DE102017204355A1

DE102017204355A1 - Wälzlagerkäfig für ein Dentaltechniklager und Verfahren zum Herstellen eines solchen Wälzlagerkäfigs

Info

Publication number: DE102017204355A1
Application number: DE102017204355.5A
Authority: DE
Inventors: Martin Engler; Wolfgang Depfenhart; Michael Schlindwein; Karl-Heinz Simon; Andreas Krempler; Markus Porn
Original assignee: Ensinger Sintimid GmbH; MinebeaMitsumi Inc
Current assignee: Ensinger Sintimid GmbH; MinebeaMitsumi Inc
Priority date: 2017-03-16
Filing date: 2017-03-16
Publication date: 2018-09-20

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Wälzlagerkäfig für ein Dentaltechniklager mit einem Drehzahlkennwert n x dm ≥ 500.000 mm/min, wobei n die Drehzahl in Umdrehungen pro Minute und dm den mittleren Lagerdurchmesser in Millimeter beschreibt.
Der erfindungsgemäße Wälzlagerkäfig ist dadurch gekennzeichnet, dass der Wälzlagerkäfig Polyimid mit eingelagertem Graphit umfasst oder hieraus besteht.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Wälzlagerkäfig für ein Dentaltechniklager, das heißt einen Käfig für ein Wälzlager in einem medizinischen Gerät, das mit sehr hohen Drehzahlen arbeitet, beispielsweise in einer Dentalturbine oder einem anderen zahnärztlichen Handinstrument, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines entsprechenden Wälzlagerkäfigs, im Einzelnen gemäß dem Oberbegriff der unabhängigen Patentansprüche.
In zahnärztlichen Handinstrumenten, beispielsweise einer Dentalturbine, wie sie die vorliegende Erfindung besonders betrifft, kommen schnelllaufende Wälzlager zum Einsatz, die einen Drehzahlkennwert von wenigstens500.000 mm/min aufweisen. Ein solcher Drehzahlkennwert ergibt sich aus dem Produkt der maximalen Drehzahl pro Minute mit dem mittleren Lagerdurchmesser in Millimeter, wobei der mittlere Lagerdurchmesser in der Regel durch den sogenannten Kugelmittenkreis definiert ist, das heißt den Durchmesser des Kreises, auf welchem die Mittelpunkte der Wälzkörper, bei Kugeln die Kugelmitten, liegen.
Solche Hochgeschwindigkeitslager erfordern Maßnahmen, um den Käfigverschleiß, also den Verschleiß an dem Wälzlagerkäfig, der die Wälzkörper hält, zu reduzieren. Herkömmlich werden entsprechende Wälzlagerkäfige daher mit Schmierstoffen, beispielsweise Öl, versehen, wobei das Öl bereits bei der Herstellung des Wälzlagerkäfigs beispielsweise durch Imprägnierung des Käfigwerkstoffes zugeführt werden kann. In der Regel tritt in solchen Wälzlagern jedoch ein großer Ölschwund auf, der eine Nachschmierung erfordert. Zugleich bedeutet ein Ölschwund in der Praxis, dass dieses Öl auch bei der Zahnbehandlung von Patienten austritt, also unerwünscht dem Patienten zugeführt wird. Es ist verständlich, dass daher nicht beliebig viel Öl und beliebige Ölsorten zum Einsatz gelangen können, sondern die Schmierölversorgung begrenzt ist.
DE 10 2006 030 836 B4 offenbart zahlreiche verschiedene Maßnahmen, um den Käfigverschleiß in einem Wälzlager der Dentaltechnik zu reduzieren. So wird beispielsweise als Werkstoff für den Käfig gewebeverstärktes Phenolharz vorgeschlagen, das mit Öleinlagerungen versehen werden kann. Entsprechende Gewebeverstärkungen werden in der Regel aus einem Baumwollfeinstgewebe hergestellt, das meist nur bis etwa 120° C thermisch stabil ist. Dies ist ungenügend, wenn eine Sterilisation bei höheren Temperaturen erforderlich ist.
