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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rotationsstraffer für einen Sicherheitsgurt mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1.
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Ein solcher Rotationsstraffer ist in seinem Grundaufbau aus der
EP 0 755 340 B1 bekannt. Bei diesem Rotationsstraffer wird eine Massekörperkette aus kugelförmigen Einzelmassen durch die Aktivierung eines pyrotechnischen Treibsatzes auf ein Antriebsrad geschossen, welches zu der Form der Einzelmassen formkongruente Ausnehmungen aufweist. Die Einzelmassen gelangen dadurch in Eingriff mit den Ausnehmungen und treiben das Antriebsrad zu einer rotatorischen Antriebsbewegung an. Das Antriebsrad ist entweder permanent oder über eine Kupplung drehfest mit einer Gurtwelle eines Gurtaufrollers verbindbar, auf der wiederum ein Sicherheitsgurt aufwickelbar ist. Die rotatorische Antriebsbewegung des Antriebrades wird dann entweder über die feste Verbindung oder über die Kupplung in eine Drehbewegung der Gurtwelle in Aufwickelrichtung übertragen, wodurch der Sicherheitsgurt auf der Gurtwelle aufgewickelt und gestrafft wird. Denkbar wäre auch, die Antriebsbewegung des Antriebsrades auf ein Gurtschloss oder einen Endbeschlag über geeignete Kraftübertragungsmittel zu übertragen. Die Einzelmassen der Massekörperkette sind in einem Rohr geführt, welches endseitig durch den pyrotechnischen Treibsatz verschlossen ist, der bei einer Aktivierung schlagartig einen sehr großen Gasstrom erzeugt, der in einen Druckraum zwischen den Treibsatz und der ersten Einzelmasse oder auch Kolben eingeleitet wird und die Massekörperkette antreibt.
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Ein zu lösendes Problem bei einem solchen Gurtstrafferantrieb ist es, dass die Einzelmassen für einen ungestörten Lauf der Antriebsbewegung in einen formschlüssigen Eingriff mit den Ausnehmungen gebracht werden müssen.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird in der
EP 1 194 319 B1 bereits vorgeschlagen, dass zwischen der ersten, dem Antriebsrad zugewandten Einzelmasse ein Formelement vorgesehen ist, welches zur synchronen Einsteuerung der Einzelmassen in die Ausnehmungen einen Sucherabschnitt in Form einer ersten Teilmasse und eine mit der ersten Teilmasse über eine Verbindungsrippe verbundene zweite Teilmasse aufweist.
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Aufgrund der nur teilweise ausgebildeten Kontur der ersten Teilmasse des Formelements, welche hier als Sucherabschnitt bezeichnet wird, wird es ermöglicht, dass das Formelement mit dem Sucherabschnitt unabhängig von der Stellung des Antriebsrades in eine der Ausnehmungen eingreifen kann. Das Formelement bewirkt dann während der weiteren Antriebsbewegung durch den Eingriff des Sucherabschnitts gegebenenfalls eine Lagekorrektur des Antriebsrades durch eine Drehung um einen bestimmten Winkel bis in eine Stellung, in der das Formelement mit der zweiten Teilmasse synchronisiert in die nachfolgende Ausnehmung eintritt. Da die Einzelmassen an der zweiten Teilmasse des Formelementes in einer definierten Ausrichtung anliegen, werden die Einzelmassen während der nachfolgenden Bewegung der Massekörperkette und des Antriebsrades in die nachfolgenden Ausnehmungen des Antriebsrades eingeführt und treiben dadurch das Antriebsrad synchronisiert an.
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In den 1 und 3 ist ein Ausschnitt eines gattungsgemäßen Rotationsstraffers nach dem Stand der Technik zu erkennen. Das Antriebsrad 1 ist mit regelmäßig angeordneten, teilkugelförmigen Ausnehmungen 2 versehen. Ferner ist eine Massekörperkette 3 mit kugelförmigen Einzelmassen 4 vorgesehen, welche in einem Rohr 5 geführt und auf das Antriebsrad 1 gerichtet sind. Die Einzelmassen 4 liegen aneinander an, wobei die Abstände der Körpermittelpunkte der Einzelmassen einem ersten Abstand entsprechen.
