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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Kraftstoffhochdruckpumpe für ein Kraftstoffeinspritzsystem in einer Brennkraftmaschine sowie eine Kraftstoffhochdruckpumpe, die mit einem solchen Verfahren hergestellt ist.
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Kraftstoffhochdruckpumpen in Kraftstoffeinspritzsystemen werden dazu verwendet, einen Kraftstoff mit einem hohen Druck zu beaufschlagen, wobei der Druck beispielsweise bei Benzin-Brennkraftmaschinen in einem Bereich von 150 bar bis 400 bar und bei Diesel-Brennkraftmaschinen in einem Bereich von 1500 bar bis 3000 bar liegt. Je höher der Druck, der in dem jeweiligen Kraftstoff erzeugt werden kann, desto geringer sind Emissionen, die während der Verbrennung des Kraftstoffes in einer Brennkammer entstehen, was insbesondere vor dem Hintergrund vorteilhaft ist, dass eine Verringerung von Emissionen immer stärker gewünscht wird.
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Der in der Kraftstoffhochdruckpumpe mit Hochdruck beaufschlagte Kraftstoff wird gewöhnlich über einen Hochdruckanschluss, der an einem Gehäuse der Kraftstoffhochruckpumpe befestigt ist, zu einem Hochdruckbereich des Kraftstoffeinspritzsystems geleitet, in dem beispielsweise ein sogenanntes Common-Rail angeordnet ist, von wo aus Injektoren zum Einspritzen des Kraftstoffes in Brennräume der Brennkraftmaschine versorgt werden.
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Aufgrund der sehr hohen Drücke, die in der Kraftstoffhochdruckpumpe in dem Kraftstoff erzeugt werden, ist eine hochdruckdichte Verbindung zwischen dem Gehäuse und dem Hochdruckanschluss wichtig.
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Beispielsweise ist es bekannt, den Hochdruckanschluss an dem Gehäuse festzuschweißen, wobei beispielsweise ein umlaufender Laser um den Hochdruckanschluss eine Schweißnaht zwischen Gehäuse und Hochdruckanschluss erzeugt.
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Der durch Schweißen, beispielsweise durch einen Laserstrahl oder einen Elektronenstrahl, fest mit dem Gehäuse verbundene Hochdruckanschluss wird im Betrieb neben der erzeugten Schweißnaht über die durch die sehr hohen Drücke im Hochdruckanschluss generierten Kräfte mechanisch hoch belastet.
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Beim Schweißen kann es, ausgelöst durch Spritzer aufgrund der hohen Wärmeleistung, zum Eindringen von Schweißpartikeln in den der Kraftstoffhochdruckpumpe nachgelagerten Hochdruckbereich kommen. Diese unerwünschten Schweißpartikeln können sich während des späteren Betriebes lösen und in vor- und nachgelagerte Komponenten wie beispielsweise ein Druckbegrenzungsventil, ein Auslassventil und/oder Injektoren gelangen, und diese im schlimmsten Fall unbrauchbar machen, wenn keine zusätzlichen Schutzmaßnahmen getroffen werden.
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Daher wiesen die bisher als optimal angenommenen Konstruktionen einen Spritzschuss in Form von Partikelfallen, Abdeckungen oder Ähnlichem auf. Ein solcher Spritzschuss kann beispielsweise so ausgestaltet sein, dass er die Schweißpartikel in einem abgeschlossenen Volumenbereich einschließt, sodass sie nicht in den Hochdruckbereich gelangen können.
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In
DE 10 2015 217 653 A1 ist eine Befestigung eines Hochdruckanschlusses an einer Kraftstoffhochdruckpumpe durch entweder Kondensatorentladungsschweißen oder Laserstrahlschweißen beschrieben.
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DE 10 2009 051 065 B3 beschreibt einen Einspritzverteiler mit Anschlüssen, die durch Kombination zweier Schweißverfahren, dem Kondensatorentladungsschweißen und dem Laserstrahlschweißen, an dem Einspritzverteiler befestigt sind.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Kraftstoffhochdruckpumpe vorzuschlagen, mit dem im Vergleich zu bekannten Lösungen eine Kraftstoffhochdruckpumpe weitgehend ohne Partikelkontamination mit Schweißpartikeln bereitgestellt werden kann.
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Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren zur Herstellung einer Kraftstoffhochdruckpumpe mit der Merkmalskombination des Anspruches 1 gelöst.
