DE102017005212A1 - Keramisches Filterelement und Filtermodul - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein keramisches Filterelement zur Filterung eines zu filternden Mediums wobei das keramische Filterelement eine Mehrzahl keramischer gewellter Filtermembrane aufweist, wobei jede der Filtermembrane eine Flachseite und eine Wellseite aufweisen und zwischen der Flachseite und der Wellseite angeordnete Fluidleitungskanäle aufweist, wobei die Wellseiten jeweils zweier Filtermembrane benachbart zueinander angeordnet sind, sowie ein Filtermodul und eine Verwendung des keramischen Filterelements.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Filterelement sowie ein Filtermodul.
  • Keramische planare Membranen, sogenannte Flachfiltermembranen, sind an sich bekannt. Diese können z.B. über Strangpressverfahren oder auch über eine aufwendige Foliengießtechnologie mit nachgeschaltetem Präge- und Laminierprozess hergestellt werden. Aus Kostengründen werden planare Membranen jedoch vorrangig aus Polymeren hergestellt, welche gegenüber keramischen Membranen deutliche Nachteile in der chemischen und thermischen Beständigkeit sowie in der mechanischen Festigkeit besitzen. Neben Flachfiltermembranen sind auch Wickelmembranen bekannt, welche allerdings aufgrund der vorgegebenen Geometrie nicht für alle Applikationen einsetzbar sind. Insbesondere wenn es um die Filterung auf engstem Raum geht, können keine Wickelmodule eingesetzt werden.
  • Stand der Technik
  • EP 1 954 382 A1 offenbart ein Flachfiltermodul mit einer mikroporösen Polymermembranschicht.
  • EP 1 284 251 A1 offenbart ein Flachfiltermodul mit gleichmäßig übereinander angeordneten Flachfiltermodulen.
  • Zudem sind keramische Filterelementen bekannt, welche nicht planar, sondern als Wickelmembrane ausgebildet sind.
  • Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin ein keramisches Filterelement mit höherer Filterfläche und ein Filtermodul mit diesem Filterelement bereitzustellen.
  • Die vorliegende Erfindung löst diese Aufgabe durch eine Filterelement mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Filtermodul mit den Merkmalen des Anspruchs 11.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Ein erfindungsgemäßes keramisches Filterelement zur Filterung eines zu filternden Mediums weist eine Mehrzahl keramischer gewellter Filtermembrane auf.
  • Jede der Filtermembrane weist eine Flachseite und eine Wellseite auf. Dabei kann es sich bei der Flachseite um die Oberfläche einer ersten ebenen Lage handeln, und bei der Wellseite handelt es sich um eine zweite gewellte Lage, wobei die beiden Lagen miteinander verbunden sind.
  • Zwischen der Flachseite und der Wellseite sind Fluidleitungskanäle vorgesehen, welche durch die erste ebene Lage und die zweite gewellte Lage gebildet werden. Die Wellseiten jeweils zweier Filtermembranen sind erfindungsgemäß benachbart zueinander angeordnet. Die beiden Wellseiten sind somit zueinander ausgerichtet.
  • Die beiden benachbarten Wellseiten können zueinander beabstandet sein und einen fluidführenden Zwischenraum ausbilden.
  • Vorteilhafte Ausführungsvarianten der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Die Wellseiten von zumindest 80% aller Filtermembrane können benachbart zueinander angeordnet sein. Bevorzugt können sämtliche Filtermembrane derart zueinander zugeordnet sein.
  • Bevorzugt kann, um eine hohe Filterfläche und einen engen fluidführenden Zwischenraum zu schaffen, einem Bogenberg einer Wellseite einem Bogental einer benachbarten Wellseite zugeordnet sein.
  • Die Filtermembrane können bevorzugt mit einem Vergussmaterial verbunden sein. Diese Variante ermöglicht die kostengünstige Herstellung der Filtermembrane als Flachelemente und eine anschließende unkomplizierte Verbindung der Flachelemente zu einem Filterelement.