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Zwischen der Massekörperkette 3 und dem Antriebsrad 1, an der Stirnseite der ersten Einzelmasse 4 ist ein Formelement 6 vorgesehen, welches in der 5 als Einzelteil zu erkennen ist. Das Formelement 6 weist eine einen Sucherabschnitt bildende erste Teilmasse 7 in Form einer teilweisen ausgebildeten Kontur einer ersten Einzelmasse und einen über eine Verbindungsrippe 8 mit der ersten Teilmasse 7 verbundene zweite Teilmasse 9 auf. Die erste und die zweite Teilmasse 7 und 9 des Formelementes 6 sind jeweils in Form von nicht formvollständigen Einzelmassen ausgebildet, wobei die erste Teilmasse 7 an der dem Antriebsrad 1 zugewandten Seite zurückgebildet ist, und die zweite Teilmasse 9 an der dem Antriebsrad 1 zugewandten Seite als formvollständige Einzelmasse ausgebildet ist. Das Formelement 6 ist so bemessen, dass der Abstand zwischen dem Körpermittelpunkt der zu einer Einzelmasse formvervollständigten ersten Teilmasse 7 und dem Körpermittelpunkt der zu einer Einzelmasse formvervollständigten zweiten Teilmasse 9 dem ersten Abstand entspricht.
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Das Formelement 6 ist in dem Abschnitt der ersten Teilmasse 7 aufgrund der stark ausgebildeten Rückbildung und der dünneren Verbindungsrippe 8 erheblich schwächer und verformungsfähiger als in dem Abschnitt der zweiten Teilmasse 9 ausgebildet. Aufgrund dieser Formschwäche des Formelementes 6 in diesem Bereich ist es unter ungünstigen Umständen möglich, dass sich das Formelement 6 bei der Aktivierung des Rotationsstraffers unter den wirkenden Straffkräften, beim Eintritt in die Ausnehmung 2 des Antriebsrades 1 zumindest geringfügig verformt und verkürzt. Aufgrund dieser Verformung bzw. Verkürzung steuert das Formelement 6 nicht mehr wie vorgesehen synchronisiert mit der zweiten Teilmasse 9 in die nachfolgende Ausnehmung 2 des Antriebsrades 1 ein, und das Formelement 6 verklemmt zwischen dem Antriebsrad 1 und dem Rohr 5 und stört dadurch die Antriebsbewegung.
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Ferner wird das Formelement 6 zu Beginn der Aktivierung des Rotationsstraffers unter Volllast auf das stehende Antriebsrad 1 geschossen. Sofern das Formelement 6 dabei stecken bleibt, steht der über den freigesetzten Gasstrom ausgeübte Druck der Massekörperkette 3 weiterhin an dem Formelement 6 an, während das Antriebsrad 1 versucht, das Formelement 6 aufgrund der über den Insassen ausgeübten Zugkräfte während der nachfolgenden, trägheitsbedingten Vorwärtsverlagerung im Unfall gegen die Massekörperkette 3 zurückzudrehen. Verringert sich der Druck nach dem Abbrand des pyrotechnischen Treibsatzes, so wird das Antriebsrad 1 aufgrund der über den Insassen ausgeübten Zugkräfte zurückgedreht, wobei das Antriebsrad 1 das Formelement 6 gegen die Massekörperkette 3 zurück in das Rohr 5 drängt. Da das Formelement 6 rückwärtig mit dem Abschnitt der zweiten Teilmasse 9 punktuell an der ersten Einzelmasse 4 der Massekörperkette 3 anliegt, besteht dabei die Gefahr, dass das Formelement 6 seitlich ausgelenkt wird und dadurch zwischen dem Rohr 5 und dem Antriebsrad 1 verkeilt, was zu einer unerwünschten Überhöhung des Kraftbegrenzungsniveaus zu Beginn der nachfolgenden Kraftbegrenzungsphase führen kann. Diese Stellung ist in der 12 zu erkennen.
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Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Rotationsstraffer mit einem weiter verbesserten, möglichst störungsfreien Lauf des Antriebsrades zu schaffen.
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Die Erfindung löst die Aufgabe durch einen Rotationsstraffer mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Weitere bevorzugte Weiterentwicklungen sind den Unteransprüchen, den Figuren und der zugehörigen Beschreibung zu entnehmen.
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Gemäß dem Grundgedanken der Erfindung wird vorgeschlagen, dass das Formelement derart bemessen ist, dass der Körpermittelpunkt der gedanklich zu einer vollständigen Einzelmasse vervollständigten ersten Teilmasse von dem Körpermittelpunkt der gedanklich zu einer vollständigen Einzelmasse vervollständigten zweiten Teilmasse einen zweiten Abstand aufweist, und der zweite Abstand größer als der erste Abstand ist.
