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Die Erfindung betrifft ein Batteriemodul, welches mehrere nebeneinander angeordnete Batteriezellen umfasst, die je ein negatives Terminal, ein positives Terminal und ein Zellengehäuse aufweisen.
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Stand der Technik
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Elektrische Energie ist mittels Batterien speicherbar. Batterien wandeln chemische Reaktionsenergie in elektrische Energie um. Hierbei werden Primärbatterien und Sekundärbatterien unterschieden. Primärbatterien sind nur einmal funktionsfähig, während Sekundärbatterien, die auch als Akkumulator bezeichnet werden, wieder aufladbar sind. Sekundärbatterien kommen unter anderem in Kraftfahrzeugen, insbesondere in Elektrofahrzeugen (Electric Vehicle, EV), in Hybridfahrzeugen (Hybride Electric Vehicle, HEV) sowie auch in Plug-In-Hybridfahrzeugen (Plug-In-Hybride Electric Vehicle, PHEV) zum Einsatz.
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Batteriezellen weisen eine positive Elektrode, die auch als Kathode bezeichnet wird, und eine negative Elektrode, die auch als Anode bezeichnet wird, auf. Bei einem Entladevorgang der Batteriezelle fließen Elektronen in einem äußeren Stromkreis von der Anode zur Kathode. Innerhalb der Batteriezelle fließen Lithiumionen bei einem Entladevorgang von der Anode zur Kathode. Die Kathode sowie die Anode umfassen je einen Stromableiter, auf den ein Aktivmaterial aufgebracht ist. Die Stromableiter der beiden Elektroden sind mittels Kollektoren elektrisch mit Polen der Batteriezelle, welche auch als Terminals bezeichnet werden, verbunden.
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Batteriezellen weisen ferner ein Zellengehäuse auf, welches beispielsweise aus Aluminium gefertigt und somit elektrisch leitfähig ist. Das Zellengehäuse ist in der Regel prismatisch, insbesondere quaderförmig, ausgestaltet und druckfest ausgebildet. Die Terminals befinden sich dabei außerhalb des besagten Zellengehäuses. Mehrere Batteriezellen können zu einem Batteriemodul verbunden werden.
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Batteriezellen müssen zur Vermeidung von Kurzschlüssen zwischen benachbarten Batteriezellen und zur Verhinderung von Spannung auf dem Zellengehäuse isoliert werden. Dies ist beispielsweise durch Abkleben mit Isolierfolien, Verpacken in Schrumpfschläuchen, Einbringen von isolierenden Spacern, Verwendung von Isolierhüllen oder Lackieren der Zellen realisierbar. Besagte Lösungen zur Isolierung erfordern einen hohen maschinellen Aufwand und sind kostenintensiv.
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Dokument
DE 10 2013 016 618 A1 offenbart eine Batteriezelle, welche in Pouch-Bauweise ausgeführt ist. Die Batteriezelle weist als Gehäuse zwei metallische Folien auf. Zwischen den besagten Folien sind die elektrisch aktiven Materialien der Batteriezelle angeordnet. Auf der nach außen weisenden Seite der metallischen Folie ist dabei eine Kunststoffschicht angebracht, welche beispielsweise aus Polyethylenterephthalat (PET) besteht.
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Dokument
DE 10 2014 201 856 A1 offenbart eine Batteriezelle mit einem metallischen Gehäuse, welches in einem Sondergehäuse angeordnet ist. Das Gehäuse der Batteriezelle ist dabei prismatisch ausgeführt und insbesondere aus Aluminium gefertigt. Bei dem Sondergehäuse handelt es sich um ein Kunststoffgehäuse, welches aus einem elektrisch nicht-leitenden Material besteht und der Isolierung des Batteriegehäuses dient.
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Dokument
GB 1,000,479 offenbart eine Batteriezelle mit einem metallischen Gehäuse. Das Gehäuse der Batteriezelle einschließlich eines Deckels ist dabei von einer Plastikbeschichtung umgeben.
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Dokument
DE 10 2008 034 860 A1 offenbart eine als Flachzelle ausgeführte Batteriezelle. Die Batteriezelle umfasst ein Zellgehäuse, welches beispielsweise aus einer Aluminiumfolie gebildet ist. Eine Außenfläche der besagten Aluminiumfolie ist mit einer Kunststoffbeschichtung versehen, wodurch das Gehäuse elektrisch isoliert ist.
