DE102016219410B4 - Justierverfahren für ein Funktionsmaß in einem Aktuator und ein geeigneter Aktuator - Google Patents

Justierverfahren für ein Funktionsmaß in einem Aktuator und ein geeigneter Aktuator Download PDF

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Abstract

Justierverfahren für ein Funktionsmaß (F) in einem als ein pneumatischer Bremskraftverstärker ausgebildeten Aktuator (1) mit einem Gehäuse (2) mit einem Innenraum (3) und einer gehäusefesten Schnittstelle (8), mit einer ersten, in dem Innenraum (3) angeordneten, einteilig als ein Kraftübertragungsglied ausgebildeten Komponente (5), die im Betrieb relativ zur Schnittstelle (8) entlang einer Kraftübertragungsrichtung (R) axial verlagerbar ist, mit einem Funktionsmaß (F), das in einem betriebsbereiten Zustand als ein axialer Abstand zwischen der Schnittstelle (8) und der ersten Komponente (5) definiert ist, wobei die Komponente (5) ein Körpermaß (K) aufweist, welches zum Funktionsmaß (F) in Einbaulage achsparallel ist, wobei das Funktionsmaß (F) eine herstellbedingte Abweichung (A) mit A= [aA,bA] aufweisen kann, mit wenigstens einer zweiten Komponente (9), die im Betrieb relativ zur Schnittstelle (8) ortsfest bleibt und bei der Montage in einem definierten Verstellbereich (V) mit V=[av,bv] verstellbar ist und durch die Verstellung das Funktionsmaß (F) beeinflusst, durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet:
• Bereitstellung der ersten Komponente (5) mit dem auslegungsbedingt größtmöglichen Körpermaß (K)=L0.
• Messtechnische Feststellung der Abweichung (A) bei Verwendung der ersten Komponente (5) mit (K)=L0.
• Verringerung des Körpermaßes (K) von L0 nach L1 im Wesentlichen um den Betrag der Abweichung (A) wobei (L0-L1≈A).
• Bestimmung einer Restabweichung (AR) des Funktionsmaßes (F), wobei (L0-L1=A+AR oder L0-L1=A-AR)
• Ausgleich der Restabweichung (AR) durch das Verstellen der zweiten Komponente (9), wobei die zweite Komponente (9) als eine Gewindemutter mit einer definierten Gewindesteigung ausgebildet ist und der Ausgleich der Restabweichung (AR) durch das Verdrehen der zweiten Komponente (9) um einen kalkulierten Drehwinkel in Umfangsrichtung erfolgt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Justierverfahren für ein Funktionsmaß in einem Aktuator gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie einen entsprechenden Aktuator.
  • In Aktuatoren werden oft eng tolerierte Funktionsmaße definiert, welche zumindest in einem Betriebszustand einen Abstand zu einer bewegbaren Komponente darstellen.
  • Derartige Funktionsmaße können aufgrund herstellbedingter Abweichungen oft nicht unmittelbar nach der Herstellung und Zusammenbau garantiert werden und weichen von den Vorgaben ab. Dabei können sie oft gar nicht oder nur unter einem erheblichen Aufwand kalibriert werden und benötigen daher eine mechanische Einstellung beziehungsweise Justierung.
  • Es ist bekannt, die bewegbaren Komponenten, welche mit dem Funktionsmaß im Zusammenhang stehen, zur Justierung des Funktionsmaßes mehrteilig vorzustehen. Diese sind als eine Baugruppe aufgebaut und weisen separate Unterkomponenten, die speziell zur Veränderung eines Körpermaßes der bewegbaren Komponente vorgesehen sind, beispielsweise Schraubelemente, Unterleg- oder Passscheiben oder gesonderte Einsätze.
  • Derartige Lösungen erfordern insgesamt einen hohen Montageaufwand durch Bereitstellung und Handhabung von mehreren Einzelkomponenten, dadurch lange Taktzeiten und reduzierte Eignung für vollautomatische Prozesse. Um große Abweichungen ausgleichen zu können müssen platzraubend besonders viele unterschiedliche Unterkomponenten am Montageort bereitgestellt werden. Zudem sind derartige Komponenten anfällig für Setzeffekte beziehungsweise lastbedingte Maßveränderungen.
