlichen mechanischen Schutz des Spulenkörpers, so dass eine Verletzung der tieferliegenden elektrischen Isolation beim Paaren mit den Zähnen ausgeschlossen ist
– Zähne als geblechtes Paket ausgeführt und Bleche so orientiert, dass die Stanzrichtung der äußeren Bleche nach innen gerichtet ist (kein hervorstehende Stanzkante)
– Drähte der Spulenenden aus Kunststoffkörper herausgeführt, Kontaktierungsvarianten: (a) Drahtenden z. B. per Traovalisieren/Strahlen abisoliert (b) per Mag-Mate-Prinzip axial oder tangential gefügt (c) alternativ Drahtenden gekerbt und mit Federkontakten (2-, 3-, 4laschig) gefügt (d) Kontakte sind ECU-seitig mit Leiterkarte oder Stanzgitter verbunden, Leiterbahnen oder dicke verlötete Kabel im Leistungsteil (e) Spulenenden mittels Einlegeteil in einer Reihe oder in einem Bogen orientiert, im Werkzeug fixiert blanke Kontaktflächen nach dem Spritzen mittels Fräsen erzeugt
– Schnittstelle Motor/ECU im Wesentlichen eben und Variantenbildner, auch für verschiedene Anschluss-/Redundanzkonzepte (z. B. 1 × 3phasig, 2 × 3phasig, 4 × 3phasig), d. h. die Varianten werden auf ECU-Seite gebildet
– Signal- und Leistungsteil inkl. Spulenverschaltung ggf. gemeinsam vergossen für nur eine Schnittstelle, eine hohe Wärmeleitung und eine geringe Schwingungsanfälligkeit
– Dichtung O-Ring oder Flachdichtung (Reparaturlösung), alternativ hermetisch mittels Verkleben
– Duroplastwerkstoff gekennzeichnet (a) durch geringe Viskosität (wie Wasser) im Werkzeug, hohes Füllvermögen auch kleiner Spalte für geringe Poren- und Lunkerzahl (b) thermischen Ausdehnungskoeffizienten möglichst ähnlich Stahl, dazu vorzugsweise Beimengung von Füllstoffen, z. B. Glasfasern, mineralischen Füllern
– Werkzeug kann modular mit Formseiten für A- und B-Lager und längenvariablen Zwischenteilen aufgebaut sein, um Leistungsbaukasten mit unterschiedlichen Paketlängen zu ermöglichen, Satz Dorne separat
– für Lenkungsmotoren (EPS) und weitere Applikationen (Bremsmotoren, Getriebeaktuatoren, Pumpen, E-Bike-, Scooter-Antriebe, Kühlerlüfter (CFM), Kältemittelverdichter mit individueller Integrationsmöglichkeit weiterer Einlegeteile für vorteilhaften Kraftfluss.

Die vorgesehene Lösung kann hierbei insbesondere umfassen:

1. Ein Verfahren zur Herstellung einer Statorbaugruppe (1) eines Elektromotors (E), wobei die Statorbaugruppe (1) mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte Polzähne (3) aufweist, und das Verfahren wenigstens die folgenden Schritte umfasst: – Bereitstellen einzelner Polzähne (3), mehrerer Spulen (4) und mindestens eines Jochteils (5), – Positionieren der Polzähne (3), der Spulen (4) sowie des mindestens einen Jochteils (5) in einem Spritzgusswerkzeug, wobei jeder Polzahn (3) eine Spule (4) trägt und alle entlang einer Kreislinie (KL) um eine Mittelachse (M) nebeneinander angeordneten Polzähne (3) über das mindestens eine Jochteil (5) miteinander verbunden sind, und – Umspritzen der Polzähne (3), der Spulen (4) sowie des Jochteils (5) mit einem Spritzgussmaterial, um eine in dem Spritzgussmaterial zumindest teilweise eingebettete Statorbaugruppe (1) zu bilden, nachdem die Polzähne (3), die Spulen (4) sowie das Jochteil (5) in dem Spritzgusswerkzeug positioniert wurden, dadurch gekennzeichnet, dass während der Herstellung der Statorbaugruppe (1) mindestens ein Dornelement (8.1, 8.2) genutzt wird, wobei (a) die einzelnen Polzähne (3) an dem Dornelement (8.1) positionierbar sind und das Dornelement (8.1) eine Halterungseinrichtung (80) aufweist, mittels der die einzelnen Polzähne (3) in einer durch das Dornelement (8.1) vorgegebenen Anordnung entlang der Kreislinie (KL) zueinander beabstandet positionierbar sind und an dem Dornelement (8.1) gehalten werden, und/oder (b) das Jochteil (5) entlang der Mittelachse (M) zumindest teilweise über die bereits entlang der Kreislinie (KL) angeordneten und mit Spulen (4) bestückten Polzähne (3) geschoben wird und mittels des Dornelements (8.2) die Polzähne (3) anschließend radial nach außen gedrückt werden, sodass die Polzähne (3) mit dem Jochteil (5) form- und/oder kraftschlüssig verbunden werden.
2. Ein solches Verfahren kann ferner vorsehen, dass das Dornelement (8.1) zum Halten der einzelnen Polzähne (3) mindestens eine Haltenut (801) als Teil der Halterungseinrichtung (80) ausbildet, in die ein Polzahn (3) eingeschoben werden kann.