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Eine Kraftstoffhochdruckpumpe, die insbesondere mit einem solchen Verfahren hergestellt ist, ist Gegenstand des nebengeordneten Anspruches.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Bei einem Verfahren zur Herstellung einer Kraftstoffhochdruckpumpe für ein Kraftstoffeinspritzsystem einer Brennkraftmaschine werden die folgenden Schritte durchgeführt:
- - Bereitstellen eines Gehäuses der Kraftstoffhochdruckpumpe mit einer Hochdruckabgangsbohrung, wobei das Gehäuse in einem Mündungsbereich der Hochdruckabgangsbohrung umlaufend um die Hochdruckabgangsbohrung eine erste Verbindungsfläche bildet;
- - Bereitstellen eines Hochdruckanschlusses mit einer sich entlang der Längsachse des Hochdruckanschlusses erstreckenden Anschlussbohrung und mit einer an einem Endbereich der Anschlussbohrung umlaufend um die Anschlussbohrung angeordneten zweiten Verbindungsfläche;
- - In Kontakt bringen der ersten Verbindungsfläche mit der zweiten Verbindungsfläche und Ausbilden einer Schweißverbindung zum Verbinden der ersten Verbindungsfläche mit der zweiten Verbindungsfläche, wobei das Ausbilden der Schweißverbindung die folgenden Schritte aufweist:
- - Bilden einer ersten Schweißnaht mittels Kondensatorentladungsschweißen in unmittelbarem Kontakt zu der Anschlussbohrung und zu der Hochdruckabgangsbohrung;
- - Bilden einer zweiten Schweißnaht mittels Laserstrahlschweißen beabstandet zu der Anschlussbohrung und zu der Hochdruckabgangsbohrung.
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Vorzugsweise werden die Schritte zum Ausbilden der Schweißverbindung so ausgeführt, dass zuerst die erste Schweißnaht mittels Kondensatorentladungsschweißen gebildet wird, und erst danach folgend die zweite Schweißnaht mittels Laserstrahlschweißen.
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Durch die Kombination eines Kondensatorentladungsschweißprozesses in einem ersten Schritt und dem nachfolgenden Laserschweißprozess in einem zweiten Schritt zum eigentlichen Verbinden von Hochdruckanschluss und Gehäuse ist es möglich, eine Partikelkontamination mit Schweißpartikeln weitestgehend zu verhindern. Dabei wird mittels des zuerst durchgeführten Kondensatorentladungsschweißens unter Einsatz vergleichsweise kleiner Energien und Kräfte eine primäre dünne erste Schweißnaht an einer Innenseite im späteren medienführenden Hochdruckanschluss weitestgehend ohne Spritzer generiert. Die erste Schweißnaht präsentiert dabei nur einen Teil der späteren Fügeverbindung. Im nachfolgenden Schritt wird dann von außen mittels Laserstrahlschweißen die eigentliche Fügeverbindung zwischen dem Hochdruckanschluss und dem Gehäuse erzeugt. Die zuvor auf der Innenseite erzeugte erste Schweißnaht dient in diesem zweiten Prozessschritt als Spritzschutz für den Schweißprozess mit dem Laserstrahlschweißen, welcher unter Zuhilfenahme von vergleichsweise großen Energien stattfindet.
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Durch den zusätzlichen vorgelagerten Kondensatorentladungsschweißprozess kann auf die bisher als notwendig angenommene Abdeckgeometrie in Form von Partikelfallen, Abdeckungen oder anderen Spritzschutzvorrichtungen verzichtet werden. Die erste Schweißnaht wird daher primär als Spritzschutz erzeugt. Dadurch wird die zusätzliche Abdeckgeometrie aus den bisher bekannten Anordnungen aus Hochdruckanschluss und Gehäuse nicht mehr benötigt, wodurch sich ein Material-, Gewichts-, Bearbeitungs- und Kostenvorteil aufgrund des vereinfachten Bauteils, nämlich des Hochdruckanschlusses, ergibt. Zusätzlich ergibt sich aufgrund der nun nicht mehr notwendigen Abdeckgeometrie ein Bauraumvorteil, welcher beispielsweise zum Einbau von Ventilkomponenten sowie auch zur Abdämpfung von Hochdruckpulsationen genutzt werden kann. Außerdem wird die Strömung des Kraftstoffes im Bereich des Hochdruckanschlusses nicht mehr durch in den Strömungsweg hereinragende Geometrien gestört. Durch die vereinfachte Geometrie des Hochdruckanschlusses ohne Abdeckgeometrie wird auch die mechanische Spannungsverteilung positiv beeinflusst.