  • Aus DE 195 45 947 A1 ist es bekannt, Kalibrierung von Funktionsmaß eines pneumatischen Bremskraftverstärkers durch maßhaltige Stauchung eines separat vorliegenden Kopfes eines Kraftübertragungsgliedes vorgeschlagen. Hierbei muss die zu bearbeitende Komponente präzise auf ein endgültiges vorgegebenes Sollmaß geändert werden, jegliche Restabweichungen sind nicht zulässig. Dies erfordert jedoch einen hohen Herstellaufwand mit besonders präzisen Werkzeugen.
  • Aus DE 103 34 457 A1 ist ein weiteres Verfahren zur Kalibrierung eines pneumatischen Bremskraftverstärkers bekannt. Dabei werden zwei dezentral angeordneten gewindebehafteten Verbindungsbolzen in den am Gehäuse verdrehgesichert fixierten Gewindestücken verdreht und so der axiale Abstand zwischen Gehäuseschalen eingestellt, bevor diese miteinander endgültig fixiert werden Der mögliche Verstellbereich ist dabei jedoch durch die Auslegung des Verkrimpungsbereichs der Gehäuseschalen stark eingeschränkt und die Montage zudem zeitintensiv.
  • Es stellt sich somit eine Aufgabe, eine verbesserte Lösung zur Justierung des Funktionsmaßes vorzuschlagen, die insbesondere für die industrielle Massenfertigung einen verringerten Montage- und Messungsaufwand bietet und auch vergleichsweise große Abweichungen ausgleichen kann.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Unteransprüche schlagen erfindungsgemäß weitere vorteilhafte Ausführungen und Weiterbildungen des Verfahrens sowie eines für das Verfahren geeigneten Aktuators vor.
  • Die Erfindung sieht vor, dass für die verbesserte erfindungsgemäße Justierung des Funktionsmaßes in einem ersten Schritt die erste Komponente lediglich mit dem auslegungsbedingt größtmöglichen Basiskörpermaß bereitgestellt wird.
  • In einem weiteren Schritt wird unter Verwendung der vorgenannten Basisausführung der ersten Komponente messtechnisch eine tatsächliche Abweichung vom Funktionsmaß in Bezug auf ebendiese Komponente erkannt.
  • In einem weiteren Schritt wird das Körpermaß der Basisausführung exakt oder annähernd um den Betrag der gemessenen Abweichung verringert.
  • In einem weiteren Schritt wird eine Restabweichung des Funktionsmaßes bestimmt, die bei Verwendung der ersten Komponente mit dem verringerten Körpermaß verbleibt.
  • In einem nächsten Schritt wird die Restabweichung durch das Verstellen einer zweiten, von der ersten Komponente unabhängigen, zweiten Komponente ausgeglichen und das Funktionsmaß so justiert beziehungsweise eingestellt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren führt zu einer montageoptimierten und preiswerten Justierung des Funktionsmaßes, der Montageaufwand wird erheblich verringert, da insbesondere auf eine Mehrteiligkeit der ersten Komponente verzichtet werden kann. Die damit einhergehenden zusätzlichen Montageoperationen werden nicht benötigt. Die erfindungsgemäße einteilige erste Komponente bleibt zudem dauerhaft sicher maßhaltig.
  • Die erfindungsgemäße einteilige erste Komponente kann besonders preiswert, herstell- und montagegünstig mit einem Standardbeziehungsweise Basiskörpermaß vorgefertigt werden. Der nachfolgende Montageprozess kann vollautomatisch und somit kostengünstig mit einer geringen Taktzeit bei einer reduzierten Fehleranfälligkeit erfolgen.
  • Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Figurenbeschreibungen. Nachstehend zeigten:
    • 1 eine stark vereinfachte Skizze eines für das erfindungsgemäße Justierverfahren geeigneten Aktuators.
    • 2 vereinfachte Darstellung einer ersten erfindungsgemäßen Ausführung mit Anpassung des Körpermaßes der ersten Komponente durch Materialabtragung am seinem funktionsmaßseitigen Ende.
    • 3 vereinfachte Darstellung einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführung mit Anpassung des Körpermaßes durch bereichsweise Umformung der ersten Komponente.
    • 4 vereinfachte Darstellung einer dritten erfindungsgemäßen Ausführung mit Anpassung des Körpermaßes der ersten Komponente durch Materialabtragung am seinem funktionsmaßabgewandten Ende.
    • 5 vereinfachte Darstellung zur messtechnischen Feststellung der Abweichung des Funktionsmaßes.
    • 6 vereinfachte Darstellung zur Definition der Restabweichung.
