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Die Erfindung betrifft eine schaltbare Ventiltriebskomponente für eine Brennkraftmaschine gemäß der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1, 2 bzw. 3 näher definierten Art.
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Eine derartige Ventiltriebskomponente ist aus
DE 10 2008 057 830 A1 bekannt. Dort ist ein abschaltbarer Stößel eines Ventiltriebs einer Brennkraftmaschine mit einem in einem Gehäuse relativ beweglich zu diesem geführten Innenelement beschrieben, das eine Bohrung mit in dieser geführten Kolben als Koppelmittel zum Koppeln von Gehäuse und Innenelement aufweist. Die Kolben bilden an ihren koppelseitigen Endabschnitten jeweils eine Abflachung mit der sie im Koppelfall an einer entsprechenden Mitnehmerfläche des Gehäuses angreifen. An den Abflachungen verläuft jeweils unmittelbar am Kolben ein Stift als Einsatzstück zur Verdrehsicherung, der über eine Pressverbindung in einer entsprechenden Aussparung des Innenelements befestigt ist. Nachteilig ist hierbei die aufwendige Herstellung und Montage der Verdrehsicherung.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, bei einer schaltbaren Ventiltriebskomponente der vorgenannten Art die beschriebenen Nachteile zu vermeiden.
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Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 und alternativ durch die Merkmale der Patentansprüche 2 oder 3 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
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Es wird eine schaltbare Ventiltriebskomponente für eine Brennkraftmaschine mit zwei zueinander beweglichen Bauteilen vorgeschlagen, die zum Schalten durch zumindest ein Koppelelement koppelbar sind, das in einer Bohrung durch Hydraulikmittelbeaufschlagung verschiebbar angeordnet ist und an einem koppelseitigen Endabschnitt gestuft mit einer Abflachung zum Koppeln abgesetzt ist. Dabei ist ein Formschlusselement in einer die Bohrung schneidenden Querbohrung quer durch erstere hindurchgeführt und wirkt in der Bohrung zur Verdrehsicherung des Koppelelements mit der Abflachung zusammen. Erfindungsgemäß ist die Querbohrung im Querschnitt in der Form eines Langlochs ausgeführt. Dadurch ist das Formschlusselement im Kontakt mit der Abflachung mit dem Koppelelement geringfügig verdrehbar bzw. verkippbar, wobei die Verdrehsicherung durch Selbsthemmung des Formschlusselements eintritt. Durch die flexible Anordnung des Formschlusselements in der Querbohrung ist die Verdrehsicherung mit reduzierten Bauteiltoleranzen herstellbar, wodurch der Herstellungsaufwand verringert wird. Zudem ist eine aufwendige Pressverbindung vermeidbar.
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Bevorzugt ist das Formschlusselement mit an den Außenseiten der Querbohrung überstehenden Enden ausgeführt, die am Außendurchmesser scheibenförmig aufgeweitet sind, an denen es mit geringfügigem Spiel gegenüber den Außenseiten der Querbohrung gegen ein Verschieben in dieser formschlüssig beidseitig gesichert ist. Das Formschlusselement ist so mit einem scheibenförmig aufweiteten Ende zur Montage an dem anderen Ende mit Spiel in die Querbohrung einfach einsteckbar und anschließend an diesem zur Sicherung scheibenförmig aufweitbar, wodurch eine aufwendig Pressverbindung vermieden wird.
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Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auch durch eine schaltbare Ventiltriebskomponente für eine Brennkraftmaschine gelöst, bei der das Formschlusselement stabförmig, insbesondere als Stift oder Nadel, ausgeführt, an seinen Enden an den Außenseiten der Querbohrung überstehend durch am Außendurchmesser der überstehenden Enden fixiert angeordnete Ringe gegen Verschiebung in der Querbohrung beidseitig gesichert ist. Auf diese Weise ist das Formschlusselement in der Querbohrung mit geringfügigem Spiel anordenbar. Zur Montage ist es einfach in die Querbohrung einsteckbar und durch die Ringe gegen Verschiebung in dieser beidseitig sicherbar. Eine aufwendige Pressverbindung wird so vermieden. Die Ringe können besonders einfach als jeweils in einer Nut am Außendurchmesser fixierte Sprengringe ausgeführt sein.