  • Die Vergussmasse kann in einem Endbereich der Filtermembrane angeordnet sein, wobei die Fluidleitungskanäle in dem Endbereich unverschlossen vorliegen, so dass das zu filternde Medium in die Fluidkanäle einfließen kann. Dadurch kann die Vergussmasse zudem eine randseitige Dichtung zwischen dem Filterelement und einem Gehäuse eines Filtermoduls im Endbereich ausbilden, welche das Filterelement bei dessen Anordnung im Gehäuse im Endbereich abdichtet. Der Endbereich erstreckt sich dabei bevorzugt über weniger als 30 %, besonders bevorzugt über weniger als 15 % der Länge des Filterelements in seiner Längserstreckung entlang einer Längsachse. Der restliche Bereich ist vergussmassefrei.
  • In einer weiter bevorzugten Ausführungsvariante ist eine Vergussmasse ebenfalls in einem zweiten Endbereich des Filterelements angeordnet. Beide Endbereiche erstrecken sich jeweils über weniger als 30%, besonders bevorzugt über weniger als 15% der Länge des Filterelements. Ein mittlerer Bereich zwischen den beiden Endbereichen des Filterelements ist dabei bevorzugt vergussmassefrei.
  • Die Fluidleitungskanäle der Filtermembrane können zweiseitig geöffnet sein und so vorteilhaft einen Abfluss eines Konzentrats aus den Fluidleitungskanälen ermöglichen.
  • In einer weiteren Ausführungsvariante können die Fluidleitungskanäle der Filtermembrane einen einseitig lösbaren Verschluss aufweisen, mit welchem die Fluidkanäle endständig verschließbar sind. Diese Variante kann im Rahmen einer sogenannten Dead-End-Filtervorrichtung eingesetzt werden. Um das angesammelte Konzentrat nach einiger Zeit aus den Fluidleitungskanälen zu entfernen, können die besagten Kanäle endständig geöffnet und von Zeit zu Zeit durchgespült werden.
  • Die Fluidmembran kann ein Trägermaterial aufweisen, welches in einem keramischen Material der Fluidmembran eingebettet ist. Durch die Nutzung eines Trägermaterials kann bevorzugt die Formgebung der Filtermembranen variieren, so dass die Formgebung der Filtermembran variabel ist. Auch bei einer Biegung oder Wicklung ist eine Seite der Filtermembran als Flachseite und eine Seite der Filtermembran als Wellseite ausgebildet.
  • Die Vergussmasse kann vorteilhaft als eine keramische Vergussmasse und/oder als eine Epoxidharz-, eine Silikon- und/oder eine Polyurethan-Vergussmasse ausgebildet sein. Besonders bevorzugt ist dabei eine keramische Vergussmasse für Anwendungen bei höheren Temperaturen und bei aggressiven Medien und die Epoxidharz-Vergussmasse beispielsweise für Anwendungen mit einer CIP-Reinigung.
  • Ein erfindungsgemäßes Filtermodul weist ein erfindungsgemäßes keramisches Filterelement und ein Gehäuse auf, in welchem das Filterelement angeordnet ist.
  • Das Gehäuse weist einen Zulauf zur Einleitung eines zu filternden Mediums in die Fluidleitungskanäle und ein Ablauf des Permeats nach dessen Durchtritt durch die Filtrationsmembran auf. Die Filtration des Mediums erfolgt somit in den Filtrationskanälen von innen durch die Wandung der Filtrationskanäle nach außen.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten des erfindungsgemäßen Filtermoduls sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Das Filtermodul kann vorteilhaft rohrförmig ausgebildet sein mit einem Gehäusemantel und zumindest einem Gehäusedeckel, welcher lösbar mit dem Gehäusemantel verbunden ist. Somit kann das Filterelement bei Verstopfung der Filtermembrane ohne Demontage des restlichen Filtermoduls ausgewechselt werden.
  • Der Ablauf des Permeats kann bevorzugt randseitig am Gehäusemantel sein angeordnet ist.
  • In einer erfindungsgemäßen Verwendung wird das keramischen Filterelements in einer Cross-Flow- und/oder Dead-End-Filtrationsvorrichtung, vorzugsweise zur Filtration von Wasser, eingesetzt.
  • Die Verwendung des erfindungsgemäßen Filtermoduls kann insbesondere zur Filterung von Prozesswasser, zur Trinkwasseraufbereitung, Oberflächenwasseraufbereitung, Abwasserbehandlung und Recycling, für Filtrationsanwendungen in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie sowie der chemischen Industrie und der Bio- und Medizintechnik, insbesondere zur Blutfiltration, und in Automobilanwendungen, insbesondere zur Wasser/ Öl Trennung erfolgen.