    • 7 vereinfachte Darstellung zur Endjustierung durch Ausgleich der Restabweichung mittels der zweiten Komponente.
  • Fig.1
  • In der 1 ist stark vereinfacht eine erfindungsgemäße Ausführung eines gattungsgemäßen Aktuators 1 dargestellt. Derartige Aktuatoren können beispielsweise als pneumatische Bremskraftverstärker verwendet werden.
  • Der Aktuator 1 verfügt über ein Gehäuse 2 mit einem Innenraum 3. In den Innenraum 3 ragt ein axial verlagerbares Krafteinleitglied 4, welches im Betrieb eine Betriebskraft in Kraftübertragungsrichtung R in eine an ihn gekoppelte und mitbewegte erste Komponente 5 weiterleitet. Dabei ist das Krafteinleitglied 4 derart aufgebaut, dass es am benachbarten Ende der ersten Komponente 5 anliegt und es radial umgreift und führt, jedoch nicht in beide axialen Richtungen fixiert.
  • Die erste Komponente 5 ist einteilig und starr ausgebildet. Sie funktioniert als ein Kraftübertragungsglied und überträgt die Betriebskraft vom Krafteinleitglied 4 an ein Kraftempfangsaggregat 10, welches im Betrieb über die Schnittstelle 8 mechanisch mit dem am Aktuator 1 verbunden ist. Im Betrieb ist die erste Komponente 5 zwischen dem Krafteinleitglied 4 und dem Kraftempfangsaggregat 10 geklemmt beziehungsweise eingespannt. Die Schnittstelle 8 ist an einer Stirnwand 7 des Gehäuses 2 in der Achse der Kraftübertragungsrichtung R sowie gegenüber der ersten Komponente 5 angeordnet. Sie umfasst einen Durchbruch 13 durch die Stirnwand 7 sowie eine Anlagefläche 12, welche zumindest für die Anlage des wirkungsmäßig nachschaltbaren Kraftempfangsaggregats 10 vorgesehen ist.
  • Die Stirnwand 7 ist dünnwandig flexibel ausgebildet und ist zumindest bereichsweise parallel zur Kraftübertragungsrichtung R elastisch verlagerbar. Um derartige Verlagerung im Betrieb zu unterbinden sind Stützelemente 6 vorgesehen, die achsparallel zur Kraftübertragungsrichtung R das Gehäuse 2 durch den Innenraum 3 durchgreifen und von innen stützen. An dem Stützelement 6 ist eine zweite Komponente 9 angeordnet. Diese stützt die Stirnwand vom Innenraum 3 her, unterbindet das Versetzen der Stirnwand 7 in Richtung Innenraum und legt dadurch das axiale Innenmaß 14 des Gehäuses 2 fest.
  • Die zweite Komponente 9 ist ein Verstellelement und im gezeigten Ausführungsbeispiel als eine Gewindemutter mit einer bekannten Gewindesteigung ausgebildet, die an einem korrespondierenden Gewinde am Stützelement 6 angeordnet ist. Die zweite Komponente 9 lässt sich innerhalb eines Verstellbereiches V axial versetzen. Der Verstellbereich V ist durch einen Abstand beziehungsweise Intervall [av,bv] definiert, welcher im Wesentlichen an die vorliegenden elastischen Eigenschaften der Stirnwand 7 unter Berücksichtigung der Zusammenbautoleranzen sowie der Einbaumaß-Toleranzen des Aktuators 1 angepasst ist.
  • Ein achsparallel zu der Kraftübertragungsrichtung (R) gemessener Abstand zwischen der Anlagefläche 12 der Schnittstelle 8 und dem schnittstellenseitigen Ende der ersten Komponente 5 ist in einem unbetätigten Ausgangszustand des Aktuators 1 als Funktionsmaß F definiert. Für eine ordnungsgemäße Funktion des Aktuators muss das Funktionsmaß F möglichst exakt, innerhalb relativ enger Toleranzen eingehalten werden.
  • Durch die unvermeidbaren Maßabweichungen und Toleranzen bei der Herstellung der einzelnen Bauteile und beim Zusammenbau des Aktuators 1 ergibt sich im Bereich des Funktionsmaßes F eine erst nach dem Zusammenbau des Aktuators 1 bestimmbare Abweichung A. Innerhalb eines definierten, zulässigen Abstandes [aA,bA] kann und soll diese zulässige Abweichung A ausgeglichen und das Funktionsmaß F auf den vorgegebenen Wert justiert werden. Wenn die gemessene Abweichung A der zulässige Abstand [aA,bA] übersteigt, muss der Aktuator 1 nachgearbeitet oder als Ausschuss deklariert werden.