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Die erfindungsgemäße Aufgabe wird weiterhin auch durch eine schaltbare Ventiltriebskomponente für eine Brennkraftmaschine gelöst, bei der das Formschlusselement stabförmig ausgeführt und an seinen Enden an den Außenseiten der Querbohrung überstehend am Außendurchmesser eines überstehenden Endes scheibenförmig aufweitet und am anderen Ende durch eine elastisch aufgesteckte und am Außendurchmesser fixiert angeordnete Kappe gegen Verschiebung in der Querbohrung beidseitig gesichert ist. Die Kappe kann als sogenannter Clip einfach am Außendurchmesser eines Endes des Formelements aufgeklippst und insbesondere aus Kunststoff hergestellt sein.
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Die Erfindung ist besonders vorteilhaft in einem schaltbaren Schlepphebel für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine verwendbar. Dabei bildet das erste Bauteil einen sogenannten Primärhebel und das zweite Bauteil einen am Primärhebel schwenkbeweglich abgestützten sogenannten Sekundärhebel des schaltbaren Schlepphebels, wobei der Primärhebel mit einem abstützseitigen Hebelendbereich schwenkbeweglich abstützbar ist. Vorzugsweise ist dabei die das Koppelelement aufnehmende Bohrung als Durchgangsbohrung in den abstützseitigen Hebelendbereich des Primärhebels integriert. An einem abströmseitigen Ende der Durchgangsbohrung ist so Hydraulikmittel und Kontaminat in die Umgebung abführbar, während an einem koppelseitigen Ende der Durchgangsbohrung das Koppelelement mit seinem koppelseitigen Ende zum Koppeln von Primär- und Sekundärhebel herausschiebbar und an letzterem anlegbar ist
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Zur Hydraulikmittelbeaufschlagung ist vorzugsweise eine Hydraulikmitteleintrittsöffnung am Innendurchmesser der Bohrung vorgesehen, die in Hydraulikmittelverbindung mit einer Druckölversorgung am abstützseitigen Hebelendbereich steht. Hierdurch wird eine Hydraulikmittelversorgung aus der Druckölversorgung der Abstützung, insbesondere zur Schmierung dieser und des Schlepphebels, ermöglicht.
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Alternativ ist denkbar, die Erfindung außer in schaltbaren Schlepphebeln auch in anderen schaltbaren Ventiltriebskomponenten, wie insbesondere schaltbaren Rollen- oder Tassenstößeln oder schaltbaren Abstützelementen mit zwei zueinander beweglichen Bauteilen zu verwenden, die zum Schalten durch zumindest ein Koppelelement koppelbar sind, das in einer Bohrung durch Hydraulikmittelbeaufschlagung verschiebbar angeordnet ist.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und aus den Zeichnungen, in denen mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung vereinfacht dargestellt sind. Es zeigen:
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1 eine Teilansicht einer erfindungsgemäßen Ventiltriebskomponente für eine Brennkraftmaschine in einem ersten Ausführungsbeispiel in einer geschnittene Seitenansicht,
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2 eine Teilansicht der Ventiltriebskomponente in einer geschnittene Draufsicht,
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3 eine Teilansicht der Ventiltriebskomponente in einer Draufsicht,
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4 eine Teilansicht der Ventiltriebskomponente in einer teilgeschnittenen Seitenansicht,
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5 eine Teilansicht der Ventiltriebskomponente in einem Querschnitt,
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6 eine Teilansicht der Ventiltriebskomponente in einem perspektivischen Querschnitt,
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7 eine Teilansicht der Ventiltriebskomponente in einer perspektivischen Seitenansicht,
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8 eine Teilansicht einer erfindungsgemäßen Ventiltriebskomponente für eine Brennkraftmaschine in einem zweiten Ausführungsbeispiel in einer Draufsicht,
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9 eine Teilansicht der Ventiltriebskomponente aus 8 in einer geschnittenen Draufsicht,
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10 eine Teilansicht der Ventiltriebskomponente aus 8 in einer perspektivischen Seitenansicht,
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11 eine Teilansicht der Ventiltriebskomponente aus 8 in einer perspektivischen Seitenansicht,
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12 eine Teilansicht einer erfindungsgemäßen Ventiltriebskomponente für eine Brennkraftmaschine in einem dritten Ausführungsbeispiel in einem Querschnitt,
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13 eine Teilansicht der erfindungsgemäßen Ventiltriebskomponente aus 12 in einer geschnittenen Draufsicht,
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14 einen vergrößerten Ausschnitt aus 13,
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15 eine Teilansicht der erfindungsgemäßen Ventiltriebskomponente aus 12 in einer Draufsicht,
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16 eine perspektivische Teilseitenansicht der erfindungsgemäßen Ventiltriebskomponente aus 12,
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17 und 18 weitere perspektivische Teilansichten der erfindungsgemäßen Ventiltriebskomponente aus 12.