3. Ebenso kann alternativ oder ergänzend vorgesehen sein, dass die Halterungseinrichtung (80) des Dornelements (8.1) zum Halten der einzelnen Polzähne (3) mindestens einen Magnet aufweist.
4. Ebenso kann alternativ oder ergänzend vorgesehen sein, dass über das Dornelement (8.1) eine Anordnung der einzelnen Polzähne (3) vorgegeben wird, bei der sich einzelne Polzähne (3) untereinander nicht berühren.
5. Ebenso kann alternativ oder ergänzend vorgesehen sein, dass Spulen (4) an den Polzähnen (3) positioniert werden, nachdem die Polzähne (3) an dem Dornelement (8.1) positioniert wurden.
6. Ebenso kann alternativ oder ergänzend vorgesehen sein, dass Spulen (4) an den Polzähnen (3) positioniert werden, bevor die Polzähne (3) an dem Dornelement (8.1) positioniert werden.
7. Ebenso kann alternativ oder ergänzend vorgesehen sein, dass mindestens eine Spule (4) Wicklungen (40) mit Backlack (BL) aufweist.
8. Ebenso kann alternativ oder ergänzend vorgesehen sein, dass die Wicklungen mindestens einer Spule (4) gegeneinander verpresst werden, bevor die Spule (4) an einem Polzahn (3) angeordnet wird.
9. Hierbei kann insbesondere vorgesehen sein, dass ein Verspressen der Wicklungen mit einem Druck von mehr als 35 kN, insbesondere mehr als 45 kN oder mehr als 95 kN und/oder einer Temperatur von mehr als 120°C, insbesondere mehr als 150°C erfolgt.
10. Gemäß einer Weiterbildung kann ferner vorgesehen sein, dass bei einem wie unter 9. angegebenen Verfahren das Verspressen der Wicklungen mit einem Druck im Intervall von 45 kN bis 110 kN und/oder bei einer Temperatur im Intervall von 25°C bis 170°C erfolgt.
11. Ebenso kann alternativ oder ergänzend vorgesehen sein, dass mindestens zwei Spulen (4) in einer Spulenbaugruppe zusammengefasst sind, mittels der mindestens zwei Polzähne (3) gemeinsam mit je mindestens einer Spule (4) bestückt werden.
12. Ebenso kann alternativ oder ergänzend vorgesehen sein, dass das Dornelement (8.2) zum Verbinden der Polzähne (3) mit dem mindestens einen Jochteil (5) radial verstellbare Abschnitte aufweist und/oder bezüglich der Mittelachse (M) einen konisch geformten Dornabschnitt (82) ausbildet.
13. In einer Weiterbildung des unter 12. angegebenen Verfahrens kann ferner vorgesehen sein, dass über den konisch geformten Dornabschnitt (82) bei einem Verschieben des Dornelements (8.2) relativ zu den Polzähnen (3) und/oder einem Verschieben der Polzähne (3) relativ zu dem Dornelement (8.2) die Polzähne (3) radial nach außen verlagert und in das mindestens eine Jochteil (5) eingepresst werden.
14. Ebenso kann alternativ oder ergänzend vorgesehen sein, dass während der Herstellung der Statorbaugruppe (1) mindestens ein Montagedorn (8) genutzt wird, der ein erstes Dornelement (8.1) und ein zweites Dornelement (8.2) ausbildet, wobei (a) die einzelnen Polzähne (3) an dem ersten Dornelement (8.1) positionierbar sind und das erste Dornelement (8.1) die Halterungseinrichtung (80) aufweist, mittels der die einzelnen Polzähne (3) in einer durch das erste Dornelement (8.1) vorgegebenen Anordnung entlang der Kreislinie (KL) zueinander beabstandet positionierbar sind und an dem ersten Dornelement (8.1) gehalten werden, und (b) das Jochteil (5) entlang der Mittelachse (M) zumindest teilweise über die bereits entlang der Kreislinie (KL) an dem ersten Dornelement (8.1) angeordneten und mit Spulen (4) bestückten Polzähne (3) geschoben wird und mittels des zweiten Dornelements (8.2) die Polzähne (3) anschließend radial nach außen gedrückt werden, sodass die Polzähne (3) mit dem Jochteil (5) form- und/oder kraftschlüssig verbunden werden.
15. In einer Weiterbildung des unter 14. angegebenen Verfahrens kann ferner vorgesehen sein, dass die Polzähne (3) mit den Spulen (4) und dem wenigstens einen Jochteil (5) zunächst an dem ersten Dornelement (8.1) positioniert werden und anschließend der Montagedorn (8) entlang der Mittelachse (M) relativ zu den axial in Position gehaltenen Polzähnen (3), Spulen (4) und dem wenigstens einen Jochteil (5) verschoben wird, um über das zweite Dornelement (8.2) des Dorns (8) die Polzähne (3) radial nach außen zu drücken und mit dem wenigstens einen Jochteil (5) kraft- und/oder formschlüssig zu verbinden.
16. Ebenso kann ergänzend zu einem wie in einem der vorstehenden Punkte 1. bis 15. angegebenen Verfahren vorgesehen sein, dass das Dornelement (8.1, 8.2) während des Umspritzens der Polzähne (3), der Spulen (4) und des Jochteils (5) in dem Spritzgusswerkzeug verbleibt.
