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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und eine Verfahren zum Befestigen einer Antriebseinheit an einer Rahmenstruktur eines Elektrorades.
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Aus der
DE 10 2016 105 242 A1 ist eine Vorrichtung zum Befestigen einer Antriebseinheit am Rahmen eines Elektrorades bekannt, bei der die Verbindungsabschnitte des Rahmens drei Befestigungsabschnitte einfassen, die an in Umfangsrichtung voneinander beabstandeten Positionen der Außenrandfläche eines Gehäuses der Antriebseinheit vorgesehen sind. Die Befestigungsabschnitte erstrecken sich parallel zur Tretkurbelwelle des Elektrorades und enthalten eine mit einer Bohrung der Verbindungsabschnitte fluchtende Bohrung durch die mit einer Gewindemutter verschraubte Gewindebolzen gesteckt sind, deren Bolzenkopf und die Gewindemutter die Verbindungsabschnitte sandwichartig umfassen. Die außen an den Verbindungsabschnitten des Rahmens anliegenden Bolzenköpfe und Gewindemuttern führen zu einem unvorteilhaften Design des Elektrorades, einem erhöhten Gewicht wegen der durchgehenden Befestigungsabschnitte des Antriebsgehäuses und zu hohen Anforderungen an die Maßhaltigkeit der miteinander fluchtenden Bohrungen und damit zu engen Toleranzen, die die Montage der Antriebseinheit erschweren und die Herstellung verteuern.
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Alternativ werden am Antriebsgehäuse zu beiden Seiten der Rahmenmitte des Elektrorades bzw. der Gehäusemitte der Antriebseinheit massive Flansche vorgesehen, deren Stirnflächen an den Innenseiten von Rahmenschenkeln eines U-förmigen Rahmens des Elektrorades anliegen. Da die Rahmenstruktur im Abstandsmaß insbesondere der Rahmenschenkel große Toleranzen aufweist, ist die eine Seite der Befestigung der Antriebseinheit am Rahmen des Elektrorades als Kraftschlussseite vorgesehen, wobei die Schrauben direkt in die Befestigungsstellen des Antriebsgehäuses geschraubt werden, dessen Material aus Gewichtsgründen insbesondere aus Aluminium oder Magnesium besteht,.
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Werden aber Stahlschrauben direkt in ein Antriebsgehäuse aus Aluminium oder Magnesium eingeschraubt, so können sie nur mit einem geringen Einschraubmoment angeschraubt werden, da sonst das Aluminium- oder Magnesium-Gegengewinde ausreißt. Da aber das Grundprinzip einer Schraubverbindung in einer Dehnung des Schraubengewindes durch ein entsprechendes Anzugsmoment besteht, um einen Festsitz der Schraubverbindung auch über den gesamten Anwendungstemperaturbereich zu gewährleisten,, was insbesondere bei Aluminium oder Magnesium sehr wichtig ist, kann bei einer Verbindung des Gewindes einer Stahlschraube mit dem Gegengewinde in einem Antriebsgehäuse aus Aluminium oder Magnesium eine entsprechende Festigkeit und Dauerhaltbarkeit nicht sichergestellt werden. Auch ist die hohe dynamische Belastung der Schraubverbindung durch die wechselseitig über die Pedale eingebrachten Kräfte derartig hoch, dass über die Lebensdauer eine Ermüdung der Schraubverbindung zu erwarten ist.
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Auf der gegenüberliegenden Seite der Befestigung des Antriebsgehäuses, der sogenannten „Formschlussseite“, wird bei diesen bekannten Befestigungen zum Ausgleich von Abstandstoleranzen des Rahmens eine Einpressbuchse aus Stahl mit einer außenseitigen Rändelung und einem metrischen Gewinde auf der Innenseite vorgesehen, die sich beim Festschrauben der Schraube aus ihrem Presssitz in Richtung des Rahmens verschiebt bis der Kopf der Eintrittsbuchse am Rahmen anliegt. Um dies realisieren zu können, musss ich die Eintrittsbuchse durch das Anzugsmoment der Schraube innerhalb der Kräfte des Presssitzes der Eintrittsbuchse bewegen können, so dass ein Kompromiss zwischen Presssitz und Verschiebbarkeit der Eintrittsbuchse gefunden werden muss, was mit erheblichem Aufwand verbunden ist.