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Die Kombination zweier Schweißprozesse hat den zusätzlichen Vorteil, dass eine größere Schweißnahtlänge der Schweißverbindung möglich ist, ohne dass die Leistung der Laserschweißanlage erhöht werden muss, was kostengünstig ist, da die Beschaffung einer Laserquelle normalerweise mit hohen Kosten verbunden ist, während eine Kondensatorentladungsschweißanlage deutlich kostengünstiger ist.
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Die erste Schweißnaht und die zweite Schweißnaht werden stoffschlüssig miteinander verbunden, indem die zweite Schweißnaht eindringend in die erste Schweißnaht gebildet wird.
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Es wird daher in dem zweiten Schritt zum Bilden der Schweißverbindung mittels des eigentlichen Laserschweißprozesses die Fügeverbindung zwischen Hochdruckanschluss und Gehäuse komplettiert und eine große zweite Schweißnaht mit hohen Energien von außen erzeugt, die bis in die zuerst erzeugte Schweißnaht reicht und beide Schweißnähte damit weitestgehend lückenlos und stoffschlüssig verbunden. Durch die dichte erste Schweißnaht ist der Einschluss der Schweißpartikel in jedem Fall sicher gewährleistet. Dies ist normalerweise bei Spritzschutzgeometrien mit Spalten nicht der Fall.
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Vorzugsweise wird die Schweißverbindung derart gebildet, dass die erste Querschnittsbreite der ersten Schweißnaht ausreichend ist, um den Hochdruckanschluss druckdicht an dem Gehäuse zu halten. Bereits die erste Schweißnaht sollte vorteilhaft gegen den später im Betrieb wirkenden Hochdruck druckdicht sein, um somit einen wirksamen Beitrag zur gesamten Fügeverbindung, nämlich der gesamten Schweißverbindung, leisten zu können.
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Zusätzlich ist es vorteilhaft, wenn die erste Schweißnaht auch genügend breit ist, um eine sichere Anbindung für den zweiten Schweißprozessschritt, nämlich das Laserstrahlschweißen, sicherstellen zu können. Daher weißt die erste Schweißnaht eine entsprechende erste Querschnittsbreite auf.
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Unter Querschnittsbreite soll dabei eine Breite der jeweils betrachteten Schweißnaht senkrecht zu der Längsachse des Hochdruckanschlusses verstanden werden. Querschnittsbreite soll dabei nicht verwechselt werden mit einer Schweißnahtlänge, die den Weg der jeweils betrachteten Schweißnaht umlaufend um die beiden zu fügenden Partner meint.
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Vorteilhaft wird die Schweißverbindung derart gebildet, dass die zweite Querschnittsbreite der zweiten Schweißnaht wenigstens 50% der Gesamtquerschnittsbreite der Schweißverbindung beträgt. Senkrecht zu der Längsachse des Hochdruckanschlusses weist die Schweißverbindung demgemäß eine Gesamtquerschnittsbreite auf. Bezüglich dieser Gesamtquerschnittsbreite ist es vorteilhaft, wenn die zweite Schweißnaht, die durch das Laserstrahlschweißen gebildet ist, wenigstens so breit wie oder sogar breiter ist als die erste Schweißnaht, die durch das Kondensatorentladungsschweißen gebildet ist. Da das Laserstrahlschweißen mit einem höheren Energieeintrag durchgeführt wird, ist eine mit Laserstrahlschweißen gebildete Schweißnaht etwas stabiler gegenüber dem später im Betrieb wirkenden Hochdruck als die durch Kondensatorentladungsschweißen gebildete erste Schweißnaht. Daher ist es vorteilhaft, wenn die zweite Schweißnaht, die die stabilere Schweißnaht ist, den größeren Anteil an der Gesamtquerschnittsbreite der Schweißverbindung ausmacht.