17. Ebenso kann ergänzend zu einem wie in einem der vorstehenden Punkte 1. bis 16. angegebenen Verfahren vorgesehen sein, dass das Dornelement (8.2) zur Positionierung weiterer Elemente (6a, 6b, 6c) des Elektromotors (E), insbesondere zur Zentrierung bezüglich der Mittelachse (M) genutzt wird, die in dem Spritzgussmaterial für die Polzähne (3), die Spulen (4) und das mindestens eine Jochteil (5) oder einem anderen, weiteren Spritzgussmaterial zumindest teilweise eingebettet werden.
18. Alternativ oder ergänzend zu dem unter 1. angegebenen Verfahren ist ein Verfahren zur Herstellung eines Gehäuseteils für eine Statorbaugruppe (1) eines Elektromotors (E) vorgeschlagen, wobei – das Gehäuseteil (2) durch Spritzgießen hergestellt wird, indem bereits zueinander vorpositionierte Komponenten (3, 4, 5, 6a, 6b, 6c) der Statorbaugruppe (1) des Elektromotors (E) mit einem Spitzgussmaterial zumindest teilweise derart umspritzt werden, dass diese mit dem Gehäuseteil (2) formschlüssig verbunden und in das Spritzgussmaterial eingebettet werden, und – das fertiggestellte Gehäuseteil (2) in dem Spritzgussmaterial mindestens eine Befestigungsöffnung (BO) für ein Befestigungselement aufweist, mittels dem eine Fixierung des Elektromotors (E) an einem Motorlagerbauteil erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Einlegeteil (6a) mit einem buchsenförmigen Befestigungsabschnitt (60) vorgesehen wird, das von dem Spritzgussmaterial umspritzt wird, sodass das Einlegeteil (6a) in dem Spritzgussmaterial eingebettet ist und der buchsenförmige Befestigungsabschnitt (60) über die in dem Spritzgussmaterial ausgebildete Befestigungsöffnung (BO) zugänglich ist.
19. In einer Weiterbildung des unter 18. angegebenen Verfahrens kann ferner vorgesehen sein, dass das fertiggestellte Gehäuseteil (2) mit der mindestens einen Befestigungsöffnung (BO) einen Flanschabschnitt (10) ausgebildet, über den der Elektromotor (E) an das Motorlagerbauteil angeflanscht werden kann.
20. In einer Weiterbildung des unter 18. oder 19. angegebenen Verfahrens kann ferner vorgesehen sein, dass das Einlegeteil (6a) mehrere buchsenförmige Befestigungsabschnitte (6) aufweist.
21. In einer Weiterbildung des unter 20. angegebenen Verfahrens kann ferner vorgesehen sein, dass das Einlegeteil (6a) ringförmig ausgebildet ist.
22. In einer Weiterbildung des unter 18., 19., 20. oder 21. angegebenen Verfahrens kann ferner vorgesehen sein, dass das Einlegeteil (6a) aus einem metallischen Werkstoff und/oder als Sinterbauteil oder als gestanztes und/oder gebogenes Blechbauteil hergestellt ist.
23. Ebenso kann ergänzend zu einem wie in einem der vorstehenden Punkte 1. bis 22. angegebenen Verfahren vorgesehen sein, dass das Spritzgussmaterial ein Kunststoffmaterial, insbesondere ein Duroplast ist.
24. Alternativ oder ergänzend zu einem der unter 1. bis 23. angegebenen Verfahren ist ein Verfahren zur Herstellung eines Gehäuseteils (2) für eine Statorbaugruppe (1) eines Elektromotors (E) vorgeschlagen, wobei – das Gehäuseteil (2) durch Spritzgießen hergestellt wird, indem mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte Polzähne (3) der Statorbaugruppe (1) mit einem Spitzgussmaterial zumindest teilweise derart umspritzt werden, dass diese mit dem Gehäuseteil (2) formschlüssig verbunden und in das Spritzgussmaterial eingebettet werden, und – an dem fertiggestellten Gehäuseteil (2) für die elektrische Kontaktierung vorgesehene Drahtenden (41) der einzelnen Spulen (4) aus dem Spritzgussmaterial hervorstehen, dadurch gekennzeichnet, dass – die an dem fertiggestellten, spritzgegossenen Gehäuseteil (2) hervorstehenden Drahtenden (41) derart wenigstens zweifach längs geschlitzt werden, dass die Drahtenden (41) in Längsrichtung nicht gespaltet werden und wenigstens zwei einander gegenüberliegende Längsschlitze (411, 412) aufweisen, und – auf jedes Drahtende (41) ein Kontaktelement (70) aufgesteckt wird, welches wenigstens zwei einander gegenüberliegende Klemmschenkel (701, 702) aufweist, die in jeweils einen Längsschlitz (411, 412) eingeschoben werden.
25. In einer Weiterbildung des unter 24. angegebenen Verfahrens kann ferner vorgesehen sein, dass ein Kontaktträger (7.1) vorgesehen ist, der mehrere Kontaktelemente (70) ausbildet, und dieser Kontaktträger (7.1) zur gleichzeitigen Kontaktierung mehrerer Drahtenden (41) auf die an dem Gehäuseteil (2) hervorstehenden Drahtenden (41) aufgesteckt wird.