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Darüber hinaus besteht die Gefahr, dass sich die verschiebbare Verbindung über die Lebensdauer aus dem Presssitz ausarbeitet und damit Spiel erlangt, was zu unerwünschten Geräuschen führt.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabenstellung zugrunde, eine Vorrichtung zum Befestigen einer Antriebseinheit an einer Rahmenstruktur eines Elektrorades bereit zu stellen, die konstruktiv einfach, auch unter Verwendung genormter, ausschließlich auf Zug beanspruchter Schrauben gestaltet, zur sicheren Verbindung der Antriebseinheit mit der Rahmenstruktur eines Elektrorades leicht zu montieren ist und auch größere Fertigungstoleranzen der Rahmenstruktur abdeckt.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 1 gelöst.
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Die erfindungsgemäße Lösung stellt eine Vorrichtung zum Befestigen einer Antriebseinheit an einer Rahmenstruktur eines Elektrorades bereit, die konstruktiv einfach, insbesondere auch unter Verwendung genormter, ausschließlich auf Zug beanspruchter Schrauben gestaltet ist und eine leichte Montage zur sicheren Verbindung der Antriebseinheit mit der Rahmenstruktur eines Elektrorades gewährleistet und dabei auch größere Fertigungstoleranzen der Rahmenstruktur abdeckt
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Vorzugsweise sind die kraft- und formschlussseitigen Befestigungsflansche beabstandet zueinander und paarweise nebeneinander am Antriebsgehäuse angeordnet und auf den ersten bzw. zweiten Rahmenschenkel ausgerichtet.
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Die Anordnung von paarweise nebeneinander auf der Kraft- und Formschlussseite am Antriebsgehäuse angeordneten Befestigungsflanschen mit einem Freiraum dazwischen verringert das Gewicht der Antriebseinheit und ermöglicht eine getrennte, konstruktive Gestaltung der Kraft- und Formschlussseite, indem nach einem weiteren Merkmal der Erfindung die Befestigungsflansche im Wesentlichen parallel zu einer Tretkurbelwelle des Elektrorades ausgerichtete Bohrungen aufweisen, die mit Bohrungen in dem ersten und zweiten Rahmenschenkel fluchten, dass auf der Kraftschlussseite die Befestigungsflansche mit dem ersten Rahmenschenkel mittels erster Verbindungselemente kraft- und formschlüssig verspannt sind und dass auf der Formschlussseite die Befestigungsflansche formschlüssig und Toleranzen ausgleichend mit dem zweiten Rahmenschenkel verbunden sind.
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Eine konstruktiv einfache, leicht montierbare Variante der Befestigungsvorrichtung besteht darin, auf der Kraftschlussseite Schraubverbindungen mit durch die Bohrungen des ersten Rahmenschenkels gesteckten und mit Gewinden der Befestigungsflansche verschraubten Gewindeschrauben vorzusehen.
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Da bei der Anordnung eines Gewindes in den Befestigungsflanschen eines Aluminium- oder Magnesiumgehäuses in Verbindung mit Stahlschrauben als Verbindungsmitteln die Gefahr eines Ausreißens des Gewindes in den Befestigungsflanschen sowie einer Ermüdung der Schraubverbindung besteht, werden auf der Kraftschlussseite anstelle der direkt in die Befestigungsflansche geschnittenen Gewinde Gewindemuttern in die Befestigungsflansche integriert, so dass einerseits eine Drehmomentstütze für die Gewindemuttern hergestellt wird und andererseits eine normale Schraubverbindung mit großer Festigkeit unabhängig vom Material des Antriebsgehäuses geschaffen wird, so dass eine Reduzierung der Schraubengröße und damit einhergehend eine Gewichtsminderung der Antriebseinheit ermöglicht wird.
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Da bei einem Einstecken der Gewindemuttern in entsprechende Bohrungen der Befestigungsflansche die Gefahr eines Herausfallens der Gewindemuttern aus den Bohrungen besteht, werden nach einem weiteren Merkmal der Erfindung die Gewindemuttern in die Bohrungen der Befestigungsflansche eingesteckt und mit dem die Bohrungen der Befestigungsflansche umgebende Material verstemmt, verklebt oder alternativ die stirnseitig mit einem Kunststoffteil verbundenen Gewindemuttern in die Bohrungen der Befestigungsflansche derart eingesteckt, dass das Kunststoffteil die Gewindemuttern und Bohrungen der Befestigungsflansche insbesondere wasserdicht abdeckt.