Eine weitere vorgeschlagene Maßnahme sieht die Verwendung von Hochleistungskunststoffen, wie Polyetheretherketon (PEEK), Polyetherketon (PEK), Polyamidimid (PAI) und Polyimid (PI) vor, denen Gleitadditive und Fasern zugefügt werden. Entsprechende Polyimid-Werkstoffe werden durch Sintertechnik hergestellt, wobei typischerweise im Werkstoff die Gleitadditive eingelagert werden, ohne eine chemische Bindung einzugehen.
Es werden ferner Polyamid- und Perfluoralkylsubstanzen und Mischungen dieser Compounds mit weiteren Polymersubstanzen beschrieben, sowie PAI mit chemisch gekoppeltem Fluorpolymer, Fluorcopolymer und Fluoroligomer, beispielsweise Polytetrafluorethylen (PTFE).
Gemäß der DE 10 2006 030 836 B4 wird ferner vorgeschlagen, PAI mit einem chemisch gekoppelten Fluorcopolymer oder Fluorpolymer zusätzliche Additive, Füllstoffe und Hilfsstoffe zuzugeben, die vorzugsweise homogen in dem Compound-Material für den Wälzlagerkäfig verteilt werden oder nur an der Oberfläche desselben aufgebracht werden. Beispielsweise können dem Compound-Material für den Wälzlagerkäfig Kohlefasern und/oder Graphit zugesetzt werden.
Nachteilig an entsprechenden Gleitzusätzen ist, dass diese die mechanische Festigkeit des Wälzlagerkäfigs reduzieren können, was zu Brüchen unter mechanischer Belastung im Betrieb führen kann. Der Anteil der Gleitzusätze ist daher auf eine verhältnismäßig geringe Menge beschränkt oder es müssen, wie in der DE 10 2006 030 836 B4 beschrieben wird, besondere Werkstoffe, hier PAI mit chemisch gekoppeltem Fluorpolymer beziehungsweise Fluorcopolymer verwendet werden, wobei der Anteil des Polymers 5 bis 60 Gew.-% beträgt. Eine Einlagerung von Graphit in einen PAI-Werkstoff führt in der Praxis jedoch trotz der genannten Maßnahmen zu einer reduzierten Bruchfestigkeit. Darüber hinaus wird die Lebensdauer des Wälzlagerkäfigs dadurch begrenzt, dass dieser hohen Temperaturen in gesättigtem Dampf bei der Dampfsterilisation ausgesetzt wird.
US 6 113 278 A beschreibt gesintertes Polyimid als Werkstoff für einen gattungsgemäßen Wälzlagerkäfig. Hier werden die Schmiereigenschaften durch Imprägnieren mit Schmieröl verbessert.
DE 198 48 051 B4 offenbart ein Wälzlager für sich mit hoher Drehzahl drehende Vorrichtungen aus einem formgepressten PEI mit anschließender Sinterung bei 400° C.
DE 103 51 346 A1 schlägt Epoxidharz mit Fasern für den Käfig eines entsprechenden Kugellagers vor.
EP 2 886 583 A1 offenbart ein Polyimidpulver mit hoher thermooxidativer Beständigkeit sowie einen Formkörper, der aus einem entsprechenden Pulver hergestellt ist. Der Formkörper kann mittels Direct-Forming oder durch Hot-Compression-Moulding hergestellt sein und beispielsweise in Form eines Kunststoffformkörpers als Greifer in der Glasindustrie oder als Lager oder Rollbuchse, Dichtung und Dichtring, Führung, Ventilsitz, Absperrventil, Bremsbelag, Ventil in einem Turbolader oder Kompressor, als Lagerkomponente wie Käfig oder Kugel, als Kolbenring usw. verwendet werden. Zur Herstellung des Formkörpers wird ein Rohpulver verwendet, umfassend ein Polyimid-Pulver, dessen Polyimidpolymer aus mindestens zwei Komponenten zusammengesetzt ist, wobei ferner Additive zugefügt werden können, um einen Compound zu bilden. Dabei sind alle Additive möglich, die den Hot-Compression-Moulding-Prozess oder den Direct-Forming-Prozess unbeschadet überstehen, beispielsweise Polytetrafluorethylen, Graphit, Molybdändisulfid, Bornitrid, Metalloxide, etc. Die Menge an Zuschlagstoff ist nahezu unbegrenzt und kann zwischen 0,1 Gew.-% und 90 Gew.-% liegen. Die ideale Korngröße kann durch ein Laserbeugungs-Partikelgrößenmessgerät bestimmt werden und liegt im Bereich von 15 bis 80 µm. Als ideale Verarbeitungstemperatur wird ein Temperaturbereich von 300° C bis 500° C angegeben.