26. In einer Weiterbildung des unter 25. angegebenen Verfahrens kann ferner vorgesehen sein, dass der Kontaktträger (7.1) eine Durchgangsöffnung (71) für eine Antriebswelle (A) des Elektromotors (E) aufweist.
27. Alternativ oder ergänzend zu einem der unter 1. bis 23. angegebenen Verfahren ist ein Verfahren zur Herstellung eines Gehäuseteils (2) für eine Statorbaugruppe (1) eines Elektromotors (E) vorgeschlagen, wobei – das Gehäuseteil (2) durch Spritzgießen hergestellt wird, indem mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte Polzähne (3) der Statorbaugruppe (1) mit einem Spitzgussmaterial zumindest teilweise derart umspritzt werden, dass diese mit dem Gehäuseteil (2) formschlüssig verbunden und in das Spritzgussmaterial eingebettet werden, und – an dem fertiggestellten Gehäuseteil (2) für die elektrische Kontaktierung der einzelnen Spulen (4) Drahtenden (41) zugänglich sind, dadurch gekennzeichnet, dass – Drahtenden (41) der einzelnen Spulen (4) während des Spritzgießens zumindest teilweise in einem separaten Einlegeteil (6c) und/oder einem Abschnitt (WA) eines Spritzgusswerkzeugs (W) aufgenommen und hierüber bestimmungsgemäß positioniert sind und – nach dem Spritzgießen Spritzgussmaterial und/oder Abschnitte des Einlegeteils (6c) mechanisch abgetragen werden, um einzelne Drahtenden (41) für eine bestimmungsgemäße elektrische Kontaktierung zugänglich zu machen.
28. Alternativ oder ergänzend zu einem der unter 1. bis 27. angegebenen Verfahren ist ein Verfahren zur Herstellung einer Statorbaugruppe (1) eines Elektromotors (E) vorgeschlagen, wobei die Statorbaugruppe (1) mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte Polzähne (3) aufweist, und das Verfahren wenigstens die folgenden Schritte umfasst: – Bereitstellen der Polzähne (3), mehrerer Spulen (4) und mindestens eines Jochteils (5) zur Bildung einer Vormontagebaugruppe, – Positionieren der die Polzähne (3), die Spulen (4) sowie das mindestens eine Jochteil (5) aufweisenden Vormontagebaugruppe in einem Spritzgusswerkzeug, wobei jeder Polzahn (3) eine Spule (4) trägt und alle entlang einer Kreislinie (KL) um eine Mittelachse (M) nebeneinander angeordneten Polzähne (3) über das mindestens eine Jochteil (5) miteinander verbunden sind, und – Umspritzen der Vormontagebaugruppe mit einem Spritzgussmaterial, um eine in dem Spritzgussmaterial zumindest teilweise eingebettete Statorbaugruppe (1) zu bilden, nachdem die Polzähne (3), die Spulen (4) sowie das Jochteil (5) in dem Spritzgusswerkzeug positioniert wurden, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Umspritzen mit Spritzgussmaterial ein poröses Schaummaterial an der Vormontagebaugruppe vorgesehen wird.
29. In einer Weiterbildung des unter 28. angegebenen Verfahrens kann ferner vorgesehen sein, dass das poröse Schaummaterial in einen Spalt in den Polzähnen (3) und/oder dem Jochteil (5) eingebracht ist, der unter einem Winkel, insbesondere senkrecht zur Mittelachse (M) verläuft.
30. In einer Weiterbildung des unter 28. oder 29. angegebenen Verfahrens kann ferner vorgesehen sein, dass das poröse Schaummaterial an mindestens einer entlang der Mittelachse (M) liegenden Stirnseite (1a, 1b) der Vormontagebaugruppe aufgebracht wird.
31. In einer Weiterbildung des unter 28., 29. oder 30. angegebenen Verfahrens kann ferner vorgesehen sein, dass das poröse Schaummaterial an einer Außenseite der Spulen (4) aufgebracht wird.
32. In einer Weiterbildung des unter 28., 29., 30. oder 31. angegebenen Verfahrens kann ferner vorgesehen sein, dass das poröse Schaummaterial durch zumindest teilweises Eintauchen der Vormontagebaugruppe in ein Flüssigkeitsbad aufgebracht wird.
33. Alternativ oder ergänzend zu einem der unter 1. bis 32. angegebenen Verfahren ist ein Verfahren zur Herstellung einer Statorbaugruppe (1) eines Elektromotors (E), vorgeschlagen wobei die Statorbaugruppe (1) mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte Polzähne (3) aufweist, und das Verfahren wenigstens die folgenden Schritte umfasst: – Bereitstellen der Polzähne (3), mehrerer Spulen (4) und mindestens eines Jochteils (5) zur Bildung einer Vormontagebaugruppe, – Positionieren der die Polzähne (3), die Spulen (4) sowie das mindestens eine Jochteil (5) aufweisenden Vormontagebaugruppe in einem Spritzgusswerkzeug, wobei jeder Polzahn (3) eine Spule (4) trägt und alle entlang einer Kreislinie (KL) um eine Mittelachse (M) nebeneinander angeordneten Polzähne (3) über das mindestens eine Jochteil (5) miteinander verbunden sind, und – Umspritzen der Vormontagebaugruppe mit einem Spritzgussmaterial, um eine in dem Spritzgussmaterial zumindest teilweise eingebettete Statorbaugruppe (1) zu bilden, nachdem die Polzähne (3), die Spulen (4) sowie das Jochteil (5) in dem Spritzgusswerkzeug positioniert wurden, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Jochteil (5) vor dem Umspritzen mit Spritzgussmaterial zumindest ein Draht oder ein Band vorgesehen wird, wobei der Draht oder das Band aus einer Formgedächtnislegierung hergestellt ist.