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Die insbesondere wasserdichte Verbindung von Kunststoffteilen mit den Gewindemuttern ermöglicht eine Verbindung der Gewindemuttern zu den Befestigungsflanschen, die auch höhere Korrosionsschutzanforderungen erfüllt, die insbesondere beim Einsatz von Antriebsgehäusen aus Magnesium gestellt werden.
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Durch die Lagerung der Antriebseinheit auf der Formschlussseite in zylindrischen Zapfenschrauben, die in miteinander fluchtende Bohrungen in den Befestigungsflanschen und im zweiten Rahmenschenkel gesteckt und mit dem zweiten Rahmenschenkel verbunden sind, ist ein sicherer axialer Toleranzausgleich der Rahmenstruktur bei unterschiedlichen Abstandsmaßen der Rahmenschenkel eines U- oder gabelförmigen Rahmens gewährleistet.
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Vorzugsweise werden als Verbindungen der Zapfenschrauben mit dem zweiten Rahmenschenkel Schraubverbindungen mit in den Bohrungen des zweiten Rahmenschenkels angeordneten Gewinden und kurzen, an die Köpfe der zylinderförmigen Zapfenschrauben anschließenden Gegengewindeabschnitten vorgesehen.
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Sollte die Positionstoleranz zwischen den Anschraubpunkten auf der Formschlussseite zu groß sein, so ist für die Anschraubung der zylinderförmigen Zapfenschrauben auch eine schwimmende Befestigung in der Rahmenstruktur einsetzbar, indem die Anschraubung der Zapfenschrauben nicht direkt in die Rahmenstruktur, sondern über zusätzliche, verdrehsicher in den zweiten Rahmenschenkel eingebaute Hohlkontermuttern erfolgt.
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In einer bevorzugten Ausführungsform sind in den Bohrungen der formschlussseitigen Befestigungsflansche die Zylinderabschnitte der Zapfenschrauben aufnehmende Gleitlagerbuchsen eingesteckt, so dass eine Lagerung des Antriebsgehäuses in den zylinderförmigen Zapfenschrauben bei gleichzeitiger Führung innerhalb der Gleitlagerbuchsen und damit ein eindeutiger axialer Toleranzausgleich gewährleistet ist.
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Vorzugsweise sind die Gleitlagerbuchsen als Kunststoffbuchsen ausgebildet, die Geräusche verhindern und auch eine geringe Positionstoleranz der Hauptpositionen auf der Formschlussseite abfangen. Darüber hinaus bieten Kunststoffbuchsen eine wirkungsvolle Isolation und Verhinderung von Kontaktkorrosion insbesondere beim Einsatz von Antriebsgehäusen aus Magnesium.
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Zur definierten Anordnung der Gleitlagerbuchsen in den Bohrungen der Befestigungsflansche weisen die Gleitlagerbuchsen eine an der dem zweiten Rahmenschenkel zugewandten Fläche der Befestigungsflansche anliegende kreisringförmige Randfläche auf.
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In vorteilhafter Ausführung weist das Antriebsgehäuse einen Gehäuserahmen auf, innerhalb dessen ein Elektromotor und ein Getriebe angeordnet sind und an dessen Außenfläche beabstandet zueinander drei erste und zweite Befestigungsflansche nebeneinander und parallelel zur Tretkurbelwelle ausgerichtet angeordnet sind.