  • Figurenliste
  • Bevorzugte Ausführungsvarianten der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert. Es zeigen:
    • 1 schematische Darstellung einer Schnittansicht des Aufbaus einer Filtermembran einer ersten Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Filterelements;
    • 2 schematische Darstellung einer Schnittansicht des Aufbaus der ersten Ausführungsvariante des Filterelements; und
    • 3 schematische Schnittansicht des Aufbaus einer Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Filtermoduls umfassend das Filterelement der 2.
  • In der Membrantechnik kommen unterschiedliche keramische Filtermembranen zum Einsatz, welche sich u.a. nach Geometrien, Filtrationsrichtung oder auch nach Materialien unterscheiden lassen. Es gibt beispielsweise Module mit Hohlfasermembrane, Flachfiltermembrane und zahlreiche andere geometrische Ausgestaltungen.
  • Die in 1 dargestellte keramische Filtermembran 10 weist eine im Wesentlichen ebene erste Lage 1 und eine zweite gewellte Lage 2 auf. Die erste ebene Lage 1 ist mit der zweiten gewellten Lage 2 verbunden, so dass die Filtermembran eine Flachseite 4 und eine Wellseite 5 mit nebeneinander angeordneten parabelförmigen Bogenbahnen die der Durchleitung eines Fluids dienen. Die Wellseite 5 weist dabei eine Abfolge von Bogentälern 6 und Bogenberge 7 auf. Die Filtermembran 10 weist somit mit den Bogenbahnen parallel nebeneinander angeordnete geschlossene keramische Fluidleitungskanäle 3 auf. Diese verlaufen bevorzugt in einer Erstreckungsrichtung senkrecht zur in 1 dargestellten Schnittebene linear und parallel nebeneinander.
  • Die keramische Filtermembran kann zu mehr als 50 Gew.%, vorzugsweise jedoch zu mehr als 90 Gew.% aus einer oxidkeramikhaltigen Substanz bestehen. Die Filtermembran kann insbesondere Al2O3, ZrO2, TiO2, Y2O3 und/oder SiO2 enthalten. Grundsätzlich kann die keramische Filtermembran auch andere als anorganische Substanzen enthalten.
  • Beim Material der Filtermembran kann es sich auch um eine nichtoxidkeramische Substanz handeln.
  • Die Herstellung der Filtermembran 10 kann durch Auftrag eines keramikhaltigen Schlickers auf eine flexible Trägerstruktur, z.B. eine Wellpappbahn unter Bereitstellung eines Zwischenproduktes erfolgen. Die Trägerstruktur kann besonders bevorzugt aus einem brennbaren Material, besonders bevorzugt aus einem organischen und/oder synthetischen Material, bevorzugt mit oder aus, insbesondere natürlichen, Fasern, insbesondere aus Zellulose oder Baumwolle, vorzugsweise aus Papier und/oder aus wenigstens einem Polymer hergestellt wird. Die vorgenannten Trägerstrukturen können auch einzelne Materiallagen aus einem brennbaren Gewebe, Netz und/oder Vlies aufweisen. Der Schlicker enthält, vorzugsweise als Hauptbestandteil, eine anorganische Substanz, z.B. ein oxidkeramisches Material. aus welcher im Verlauf der Herstellung die keramikhaltige Membranschicht gebildet wird. Weitere partikuläre Bestandteile können wie bei den vorbeschriebenen Beispielen für Schlicker ebenfalls enthalten sein. Der Schlicker kann gelöst, kolloidal oder in Form einer Aufschlämmung in einem Lösungsmittel, so z.B. Wasser, vorliegen. Das Wasser ist in diesem Zusammenhang als Lösungsmittel oder Trägermittel zu verstehen und nicht als Bestandteil des Schlickers. Neben der vorgenannten anorganischen Substanz kann zudem noch ein Polymer im Schlicker enthalten sein, welches vorzugsweise homogen gelöst ist. Das Polymer ist vorzugsweise eine oder mehrere der folgenden Verbindungen ausgesucht aus folgenden Polymerverbindungsklassen: Polysulfon, Pulyethersulfon, Polyvinylbutyral, Polyamid, Polyacrylnitril, Zelluloseester und/oder Polyethylen. Die vorgenannte anorganische Substanz kann, vorzugsweise in einem Lösemittel gelöst, dispergiert oder homogen verteilt, auf die Trägerstruktur aufgebracht werden. Anschließend wird ein Nichtlösemittel zugegeben. Diese Zugabe führt zur Ausfällung von Polymerbestandteilen aus dem Schlicker, welche in der Trägerstruktur ausfallen und sich sodann verfestigen. Innerhalb dieser Polymerbestandteile befindet sich die vorgenannte anorganische Substanz, welche vorzugsweise in der Polymermatrix homogen verteilt ist. Anschließend wird das Zwischenprodukt einem Härtungsprozess ausgesetzt, wobei zumindest das Keramikmaterial mit einer faserartigen Struktur zurückbleibt. Dies kann z.B. in einem Brennofen erfolgen. Dabei wird die Trägerstruktur vorzugsweise verbrannt.