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Offenbarung der Erfindung
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Es wird ein Batteriemodul vorgeschlagen, welches mehrere nebeneinander angeordnete Batteriezellen umfasst, die je ein negatives Terminal, ein positives Terminal und ein Zellengehäuse aufweisen. Die Terminals befinden sich dabei außerhalb der Zellengehäuse oder ragen aus den Zellengehäusen heraus. Die Batteriezellen des Batteriemoduls sind dabei elektrisch miteinander verschaltet, beispielsweise parallel oder seriell.
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Erfindungsgemäß ist auf die Zellengehäuse der Batteriezellen je eine Beschichtung aufgebracht, die ein Polymer enthält. Dabei weist die Beschichtung der Batteriezellen jeweils eine Strukturierung auf, die komplementär zu der Beschichtung einer benachbart angeordneten Batteriezelle des Batteriemoduls ausgebildet ist. Die beiden Terminals der Batteriezelle bleiben frei von der Beschichtung.
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Vorzugsweise sind die Zellengehäuse der Batteriezellen dabei prismatisch, insbesondere quaderförmig, ausgebildet. Eine solche Ausgestaltung der Zellengehäuse gestattet eine raumsparende Anordnung mehrerer Batteriezellen innerhalb eines Batteriemoduls.
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Bevorzugt sind die Zellengehäuse der Batteriezellen dabei auch metallisch ausgebildet und insbesondere aus Aluminium gefertigt. Somit sind die Zellengehäuse der Batteriezellen verhältnismäßig robust und gasdicht ausführbar.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung enthält die Beschichtung der Batteriezellen ein thermoplastisches Material. Beispielsweise enthält die Beschichtung der Batteriezellen Polyethylen (PE), Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA) oder Polypropylen (PP).
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung enthält die Beschichtung der Batteriezellen ein duroplastisches Material. Beispielsweise enthält die Beschichtung der Batteriezellen Polyester, Epoxidharze oder Polyurethane. Duroplaste können in einem klassischen Spritzgussverfahren ebenso wie durch Reaction Injection Molding (RIM) auf das Zellengehäuse der Batteriezellen aufgebracht werden.
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Gemäß noch einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung enthält die Beschichtung der Batteriezellen ein elastomeres Material. Beispielsweise enthält die Beschichtung der Batteriezellen Silikone oder Kautschukderivate.
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Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung enthält die Beschichtung der Batteriezellen Glasfasern und/oder Keramikpartikel als Zusatzstoffe neben dem Polymer.
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Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung umfasst die Beschichtung der Batteriezellen Beschichtungsbereiche mit unterschiedlichen Materialien. Eine solche Beschichtung kann durch Mehrkomponentenspritzguss realisiert werden. So kann beispielsweise ein Boden des Zellengehäuses mit einem hinsichtlich Wärmeleitung optimierten Polymer umspritzt werden, um eine gute Wärmeabfuhr der Batteriezelle zu gewährleisten.
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Ebenso ist eine Beschichtung mit Polymeren möglich, welche die entstehenden Kräfte während Ladevorgängen und Entladevorgängen aufnehmen oder ausgleichen.
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Eine solche Beschichtung mit unterschiedlichen Materialien bietet sich für jene Stellen der Batteriezelle an, an denen die Batteriezellen miteinander verpresst werden. Dadurch kann sowohl die Belastung auf eine Elektrodeneinheit in der Batteriezelle, als auch die Belastung auf Modulkomponenten verringert werden. Somit kann unter Umständen die Lebensdauer der Batteriezelle erhöht werden. Weiterhin verbessert sich die Lebensdauer der Modulkomponenten, und die verringerten Kräfte erlauben eine schwächere Auslegung dieser Bauteile. Daraus resultierend können die Bauteile günstiger werden und so zu einer Preisreduktion des Batteriemoduls beitragen.
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Auch können durch den Mehrkomponentenspritzguss besonders belastete Flächen der Batteriezelle mit einem widerstandsfähigeren Kunststoff versehen werden. Die somit zellseitig erhöhte Robustheit der Beschichtung kann gegebenenfalls dazu führen, dass auf eine zusätzliche Isolation der die Zellen umgebenden metallischen Modulkomponenten verzichtet werden kann. Dadurch kann eine weitere Kostenreduktion realisiert werden.