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Die Montage zum Herstellen der Verbindung der Antriebseinheit mit der Rahmenstruktur eines Elektrorades in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erfolgt in der Weise, dass
- - das Antriebsgehäuse der Antriebseinheit in der U-förmigen Rahmenstruktur derart positioniert wird, dass die Befestigungsflansche an den Innenseiten eines ersten und zweiten Rahmenschenkels einer U-förmigen Rahmenstruktur anliegen und im Wesentlichen parallel zur Tretkurbelwelle des Elektrorades ausgerichtete Bohrungen der Befestigungsflansche mit Bohrungen in dem ersten und zweiten Rahmenschenkel fluchten,
- - die Gewindeschrauben durch die Bohrungen des ersten Rahmenschenkels gesteckt und mit den in den Bohrungen der Befestigungsflansche vorgesehenen Gewinden verschraubt und fest angezogen werden, und
- - die zylinderförmige Zapfenschrauben mit den in den Bohrungen des zweiten Rahmenschenkels angeordneten Gewinden und kurzen, an die Köpfe der Zapfenschrauben anschließenden Gegengewindeabschnitten mit dem zweiten Rahmenschenkel verbunden und mit ihren Zylinderabschnitten in die Bohrungen der formschlussseitigen Befestigungsflansche oder in Gleitlagerbuchsen gesteckt werden, die in die Bohrungen der Befestigungsflansche eingesteckt wurden.
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Anhand eines Ausführungsbeispiels, das unter Bezugnahme auf die in der Zeichnung dargestellten Figuren beschrieben wird, sollen die Erfindung und sich aus der Erfindung ergebende verschiedene Ausführungsformen näher erläutert werden. Die Figuren der Zeichnung zeigen in:
- 1 und 2 perspektivische Ansichten der Verbindung einer Antriebseinheit mit der Rahmenstruktur eines Elektrorades aus unterschiedlichen Blickrichtungen;
- 3 eine perspektivische Ansicht des Antriebsgehäuses mit paarweise getrennt voneinander angeordneten Befestigungsflanschen einer Antriebseinheit gemäß den 1 und 2;
- 4 eine Seitenansicht der Verbindung der Antriebseinheit mit der Rahmenstruktur eines Elektrorades gemäß den 1 und 2 und
- 5 einen Schnitt durch die Verbindung des Antriebsgehäuses mit der Rahmenstruktur eines Elektrorades entlang der Linie V-V gemäß 4.
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In den 1 und 2 ist in perspektivischer Darstellung aus unterschiedlichen Blickrichtungen die Befestigung eines Antriebsgehäuses 20 einer Antriebseinheit 2 an der Rahmenstruktur 1 eines Elektrorades dargestellt, die ein Unterrohr 101, ein Sitzrohr 102 und Kettenstreben 103 aufweist. Die Antriebseinheit 2 enthält einen Elektromotor und ein mit der Motorwelle verbundenes, vorzugsweise mehrstufiges Untersetzungsgetriebe, das mit einer Tretkurbelwelle 9 koppelbar ist. Die an den Enden der Tretkurbelwelle 9 angeordneten Kurbelwellenzapfen 91, 92 dienen zur Befestigung von Tretkurbeln bzw. Pedalarmen mit endseitigen Pedalen zur Betätigung der Antriebseinheit 2 mittels Muskelkraft.
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Das Antriebsgehäuse 20 ist entweder topfförmig mit einem die Außenrandfläche 200 abschließenden Gehäusedeckel 201 ausgebildet oder weist eine ringförmig geschlossene Außenrandfläche 200 mit beidseitigen Gehäusedeckeln auf. Die Verbindung des Antriebsgehäuses 20 der Antriebseinheit 2 mit der Rahmenstruktur 1 des Elektrorades erfolgt über drei verteilt an der Außenrandfläche 200 des Antriebsgehäuses 20 angeordnete Befestigungsstellen 81, 82, 83 und soll nachstehend anhand der Fig. 3 bis 5 näher beschrieben und erläutert werden.
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Das in 3 in perspektivischer Darstellung gezeigte Antriebsgehäuse 20 der Antriebseinheit 2 weist die drei versetzt zueinander am Umfang der Außenrandfläche 200 angeordneten Befestigungsstellen 81, 82, 83 auf, die die Verbindung zur Rahmenstruktur 1 des Elektrorades herstellen, die in dieser Ausführungsform im Bereich der Verbindung mit der Antriebseinheit 2 gabel- oder U-förmig mit beidseitig von einem Verbindungsschenkel 10 abstehenden Rahmenschenkeln 11, 12 gemäß 5 ausgebildet ist.
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Die Befestigungsstellen 81, 82, 83 bestehen aus jeweils zwei an den Außenrändern der Außenrandfläche 200 angeordneten ersten und zweiten Befestigungsflanschen 21, 22, die ohrförmig von der Außenrandfläche 200 abstehen und einen Zwischenraum zwischen sich ausbilden, der zum einen der Gewichtseinsparung und zum anderen der Anbringung von Befestigungsmitteln dient.