Aufgrund erhöhter Sterilisationsanforderungen im Dentalbereich und erhöhter Anforderungen an die Lebensdauer besteht ein Bedarf für einen gegenüber den genannten Ausführungsformen verbesserten Wälzlagerkäfig, der vorteilhaft eine hohe mechanische Festigkeit und zugleich eine hohe Temperaturfestigkeit und Eignung zur regelmäßigen Sterilisation auch bei Temperaturen deshalb von 120° aufweist.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Wälzlagerkäfig für ein Dentaltechniklager mit einem Drehzahlkennwert n x dm ≥ 500.000 mm/min, wobei n die Drehzahl pro Minute und dm den mittleren Lagerdurchmesser in Millimeter beschreibt, anzugeben, der eine besonders lange Lebensdauer auch bei häufigen Sterilisationen unter hohen Temperaturen aufweist.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch einen Wälzlagerkäfig mit den Merkmalen von Anspruch 1 sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Wälzlagerkäfigs mit den Schritten von Anspruch 11 gelöst. In den abhängigen Ansprüchen sind vorteilhafte und besonders zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
Ein erfindungsgemäßer Wälzlagerkäfig für ein Dentaltechniklager, beispielsweise für eine Dentalturbine, mit einem Drehzahlkennwert von n x dm ≥ 500.000 mm/min, wobei n die Drehzahl und dm den mittleren Lagerdurchmesser angibt, umfasst Polyimid mit eingelagertem Graphit oder besteht aus Polyimid mit eingelagertem Graphit. Besteht aus bedeutet dabei, dass der Wälzlagerkäfig ausschließlich aus Polyimid und Graphit hergestellt ist oder zumindest kein weiterer Bestandteil mit mehr als einem Gew.-% vorgesehen ist, wobei die Summe aller weiteren Bestandteile auf maximal 5 Gew.-% begrenzt ist.
Besonders vorteilhaft ist der Graphit, der in das Polyimid eingebracht wird, Naturgraphit. Alternativ ist jedoch auch die Verwendung eines synthetischen Graphits möglich oder eine Mischung aus Naturgraphit und synthetischem Graphit.
Der Graphit ist vorteilhaft kugelförmiger Graphit, insbesondere bei Verwendung von Naturgraphit.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform ist der Graphit plättchenförmig und insbesondere wird eine Mischung aus plättchenförmigem und kugelförmigem Graphit in das Polyimid eingebracht. Insbesondere wird die Gestalt des Graphits dann als kugelförmig bezeichnet, wenn für ein entsprechendes Graphitteil zwei Ellipsoide bestimmt werden, nämlich ein kleinster dreiachsiger Ellipsoid und ein größter dreiachsiger Ellipsoid. Der kleinste dreiachsige Ellipsoid schneidet sich mit der Oberfläche des Graphitteils an Stellen des kleinsten Durchmessers des Graphitteils. Der größte Ellipsoid schneidet sich mit der Oberfläche des Graphitteils an Stellen des größten Durchmessers des Graphitteils. Eine Kugelform des Graphitteils liegt insbesondere dann vor, wenn sich die Halbachsen des kleinsten Ellipsoids in ihrer Länge um nicht mehr als 20% unterscheiden und sich die Halbachsen des größten Ellipsoids in ihrer Länge um nicht mehr als 20% unterscheiden, wobei die Mittelpunkte der Ellipsoide um nicht mehr als 25% der Länge der größten Halbachsen des größten Ellipsoids voneinander entfernt sind und sich die Längen der korrespondierenden Halbachsen des kleinsten und des größten Ellipsoids um nicht mehr als 25% der jeweils größeren Länge unterscheiden. Ist das größte (äußere) Ellipsoid um mehr als 50% größer als das kleinste (innere) Ellipsoid, so wird die Gestalt als plättchenförmig angenommen.