34. In einer Weiterbildung des unter 33. angegebenen Verfahrens kann ferner vorgesehen sein, dass der Draht oder das Band aus Formgedächtnislegierung um das Jochteil (5) und/oder zwischen äußere Blechlagen des Jochteils (5) gespannt wird.
35. In einer Weiterbildung des unter 33. oder 34. angegebenen Verfahrens kann ferner vorgesehen sein, dass der Draht oder das Band wellenförmig verläuft.
36. In einer Weiterbildung des unter 33., 34. oder 35. angegebenen Verfahrens kann ferner vorgesehen sein, dass die Vormontagebaugruppe mit dem Draht oder dem Band im gedehnten Zustand mit Spritzgussmaterial umspritzt wird.
37. Ferner ist ein Elektromotor (E) mit einem aus einem Spritzgussmaterial spritzgegossenen Gehäuseteil (2) vorgeschlagen, in dem mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte Polzähne (3) einer Statorbaugruppe (1) des Elektromotors (E) in dem Spitzgussmaterial zumindest teilweise eingebettet sind, wobei das Gehäuseteil (2) in dem Spritzgussmaterial mindestens eine Befestigungsöffnung (BO) für ein Befestigungselement zur Fixierung des Elektromotors (E) an einem Motorlagerbauteil aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Einlegeteil (6a) mit einem buchsenförmigen Befestigungsabschnitt (60) für das Befestigungselement vorgesehen ist, das von dem Spritzgussmaterial umspritzt ist, sodass das Einlegeteil (6a) in dem Spritzgussmaterial eingebettet ist und der buchsenförmige Befestigungsabschnitt (60) über die in dem Spritzgussmaterial ausgebildete Befestigungsöffnung (BO) zugänglich ist.
38. Ferner ist ein Elektromotor (E) mit einem aus einem Spritzgussmaterial spritzgegossenen Gehäuseteil (2) vorgeschlagen, in dem mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte Polzähne (3) einer Statorbaugruppe (1) des Elektromotors (E) in dem Spitzgussmaterial zumindest teilweise eingebettet sind, wobei an dem Gehäuseteil (2) für die elektrische Kontaktierung vorgesehene Drahtenden (41) der einzelnen Spulen (4) aus dem Spritzgussmaterial hervorstehen, dadurch gekennzeichnet, dass – die an dem Gehäuseteil (2) hervorstehenden Drahtenden (41) derart wenigstens zweifach längs geschlitzt sind, dass die Drahtenden (41) in Längsrichtung nicht gespaltet sind und wenigstens zwei einander gegenüberliegende Längsschlitze (411, 412) aufweisen, und – auf jedes Drahtende (41) ein Kontaktelement (70) aufgesteckt ist, welches wenigstens zwei einander gegenüberliegende Klemmschenkel (701, 702) aufweist, die in jeweils einen Längsschlitz (411, 412) eingeschoben sind.
39. Ferner ist ein Elektromotor (E) mit einem aus einem Spritzgussmaterial spritzgegossenen Gehäuseteil (2) vorgeschlagen, in dem mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte und über mindestens ein Jochteil (5) miteinander Polzähne (3) einer Statorbaugruppe (1) des Elektromotors (E) in dem Spitzgussmaterial zumindest teilweise eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, dass ein poröses Schaummaterial an dem Jochteil (5), den Spulen (4) und/oder den Polzähnen (3) vorgesehen ist.
40. In einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass das poröse Schaummaterial in einem Spalt in den Polzähnen (3) und/oder dem Jochteil (5) vorgesehen ist, der unter einem Winkel, insbesondere senkrecht zur Mittelachse (M) verläuft.
41. In einer Weiterbildung kann alternativ oder ergänzend vorgesehen sein, dass das poröse Schaummaterial an mindestens einer entlang der Mittelachse (M) liegenden Stirnseite (1a, 1b) der Statorbaugruppe aufgebracht ist.
42. In einer Weiterbildung kann alternativ oder ergänzend vorgesehen sein, dass das poröse Schaummaterial an einer Außenseite der Spulen (4) aufgebracht ist.
43. Ferner ist ein Elektromotor (E) mit einem aus einem Spritzgussmaterial spritzgegossenen Gehäuseteil (2) vorgeschlagen, in dem mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte und über mindestens ein Jochteil (5) miteinander verbundene Polzähne (3) einer Statorbaugruppe (1) des Elektromotors (E) in dem Spitzgussmaterial zumindest teilweise eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Jochteil (5) ein Draht oder ein Band aus einer Formgedächtnislegierung vorgesehen ist.