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Vorzugsweise wird die erste Schweißnaht ohne Überdeckung umlaufend um die Anschlussbohrung und um die Hochdruckabgangsbohrung gebildet, wobei die erste Schweißnaht an allen Schweißnahtstellen gleichzeitig gebildet wird. Dadurch wird verhindert, dass ein einseitiger Verzug beim Erzeugen der Schweißverbindung zwischen Hochdruckanschluss und Gehäuse entsteht. Denn ein Laser bildet eine Schweißnaht nicht zeitgleich überall, sondern sukzessive, weil der Laserstrahl um den Bereich, in dem der Hochdruckanschluss und das Gehäuse verbunden werden, herumgeführt werden muss. Durch den Kondensatorentladungsschweißprozess entsteht jedoch kein einseitiger Verzug beim Erzeugen der ersten Schweißnaht, da die Schweißung über 360° zeitgleich stattfindet. Somit ist zumindest die erste Schweißnaht qualitativ besser und gleichmäßiger gebildet, als dies bislang der Fall war. Auf der Innenseite wird daher automatisch eine gleichmäßige erste Schweißnaht erzeugt. Dies ist vorteilhaft, da insbesondere die hochdruckbelastete Innenseite der Schweißverbindung gleichmäßig ausgeführt sein sollte, weil es sonst zur Generierung einer Spannungserhöhung aufgrund von Kerbwirkung an Unstetigkeiten im Verlauf der Schweißung kommen kann.
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Eine Überdeckung beschreibt den Bereich einer Laserschweißung, in welchem der Laser den letzten Teil einer kreisförmigen Schweißung erreicht und diesen überfährt. Es werden also immer mehr als 360° mit dem Laser überfahren, um einen lückenlosen Stoffschluss zu gewährleisten. Diese Überdeckung ist somit immer eine potentielle Unstetigkeit und müsste prozesstechnisch anders behandelt werden. Durch die Ausbildung der ersten Schweißnaht ohne Überdeckung im Kondensatorentladungsschweißverfahren wird die Bildung einer ungleichmäßigen Schweißnaht durch eine nicht existierende Überdeckung vermieden.
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Vorzugsweise wird eine Kontaktliniengeometrie vorgesehen, sodass sich die erste Verbindungsfläche und die zweite Verbindungsfläche beim in Kontakt Bringen lediglich entlang eines Linienkontakts berühren. Das Kondensatorentladungsschweißen kann dann entlang dieser Kontaktliniengeometrie durchgeführt werden, und es kann eine besonders gute Festigkeit der ersten Schweißnaht durch den Linienkontakt erzeugt werden.
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Als Kontaktliniengeometrie beispielsweise wird der Winkelunterschied zwischen einem ersten Flächenwinkel der ersten Verbindungsfläche und einem zweiten Flächenwinkel der zweiten Verbindungsfläche vorgesehen. Unter Winkelunterschied soll dabei das Folgende verstanden werden: Relativ zu der Längsachse des Hochdruckanschlusses addieren sich die Winkel der ersten und der zweiten Verbindungsfläche normalerweise zu einer Summe von 180°, das heißt, die beiden miteinander in Kontakt zu bringenden Verbindungsflächen liegen bündig aufeinander auf. Bisher ist es bekannt, die erste Verbindungsfläche und die zweite Verbindungsfläche jeweils in einem Winkel von 45° gegenüber der Längsachse des Hochdruckanschlusses anzuordnen. Ist jedoch ein Winkelunterschied vorgesehen, ergibt sich eine Summe der Winkel relativ zu der Längsachse von weniger oder mehr als 180°, da die beiden Verbindungsflächen nicht komplementär zueinander sind. Dieser Winkelunterschied resultiert in einer Kontaktlinie zwischen Gehäuse und Hochruckanschluss und dient daher als Kontaktstelle beim Kondensatorentladungsschweißen.
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Ein vorteilhafter Winkelunterschied liegt in einem Bereich von 3° bis 7°.
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Alternativ ist es jedoch auch möglich, als Kontaktliniengeometrie eine Beißkante an der ersten Verbindungsfläche und/oder an der zweiten Verbindungsfläche vorzusehen.
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Vorzugsweise wird um die erste Verbindungsfläche an dem Gehäuse eine Entlastungsnut bereitgestellt, sodass Kräfte, die auf die Schweißverbindung im Betrieb der Kraftstoffhochdruckpumpe wirken, abgeleitet werden können, sodass die Schweißverbindung entlastet werden kann.