  • Auf diese Weise kann ein poröser keramischer Trägerkörper hergestellt werden, welcher zu einer keramischen Filtermembran weiterverarbeitet wird. Die Ausbildung der Filtermembran mit definierten Membranschichten auf den Fluidleitungskanälen mit Porengrößen für Mikro-, Ultra- oder Nanofiltrationsanwendungen kann in an sich bekannter Weise durch einen oder mehrere Beschichtungsprozesse mit entsprechenden keramischen Schlickersystemen erfolgen. Eine entsprechende Weiterverarbeitung unter Auftrag weiterer Schlickersysteme zur Bereitstellung einer Filtermembran wird beispielsweise in der WO 2015/180954 A1 beschrieben, auf welche im Rahmen der vorliegenden Erfindung Bezug genommen wird.
  • Die vorgenannte Variante der Herstellung ist lediglich eine beispielhafte Variante zur Herstellung der keramischen Filtermembran. Es ist auch beispielsweise auch möglich, dass die keramische Filtermembran durch ein Extrusionsverfahren herstellbar ist, z.B. durch Extrusion einer keramischen Knetmasse.
  • 2 zeigt schematisch ein Filterelement 20. Das Filterelement 20 weist mehrere nebeneinander angeordnete Filtermembranen 10, wie sie in 1 dargestellt sind, auf. Die jeweils zwei benachbarte im Wesentlichen identische Filtermembranen 10, 10' sind dabei so zueinander im Filterelement 20 angeordnet, dass die Wellseite 5 einer ersten Filtermembran 10 zur Wellseite 5' der zweiten Filtermembran 10' gerichtet ist. Dabei ist eine Bogenhöhe 6 der Wellseite 5 der ersten Filtermembran 10 einem Bogental 7' der Wellseite 5' der zweiten Filtermembran 10' zugeordnet. Die Flachseiten 4 der beiden Filtermembranen 10, 10' sind benachbart und vorzugsweise beabstandet zu den Flachseiten 4 weiterer im Wesentlichen identisch ausgebildeter Filterlagen 10" und 10"'. Der Zwischenraum 8 zwischen den Wellseiten 5, 5' bildet eine Permeatleitung. Die Fluidleitungskanäle 3 können dienen der Leitung des ungefilterten Fluids, welches dem Filterelement 20 zugeleitet wird. Das Filterelement weist eine Mehrzahl nebeneinander angeordneter Filtermembranen auf, wobei vorbeschriebene Anordnung zweier Filtermembranen 10 und 10' mit zueinander benachbarten Wellseiten 5, 5' auf zumindest 50%, vorzugsweise 80%, insbesondere auf sämtliche, der Filtermembranen 10, 10' zutrifft.
  • Die Gesamtheit des Raums außerhalb der Fluidleitungskanäle 3 in 2 bildet den so genannten Permeatraum 9, also die Reinseite für das gefilterte Fluid. Die Gesamtheit der Fluidleitungskanäle 3 bildet den sogenannten Feedraum 11. Außenseitig wird in 2 das Filterelement 20 durch ein Gehäuse 12, insbesondere durch einen rohrförmigen Gehäusemantel 19, begrenzt.