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist in die Beschichtung der Batteriezellen mindestens ein Sensor eingebracht. Ein solcher Sensor ist beispielsweise ein Temperatursensor, welcher somit die Temperatur innerhalb der Beschichtung und damit in unmittelbarer Nähe des Zellengehäuses der Batteriezelle erfasst. Dadurch kann die Temperatur der Batteriezelle exakter überwacht werden und somit die Kühlung des Batteriemoduls effektiver gesteuert werden. Diese exaktere Überwachung verbessert die Lebensdauer der Batteriezelle und kann ein auf geringere Leistung ausgelegtes Kühlsystem ermöglichen, wodurch wiederum Kosten reduziert werden können.
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Ein erfindungsgemäßes Batteriemodul findet vorteilhaft Verwendung in einem Elektrofahrzeug (EV), in einem Hybridfahrzeug (HEV) oder in einem Plug-In-Hybridfahrzeug (PHEV).
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Vorteile der Erfindung
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Durch die Verwendung einer Strukturierung in der Beschichtung jeder Batteriezelle, die komplementär zu der Beschichtung einer benachbart angeordneten Batteriezelle des Batteriemoduls ausgebildet ist, ist eine fehlerhafte Montage des Batteriemoduls vermieden, was auch als "Poka Yoke" bezeichnet wird. Durch entsprechende Ausgestaltung der Strukturierungen der Beschichtungen sind auch formschlüssige Verbindungen, insbesondere in Form von Verrastungen, zur besseren Positionierung der Batteriezellen im Batteriemodul realisierbar.
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Insbesondere bei Verwendung von Spritzguss zum Beschichten ergibt sich eine relativ kurze Prozesszeit. Die aufgebrachte Beschichtung dient als Isolation und bildet exakt die Kontur der Batteriezelle ab. Die thermische Anbindung zwischen der Batteriezelle und der Beschichtung ist durch eine stoffschlüssige Verbindung gewährleistet und ermöglicht eine gute Wärmeabfuhr der Batteriezelle im Betrieb. Auch bildet die Beschichtung einen Korrosionsschutz für das Zellengehäuse.
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Während des Beschichtungsprozesses fallen kaum zu entsorgende Nebenprodukte wie Folienverschnitt, Lösemittel oder Lackschlamm an. Die Beschichtung bleibt über die Lebenszeit der Batteriezelle unverändert auf dem Zellengehäuse. Es gibt kein Nachschrumpfen wie bei Schrumpfschläuchen und somit keine Gefahr der Freilegung von elektrisch leitenden Pfaden zwischen einzelnen Batteriezellen.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Ausführungsformen der Erfindung werden anhand der Zeichnungen und der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
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Es zeigen:
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1 eine schematische Darstellung einer Batteriezelle,
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2 eine Batteriezelle in einem Spritzgusswerkzeug während des Beschichtungsprozesses,
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3 einen Schnitt entlang der Schnittlinie A-A aus 2,
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4 eine Batteriezelle mit mehreren Beschichtungsbereichen,
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5 eine schematische Darstellung eines Batteriemoduls,
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6a, 6b, 6c verschiedene Strukturierungen der Beschichtung,
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7 eine schematische Darstellung eines weiteren Batteriemoduls und
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8 einen Schnitt durch eine Batteriezelle in einem Spritzgusswerkzeug während des Beschichtungsprozesses mit Einbringen von Sensoren.
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Ausführungsformen der Erfindung
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In der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsformen der Erfindung werden gleiche oder ähnliche Elemente mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet, wobei auf eine wiederholte Beschreibung dieser Elemente in Einzelfällen verzichtet wird. Die Figuren stellen den Gegenstand der Erfindung nur schematisch dar.
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In 1 ist eine Batteriezelle 2 schematisch dargestellt. Die Batteriezelle 2 umfasst ein Zellengehäuse 3, welches vorliegend prismatisch, insbesondere quaderförmig, ausgebildet ist. Das Zellengehäuse 3 kann auch beispielsweise kreiszylindrisch ausgebildet sein. Das Zellengehäuse 3 ist vorliegend elektrisch leitend ausgeführt und aus Aluminium gefertigt. Das Zellengehäuse 3 kann aber auch aus einem elektrisch isolierenden Material, beispielsweise Kunststoff, gefertigt sein.