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Eine Kraftstoffhochdruckpumpe für ein Kraftstoffeinspritzsystem einer Brennkraftmaschine ist insbesondere mit einem oben beschrieben Verfahren hergestellt und weist ein Gehäuse mit einer Hochdruckabgangsbohrung auf, wobei das Gehäuse in einem Mündungsbereich der Hochdruckabgangsbohrung umlaufend um die Hochdruckabgangsbohrung eine erste Verbindungsfläche bildet. Zusätzlich umfasst die Kraftstoffhochdruckpumpe einen Hochdruckanschluss mit einer sich entlang der Längsachse des Hochdruckanschlusses erstreckenden Anschlussbohrung und mit einer am Endbereich der Anschlussbohrung umlaufend um die Anschlussbohrung angeordneten zweiten Verbindungsfläche. Weiter ist eine Schweißverbindung vorgesehen, die die erste Verbindungsfläche und die zweite Verbindungsfläche miteinander verbindet, wobei die Schweißverbindung eine mittels Kondensatorentladungsschweißen gebildete erste Schweißnaht und eine mittels Laserstrahlschweißen gebildete zweite Schweißnaht aufweist, wobei die erste Schweißnaht in unmittelbarem Kontakt zu der Anschlussbohrung und zu der Hochdruckabgangsbohrung und die zweite Schweißnaht zu der Anschlussbohrung und zu der Hochdruckabgangsbohrung beabstandet angeordnet ist. Die erste Schweißnaht und die zweite Schweißnaht sind stoffschlüssig miteinander verbunden, indem die zweite Schweißnaht eindringend in die erste Schweißnaht gebildet ist.
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Vorteilhaft beträgt die Querschnittsbreite der zweiten Schweißnaht wenigstens 50% der Gesamtquerschnittsbreite der Schweißverbindung.
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In besonders vorteilhafter Ausgestaltung ist eine Kontaktliniengeometrie vorgesehen, sodass sich die erste Verbindungsfläche und die zweite Verbindungsfläche beim in Kontakt Bringen lediglich entlang eines Linienkontakts berühren, wobei als Kontaktliniengeometrie der Winkelunterschied zwischen dem ersten Flächenwinkel der ersten Verbindungsfläche und dem zweiten Flächenwinkel der zweiten Verbindungsfläche vorgesehen ist, oder wobei als Kontaktliniengeometrie eine Beißkante an der ersten Verbindungsfläche und/oder an der zweiten Verbindungsfläche vorgesehen ist.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigt:
- 1 eine Schnittdarstellung einer ersten Ausführungsform der Kraftstoffhochdruckpumpe mit einem Gehäuse und einem Hochdruckanschluss, die mittels einer Schweißverbindung, welche zwei Schweißnähte aufweist, hochdruckdicht miteinander verbunden sind;
- 2 eine Schnittdarstellung der Kraftstoffhochdruckpumpe aus 1 im Bereich der Verbindung von Hochdruckanschluss und Gehäuse, wobei eine Kontaktliniengeometrie vorgesehen ist;
- 3 eine Schnittdarstellung der Kraftstoffhochdruckpumpe analog zu 1 in einer zweiten Ausführungsform.
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1 zeigt eine Schnittdarstellung einer Kraftstoffhochdruckpumpe 10, in der im Betrieb ein Kraftstoff mit Hochdruck beaufschlagt wird. Die Kraftstoffhochdruckpumpe 10 weist ein Gehäuse 12 und einen Hochdruckanschluss 14 auf, der den in dem Gehäuse 12 mit Hochdruck beaufschlagten Kraftstoff beispielsweise zu einem nachgelagerten common-rail weiterleitet.
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Das Gehäuse 12 weist eine Hochdruckabgangsbohrung 16 auf, die, wenn der Hochdruckanschluss 14 an dem Gehäuse befestigt ist, in eine Anschlussbohrung 18 des Hochdruckanschlusses 14 mündet.
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Um eine hochdruckdichte Verbindung zwischen Gehäuse 12 und Hochdruckanschluss 14 zu realisieren, sind Gehäuse 12 und Hochdruckanschluss 14 mit einer Schweißverbindung 20 stoffschlüssig miteinander verbunden. Die Schweißverbindung 20 ist durch Kombination einer ersten Schweißnaht 22 und einer zweiten Schweißnaht 24 gebildet. Die erste Schweißnaht 22 ist dabei durch ein Kondensatorentladungsschweißen gebildet und in unmittelbarem Kontakt zu der Anschlussbohrung 18 und zu der Hochdruckabgangsbohrung 16 angeordnet. Die zweite Schweißnaht 24 ist mittels Laserstrahlschweißen gebildet und beabstandet zu Anschlussbohrung 18 und Hochdruckabgangsbohrung 16 angeordnet.