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Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
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1 bis 7 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen schaltbaren Ventiltriebskomponente für eine Brennkraftmaschine. Die Ventiltriebskomponente weist zwei zueinander beweglichen Bauteile 1, 2 auf, die zum Schalten durch ein Koppelelement 3 koppelbar sind. Die Ventiltriebskomponente wird durch einen schaltbaren Schlepphebel gebildet, der jeweils nur ausschnittsweise an einem abstützseitigen Hebelendbereich und in 1 und 2 jeweils in einer in Hebellängsrichtung geschnittenen Ansicht dargestellt ist. Dabei ist das erste Bauteil 1 als sogenannter Primärhebel und das zweite Bauteil 2 als am Primärhebel schwenkbeweglich abgestützter sogenannter Sekundärhebel des schaltbaren Schlepphebels ausgeführt. Zum Schalten des Schlepphebels sind Primär- und Sekundärhebel durch das Koppelelement 3 koppelbar, das in einer Bohrung 4 an einem abstützseitigen Hebelendbereich des Primärhebels verschiebbar geführt ist, an dem dieser mit einer kalottenförmigen Kontaktfläche 5 an einem nicht dargestellten Abstützelement schwenkbeweglich abstützbar ist. (1 und 5). Der Schlepphebel ist durch Verschieben des Koppelelements 3 in der Bohrung 4 aus einer den Primär- und den Sekundärhebel koppelnde Ausgangsstellung (1 bis 4) in eine Primär- und Sekundärhebel entkoppelnde Schaltstellung schaltbar. Die Bohrung 4 ist ausgehend vom Hebelende als zentrale in Hebellängsrichtung verlaufende Durchgangsbohrung in den abstützseitigen Hebelendbereich des Primärhebels integriert. Dort ist ein gehäuseartiger Abschnitt vorgesehen, in den der Koppelmechanismus mit der Bohrung 4 und dem in dieser verschiebbar angeordneten Koppelelement 3 integriert und an dem an der Hebelunterseite die kalottenförmige Kontaktfläche 5 ausgebildet ist (1 und 4). Primär- und Sekundärhebel sind so in der Bildebene von 1 und 4 schwenkbeweglich angeordnet.
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In der dargestellten zueinander unverschwenkten Grundstellung sind Primär- und Sekundärhebel koppelbar. Im Koppelfall ist das Koppelelement 3 in der Ausgangsstellung mit seinem koppelseitigen Ende aus dem koppelseitigen inneren Ende der Bohrung 4 herausschiebbar, das dem den Sekundärhebel bildenden zweiten Bauteil 2 zugewandt ist, und an einer korrespondierenden Anlage- bzw. Mitnehmerfläche des Sekundärhebels anlegbar (1 bis 4). Diese ist an dem im Koppelfall gegenüberliegenden freien Ende des Sekundärhebels an der Hebelunterseite ausgeführt. Zum Entkoppeln ist das Koppelelement 3 in die Schaltstellung beispielsweise durch Hydraulikmittelbeaufschlagung vollständig in die Bohrung 4 zurückschiebbar.
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Das Koppelelement 3 wird durch einen zylindrischer Koppelkolben gebildet, der einteilig ausgeführt am Außendurchmesser zweifach nach innen abgesetzt und mit seinem Außendurchmesser an einem korrespondierend abgesetzten Führungsabschnitt am Innendurchmesser der Bohrung 4 des ersten Bauteils 1 verschiebbar geführt und abgedichtet ist (1 und 2). An einem koppelseitig gestuft abgesetzten Endabschnitt weist das Koppelelement 3 eine Abflachung 6 auf, an der es am koppelseitigen Ende eine plane Koppelfläche bildet, mit der es im Koppelfall an der am Sekundärhebel bzw. zweiten Bauteil 2 korrespondierend ausgebildeten Anlage- bzw. Mitnehmerfläche anlegbar ist (1, 2 und 4). Das Koppelelement 3 kann alternativ auch mehrteilig ausgebildet sein.