  • Die Filtermembrane 10, 10', 10", 10'" des Filterelements 20 sind durch ein Vergussmaterial 21 miteinander verbunden, wie dies in 3 ersichtlich ist. Das Vergussmaterial 21 kann bevorzugt endständig zumindest im Bereich des Zulaufs des zu filternden Mediums 101 am Filterelement 20 angeordnet sein. Zusätzlich kann das Vergussmaterial 21 auch am zweiten Ende des Filterelements 20 im Bereich des Ablaufs angeordnet sein. Die Abdichtung durch das Vergussmaterial 21 erfolgt derart, dass eine Abdichtung der Räume, insbesondere des Permeatraums, zwischen den Filterelementen 10 erfolgt. Dadurch ist das zu filternde Medium 101 in die Fluidleitungskanäle 3 jedoch nicht in den Permeatraum 9 einleitbar.
  • 3 zeigt ein Filtermodul 30 umfassend das Gehäuse 12 und das Filterelement 20. Das Filtermodul 30 einen endständigen Feed-Zulauf 13 in Form eines Stutzens für den Zulauf von einem ungefilterten Medium 101, dem Feed, und einen endständigen Konzentrat-Ablauf 14 in Form eines Stutzens zur Ableitung von Konzentrat 102. Randseitig ist am rohrförmigen Gehäusemantel 19 des Gehäuses 12 sind zwei Permeat-Abläufe 15, 16 ebenfalls in Form von Stutzen zur Ableitung von Permeat 103 angeordnet.
  • Der Gehäuse 12 in 3 weist einen endständigen ersten Gehäusedeckel 17 mit dem Feed-Zulauf 13 und einen endständigen zweiten Gehäusedeckel 18 mit dem Konzentrat-Ablauf 14 auf. Die Gehäusedeckel 17 und 18 sind mit dem Gehäusemantel 19 jeweils durch eine Flanschverbindung 22 ggf. mit Dichtringen zwischen den Flanschen des Gehäusedeckels und des Gehäusemantels lösbar verbunden. Die Flansche sind in 3 mit einem Flanschring 23 miteinander verbunden.
  • Die Filtration erfolgt bei den jeweiligen Filtermembranen 10, 10', 10", 10'" von innen aus den Fluidleitungskanälen 3 nach außen.
  • Das Filtermodul 30 weist eine Mehrzahl von Filtermembranen 10, 10', 10", 10"' auf, in welchen sich die jeweiligen Wellseiten 5, 5' der Filtermembrane 10, 10' gegenüberstehen. Dabei ist ein Bogenberg 7 der Wellseite 5 der ersten Filtermembran 10 einem Bogental 6 der Wellseite 5' der zweiten Filtermembran 10' zugeordnet. Dadurch wird ein Filterelement 20 und ein Filtermodul 30 mit einer wesentlich höheren Filterfläche geschaffen als dies beispielsweise bei Hohlfasermembranen oder bei Anordnungen ähnlicher Filtermembrane, beispielsweise der DE 1 097 344 A1 , bislang möglich war. Bei bisherigen gewellten Filtermembranen erfolgte die Filtration zudem in den meisten Dokumenten im Stand der Technik von außen nach innen, also von außen in die Fluidleitungen der Filtermembrane.
  • Darüber hinaus ist die Packungsdichte der Filtermembrane 10, 10' in dem Filterelement 20 wesentlich höher als bei bislang bekannten Filterelementen.
  • Das Filtermodul 30 kann für eine Cross-Flow-Filtration genutzt werden.
  • Das Filtermodul 30 ist dergestalt in 3 ausgebildet, dass die zu filternde Flüssigkeit durch eine Zuleitung zu- und eine Ableitung abgeleitet wird. Es ist allerdings auch eine Dead-End-Variante im Rahmen der vorliegenden Erfindung realisierbar, in welcher die Fluidleitungskanäle einseitig endständig verschlossen sind. Zur Entfernung des Konzentrats können die Fluidleitungskanäle 3 geöffnet und ausgespült werden.
  • Das Vergussmaterial 21 kann als eine Epoxidharz-, eine Polyurethan- und/oder Silikonverbindung ausgebildet sein. Auch ein keramisches Vergussmaterial 21 kann vorteilhaft eingesetzt werden.