44. Ferner ist ein Elektromotor (E) mit einer Statorbaugruppe (1), die ein spritzgegossenes Gehäuseteil (2) aufweist, vorgeschlagen wobei die Statorbaugruppe (1) und/oder das Gehäuseteil (2) nach einem der Verfahren hergestellt ist, wie es vorstehend unter 1. bis 36. angegeben ist.
45. Der Elektromotor (E) kann grundsätzlich als Lenkungsmotor in einer Fahrzeuglenkhilfe eingerichtet und vorgesehen ist.
46. Ferner kann der Elektromotor (E) als Bremsmotor, Getriebeaktuator, Teil einer Pumpe, Teil eines E-Bike-Antriebs, Teil eines Scooter-Antriebs, Teil eines Kühlerlüfters oder Teil eines Kühlmittelverdichters eingerichtet und vorgesehen sein.

Bezugszeichenliste

1: Statorbaugruppe
10: Flanschabschnitt
101: Zentrierbund
11, 11‘: Lagertopf
110: Basisfläche
111: Aufnahme / Vertiefung
1a, 1b: Stirnseite
2: Statorgehäuseteil
20: Konturierung
22: Formschlussbereich
23: Ausnehmung
24: Drahthalteabschnitt
240: Steckeranbringungsfläche
25a, 25b: Umfassung
3: Polzahn
30: Polschuh
4: Spulenkörper
40: Wicklung
400: Wicklungspaket
41: Drahtende
411, 412: Längsschlitz
42: Wicklungsträger
5: Jochring (Jochteil)
50a, 50b: Ringsteg
60: Befestigungsabschnitt
600: Einlegekranz
601: Kragen
602: Fixierungslasche
603: Durchspritzöffnung
604: Versteifungsstrebe
61: Verbindungslasche (Verbindungsabschnitt)
62: Lagersitz
6a, 6b, 6c: Einlegeteil
7.1–7.4: Kontaktträger
70: Federstecker (Kontaktelement)
70‘: Schneidklemme (Kontaktelement)
701, 702: Klemmschenkel
701‘, 702‘: Schneidklemmschlitz
703‘: Anschlusszunge
71: Durchgangsöffnung
8: Montagedorn
8.1: Spritzdornelement (1. Dornelement)
8.2: Haltedornelement (2. Dornelement)
80: (Magnetische) Halterungseinrichtung
801: Haltenut
802: Steg
81: Gegenhalter
810: Stütznase
82: Konischer Dornabschnitt
9: Zentrierring (Lagerbauteil)
91: Zentrierbund
A: Antriebswelle
Bb: Befestigungsbuchse
BL: Backlack
BO: Befestigungsöffnung
BR: Befestigungsring
D: Dichtung
E: Elektromotor
ECU: Steuerelektronik
IL: Isolationslack
K: Klebung
KF: Kontaktfeder
KL: Kreislinie
La, Lb: Wälzlager
LK: Leiterkarte
LS: Lagerschild
LT: Lagerträger
M: Mittelachse
MR: Montagerichtung
R: Rotorbaugruppe
SB: Steckerbauteil
SG: Stanzgitter
SL1, SL2: Steckerleiste
TB: Tauchbeschichtung
W: Spritzgusswerkzeug
WA: Werkzeugaussparung
WK: Werkzeugkontur

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Statorbaugruppe (1) eines Elektromotors (E), wobei die Statorbaugruppe (1) mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte Polzähne (3) aufweist, und das Verfahren wenigstens die folgenden Schritte umfasst: – Bereitstellen einzelner Polzähne (3), mehrerer Spulen (4) und mindestens eines Jochteils (5), – Positionieren der Polzähne (3), der Spulen (4) sowie des mindestens einen Jochteils (5) in einem Spritzgusswerkzeug, wobei jeder Polzahn (3) eine Spule (4) trägt und alle entlang einer Kreislinie (KL) um eine Mittelachse (M) nebeneinander angeordneten Polzähne (3) über das mindestens eine Jochteil (5) miteinander verbunden sind, und – Umspritzen der Polzähne (3), der Spulen (4) sowie des Jochteils (5) mit einem Spritzgussmaterial, um eine in dem Spritzgussmaterial zumindest teilweise eingebettete Statorbaugruppe (1) zu bilden, nachdem die Polzähne (3), die Spulen (4) sowie das Jochteil (5) in dem Spritzgusswerkzeug positioniert wurden, dadurch gekennzeichnet, dass während der Herstellung der Statorbaugruppe (1) mindestens ein Dornelement (8.1, 8.2) genutzt wird, wobei (c) die einzelnen Polzähne (3) an dem Dornelement (8.1) positionierbar sind und das Dornelement (8.1) eine Halterungseinrichtung (80) aufweist, mittels der die einzelnen Polzähne (3) in einer durch das Dornelement (8.1) vorgegebenen Anordnung entlang der Kreislinie (KL) zueinander beabstandet positionierbar sind und an dem Dornelement (8.1) gehalten werden, und/oder (d) das Jochteil (5) entlang der Mittelachse (M) zumindest teilweise über die bereits entlang der Kreislinie (KL) angeordneten und mit Spulen (4) bestückten Polzähne (3) geschoben wird und mittels des Dornelements (8.2) die Polzähne (3) anschließend radial nach außen gedrückt werden, sodass die Polzähne (3) mit dem Jochteil (5) form- und/oder kraftschlüssig verbunden werden.