Besonders bevorzugt liegt der Graphit hochrein vor, mit einer Reinheit von mindestens 95% nach DIN 51903.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung liegt der Graphit in einer Korngrößenverteilung von 50% < 20 µm vor. Zur Bestimmung kann gegen den klassierten Äquivalentdurchmesser auf der Abszisse der prozentuale Anteil der Körner in Gewichtsprozent aufgetragen werden. 50% der Körner weist demnach einen Äquivalentdurchmesser von weniger als 20 µm auf. Der Äquivalentdurchmesser kann insbesondere durch Siebung ermittelt werden, mit einer Maschenweite von 20 µm.
Besonders günstig ist, wenn der Graphit eine Korngröße von maximal 50 µm aufweist. Hierdurch wird ein bedeutender Verlust an Bruchfestigkeit vermieden.
Optimale Ausführungsformen der Erfindung sehen einen Anteil des Graphits im Wälzlagerkäfig von 5 bis 20 Gew.-% vor, bezogen auf das Gesamtgewicht des Wälzlagerkäfigs. Besonders bevorzugt beträgt der Anteil des Graphits im Wälzlagerkäfig jedoch mehr als 12 Gew.-%, insbesondere zwischen 12,5 und 20 Gew.-%, beispielsweise zwischen 14 und 20 Gew.-%.
Besonders gute Ergebnisse bezüglich der mechanischen Festigkeit und der Lebensdauer lassen sich erzielen, wenn ein Halbzeug für den Wälzlagerkäfig, insbesondere ein Rundstab, im Heißpressverfahren (HCM: Hot Compression Moulding) hergestellt ist. Bei einem solchen Heißpressverfahren wird das Einbringen des Werkstoffs, der in Pulvermischform vorliegt, in die Pressform unter gleichzeitiger definierter Beaufschlagung von Druck und Temperatur ausgeführt. Alternativ dazu kann die Herstellung eines Käfigs oder Ringes aus den Komponenten Polyimid und Graphit unter definierter Beaufschlagung mit Druck im Direktformverfahren (DF) und anschließendem Sintervorgang ausgeführt werden.
Der Graphit ist vorteilhaft gleichmäßig im Polyimid, das heißt im gesamten Wälzlagerkäfig, verteilt. Hierfür können Polyimid-Pulver und Graphit-Pulver zunächst gleichmäßig vermischt werden, bevor die Temperatur- und Druckbeaufschlagung erfolgt.
Besonders günstig erfolgt der HCM-Prozess des Polyimides bei bereits eingebrachtem Graphit.
Der erfindungsgemäße Wälzlagerkäfig beziehungsweise der Werkstoff, aus dem der Wälzlagerkäfig hergestellt ist, weist vorteilhaft eine Bruchdehnung von 3,5 bis 5,5% nach EN ISO 527 und/oder eine Biegedehnung von 3,0 bis 6,0% nach EN ISO 178 auf.
Durch die Verwendung von Polyimid (PI), insbesondere einem vergleichsweise hydrolysestabilere Polyimid anstelle von Polyamidimid (PAI), kann besonders mit zunehmender Anzahl von Sterilisationszyklen eine wesentlich größere mechanische Festigkeit, insbesondere maximale Zugkraft beziehungsweise Bruchkraft, erreicht werden. Der genannte Anteil von 5 bis 20 Gew.-% Graphit stellt dabei ein Optimum zwischen der mechanischen Festigkeit, insbesondere der Bruchkraft, und dem Schmierverhalten dar.
Auch die Lebensdauer des Wälzlagerkäfigs kann durch die erfindungsgemäße Verwendung von PI anstelle von PAI deutlich erhöht werden. So haben Lebensdauertests eine um mehr als 20% verlängerte Lebensdauer ergeben.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Wälzlagerkäfigs sieht das zur Verfügung Stellen eines Polyimid-Pulvers sowie eines Graphit-Pulvers vor, wobei die Pulver - das Polyimid-Pulver und das Graphit-Pulver - homogen miteinander gemischt werden, sodass das Graphit-Pulver gleichmäßig im Polyimid-Pulver verteilt ist. Alternativ dazu kann das Graphit durch Einpolymerisierung in das Pulver eingebracht werden. Anschließend wird durch Formen und Erhitzen der Pulvermischung ein Halbzeug zur Herstellung von Wälzlagerkäfigen produziert, insbesondere durch das Heißpressverfahren HCM mit gleichzeitigem definierten Druckbeaufschlagen und Erhitzen.