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Der erste Abstand der Körpermittelpunkte der in den Ausnehmungen angeordneten Einzelmassen der Massekörperkette, welcher auch als „pitch“ bezeichnet wird, entsprach bei dem im Stand der Technik verwendeten Formelement dem Abstand zwischen dem Körpermittelpunkt der zu einer Einzelmasse formvervollständigten ersten Teilmasse und dem Körpermittelpunkt der formvervollständigten zweiten Teilmasse des Formelementes, der in den 3 und 5 mit X1 bezeichnet wurde. Dieser Abstand X1 ist gemäß der erfindungsgemäßen Lösung in dem Formelement nun auf einen größeren zweiten Abstand X2 vergrößert, wie in der 4 und der 6 zu erkennen ist, das Formelement wurde praktisch verlängert. Der Vorteil dieser Lösung ist darin zu sehen, dass die Wahrscheinlichkeit eines Verklemmens des Formelementes und damit einer Störung der Antriebsbewegung des Antriebsrades dadurch erheblich verringert werden kann. Dieser Vorteil wird dadurch erreicht, indem das Formelement, sofern es sich im Bereich des formschwächeren Sucherabschnitts beim Eintritt in die erste Ausnehmung verkürzt, trotz dieser Verkürzung aufgrund des vergrößerten Abstandes X2 mit der über die Verbindungsrippe verbundenen zweiten Teilmasse in die nachfolgende Ausnehmung in Eingriff gelangt und nicht zwischen dem Rohr und dem Antriebsrad verklemmt. Die Vergrößerung des Abstandes auf den größeren Abstand X2 ist dabei bevorzugt durch eine Verlängerung der Verbindungsrippe oder durch eine Verlängerung des Sucherabschnittes verwirklicht, welche sich aufgrund des kleineren Verformungswiderstandes leichter verformen als der zweite Massenabschnitt.
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Weiter wird vorgeschlagen, dass das Formelement in dem Bereich der ersten Teilmasse und/oder in dem Bereich der zweiten Teilmasse wenigstens einen in einer Richtung geradflächigen Verdrehsicherungsabschnitt aufweist. Der vorgeschlagene geradflächige Verdrehsicherungsabschnitt verhindert eine Verdrehung des Formelementes in den Ausnehmungen des Antriebsrades um eine durch die Lage des geradflächigen Verdrehsicherungsabschnitts definierten Drehachse, so dass das Formelement verbessert in der vorbestimmten Position und Ausrichtung gehalten wird. Der Verdrehsicherungsabschnitt ist dabei an einer Außenfläche des Formelementes angeordnet, mit der es an einem gegenüberliegenden geradflächigen Abschnitt des Antriebsrades anliegt.
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Ferner wird vorgeschlagen, dass das Formelement im Bereich der zweiten Teilmasse an der dem Antriebsrad zugewandten Seite wenigstens eine erste Tasche aufweist. Die Tasche weist den Vorteil auf, dass dadurch ein Freiraum geschaffen wird, in den eine die Ausnehmungen des Antriebsrades trennende Trennrippe eintauchen kann, sofern das Antriebsrad trotz der vorgesehenen Verlängerung mit der zweiten Teilmasse nicht vollständig in die Ausnehmung eingreift und ansonsten zwischen dem Antriebsrad und dem Rohr verklemmen würde.
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Dabei weist das Formelement bevorzugt wenigstens eine zweite Tasche auf, wobei die erste und die zweite Tasche formidentisch ausgebildet und symmetrisch zu einer parallel zu der Verbindungsrippe verlaufenden Mittellinie angeordnet sind. Durch die zwei Taschen kann das Antriebsrad beidseitig mit der Trennrippe in das Formelement eintauchen. Was insbesondere bei kugelabschnittsförmigen Ausnehmungen von Vorteil ist, welche unter Bildung von U-förmigen Trennrippen aneinander angrenzen, da die Trennrippen in diesem Fall mit den seitlich radial nach außen vorstehenden Wandabschnitten in die Taschen des Formelementes eintauchen können.