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Das Koppelelement 3 ist mit der Abflachung 6 an einem in der Bohrung 4 quer angeordneten Formschlusselement 7 während der Verschiebung gegen Verdrehung um seine Längsachse verdrehgesichert geführt (1 und 2). Durch die Verdrehsicherung wird eine genaue Lagezuordnung bzw. Ausrichtung der Abflachung 6 mit der Koppelfläche zu der Anlage- bzw. Mitnehmerfläche am zweiten Bauteil 2 im Koppelfall gewährleistet. Das Formschlusselement 7 ist in eine die Bohrung 4 schneidende Querbohrung 8 mit geringfügigem Spiel aufgenommen (2, 5 und 6). Die Querbohrung 8 ist als zwischen den Seitenoberflächen des gehäuseartigen Abschnitts des Primärhebels durchgehende Durchgangsbohrung ausgeführt. Auf diese Weise verläuft das Formschlusselement 7 quer zum Koppelelement 3 und parallel zur Abflachung 6, an der es mit seinem in der Bohrung 4 zwischen seinen in der Querbohrung 8 geführten Endbereichen gelegenen mittleren Abschnitt zur Verdrehsicherung des Koppelelements 3 formschlüssig anliegt. Das Formschlusselement 7 ist als zylindrischer Stift oder Nadel ausgeführt. Denkbar ist aber auch jede andere Form, die ein formschlüssiges Zusammenwirken mit Abflachung 6 ermöglicht. Die Querbohrung 8 verläuft in Hebelquerrichtung senkrecht zur Bohrung 4 mithin senkrecht zur Schwenkrichtung von Primär- und Sekundärhebel und tritt an gegenüberliegenden Seitenoberflächen des gehäuseartigen Abschnitts des Primärhebels aus. Die Querbohrung 8 weist im Querschnittsprofil die Form eines Langlochs auf, das an seinen der Hebelunter- bzw. der Hebeloberseite zugewandten schmalen Seiten halbkreisförmig abgeschlossen ist, deren Durchmesser der Breite des Langlochs entspricht (1 und 4). Die in Hebellängsrichtung ausgerichteten Längsseiten der Querbohrung 8 verlaufen parallel zueinander. Statt der Querbohrung 8 können zwei an der Bohrung fluchtend gegenüberliegende Aussparungen vorgesehen sein, die ein entsprechendes Querschnittsprofil aufweisen.
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Die langlochförmige Querschnittsform der Querbohrung 8 lässt bei einem Verkippen des Koppelelements 3 in der Bohrung 4 ein geringfügiges Verkippen des Stiftes 7 zu (5 und 6) bis er mit seinen scheibenförmigen Ansätzen 9, 10 die Seitenoberflächen den Primärhebel kontaktiert bzw. an diese anstößt und sich auf diese Weise selbst hemmt und an der Abflachung 6 anliegend eine weitere Verdrehung des Koppelelements 3 in der Bohrung 4 verhindert.
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Das Formschlusselement 7 wird an einem Ende einseitig mit einem ersten Ansatz 9, 10 vorgefertigt und zur Montage mit seinem anderen Ende in die Querbohrung 8 eingefügt und anschließend an diesem an der Querbohrung 8 überstehend beispielsweise durch sogenanntes Aufpilzen scheibenförmig zum zweiten Ansatz 9, 10 aufgeweitet. Möglich sind auch andere Herstellungsverfahren, die eine Aufweitung des Formschlusselementes/Nadel 7 an den Enden zur Bildung von Sperrflächen 9, 10 zur formschlüssigen Anlage am Primärhebel erlauben. Der Formschlusselement/Nadel 7 kann auch in Kunststoff, insbesondere durch Spritzguss hergestellt sein.