Bei der Temperaturbeaufschlagung (Erhitzen) sowie der Druckbeaufschlagung wird das Pulver beziehungsweise die Pulvermischung vorzugsweise einem Druck von 100 bar bis 1000 bar ausgesetzt und gleichzeitig einer Temperatur, die über dem Glasübergangspunkt von Polyimid liegt. Diese Randbedingungen werden vorzugsweise solange aufrechterhalten, bis die Sinterung abgeschlossen ist.
Das Pulver wird vorteilhaft in einem Gewichtsverhältnis von 5 bis 20 Gew.-% Graphit-Pulver und entsprechend 95 bis 80 Gew.-% Polyimid-Pulver vermischt. Besonders günstig werden dabei mehr als 12 Gew.-% Graphit-Pulver verwendet.
Die maximale Korngröße des Graphits im Graphit-Pulver kann beispielsweise durch Sieben mit einem Sieb mit einer Maschenweite von 20 µm bis 100 µm, insbesondere 40 µm bis 80 µm, erfolgen.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels und den Figuren exemplarisch beschrieben werden.
Es zeigen:

1 einen Axialschnitt durch ein Wälzlager mit kugelförmigen Wälzkörpern und einem erfindungsgemäßen Wälzlagerkäfig;
2 einen Axialschnitt durch eine Dentalturbine mit einem erfindungsgemäßen Wälzlagerkäfig;
3 eine schematische Darstellung zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Das in der 1 dargestellte Wälzlager - Kugellager - weist einen Außenring 1 und einen diesem radial innen gegenüberstehenden Innenring 2 auf. Zwischen dem Außenring 1 und dem Innenring 2 sind Wälzkörper 6, hier in Form von Kugeln, positioniert, die durch den Wälzlagerkä3 in ihrer Position relativ zueinander gehalten werden.
Das Wälzlager wird durch eine Deckscheibe 4 abgeschlossen, die mittels eines Sprengringes 5 im Außenring 1 gehalten wird.
Der Wälzlagerkä3 besteht erfindungsgemäß aus Polyimid mit eingelagertem Graphit. Durch das eingelagerte Graphit wird ein Verschleiß zwischen dem Wälzlagerkä3 und den Wälzkörpern 6, sowie gegebenenfalls bei einer Relativverdrehung zwischen dem Wälzlagerkä3 und dem Außenring 1 und/oder dem Innenring 2 reduziert.
In der 2 ist der Kopfbereich einer Dentalturbine gezeigt, mit einer Anordnung von Komponenten entsprechend dem bereits in der DE 105 59 003 A1 offenbarten Kopfgehäuse. Der Kopfbereich umfasst ein Gehäuse 7, in welchem die Rotorwelle 9 des Rotors 8 gelagert ist. Der Rotor 8 trägt ein entsprechendes Werkzeug 10.
Die Lagerung der Rotorwelle 9 umfasst Wälzlager 11 und 12 mit erfindungsgemäßen Wälzlagerkäfigen 3.
In der 3 ist in den Einzelheiten a bis d schematisch ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines erfindungsgemäßen Wälzlagerkä3 gezeigt. Gemäß der Einzelheit a wird Polyimid-Pulver 14 mit Graphit-Pulver 13 homogen mittels eines Mischers 16 vermischt. Gemäß der Einzelheit b wird die Pulvermischung 18 in eine untere Formenhälfte 15 eingebracht, die durch eine oder mehrere Heizspiralen 19 beheizbar ist.
Gemäß der Einzelheit c wird eine obere Formenhälfte 17 auf die untere Formenhälfte 15 aufgesetzt, um einen Formenhohlraum 21 mit der eingeschlossenen Pulvermischung 18 zu bilden. Dabei wird Druck und Temperatur auf die Pulvermischung 18 aufgebracht, um den HCM-Prozess durchzuführen.
Gemäß der Einzelheit d wird der Wälzlagerkä3, beispielsweise mittels eines Stößels 20, aus dem Formenhohlraum 21 ausgestoßen, nachdem die obere Formenhälfte 17 von der unteren Formenhälfte 15 abgehoben wurde. Typischerweise erfolgt eine Bearbeitung des Wälzlagerkä3,beispielsweise durch spanende Bearbeitung.