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Beim Zusammenfügen von Hochdruckanschluss 14 und Gehäuse 12 wird zunächst eine erste Verbindungsfläche 26, die an dem Gehäuse 12 umlaufend um die Hochdruckabgangsbohrung 16 in einem Mündungsbereich 28 der Hochdruckabgangsbohrung 16 angeordnet ist, in Kontakt gebracht mit einer zweiten Verbindungsfläche 30 an dem Hochdruckanschluss 14, die an einem Endbereich 32 der Anschlussbohrung 18 umlaufend um die Anschlussbohrung 18 angeordnet ist. Danach wird in einem ersten Schritt die erste Schweißnaht 22 mittels Kondensatorentladungsschweißen gebildet. Wenn diese erste Schweißnaht 22 gebildet ist, wird die Schweißverbindung 20 vervollständigt, indem die zweite Schweißnaht 24 mittels Laserstrahlschweißen gebildet wird.
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Beim Laserstrahlschweißen erfolgt die Bildung der zweiten Schweißnaht 24 mit einem deutlich höheren Energieeintrag als beim Bilden der ersten Schweißnaht 22 mittels Kondensatorentladungsschweißen. Das führt dazu, dass die zweite Schweißnaht 24 in die erste Schweißnaht 22 eindringt. Dies ist in 1 durch pfeilartige Darstellung der Schweißnähte 22, 24 gezeigt. Dadurch, dass die zweite Schweißnaht 24 in die erste Schweißnaht 22 eindringt, kann eine stoffschlüssige Verbindung der beiden Schweißnähte 22, 24 und somit eine sichere gesamte Schweißverbindung 20 erzeugt werden.
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1 zeigt eine erste Ausführungsform der Schweißverbindung 20, bei der die erste Schweißnaht 22 und die zweite Schweißnaht 24 im Wesentlichen etwa den gleichen Anteil an der Gesamtquerschnittsbreite QG der Schweißverbindung 20 ausmachen. 3 zeigt eine zweite Ausführungsform, bei der die Querschnittsbreite QB1 der ersten Schweißnaht 22 geringer ist als die Querschnittsbreite QB2 der zweiten Schweißnaht 24, sodass der Anteil der zweiten Schweißnaht 24 an der Gesamtquerschnittsbreite QG der Schweißverbindung 20 deutlich größer ist.
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Die erste Schweißnaht 22 dient der Bildung eines Spritzschutzes für den nachfolgenden Schweißprozess zum Bilden der zweiten Schweißnaht 24. Durch den Spritzschutz mittels der ersten Schweißnaht 22 wird verhindert, dass Schweißpartikel in das Innere des Hochdruckanschlusses 14 eindringen. Daher muss diese erste Schweißnaht 22 keine so große Stabilität aufweisen wie die zweite Schweißnaht 24, da sie nicht die Funktion hat, die endgültige Fügeverbindung zwischen Hochdruckanschluss 14 und Gehäuse 12 zu bilden. Dennoch ist es vorteilhaft, wenn auch die erste Schweißnaht 22 zumindest druckdicht gegenüber dem später fließenden Kraftstoff ausgebildet ist.
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Um das Kondensatorentladungsschweißen zum Bilden der ersten Schweißnaht 22 mit einem geringen Energieeintrag durchführen zu können, ist eine Kontaktliniengeometrie 34 vorgesehen, die in 2 gezeigt ist. Sie sorgt dafür, dass sich die erste Verbindungsfläche 26 und die zweite Verbindungsfläche 30 beim in Kontakt Bringen von Hochdruckanschluss 14 und Gehäuse 12 lediglich entlang eines Linienkontaktes 36 berühren. Damit kann beim Kondensatorentladungsschweißen auch mit einem geringen Energieeintrag eine starke erste Schweißnaht 22 gebildet werden.
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In 2 ist als mögliche Ausbildung einer Kontaktliniengeometrie 34 ein Winkelunterschied 38 zwischen einem ersten Flächenwinkel 40 der ersten Verbindungsfläche 26 und einem zweiten Flächenwinkel 42 der zweiten Verbindungsfläche 30 vorgesehen.
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Relativ zur Längsachse 46 des Hochdruckanschlusses 14 sind die beiden Verbindungsflächen 26, 30 geneigt angeordnet, und zwar so, dass sie sich normalerweise, wenn die beiden Verbindungsflächen 26, 30 bündig aufeinanderliegen, zu einem 180°-Winkel ergänzen. Dies ist nun nicht mehr der Fall, da ein Winkelunterschied 38 von etwa 3° bis 7° vorgesehen ist. Dadurch berühren sich die beiden Verbindungsflächen 26, 30 lediglich entlang eines Linienkontakts 36.
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Alternativ ist aber auch denkbar, als Kontaktliniengeometrie 34 einfach eine Beißkante an einer oder beiden Verbindungsflächen 26, 30 vorzusehen.