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Weiter wird vorgeschlagen, dass das Formelement im Bereich der zweiten Teilmasse, an der von dem Antriebsrad abgewandten Seite wenigstens eine seitliche, in Richtung der anliegenden ersten Einzelmasse der Massekörperkette gerichtete Nase aufweist. Durch die Nase wird eine Art Führung geschaffen, durch welche die winklige Auslenkung des Formelements gegenüber der ersten Einzelmasse und damit auch gegenüber dem Antriebsrad und dem Rohr zumindest begrenzt wird. Durch die Nase wird das Formelement gegenüber der ersten Einzelmasse so ausgerichtet und geführt, dass es beim Zurückdrehen des Antriebsrades nicht zwischen dem Antriebsrad und dem Rohr verklemmt. Dadurch wird die Wahrscheinlichkeit eines Verklemmens des Formelementes und einer dadurch bedingten kurzzeitigen Kraftspitze zu Beginn der Kraftbegrenzungsfunktion zumindest verringert.
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Dabei wird der Tendenz einer Auslenkung des Formelement besonders wirkungsvoll entgegengewirkt, wenn die Nase an der Seite des Formelementes angeordnet ist, welche von dem Antriebsrad abgewandt bzw. der Innenseite der Rohrwandung zugewandt ist. Durch die vorgeschlagene Anordnung der Nase liegt das Formelement mit der Nase an der von dem Antriebsrad abgewandten Seite der ersten Einzelmasse an, so dass das Formelement bei einer Ausübung einer Druckkraft von dem Antriebsrad auf den Sucherabschnitt radial außen an der erste Einzelmasse eine Unterstützung findet und dadurch zumindest weniger mit der zweiten Teilmasse in Richtung des Antriebsrades verkippt. Dadurch wird das Formelement besonders effektiv in der geraden Ausrichtung gehalten, und es kann in dieser Stellung wieder zurück in das Rohr gedrückt werden.
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Dabei wird das Formelement durch die Anlage der Nase an der ersten Einzelmasse besonders gut unterstützt, wenn die Nase an der der ersten Einzelmasse der Massekörperkette zugewandten Seite eine gekrümmte Anlagefläche aufweist, und die Krümmung der Anlagefläche zu der Krümmung der Oberfläche der Einzelmasse gleichgerichtet ist. Durch die gleichgerichtete Krümmung ergibt sich eine vergrößerte Anlagefläche, welche weiter dadurch maximiert werden kann, wenn der Krümmungsradius der Anlagefläche der Nase dem Krümmungsradius der Oberfläche der Einzelmasse entspricht. Ferner kann das Formelement dadurch geringfügig gegenüber der ersten Einzelmasse verschwenken, ohne dass die Unterstützungswirkung dadurch verschlechtert wird. Insbesondere können durch die gleichgerichtete Krümmung günstigere Krafteinleitungswinkel von dem Formelement in die erste Einzelmasse auch bei einem geringfügigen Verschwenken des Formelementes erreicht werden. Das Formelement rollt damit praktisch an der ersten Einzelmasse ab.
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Dabei kann die Nase bevorzugt in der Mittenebene versetzt zu den Ausnehmungen angeordnet sein. Die Nase gelangt dadurch mittig an der ersten Einzelmasse zur Anlage, so dass das Formelement dadurch sehr gut unterstützt wird. Die beiden Ausnehmungen dienen dazu, dass die seitlich hochstehenden Wandungen der Trennrippe in das Formelement eintauchen können, ohne dieses festzuklemmen. Dazu sind die Ausnehmungen auf der dem Antriebsrad zugewandten Seite des Formelementes symmetrisch zu der Mittenebene angeordnet. Die symmetrische Anordnung zu der Mittenebene ist dabei insofern von Bedeutung, da dadurch die ebenfalls symmetrisch in U-Form ausgebildete Trennrippe gut mit den sich seitlich, unterhalb des Formelementes nach oben erstreckenden Wandungen in die Ausnehmungen eintauchen können. Die mittige Anordnung der Nase an der gegenüberliegenden Seite der zweiten Teilmasse ist dagegen für die rückwärtige Abstützung des Formelementes an der ersten Einzelmasse von Vorteil, da sich das Formelement dadurch mittig an der Einzelmasse abstützt und während der Abstützung nicht seitlich abgelenkt wird.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren erläutert. Dabei zeigt