  • Das keramische Vergussmaterial 21 ist bei Einsatztemperaturen des Filtermoduls 30 von mehr als 150°C und/oder bei Medien mit hohen oder niedrigen pH-Werten, z.B. weniger als pH=2 und höher als pH=12, besonders von Vorteil.
  • Das Filtermodul 30 kann zur Reinigung von Wasser, z.B. Abwässern wie industriellen Abwässern, verwendet werden.
  • Das Filtermodul 30 ist CIP-fähig (clean in place). Es ist bei Verwendung von der Epoxidharz-Verbindung als Vergussmaterial 21 sterilisierbar bei Temperaturen von bis zu 135°C.
  • Eine bevorzugte Variante des Filtermoduls 30 und des Filterelements 20 kann im Querschnitt des Filterelements 20 von 1000 bis 2000 Fluidleitungskanäle 3 aufweisen.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • EP 1954382 A1 [0003]
    • EP 1284251 A1 [0004]
    • WO 2015/180954 A1 [0035]
    • DE 1097344 A1 [0043]

Claims (14)

  1. Keramisches Filterelement (20) zur Filterung eines zu filternden Mediums (101), wobei das keramische Filterelement (20) eine Mehrzahl keramischer gewellter Filtermembrane (10, 10', 10", 10"') aufweist, wobei jede der Filtermembrane (10, 10', 10", 10"') eine Flachseite (4) und eine Wellseite (5) aufweisen und zwischen der Flachseite (4) und der Wellseite (5) angeordnete Fluidleitungskanäle (3) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellseiten (5, 5') jeweils zweier Filtermembrane (10, 10') benachbart zueinander angeordnet sein.
  2. Keramisches Filterelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellseiten (5, 5') von zumindest 80% aller Filtermembrane (10, 10', 10", 10"') benachbart zueinander angeordnet sind.
  3. Keramisches Filterelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden benachbarten Wellseiten (5, 5') zumindest bereichsweise voneinander beabstandet sind, zur Ausbildung eines fluidführenden Zwischenraumes.
  4. Keramisches Filterelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass einem Bogenberg (7) einer Wellseite (5) einem Bogental (6) einer benachbarten Wellseite (5') zugeordnet.
  5. Keramisches Filterelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Filtermembrane (10, 10', 10", 10"') mit einem Vergussmaterial (21) verbunden sind.
  6. Keramisches Filterelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergussmasse (21) in einem Endbereich der Filtermembrane (10, 10', 10", 10"') angeordnet ist, wobei die Fluidleitungskanäle (3) in dem Endbereich unverschlossen vorliegen.
  7. Keramisches Filterelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidleitungskanäle (3) der Filtermembrane (10, 10', 10", 10"') zweiseitig geöffnet sind.
  8. Keramisches Filterelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidleitungskanäle (3) der Filtermembrane (10, 10', 10", 10"') einen einseitig lösbaren Verschluss aufweist, mit welchem die Fluidkanäle endständig verschließbar sind.
  9. Keramisches Filterelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidmembran ein Trägermaterial aufweist, welches in einem keramischen Material der Fluidmembran eingebettet ist.
  10. Keramisches Filterelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergussmasse (21) als eine keramische Vergussmasse und/oder als Epoxidharz-, Silikon- und/oder Polyurethan-Vergussmasse ausgebildet ist.
  11. Filtermodul (30) mit einem keramischen Filterelement (30) nach einem der vorhergehenden Schritte und mit einem Gehäuse (12), in welchem das Filterelement (20) angeordnet ist, wobei das Gehäuse einen Zulauf (13) zur Einleitung eines zu filternden Mediums (101) in die Fluidleitungskanäle (3) und ein Ablauf (15, 16) des Permeats (103) nach dessen Durchtritt durch die Filtrationsmembran (10, 10', 10", 10"'), aufweist.
  12. Filtermodul nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtermodul rohrförmig ausgebildet ist, mit einem Gehäusemantel und zumindest einem Gehäusedeckel (17, 18), welcher lösbar mit dem Gehäusemantel (19) verbunden ist.
  13. Filtermodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Ablauf (15, 16) des Permeats (103) randseitig am Gehäusemantel (19) angeordnet ist.
  14. Verwendung des keramischen Filterelements in einer Cross-Flow- und/oder Dead-End-Filtrationsvorrichtung, vorzugsweise zur Filtration von Wasser.
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