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Die an der einen Seite der Außenrandfläche 200 angeordneten ersten Befestigungsflansche 21 bilden mit dem ersten Rahmenschenkel 11 durch eine kraft- und formschlüssige Verbindung zwischen den ersten Befestigungsflanschen 21 und dem ersten Rahmenschenkel 11 eine Kraftschlussseite K aus, während die an der anderen Seite der Außenrandfläche 200 angeordneten zweiten Befestigungsflansche 22 mit dem zweiten Rahmenschenkel 12 durch eine ausschließlich formschlüssige Verbindung zwischen den zweiten Befestigungsflanschen 22 und dem zweiten Rahmenschenkel 12 eine Formschlussseite F bilden.
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Die ersten Befestigungsflansche 21 der Kraftschlussseite K und die zweiten Befestigungsflansche 22 der Formschlussseite F werden zur Verbindung des Antriebsgehäuses 20 mit der Rahmenstruktur 1 des Elektrorades zwischen die Rahmenschenkel 11, 12 der Rahmenstruktur 1 positioniert und zur Verbindung der Antriebseinheit 2 mit der Rahmenstruktur 1 des Elektrorades verbunden.
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Zur dauerhaft festen Verbindung des Antriebsgehäuses 20 mit der Rahmenstruktur 1 weisen die ersten Befestigungsflansche 21 des Antriebsgehäuses 20 Bohrungen 210 zur Aufnahme von Gewindeschrauben 3 auf, die mit dem Innengewinde 51 von drehfest mittels Kunststoffteile 7 mit den ersten Befestigungsflanschen 21 verbundenen Gewindemuttern 5 verschraubt werden.
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Zum Toleranzausgleich unterschiedlicher Abstände der ersten und zweiten Rahmenschenkel 11, 12 der Rahmenstruktur 1 sind die Befestigungsstellen 81, 82, 83 auf der gegenüberliegenden Seite der Außenrandfläche 200 als Formschlussseite F ausgebildet. Zu diesem Zweck weisen die zweiten Befestigungsflansche 22 zur formschlüssigen Verbindung des Antriebsgehäuses 20 mit dem zweiten Rahmenschenkel 12 Bohrungen 220 zur Aufnahme von Gleitlagerbuchsen 6 auf, die mit Randflächen 60 an den zweiten Befestigungsflanschen 22 anliegen und in die mit dem zweiten Rahmenschenkel 12 verbundene, zylinderförmige Zapfenschrauben 4 eingesteckt werden, so dass unterschiedliche axiale Abstände zwischen den Rahmenschenkeln 11, 12 der Rahmenstruktur 1 und den ersten und zweiten Befestigungsflanschen 21, 22 axial ausgeglichen werden.
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Anhand des in 5 dargestellten Querschnitts durch einen der Befestigungsbereiche der Rahmenstruktur 1 mit dem Antriebsgehäuse 20 der Antriebseinheit 2 entlang der in 4 eingetragenen Schnittlinie V-V sollen Einzelheiten der Verbindung und die Montage zur Befestigung der Antriebseinheit 2 an der Rahmenstruktur 1 des Elektrorades näher erläutert werden.
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Der Bereich der Aufnahme des Antriebsgehäuses 20 der Antriebseinheit 2 an der gabelförmig ausgebildeten Rahmenstruktur 1 weist zwei im Wesentlichen parallel zueinander verlaufende erste und zweite Rahmenschenkel 11, 12 auf, die über einen Verbindungsschenkel 10 miteinander verbunden sind und deren vom Verbindungsschenkel 10 abgewandte freie Enden 110, 120 etwa die doppelte Materialstärke aufweisen. Das freie Ende 110 des ersten Rahmenschenkels 11 der Kraftschlussseite F enthält an den Orten der Befestigungsstellen 81, 82, 83 im Wesentlichen parallel zur Tretkurbelwelle 9 des Elektrorades ausgerichtete Bohrungen 111, deren Durchmesser einerseits groß genug zum Toleranzausgleich unterschiedlicher Abstände der Befestigungsstellen 81, 82, 83 ist und andererseits eine hinreichende Anlagefläche für die Schraubenköpfe 30 von Gewindeschrauben 3 bildet.