- 1 einen Rotationsstraffer nach dem Stand der Technik mit einem Formelement in verschiedenen Stellungen;
- 2 einen Rotationsstraffer mit einem weiterentwickelten Formelement in verschiedenen Stellungen;
- 3 ein Antriebsrad mit einem Formelement nach dem Stand der Technik;
- 4 ein Antriebsrad mit einem weiterentwickelten Formelement;
- 5 ein Formelement nach dem Stand der Technik in Schnittdarstellung;
- 6 ein weiterentwickeltes Formelement in Schnittdarstellung;
- 7 einen vergrößerten Ausschnitt eines Antriebsrades mit einem weiterentwickelten Formelement;
- 8 ein weiterentwickeltes Formelement in Seitenansicht;
- 9 ein Antriebsrad mit einem weiterentwickelten Formelement mit einer in eine Tasche des Formelementes eingreifenden Trennrippe;
- 10 ein weiterentwickeltes Formelement in Schrägansicht;
- 11 einen Rotationsstraffer zu Beginn der Antriebsbewegung;
- 12 einen Rotationsstraffer während der Rückdrehbewegung mit einem verklemmten Formelement nach dem Stand der Technik;
- 13 einen Rotationsstraffer während der Rückdrehbewegung mit einem weiterentwickelten, nicht verklemmten Formelement;
- 14 ein Antriebsrad mit einem Formelement ohne Verdrehsicherung nach dem Stand der Technik;
- 15 ein Formelement ohne Verdrehsicherung nach dem Stand der Technik;
- 16 ein Antriebsrad mit einem Formelement mit Verdrehsicherung;
- 17 ein Formelement mit Verdrehsicherung;
- 18 ein Formelement mit einem Clipsteil nach dem Stand der Technik; und
- 19 ein weiterentwickeltes Formelement mit einem Clipsteil.
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In der 1 ist zunächst ein Rotationsstraffer mit einem Antriebsrad 1, einem Rohr 5, einer in dem Rohr 5 geführten Massekörperkette 3 aus einer Mehrzahl von Einzelmassen 4 und einem an der Stirnseite der Massekörperkette 3 an der ersten Einzelmasse 4 anliegenden Formelement 6 nach dem Stand der Technik zu erkennen. Die Einzelmassen 4 sind hier als Kugeln ausgebildet, und das Antriebsrad 1 weist Ausnehmungen 2 auf, welche in Form von zu den Einzelmassen 4 formkongruent geformten teilkugelförmigen Halbschalen oder auch Kalotten ausgebildet sind. Die Ausnehmungen 2 sind derart bemessen und an dem Antriebsrad 1 angeordnet, dass sie teilweise ineinander übergehen, so dass zwischen den Ausnehmungen 2 U-förmige Trennrippen 14 vorhanden sind.
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Das Formelement 6 nach dem Stand der Technik und das Formelement 6 gemäß der erfindungsgemäßen Weiterentwicklung sind in den 5 und 6 als Einzelteile zu erkennen. Der Grundaufbau der beiden Formelemente 6 ist identisch und umfasst einen Sucherabschnitt in Form einer ersten Teilmasse 7 und eine zweite Teilmasse 9, welche über eine Verbindungsrippe 8 mit der ersten Teilmasse 7 verbunden ist.
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Die erste und die zweite Teilmasse 7 und 9 sind jeweils durch teilweise ausgebildete Einzelmassen 4 gebildet, oder anders ausgedrückt, durch eine Formvervollständigung der ersten Teilmasse 7 und der zweiten Teilmasse 9 würden diese eine identische Form wie die Einzelmassen 4 aufweisen. Ferner sind die erste und die zweite Teilmasse 7 und 9 so ausgebildet und über die Verbindungsrippe 8 verbunden, dass der Abstand der Körpermittelpunkte der gedachten formvervollständigten Einzelmassen 4 des Formelementes 6 einen ersten Abstand X1 aufweisen, der auch dem Abstand der Körpermittelpunkte der in die Ausnehmungen 2 eingreifenden Einzelmassen 4 der Massekörperkette 3 entspricht. Das Formelement 6 kann demnach als zwei unvollständig ausgebildete und über eine Verbindungsrippe 8 miteinander verbundene Einzelmassen 4 verstanden werden.