Durch die erfindungsgemäße Verwendung eines besonders geeigneten Pl-Polymers mit gegenüber bekannten Lagerwerkstoffen deutlich erhöhter Hydrolysefestigkeit bei gleichzeitiger Erfüllung der hohen mechanischen und thermischen Anforderungen kann ein Dentaltechniklager mit dem genannten hohen Drehzahlkennwert zur Verfügung gestellt werden, das auch bei häufigen Sterilisationen unter hohen Temperaturen eine sehr lange Lebensdauer aufweist.
Bezugszeichenliste

1: Außenring
2: Innenring
3: Wälzlagerkäfig
4: Deckscheibe
5: Sprengring
6: Wälzkörper
7: Gehäuse
8: Rotor
9: Rotorwelle
10: Werkzeug
11: Wälzlager
12: Wälzlager
13: Graphit-Pulver
14: Polyimid-Pulver
15: untere Formenhälfte
16: Mischer
17: obere Formenhälfte
18: Pulvermischung
19: Heizspirale
20: Stößel
21: Formenhohlraum

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102006030836 B4 [0004, 0007, 0008]
US 6113278 A [0009]
DE 19848051 B4 [0010]
DE 10351346 A1 [0011]
EP 2886583 A1 [0012]
DE 10559003 A1 [0039]

Claims

Wälzlagerkäfig (3) für ein Dentaltechniklager mit einem Drehzahlkennwert n x dm ≥ 500.000 mm/min, wobei n die Drehzahl in Umdrehungen pro Minute und dm den mittleren Lagerdurchmesser in Millimeter beschreibt, dadurch gekennzeichnet, dass der Wälzlagerkäfig (3) Polyimid mit eingelagertem Graphit umfasst oder hieraus besteht.
Wälzlagerkäfig (3) gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Graphit Naturgraphit ist.
Wälzlagerkäfig (3) gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Graphit kugelförmiger Graphit ist.
Wälzlagerkäfig (3) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Graphit zumindest teilweise synthetischer Graphit ist.
Wälzlagerkäfig (3) gemäß Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Graphit eine Mischung aus plättchenförmigem und kugelförmigem Graphit ist.
Wälzlagerkäfig (3) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Graphit hochrein vorliegt, mit einer Reinheit von mindestens 95% nach DIN 51903.
Wälzlagerkäfig (3) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Graphit in einer Korngrößenverteilung von 50% < 20 µm vorliegt.
Wälzlagerkäfig (3) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Graphit eine Korngröße von maximal 50 µm aufweist.
Wälzlagerkäfig (3) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Graphits im Wälzlagerkäfig (3) 5 bis 20 Gew.-% beträgt, bevorzugt mehr als 12 Gew.-%.
Wälzlagerkäfig (3) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Wälzlagerkäfig (3) aus einem im Heißpressverfahren produzierten Halbzeug hergestellt ist.
Verfahren zum Herstellen eines Wälzlagerkäfigs (3) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, mit den folgenden Schritten: 11.1 zur Verfügung Stellen eines Polyimid-Pulvers (14); 11.2 zur Verfügung Stellen eines Graphit-Pulvers (13); 11.3 homogenes Mischen des Polyimid-Pulvers (14)und des Graphit-Pulvers (13); 11.4 Formen und Erhitzen der Pulvermischung (18) aus Polyimid-Pulver (14) und Graphit-Pulver (13) zur Erzeugung eines Halbzeugs; 11.5 Herstellen des Wälzlagerkäfigs (3) aus dem Halbzeug.
Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Formen und Erhitzen im Heißpressverfahren oder Direktformverfahren erfolgt, insbesondere bei gleichzeitigem Erhitzen und Druckbeaufschlagung.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulvermischung (18) einem Druck von 100 bar bis 1000 bar ausgesetzt wird und gleichzeitig einer Temperatur, die über dem Glasübergangspunkt von Polyimid liegt, bis eine Sinterung abgeschlossen ist.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulver in einem Gewichtsverhältnis von 5 bis 20% Graphit-Pulver (13) und 95 bis 80% Polyimid-Pulver (14) vermischt werden.
Verwendung von Polyimid mit eingelagertem Graphit in einem Wälzlagerkäfig (3) für ein Dentaltechniklager mit einem Drehzahlkennwert n x dm ≥ 500.000 mm/min, wobei n die Drehzahl in Umdrehungen pro Minute und dm den mittleren Lagerdurchmesser in Millimeter beschreibt.