Verfahren zur Herstellung eines Gehäuseteils für eine Statorbaugruppe (1) eines Elektromotors (E), insbesondere nach Anspruch 1, wobei – das Gehäuseteil (2) durch Spritzgießen hergestellt wird, indem bereits zueinander vorpositionierte Komponenten (3, 4, 5, 6a, 6b, 6c) der Statorbaugruppe (1) des Elektromotors (E) mit einem Spitzgussmaterial zumindest teilweise derart umspritzt werden, dass diese mit dem Gehäuseteil (2) formschlüssig verbunden und in das Spritzgussmaterial eingebettet werden, und – das fertiggestellte Gehäuseteil (2) in dem Spritzgussmaterial mindestens eine Befestigungsöffnung (BO) für ein Befestigungselement aufweist, mittels dem eine Fixierung des Elektromotors (E) an einem Motorlagerbauteil erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Einlegeteil (6a) mit einem buchsenförmigen Befestigungsabschnitt (60) vorgesehen wird, das von dem Spritzgussmaterial umspritzt wird, sodass das Einlegeteil (6a) in dem Spritzgussmaterial eingebettet ist und der buchsenförmige Befestigungsabschnitt (60) über die in dem Spritzgussmaterial ausgebildete Befestigungsöffnung (BO) zugänglich ist.
Verfahren zur Herstellung eines Gehäuseteils (2) für eine Statorbaugruppe (1) eines Elektromotors (E), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei – das Gehäuseteil (2) durch Spritzgießen hergestellt wird, indem mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte Polzähne (3) der Statorbaugruppe (1) mit einem Spitzgussmaterial zumindest teilweise derart umspritzt werden, dass diese mit dem Gehäuseteil (2) formschlüssig verbunden und in das Spritzgussmaterial eingebettet werden, und – an dem fertiggestellten Gehäuseteil (2) für die elektrische Kontaktierung vorgesehene Drahtenden (41) der einzelnen Spulen (4) aus dem Spritzgussmaterial hervorstehen, dadurch gekennzeichnet, dass – die an dem fertiggestellten, spritzgegossenen Gehäuseteil (2) hervorstehenden Drahtenden (41) derart wenigstens zweifach längs geschlitzt werden, dass die Drahtenden (41) in Längsrichtung nicht gespaltet werden und wenigstens zwei einander gegenüberliegende Längsschlitze (411, 412) aufweisen, und – auf jedes Drahtende (41) ein Kontaktelement (70) aufgesteckt wird, welches wenigstens zwei einander gegenüberliegende Klemmschenkel (701, 702) aufweist, die in jeweils einen Längsschlitz (411, 412) eingeschoben werden.
Verfahren zur Herstellung eines Gehäuseteils (2) für eine Statorbaugruppe (1) eines Elektromotors (E), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei – das Gehäuseteil (2) durch Spritzgießen hergestellt wird, indem mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte Polzähne (3) der Statorbaugruppe (1) mit einem Spitzgussmaterial zumindest teilweise derart umspritzt werden, dass diese mit dem Gehäuseteil (2) formschlüssig verbunden und in das Spritzgussmaterial eingebettet werden, und – an dem fertiggestellten Gehäuseteil (2) für die elektrische Kontaktierung der einzelnen Spulen (4) Drahtenden (41) zugänglich sind, dadurch gekennzeichnet, dass – Drahtenden (41) der einzelnen Spulen (4) während des Spritzgießens zumindest teilweise in einem separaten Einlegeteil (6c) und/oder einem Abschnitt (WA) eines Spritzgusswerkzeugs (W) aufgenommen und hierüber bestimmungsgemäß positioniert sind und – nach dem Spritzgießen Spritzgussmaterial und/oder Abschnitte des Einlegeteils (6c) mechanisch abgetragen werden, um einzelne Drahtenden (41) für eine bestimmungsgemäße elektrische Kontaktierung zugänglich zu machen.
Verfahren zur Herstellung einer Statorbaugruppe (1) eines Elektromotors (E), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Statorbaugruppe (1) mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte Polzähne (3) aufweist, und das Verfahren wenigstens die folgenden Schritte umfasst: – Bereitstellen der Polzähne (3), mehrerer Spulen (4) und mindestens eines Jochteils (5) zur Bildung einer Vormontagebaugruppe, – Positionieren der die Polzähne (3), die Spulen (4) sowie das mindestens eine Jochteil (5) aufweisenden Vormontagebaugruppe in einem Spritzgusswerkzeug, wobei jeder Polzahn (3) eine Spule (4) trägt und alle entlang einer Kreislinie (KL) um eine Mittelachse (M) nebeneinander angeordneten Polzähne (3) über das mindestens eine Jochteil (5) miteinander verbunden sind, und – Umspritzen der Vormontagebaugruppe mit einem Spritzgussmaterial, um eine in dem Spritzgussmaterial zumindest teilweise eingebettete Statorbaugruppe (1) zu bilden, nachdem die Polzähne (3), die Spulen (4) sowie das Jochteil (5) in dem Spritzgusswerkzeug positioniert wurden, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Umspritzen mit Spritzgussmaterial ein poröses Schaummaterial an der Vormontagebaugruppe vorgesehen wird.