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Die Batteriezelle 2 umfasst ein negatives Terminal 11 und ein positives Terminal 12. Über die Terminals 11, 12 kann eine von der Batteriezelle 2 zur Verfügung gestellte Spannung abgegriffen werden. Ferner kann die Batteriezelle 2 über die Terminals 11, 12 auch geladen werden. Die Terminals 11, 12 sind beabstandet voneinander an dem Zellengehäuse 3 angeordnet.
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Innerhalb des Zellengehäuses 3 der Batteriezelle 2 ist eine Elektrodeneinheit 10 angeordnet, welche zwei Elektroden, nämlich eine Anode 21 und eine Kathode 22, aufweist. Die Elektrodeneinheit 10 ist vorliegend als Elektrodenwickel ausgeführt. Dabei sind die Anode 21 und die Kathode 22 jeweils folienartig ausgeführt und unter Zwischenlage eines Separators 18 zu dem Elektrodenwickel gewickelt. Die Elektrodeneinheit 10 kann auch beispielsweise ein Elektrodenstapel ausgeführt sein. Es ist auch denkbar, dass mehrere Elektrodeneinheiten 10 in dem Zellengehäuse 3 vorgesehen sind.
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Die Anode 21 umfasst ein anodisches Aktivmaterial 41, welches folienartig ausgeführt ist. Das anodische Aktivmaterial 41 weist als Grundstoff Silizium oder eine Silizium enthaltende Legierung auf. Die Anode 21 umfasst ferner einen Stromableiter 31, welcher ebenfalls folienartig ausgebildet ist. Das anodische Aktivmaterial 41 und der Stromableiter 31 der Anode 21 sind flächig aneinander gelegt und miteinander verbunden.
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Der Stromableiter 31 der Anode 21 ist elektrisch leitfähig ausgeführt und aus einem Metall gefertigt, beispielsweise aus Kupfer. Der Stromableiter 31 der Anode 21 ist elektrisch mit dem negativen Terminal 11 der Batteriezelle 2 verbunden.
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Die Kathode 22 umfasst ein kathodisches Aktivmaterial 42, welches folienartig ausgeführt ist. Das kathodische Aktivmaterial 42 weist als Grundstoff ein Metalloxid auf, beispielsweise Lithium-Kobalt-Oxid (LiCoO2). Die Kathode 22 umfasst ferner einen Stromableiter 32, welcher ebenfalls folienartig ausgebildet ist. Das kathodische Aktivmaterial 42 und der Stromableiter 32 der Kathode 22 sind flächig aneinander gelegt und miteinander verbunden.
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Der Stromableiter 32 der Kathode 22 ist elektrisch leitfähig ausgeführt und aus einem Metall gefertigt, beispielsweise aus Aluminium. Der Stromableiter 32 der Kathode 22 ist elektrisch mit dem positiven Terminal 12 der Batteriezelle 2 verbunden.
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Die Anode 21 und die Kathode 22 sind durch den Separator 18 voneinander getrennt. Der Separator 18 ist ebenfalls folienartig ausgebildet. Der Separator 18 ist elektrisch isolierend ausgebildet, aber ionisch leitfähig, also für Lithiumionen durchlässig. Das Zellengehäuse 3 der Batteriezelle 2 ist mit einem flüssigen Elektrolyt, oder mit einem Polymerelektrolyt, gefüllt, welcher ebenfalls ionisch leitfähig ist.
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Auf das Zellengehäuse 3 der Batteriezelle 2 ist eine Beschichtung 60 aufgebracht. Die Beschichtung 60 enthält ein Polymer, beziehungsweise einen Kunststoff. Die Beschichtung 60 umgibt das Zellengehäuses 3 der Batteriezelle 2 zumindest annähernd vollständig. Die beiden Terminals 11, 12 der Batteriezelle 2 bleiben jedoch frei von der Beschichtung 60.
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2 zeigt eine Batteriezelle 2 in einem geschlossenen Spritzgusswerkzeug 70 während des Beschichtungsprozesses. Das Spritzgusswerkzeug 70 umfasst dabei ein Oberteil 71 und ein Unterteil 72. Die Batteriezelle 2 wird direkt das Spritzgusswerkzeug 70 eingelegt und bildet dabei einen Kern des Spritzgusswerkzeugs 70.