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Das Koppelelement 3 ist aus der Schaltstellung durch die Federkraft von vorgespannten Druckfedermittel 11, hier eine einfache Zylinderdruckfeder in die Ausgangsstellung (1 bis 4) rückstell- bzw. zurückschiebbar. Das Koppelelement 3 ist zum Schalten zwischen der mit dem Sekundärhebel bzw. zweiten Bauteil 2 gekoppelten Ausgangs- (1) und der von diesem entkoppelten Schaltstellung in der Bohrung 4 hin- und her verschiebbar. Aus der Ausgangsstellung ist das Koppelelement 3 beispielsweise durch Hydraulikmittelbeaufschlagung über eine Hydraulikmitteleintrittsöffnung in der Bohrung 4 in die Schaltstellung entgegen der Federkraft der Druckfedermittel 11 verschiebbar.
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In der Ausgangsstellung gemäß 1 und 2 liegt das Koppelelement 3 mit einem durch einen Einzug am Außendurchmesser gebildeten Absatz 12 stirnseitig an einem korrespondierend am Innendurchmesser der Bohrung 4 ausgeführten Anschlag 13 ringförmig an. Der Verschiebeweg des Koppelelements 3 ist dabei durch den Anschlag 12 in der Bohrung 4 begrenzt. Das Koppelelement 3 liegt In der Ausgangsstellung mit seinem durch die Federkraft der Druckfedermittel 11 aus der Bohrung 4 herausgeschobenen koppelseitigen Ende zum Koppeln am Sekundärhebel bzw. dem zweiten Bauteil 2 an. Der Formschlusselement 7 ist hierbei mit gerigfügigem Spiel in Verschieberichtung des Koppelelements 3 parallel beabstandet zu einem Absatz 14 angeordnet, der die Abflachung 6 an ihrem vom koppelseitigen Ende abgewandten Ende begrenzt (2) und mit dieser eine Stufe bildet.
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Zum Entkoppeln vom Sekundärhebel wird das Koppelelement 3 in der Schaltstellung entgegen der Federkraft der Druckfedermittel 11 vollständig in die Bohrung 4 zurückgeschoben.
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Das den Primärhebel bildende erste Bauteil 1 weist an seinem vom abstützseitigen Hebelendbereich abgewandten nicht dargestellten ventilseitigen Hebelendbereich an der Hebelunterseite zumindest eine Ventilkontaktfläche auf, mit der der Primärhebel zur Betätigung an zumindest einem Gaswechselventil der Brennkraftmaschine anlegbar ist. In entkoppeltem Zustand (2) führt das den Sekundärhebel bildende zweite Bauteil 2 im Allgemeinen eine Leerhubbewegung als sogenannte Lost-Motion-Bewegung aus, bei der am Sekundärhebel kein Hub übertragen wird. Dabei kann der Sekundärhebel mit seinem freien Hebelende an der Hebelunterseite zum unteren Bildrand in 2 durchschwingen. Die Rückstellung in die dargestellte unverschwenkte Grundstellung erfolgt durch in 7 am abstützseitigen Hebelendbereich des Primärhebels angedeutete Drehfedermittel, die Primär- und Sekundärhebel in die Grundstellung gegeneinander vorspannen. Der Sekundärhebel ist so durch das Koppelelement 3 zu- oder abschaltbar, wodurch eine Ventilhubumschaltung oder eine Ventil- bzw. Zylinderabschaltung möglich ist. Je nach Ausführung können am Schlepphebel Abgriffsmittel, insbesondere Nockenrolle und/oder Gleitflächen, zum Abgriff einer Nockenhubbewegung an der Hebeloberseite von einer nicht dargestellten Nockenwelle vorgesehen sein.
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Das den Primärhebel bildende erste Bauteil 1 ist hier als sogenannter Außenhebel ausgeführt, der das zweite Bauteil 2 als sogenannten Innenhebel zumindest abschnittsweise umfasst. Primär- und Sekundärhebel weisen parallel gegenüberliegende Seitenwände auf, die sich in Hebellängsrichtung erstrecken.
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Denkbar ist auch, den Primärhebel als Innenhebel auszuführen, der vom Sekundärhebel als Außenhebel zumindest abschnittsweise umfasst ist.