  • Fig.2
  • Die erste Komponente 5 ist zur Vereinfachung der Herstellung einteilig und in der gezeigten Ausführungsform rotationssymmetrisch aus einem Metallwerkstoff, vorzugsweise Stahl ausgebildet.
  • Zur Vereinfachung der Justierung des Funktionsmaßes F wird die erste Komponente 5 in einer Basisausführung mit einem definierten Körpermaß K mit K=L0 hergestellt. Dabei ist L0 so gewählt, dass es dem größtmöglichen Körpermaß K entspricht, welches unter Berücksichtigung der zulässigen Abweichungen und Toleranzen bei dem Aktuator 1 verwendet werden kann. Zur Justierung des Funktionsmaßes F muss das Körpermaß K dadurch niemals vergrößert, sondern entweder unverändert belassen oder verringert werden.
  • Nach Bestimmung der Abweichung A (siehe 5 und zugehörige Beschreibung) wird das Körpermaß K=L0 der Basisausführung der Komponente 5 in einem Verfahrensschritt um die Abweichung A verringert, so dass nach diesem Verfahrensschritt Körpermaß K=L1 ist, wobei L1=L0-A
  • Bei der gezeigten erfindungsgemäßen Ausführung wird dies durch das Entfernen beziehungsweise Abtragen des Materials von dem funktionsmaßseitigen Ende der Komponente 5 ausgeführt. Das Abtragen des überschüssigen Materials kann dabei durch die üblichen trenn- oder spanabhebenden Verfahren erfolgen wie beispielsweise Absägen, Abdrehen, Abschleifen und Dergleichen Dies führt zwangsweise zu einer Gewichtsreduzierung der Komponente 5 mit K=L1 gegenüber der Basisausführung mit K=L0.
  • Zur Vereinfachung des Prozesses der Maßverringerung sowie der zugehörigen Werkzeuge und Vorrichtungen muss das Körpermaß K nicht unbedingt exakt der gemessenen Abweichung A entsprechen, sondern kann davon abweichen, jedoch höchstens um den Verstellbereich V, so dass L1≈L0-A, |L1-| |L0-A|≤V.
  • Fig.3
  • 3 zeigt eine zweite erfindungsgemäße Ausführungsform der ersten Komponente 5. Im Unterschied zu der Ausführung nach 2 wird hier das Körpermaß K der Basisausführung der Komponente 5 ohne Gewichtsverlust durch das bereichsweise Umformen oder Verformen, vorzugsweise Stauchen der Komponente 5 verringert. Im Übrigen das Gleiche wie bei 2 beschrieben.
  • Fig.4
  • 4 zeigt eine dritte erfindungsgemäße Ausführungsform der ersten Komponente 5. Im Unterschied zu der Ausführung nach 2 wird hier das Material nicht am funktionsmaßseitigen Ende der Komponente 5, sondern an seinem gegenüberliegenden, funktionsmaßabgewandten Ende abgetragen beziehungsweise entfernt. Hierdurch kann beispielsweise eine, gegebenenfalls am funktionsmaßseitigen Ende erforderliche spezielle Kontur unverändert bleiben. Im Übrigen das Gleiche wie bei 2 beschrieben.
  • In den 5-7 werden die einzelnen Etappen des Justiervorgangs vereinfacht dargestellt.
  • Fig.5
  • Zunächst wird die tatsächliche Abweichung A messtechnisch bestimmt. Hierfür wird der Aktuator 1 zunächst mit der Basisausführung der ersten Komponente 5 mit K=L0 bestückt. Ein, vorzugsweise an der Anlagefläche 12 der Schnittstelle 8 angelegtes Messgerät 11, übt auf die Komponente 5 axial in Richtung Krafteinleitglied 4 statisch eine Kraft B aus, um einen betriebsbereiten Aufbau zu simulieren und eventuelle Fehler durch Leerabstände zwischen Bauteilen auszuschließen. Während die Komponente 5 mit der Kraft B belastet wird, wird der axiale Abstand von der Komponente 5 zu der Anlagefläche 12 gemessen. Durch den Abzug der des bekannten, angestrebten Funktionsmaßes F von dem gemessenen Wert wird die tatsächliche Abweichung A bestimmt.