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In 3 ist ein Schnitt entlang der Schnittlinie A-A aus 2 dargestellt. In einen Spalt zwischen dem Spritzgusswerkzeug 70 und Batteriezelle 2 wird eine Kunststoffschmelze eingespritzt, welche nach Abkühlen die Batteriezelle 2 als Polymer enthaltende Beschichtung 60 ummantelt. Die Batteriezelle 2 wird dabei an den Terminals 11, 12 fixiert, wodurch die Terminals 11, 12 von der Beschichtung 60 frei bleiben und somit für die elektrische Kontaktierung der Batteriezelle 2 zur Verfügung stehen.
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In 4 ist eine Batteriezelle 2 dargestellt, deren Beschichtung 60 mehrere Beschichtungsbereiche 61, 62, 63 umfasst. Dabei enthalten die einzelnen Beschichtungsbereiche 61, 62, 63 voneinander verschiedene Materialien. Die einzelnen Beschichtungsbereiche 61, 62, 63 der Beschichtung 60 sind mittels Mehrkomponentenspritzguss erzeugbar.
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Vorliegend ist auf einer Bodenfläche des Zellengehäuses 3 ein erster Beschichtungsbereich 61 der Beschichtung 60 aufgebracht. Der erste Beschichtungsbereich 61 bietet dabei eine elektrische Isolation des Zellengehäuses 3 bei gleichzeitig guter Wärmeleitfähigkeit, um die Wärmeabfuhr zu einer hier nicht dargestellten Kühlplatte zu verbessern.
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Vorliegend ist auf den Frontflächen des Zellengehäuses 3 ein zweiter Beschichtungsbereich 62 der Beschichtung 60 aufgebracht. Der zweite Beschichtungsbereich 62 bietet eine elektrische Isolation des Zellengehäuses 3, welche dahin gehend optimiert ist, eine auf das Zellengehäuse 3 wirkende Kraft gleichmäßig zu verteilen.
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Vorliegend ist auf den Seitenflächen des Zellengehäuses 3 ein dritter Beschichtungsbereich 63 der Beschichtung 60 aufgebracht. Der dritte Beschichtungsbereich 63 bietet eine elektrische Isolation des Zellengehäuses 3, welche mechanisch verstärkt ausgeführt ist. Dadurch ist die Robustheit gegenüber anliegenden metallischen Komponenten, beispielsweise einem Spannband oder einem Modulrahmen, erhöht.
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Eine der Bodenfläche des Zellengehäuses 3 gegenüberliegende Deckfläche des Zellengehäuses 3, an welcher die Terminals 11, 12 der Batteriezelle 2 angebracht sind, ist vorliegend frei von der Beschichtung 60. Die Deckfläche Zellengehäuses 3 kann aber auch eine Beschichtung 60 aufweisen. Lediglich die Terminals 11, 12 bleiben frei von der Beschichtung 60 und sind somit elektrisch kontaktierbar.
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5 zeigt eine schematische Darstellung eines Teils eines Batteriemoduls 50. Dabei sind zwei Batteriezellen 2 und eine Anpressplatte 52 des Batteriemoduls 50 dargestellt. Die Batteriezellen 2 sind dabei nebeneinander angeordnet, wobei eine der Batteriezellen 2 an die Anpressplatte 52 angrenzt.
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Die Beschichtungen 60 der Batteriezellen 2 weisen jeweils eine Strukturierung auf, welche komplementär zu der Beschichtung 60 der jeweils benachbart angeordneten Batteriezelle 2 ausgebildet ist. Die Beschichtung 60 der an die Anpressplatte 52 des Batteriemoduls 50 angrenzenden Batteriezelle 2 weist eine Strukturierung auf, welche komplementär zu der Oberfläche der Anpressplatte 52 ausgebildet ist.
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Die Strukturierung der Beschichtungen 60 sowie der Anpressplatte 52 ist nach dem Schlüssel-Schloss-Prinzip aufgebaut. Dabei kommt es zwischen benachbarten Beschichtungen 60 der Batteriezellen 2 sowie der Anpressplatte 52 zu einer Verzahnung. Dadurch ist die Positionierung der Batteriezellen 2 zueinander, als auch zu den umgebenden Modulkomponenten, insbesondere der Anpressplatte 52, erleichtert und verbessert. Ebenso ist die mechanische Stabilität des Batteriemoduls 50 verbessert.
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Für die Ausführung der Strukturierung der Beschichtung 60 kommt jede geeignete geometrische Form in Frage. In den 6a, 6b, 6c sind verschiedene Beispiele möglicher Strukturierungen der Beschichtung 60 dargestellt.