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Ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen schaltbaren Ventiltriebskomponente für eine Brennkraftmaschine ist in 8 bis 11 dargestellt. Dort ist zur Verdrehsicherung des Koppelelements 3 ein als zylindrischer Stift oder Nadel ausgeführtes Formschlusselement 15 mit geringfügigem Spiel in einer Querbohrung 16 mit rundem Querschnitt angeordnet, der in der Bohrung 4 zur Verdrehsicherung mit der Abflachung 6 des Koppelelements 3 zusammenwirkt. An seinen an der Querbohrung 16 an den Seitenoberflächen des gehäuseartigen Abschnitts des den Primärhebel bildenden ersten Bauteils 1 überstehenden Enden ist das Formschlusselement 15 jeweils durch einen am Außendurchmesser fixierten Ring 17 beidseitig gegen axial Verschiebung in der Querbohrung 16 gesichert ist. Die Ringe 17 sind als Sprengringe ausgeführt und jeweils in einer komplementären Ringnut 18 am Außendurchmesser der überstehenden Enden des Formschlusselementes 15 axial fixiert. Sie sind geringfügig axial beabstandet zu den Seitenoberflächen des gehäuseartigen Abschnitts des Primärhebels angeordnet. 10 zeigt in einem Ausschnitt ohne den Primärhebel die Anordnung des Formschlusselementes 15 an der Abflachung 6 des Koppelements 3, das in der Ausgangsstellung mit seiner am koppelseitigen Ende der Abflachung gebildeten Koppelfläche an der Hebelunterseite Anlage bzw. Mitnehmerfläche des den Sekundärhebel bildenden zweiten Bauteils zum Koppeln angelegt ist. Das Formschlusselement 15 ist dabei mit geringfügigem Spiel in Verschieberichtung des Koppelelements 3 parallel beabstandet zum Absatz 14 angeordnet, der die Abflachung 6 an ihrer vom koppelseitigen Ende abgewandten Seite begrenzt und mit dieser eine Stufe bildet (9). Zur Montage ist das Formschlusselement 15 einfach in die Querbohrung 16 einfügbar und anschließend an seinen außen überstehenden Enden durch Aufstecken der Ringe 17 und fixieren dieser in den Ringnuten 18 gegenüber den Seitenoberflächen des gehäuseartigen Abschnitts gegen ein Verschieben in der Querbohrung 16 beidseitig sicherbar.
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In einem dritten Ausführungsbeispiel gemäß 12 bis 18 ist zur Verdrehsicherung des Koppelelements 3 ein als zylindrischer Stift oder Nadel ausgeführtes Formschlusselement 19 vorgesehen, das einseitig an einem Ende mit einem scheibenförmigen Ansatz 10 im Durchmesser aufgeweitet ist. Das Formschlusselement 19 weist so eine Form ähnlich einem Nagel auf und ist zur Montage an seinem freien Ende in die Querbohrung 16 mit geringfügigem Spiel einsteckbar und durch eine dort elastisch aufsteckbare Kappe 20 axial sicherbar (12 und 13). Diese ist ringförmig mit einem radial innen vorstehenden Rand ausgebildet, an dem die Kappe 20 an einer komplementären Kontur 21 am Außendurchmesser des freien Endes des Formschlusselementes 19 formschlüssig elastisch aufgesteckt bzw. aufgeklippst ist (14, 17 und 18). Die Kappe 20 bildet an ihrer axialen Innenseite eine ringförmige plane Sperrfläche, an denen sie an den Seitenoberflächen des gehäuseartigen Abschnitts des Primärhebels zur axialen Sicherung des Formschlusselementes 19 in der Querbohrung 16 anlegbar ist (16 und 18). Dieser ist so einerseits an der Kappe 20 und andererseits am Ansatz 10 in der Querbohrung 16 axial gesichert angeordnet (15). Das Formschlusselement 19 ist dabei mit seinem in der Bohrung 4 gelegenen mittleren Abschnitt geringfügig radial beabstandet zur Abflachung 6 des Koppelelements 3 angeordnet (12).
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Bauteil
- 2
- Bauteil
- 3
- Koppelelement
- 4
- Bohrung
- 5
- Kontaktfläche
- 6
- Abflachung
- 7
- Formschlusselement
- 8
- Querbohrung
- 9
- Ansatz
- 10
- Ansatz
- 11
- Federmittel
- 12
- Absatz
- 13
- Anschlag
- 14
- Absatz
- 15
- Formschlusselement
- 16
- Querbohrung
- 17
- Ring
- 18
- Ringnut
- 19
- Formschlusselement
- 20
- Kappe
- 21
- Kontur
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102008057830 A1 [0002]