  • Die Kraft B wird dabei vorzugsweise im Vergleich zu den üblichen Betriebskräften wesentlich geringer gewählt. Ein Kraftbetrag von ca. 50N erweist sich dabei als besonders empfehlenswert.
  • Wenn die auf diese Weise gemessene Abweichung A gleich Null ist oder sich innerhalb der zulässigen Toleranz des Funktionsmaßes F befindet, ist die Justierung damit beendet.
  • Wenn die auf diese Weise gemessene Abweichung A die zulässige Toleranz des Funktionsmaßes F, jedoch nicht den Verstellbereich V überschreitet, wird die Abweichung A durch eine axiale Versetzung der zweiten Komponente 9 gemäß 7 in die entsprechende Richtung ausgeglichen und das Funktionsmaßes F dadurch eingestellt.
  • Fig.6
  • Wenn die gemessene Abweichung A den Verstellbereich V überschreitet, wird die zuvor verwendete Basisversion der Komponente 5 mit K=L0 aus dem Aktuator entfernt und nachfolgend dieselbe oder eine andere gleichgroße Komponente 5 gemäß einem der in den 2-4 beschriebenen Verfahren verändert, so dass K=L1 ist.
  • Aus der gemessenen Abweichung A und der bekannten Körpermaß K=L1 der veränderten Komponente 5 wird eine verbleibende Restabweichung AR errechnet, AR=L0-L1-A.
  • Alternativ kann die Komponente 5 nach deren Veränderung, außerhalb vom Aktuator 1 gesondert gemessen werden um den Körpermaß K zu verifizieren.
  • Alternativ kann die Komponente 5 nach deren Veränderung gemäß in den Aktuator 1 eingesetzt und die Restabweichung AR analog zum in der 5 beschriebenen Verfahren direkt gemessen werden.
  • Fig.7
  • Falls die Restabweichung AR außerhalb der zulässigen Toleranz des Funktionsmaßes F liegt, wird die Reststabweichung AR durch eine axiale Versetzung der zweiten Komponente 9 in die entsprechende Richtung ausgeglichen und das Funktionsmaß F dadurch eingestellt. Der Aktuator 1 kann für den späteren Betrieb mit der veränderten ersten Komponente 5 mit K=L1 bestückt werden.
  • Wenn die zweite Komponente 9 wie in der gezeigten Ausführung als eine Gewindemitter mit bekannter Gewindesteigung vorliegt, kann das erforderliche axiale Versetzungsmaß einfach in den hierfür erforderlichen Drehwinkel umgerechnet werden.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Aktuator
    2
    Gehäuse
    3
    Innenraum
    4
    Krafteinleitglied
    5
    Erste Komponente, Kraftübertragungsglied
    6
    Stützelement
    7
    Stirnwand
    8
    Schnittstelle
    9
    Zweite Komponente, (Verstellelement)
    10
    Kraftempfangsaggregat
    11
    Messgerät
    12
    Anlagefläche
    13
    Durchbruch
    14
    Innenmaß
    15
    Markierung
    A
    Abweichung
    AR
    Restabweichung
    B
    Kraft
    F
    Funktionsmaß
    R
    Kraftübertragungsrichtung
    V
    Verstellbereich

Claims (11)

  1. Justierverfahren für ein Funktionsmaß (F) in einem als ein pneumatischer Bremskraftverstärker ausgebildeten Aktuator (1) mit einem Gehäuse (2) mit einem Innenraum (3) und einer gehäusefesten Schnittstelle (8), mit einer ersten, in dem Innenraum (3) angeordneten, einteilig als ein Kraftübertragungsglied ausgebildeten Komponente (5), die im Betrieb relativ zur Schnittstelle (8) entlang einer Kraftübertragungsrichtung (R) axial verlagerbar ist, mit einem Funktionsmaß (F), das in einem betriebsbereiten Zustand als ein axialer Abstand zwischen der Schnittstelle (8) und der ersten Komponente (5) definiert ist, wobei die Komponente (5) ein Körpermaß (K) aufweist, welches zum Funktionsmaß (F) in Einbaulage achsparallel ist, wobei das Funktionsmaß (F) eine herstellbedingte Abweichung (A) mit A= [aA,bA] aufweisen kann, mit wenigstens einer zweiten Komponente (9), die im Betrieb relativ zur Schnittstelle (8) ortsfest bleibt und bei der Montage in einem definierten Verstellbereich (V) mit V=[av,bv] verstellbar ist und durch die Verstellung das Funktionsmaß (F) beeinflusst, durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet: • Bereitstellung der ersten Komponente (5) mit dem auslegungsbedingt größtmöglichen Körpermaß (K)=L0. • Messtechnische