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Die Gewindeschrauben 3 weisen einen Gewindeschaft 31 auf, der durch die Bohrungen 111 des ersten Rahmenschenkels 11 und die bei der Montage der Antriebseinheit 2 mit diesen Bohrungen 111 fluchtenden und damit ebenfalls im Wesentlichen parallel zur Tretkurbelwelle des Elektrorades ausgerichteten Bohrungen 210 der ersten Befestigungsflansche 21 gesteckt und mit auf der entgegengesetzten Seite der ersten Befestigungsflansche 21 befestigten Gewindemuttern 5 verschraubt wird. Die Gewindemuttern 5 sind an den Befestigungsstellen 81, 82, 83 mit der Innenfläche der ersten Befestigungsflansche 21 drehfest verstemmt, verklebt oder wie dargestellt vorzugsweise stirnseitig mit einem Kunststoffteil 7 verbunden, das in die Bohrung 210 der ersten Befestigungsflansche 21 derart eingesteckt ist, dass das Kunststoffteil 7 die Gewindemuttern 5 und die Bohrung 210 der Befestigungsflansche 21 wasserdicht abdeckt.
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Zum Einschrauben des Gewindeschafts 31 der Gewindeschrauben 3 in das Innengewinde 51 der Gewindemuttern 5 weist der Schraubenkopf 30 einen Innensechskant 32 auf, in den ein entsprechendes Werkzeug eingesteckt und betätigt wird bis der Schraubenkopf 30 der Gewindeschraube 3 zur Anlage an die Außenfläche des ersten Rahmenschenkels 11 gelangt.
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Die auf der entgegen gesetzten Seite an den Befestigungsstellen 81, 82, 83 gegenüber der Kraftschlussseite K vorgesehene Formschlussseite F wird durch eine formschlüssige Verbindung mit axialem Spielausgleich zwischen dem zweiten Rahmenschenkel 12 der Rahmenstruktur 1 und den zweiten Befestigungsflanschen 22 des Antriebsgehäuses 20 mittels den zweiten Rahmenschenkel 12 mit den zweiten Befestigungsflanschen 22 verbindenden zylinderförmiger Zapfenschrauben 4 gebildet, die einen an einen Schraubenkopf 40 anschließenden kurzen Gewindeabschnitt 41 und einen daran anschließenden längeren Zylinderabschnitt 42 enthalten.
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Zu diesem Zweck ist eine parallel zur Tretkurbelwelle des Elektrorades ausgerichtete Bohrung mit Innengewinde 121 im verdickten Ende 120 des zweiten Rahmenschenkels 12 vorgesehen, die nach Ausrichtung des Antriebsgehäuses 20 bei der Montage mit der ebenfalls parallel zur Tretkurbelwelle des Elektrorades ausgerichteten Bohrung 220 in den zweiten Befestigungsflanschen 22 fluchtet, in die eine Gleitlagerbuchse 6 eingesteckt ist.
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Zur formschlüssigen Verbindung des Antriebsgehäuses 20 mit dem zweiten Rahmenschenkel 12 der Rahmenstruktur 1 werden die Zylinderabschnitte 42 der zylinderförmigen Zapfenschrauben 4 in die Gleitlagerbuchsen 6 eingesteckt bis das an den Schraubenkopf 40 angrenzende Gewindeabschnitt 41 in Eingriff mit dem Innengewinde 121 am verdickten Ende 120 des zweiten Rahmenschenkels 12 eingreift. Durch Drehung der Zapfenschrauben 4 mittels eines in einen Innensechskant 43 im Schraubenkopf 40 eingesteckten Werkzeugs wird der Zylinderabschnitt 42 weiter in die Gleitlagerbuchse 6 eingefügt bis der Schraubenkopf 40 an der Außenfläche des verdickten Endes 120 des zweiten Rahmenschenkels 12 anliegt.
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Durch die ausschließlich formschlüssige Verbindung der zweiten Befestigungsflansche 22 mit dem zweiten Rahmenschenkel 12 der Rahmenstruktur 1 können somit unterschiedliche axiale Abstände a zwischen den Außenseiten der ersten und zweiten Befestigungsflansche 21 22 und den Innenseiten der Rahmenschenkel 11, 12 ausgeglichen werden.