Verfahren zur Herstellung einer Statorbaugruppe (1) eines Elektromotors (E), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Statorbaugruppe (1) mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte Polzähne (3) aufweist, und das Verfahren wenigstens die folgenden Schritte umfasst: – Bereitstellen der Polzähne (3), mehrerer Spulen (4) und mindestens eines Jochteils (5) zur Bildung einer Vormontagebaugruppe, – Positionieren der die Polzähne (3), die Spulen (4) sowie das mindestens eine Jochteil (5) aufweisenden Vormontagebaugruppe in einem Spritzgusswerkzeug, wobei jeder Polzahn (3) eine Spule (4) trägt und alle entlang einer Kreislinie (KL) um eine Mittelachse (M) nebeneinander angeordneten Polzähne (3) über das mindestens eine Jochteil (5) miteinander verbunden sind, und – Umspritzen der Vormontagebaugruppe mit einem Spritzgussmaterial, um eine in dem Spritzgussmaterial zumindest teilweise eingebettete Statorbaugruppe (1) zu bilden, nachdem die Polzähne (3), die Spulen (4) sowie das Jochteil (5) in dem Spritzgusswerkzeug positioniert wurden, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Jochteil (5) vor dem Umspritzen mit Spritzgussmaterial zumindest ein Draht oder ein Band vorgesehen wird, wobei der Draht oder das Band aus einer Formgedächtnislegierung hergestellt ist.
Elektromotor (E) mit einem aus einem Spritzgussmaterial spritzgegossenen Gehäuseteil (2), in dem mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte Polzähne (3) einer Statorbaugruppe (1) des Elektromotors (E) in dem Spitzgussmaterial zumindest teilweise eingebettet sind, wobei das Gehäuseteil (2) in dem Spritzgussmaterial mindestens eine Befestigungsöffnung (BO) für ein Befestigungselement zur Fixierung des Elektromotors (E) an einem Motorlagerbauteil aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Einlegeteil (6a) mit einem buchsenförmigen Befestigungsabschnitt (60) für das Befestigungselement vorgesehen ist, das von dem Spritzgussmaterial umspritzt ist, sodass das Einlegeteil (6a) in dem Spritzgussmaterial eingebettet ist und der buchsenförmige Befestigungsabschnitt (60) über die in dem Spritzgussmaterial ausgebildete Befestigungsöffnung (BO) zugänglich ist.
Elektromotor (E) mit einem aus einem Spritzgussmaterial spritzgegossenen Gehäuseteil (2), in dem mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte Polzähne (3) einer Statorbaugruppe (1) des Elektromotors (E) in dem Spitzgussmaterial zumindest teilweise eingebettet sind, wobei an dem Gehäuseteil (2) für die elektrische Kontaktierung vorgesehene Drahtenden (41) der einzelnen Spulen (4) aus dem Spritzgussmaterial hervorstehen, dadurch gekennzeichnet, dass – die an dem Gehäuseteil (2) hervorstehenden Drahtenden (41) derart wenigstens zweifach längs geschlitzt sind, dass die Drahtenden (41) in Längsrichtung nicht gespaltet sind und wenigstens zwei einander gegenüberliegende Längsschlitze (411, 412) aufweisen, und – auf jedes Drahtende (41) ein Kontaktelement (70) aufgesteckt ist, welches wenigstens zwei einander gegenüberliegende Klemmschenkel (701, 702) aufweist, die in jeweils einen Längsschlitz (411, 412) eingeschoben sind.
Elektromotor (E) mit einem aus einem Spritzgussmaterial spritzgegossenen Gehäuseteil (2), in dem mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte und über mindestens ein Jochteil (5) miteinander Polzähne (3) einer Statorbaugruppe (1) des Elektromotors (E) in dem Spitzgussmaterial zumindest teilweise eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, dass ein poröses Schaummaterial an dem Jochteil (5), den Spulen (4) und/oder den Polzähnen (3) vorgesehen ist.
Elektromotor (E) mit einem aus einem Spritzgussmaterial spritzgegossenen Gehäuseteil (2), in dem mehrere jeweils mit mindestens einer Spule (4) bestückte und über mindestens ein Jochteil (5) miteinander verbundene Polzähne (3) einer Statorbaugruppe (1) des Elektromotors (E) in dem Spitzgussmaterial zumindest teilweise eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Jochteil (5) ein Draht oder ein Band aus einer Formgedächtnislegierung vorgesehen ist.
Elektromotor (E) mit einer Statorbaugruppe (1), die ein spritzgegossenes Gehäuseteil (2) aufweist, wobei die Statorbaugruppe (1) und/oder das Gehäuseteil (2) nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 hergestellt ist.
Elektromotor nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (E) als Lenkungsmotor in einer Fahrzeuglenkhilfe eingerichtet und vorgesehen ist.
Elektromotor nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (E) als Bremsmotor, Getriebeaktuator, Teil einer Pumpe, Teil eines E-Bike-Antriebs, Teil eines Scooter-Antriebs, Teil eines Kühlerlüfters oder Teil eines Kühlmittelverdichters eingerichtet und vorgesehen ist.