Feststellung der Abweichung (A) bei Verwendung der ersten Komponente (5) mit (K)=L0. • Verringerung des Körpermaßes (K) von L0 nach L1 im Wesentlichen um den Betrag der Abweichung (A) wobei (L0-L1≈A). • Bestimmung einer Restabweichung (AR) des Funktionsmaßes (F), wobei (L0-L1=A+AR oder L0-L1=A-AR) • Ausgleich der Restabweichung (AR) durch das Verstellen der zweiten Komponente (9), wobei die zweite Komponente (9) als eine Gewindemutter mit einer definierten Gewindesteigung ausgebildet ist und der Ausgleich der Restabweichung (AR) durch das Verdrehen der zweiten Komponente (9) um einen kalkulierten Drehwinkel in Umfangsrichtung erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Reduzierung des Körpermaßes (K) durch eine Materialabtragung von der ersten Komponente (5) erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Reduzierung des Körpermaßes (K) durch eine zumindest bereichsweise Umformung der ersten Komponente (5) erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Bestimmung einer Restabweichung (AR) rechnerisch erfolgt, indem zuerst die erste Komponente (5) mit (K)=L1 außerhalb vom Aktuator 1 gemessen wird und der gemessene Wert vom L0 abzüglich der gemessenen Abweichung (A) abgezogen wird, (AR=L0-L1-A).
  5. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Bestimmung einer Restabweichung (AR) messtechnisch erfolgt, indem die erste Komponente (5) mit (K)=L1 in den Aktuator (1) eingesetzt wird und das Funktionsmaß (F) gemessen wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (2) wenigstens eine Stirnwand (7) aufweist, die zumindest bereichsweise parallel zur Kraftübertragungsrichtung (R) elastisch verlagerbar ist, wobei die zweite Komponente (9) parallel zur Kraftübertragungsrichtung (R) versetzbar ist und in dem Innenraum (3) gegen die Stirnwand (7) gestützt ist, wobei die Schnittstelle (8) für ein nachschaltbares Kraftempfangsaggregat (10) vorgesehen ist, wobei die Schnittstelle (8) in der Stirnwand (7) in der Achse der Kraftübertragungsrichtung (R) sowie gegenüber der ersten Komponente (5) angeordnet ist und wobei das Funktionsmaß (F) als ein Axialmass zwischen der Schnittstelle (8) und einem schnittstellenseitigen Ende der ersten Komponente (5) in einem unbetätigten Ausgangszustand des Aktuators (1) definiert ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, dass für die messtechnische Bestimmung der Abweichung (A) • Die erste Komponente (5) in einem ersten Schritt in ein Krafteinleitglied (4) in eine betriebsbereite Position eingebracht wird. • Die erste Komponente (5) in einem nachfolgenden Schritt durch ein geeignetes Messgerät (11) in Richtung Krafteinleitglied (4) mit einer Kraft (B) statisch belastet wird. • In einem nachfolgenden Schritt die Messung durchgeführt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Materialabtragung an einem, dem Funktionsmaß (F) zugewandten Ende der ersten Komponente (5) erfolgt.
  9. Verfahren nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Materialabtragung an einem, dem Funktionsmaß (F) abgewandten Ende der ersten Komponente (5) erfolgt.
  10. Aktuator (1) mit einem Funktionsmaß (F), wobei das Funktionsmaß (F) nach einem Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüchen justiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Komponente (5) in einem betriebsbereiten Zustand des Aktuators (1) im Kraftfluß zwischen einem Krafteinleitglied (4) und dem Kraftempfangsaggregat (10) entlang der Kraftübertragungsrichtung (R) eingespannt ist.
  11. Aktuator (1) nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass die erste Komponente (5) in einem betriebsbereiten Zustand des Aktuators (1) axial gegen das Krafteinleitglied (4) gestützt sowie zumindest bereichsweise in dem Krafteinleitglied (4) radial geführt angeordnet ist. Leerseite
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DE10334457A1 (de) 2003-07-29 2005-02-17 Continental Teves Ag & Co. Ohg Bremskraftverstärker

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