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Zum Befestigen der Antriebseinheit 2 an der Rahmenstruktur 1 des Elektrorades werden zunächst die Gleitlagerbuchsen 6 in die dafür vorgesehenen Bohrungen 220 der zweiten Befestigungsflansche 22 eingesteckt. Daran anschließend wird das Antriebsgehäuse 20 so positioniert, dass die Bohrungen 210 in den ersten Befestigungsflanschen 21 mit den Bohrungen 111 in dem freien Ende 110 des ersten Rahmenschenkels 11 und die Öffnungen der in die Bohrungen 220 der zweiten Befestigungsflansche 22 eingesteckten Gleitlagerbuchsen 6 mit den Bohrungen mit Innengewinde 121 im verdickten Ende 120 des zweiten Rahmenschenkels 12 fluchten.
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Anschließend werden die zylinderförmigen Zapfenschrauben 4 mit ihrem Zylinderabschnitt 42 durch die Bohrungen mit Innengewinde 121 in dem verdickten Ende 120 des zweiten Rahmenschenkels 12 in die Gleitlagerbuchsen 6 eingesteckt bis die Gewindeabschnitte 41 in die Innengewinde 121 am verdickten Ende 120 des zweiten Rahmenschenkels 12 eingreifen. Durch Drehung der Zapfenschrauben 4 werden die Zylinderabschnitte 42 weiter in die Gleitlagerbuchsen 6 eingefügt bis der Schraubenkopf 40 an der Außenfläche des verdickten Endes 120 des zweiten Rahmenschenkels 12 zur Anlage kommt.
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Nachdem die zweiten Befestigungsflansche 22 somit formschlüssig mit dem zweiten Rahmenschenkel 12 der Rahmenstruktur 1 verbunden sind, werden zur dauerhaft festen kraft- und formschlüssigen Verbindung des Antriebsgehäuses 20 mit der Rahmenstruktur 1 des Elektrorades die Gewindeschrauben 3 durch die Bohrungen 111 des ersten Rahmenschenkels 11 und die mit diesen Bohrungen 111 fluchtenden Bohrungen 210 der ersten Befestigungsflansche 21 gesteckt bis die Außengewinde der Gewindeschäfte 31 in die Innengewinde der drehfest mittels der Kunststoffteile 7 mit den ersten Befestigungsflanschen 21 verbundenen Gewindemuttern 5 eingreifen. Durch Drehung eines in den Innensechskant 32 des Schraubenkopfes 30 eingesteckten Werkzeugs werden die Gewindeschrauben 3 mit den Gewindemuttern 5 verschraubt und fest angezogen, so dass die ersten Befestigungsflansche 21 fest mit dem ersten Rahmenschenkel 11 der Rahmenstruktur 1 verbunden werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Rahmenstruktur
- 2
- Antriebseinheit
- 3
- Gewindeschrauben
- 4
- zylinderförmige Zapfenschrauben
- 5
- Gewindemuttern
- 6
- Gleitlagerbuchse
- 7
- Kunststoffteile
- 9
- Tretkurbelwelle
- 10
- Verbindungsschenkel
- 11
- Erster Rahmenschenkel
- 12
- Zweiter Rahmenschenkel
- 20
- Antriebsgehäuse
- 21
- ersten Befestigungsflansche
- 22
- zweite Befestigungsflansche
- 30
- Schraubenkopf
- 31
- Gewindeschaft
- 32
- Innensechskant
- 40
- Schraubenkopf
- 41
- Gewindeabschnitt
- 42
- Zylinderabschnitt
- 43
- Innensechskant
- 51
- Innengewinde
- 60
- Außenrand
- 81,82,83
- Befestigungsstellen
- 91,92
- Kurbelwellenzapfen
- 101
- Unterrohr
- 102
- Sitzrohr
- 103
- Kettenstreben
- 110
- Verdicktes freies Ende des ersten Rahmenschenkels
- 111
- Bohrungen
- 120
- verdicktes freies Ende des zweiten Rahmenschenkels
- 121
- Bohrung mit Innengewinde
- 200
- Außenrandfläche
- 201
- Gehäusedeckel
- 210
- Bohrungen
- 220
- Bohrungen
- K
- Kraftschlussseite
- F
- Formschlussseite
- a
- Axialabstand
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102016105242 A1 [0002]