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In 6a ist eine pyramidenförmige Strukturierung von zwei Beschichtungen 60 gezeigt. Beide Strukturierungen der beiden Beschichtungen 60 weisen abwechselnd konkave und konvexe Bereiche auf, welche zueinander komplementär ausgebildet sind.
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In 6 sind Strukturierungen von zwei Beschichtungen 60 gezeigt, wobei die Strukturierung der einen Beschichtung 60 kegelartige konvexe Vorsprünge aufweist, und die Strukturierungen der anderen Beschichtung 60 kegelförmige konkave Vertiefungen aufweist. Die konkaven Vertiefungen der einen Beschichtung 60 und die konvexen Vorsprünge der anderen Beschichtung 60 sind ebenfalls zueinander komplementär ausgebildet.
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In 6c ist eine lamellenartige Strukturierung von zwei Beschichtungen 60 gezeigt. Beide Strukturierungen der beiden Beschichtungen 60 weisen abwechselnd konkave und konvexe Bereiche auf, welche zueinander komplementär ausgebildet sind.
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7 zeigt eine schematische Darstellung eines Teils eines weiteren Batteriemoduls 50. Die Beschichtungen 60 der Batteriezellen 2 weisen jeweils eine Strukturierung mit nutartigen konkaven Vertiefungen sowie mit federartigen konvexen Vorsprüngen auf. Die Batteriezellen 2 sind derart angeordnet, dass jeweils ein federartiger konvexer Vorsprung der Beschichtung 60 der einen Batteriezelle 2 formschlüssig in eine nutartige konkave Vertiefung der Beschichtung 60 der anderen Batteriezelle 2 eingreift.
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Die Strukturierungen der Beschichtungen 60 der Batteriezellen 2 können auch Konturen aufweisen, die sicherstellen, dass die Batteriezellen 2 bei der Montage des Batteriemoduls 50 nicht falsch verbaut werden können. Die Batteriezellen 2 können also Poka Yoke konform ausgelegt werden. So kann bei in Reihe geschalteten Batteriezellen 2 beispielswiese gewährleistet werden, dass sich immer das positive Terminal 12 einer Batteriezelle 2 neben dem negativen Terminal 11 der benachbarten Batteriezelle 2 befindet. Bei parallel geschalteten Batteriezellen 2 kann gewährleistet werden, dass sich immer das positive Terminal 12 einer Batteriezelle 2 neben dem positiven Terminal 12 der benachbarten Batteriezelle 2 befindet.
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8 zeigt einen Schnitt durch eine Batteriezelle 2 in einem geschlossenen Spritzgusswerkzeug 70 während des Beschichtungsprozesses, wobei Sensoren 80 eingebracht werden. Das Spritzgusswerkzeug 70 umfasst dabei ein Oberteil 71 und ein Unterteil 72. Die Batteriezelle 2 wird direkt das Spritzgusswerkzeug 70 eingelegt und bildet dabei einen Kern des Spritzgusswerkzeugs 70. Dabei wird die Batteriezelle 2 an den Terminals 11, 12 fixiert.
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In einen Spalt zwischen dem Spritzgusswerkzeug 70 und der Batteriezelle 2 werden, vor dem Schließen des Spritzgusswerkzeugs 70 die Sensoren 80 eingebracht. Nach dem Schließen des Spritzgusswerkzeugs 70 wird eine Kunststoffschmelze in diesen Spalt eingespritzt, welche nach Abkühlen die Batteriezelle 2 als Polymer enthaltende Beschichtung 60 ummantelt. Die Sensoren 80 sind dann in die Beschichtung 60 eingebettet.
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Bei den Sensoren 80 handelt es sich beispielsweise um Temperatursensoren. Die Sensoren 80 sind mit hier nicht dargestellten Messleitungen verbunden, welche die Beschichtung 60 der Batteriezelle 2 durchragen und somit elektrisch kontaktierbar sind.
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Die Erfindung ist nicht auf die hier beschriebenen Ausführungsbeispiele und die darin hervorgehobenen Aspekte beschränkt. Vielmehr ist innerhalb des durch die Ansprüche angegebenen Bereichs eine Vielzahl von Abwandlungen möglich, die im Rahmen fachmännischen Handelns liegen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102013016618 A1 [0006]
- DE 102014201856 A1 [0007]
- GB 1000479 [0008]
- DE 102008034860 A1 [0009]