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Der Sucherabschnitt, gebildet durch die erste Teilmasse 7, ist an der dem Antriebsrad 1 zugewandten Seite soweit zurückgebildet, dass das Formelement 6 auch dann in das Antriebsrad 1 einfahren kann, wenn das Antriebsrad 1 in einer ungünstigen Stellung steht, und eine der Trennrippen 14 die Einfuhr versperrt. Das Formelement 6 fährt dann entweder über die Trennrippe 14 und gelangt mit dem Sucherabschnitt an der nachfolgenden Trennrippe 14 zur Anlage, oder es bleibt gleich an der ersten Trennrippe 14 hängen. In jedem Fall wird das Antriebsrad 1 durch den Kontakt des Formelementes 6 mit der Stirnseite des Sucherabschnittes in eine Stellung verdreht, in der das Formelement 6 nachfolgend mit der zweiten Teilmasse 9 synchronisiert in die nachfolgende Ausnehmung 2 eingreift.
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Da der Sucherabschnitt und die Verbindungsrippe 8 eine verringerte Formstabilität aufweisen, kann es dabei unter ungünstigen Umständen passieren, dass das Formelement 6 aufgrund einer Verformung im Bereich des Sucherabschnitts und der Verbindungsrippe 8 mit der zweiten Teilmasse 9 nicht synchronisiert in die nachfolgende Ausnehmung zum Eingriff gelangt und stattdessen zwischen der nachfolgenden Trennrippe 14 und der Innenwandung des Rohres 5 verklemmt, wie in der unteren Darstellung der 1 zu erkennen ist.
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Damit dieses Verklemmen des Formelementes 6 vermieden wird, weist das erfindungsgemäß weiterentwickelte Formelement 6, wie in den 4, 6 und 7 zu erkennen ist, einen größeren zweiten Abstand X2 zwischen den Körpermittelpunkten der gedanklich vervollständigten ersten und zweiten Teilmasse 7 und 9 auf, was hier z.B. dadurch verwirklicht ist, indem die Verbindungsrippe 8 verlängert wurde. Die Grundformen der ersten und zweiten Teilmasse 7 und 9 können unverändert bleiben. Wie in der 2 zu erkennen ist, kann durch die Verlängerung des Formelementes 6 die Wahrscheinlichkeit eines Verklemmens des Formelementes 6 zumindest verringert werden, da das Antriebsrad 1 aufgrund der Verlängerung des Formelementes 6 durch die Anlage des Sucherabschnittes in jedem Fall soweit verdreht wird, dass das Formelement 6 mit der zweiten Teilmasse 9 sauber in Eingriff mit der nachfolgenden Ausnehmung 2 gelangt. Dabei kann das Antriebsrad 1 sogar um einen kleinen Winkel zu weit verdreht werden, wichtig ist nur, dass das Formelement 6 sauber mit der zweiten Teilmasse 9 in Eingriff mit der nachfolgenden Ausnehmung gelangt, wodurch sichergestellt wird, dass auch die nachfolgenden Einzelmassen 4 sauber in die Ausnehmungen 2 des Antriebsrades 1 eingreifen und das Antriebsrad 1 antreiben.
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Ferner sind an der zweiten Teilmasse 9 an der zum Antriebsrad 1 zugewandten Unterseite zwei seitliche Taschen 12 und 13 vorgesehen, welche in den 8 bis 10 zu erkennen sind. Die Taschen 12 und 13 sind symmetrisch zur Mittenachse des Formelements 6 ausgebildet und derart geformt, dass eine Trennrippe 14 des Antriebsrades 1 in einer ungünstigen Stellung desselben darin eintauchen kann. Die Trennrippe 14 ist wie oben beschrieben quer zu der Bewegungsrichtung des Formelementes 6 U-förmig ausgebildet. Durch die Taschen 12 und 13 kann die Trennrippe 14 mit den sich seitlich in Richtung des Formelementes 6 radial nach außen erstreckenden Wandabschnitten in das Formelement 6 eintauchen, ohne dass das Formelement 6 dabei verklemmt, wie in der 9 zu erkennen ist.
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Weiter ist an dem Formelement 6 an der zweiten Teilmasse 9 an der von dem Antriebsrad 1 abgewandten Seite eine Nase 10 vorgesehen. Die Nase 10 weist eine gekrümmte Anlagefläche 15 auf, deren Krümmung der Krümmung der Oberfläche der anliegenden Einzelmasse 4 gleichgerichtet ist und im Idealfall einen identischen Krümmungsradius aufweist. Wie in der 11 zu erkennen ist, liegt das Formelement 6 mit der Nase 10 an der von dem Antriebsrad 1 abgewandten Seite der nachfolgenden Einzelmasse 4 an. Für den Fall, dass das Formelement 6 während des Eintritts in das Antriebsrad 1 verkeilt, kann es bei der Lösung nach dem Stand der Technik passieren, dass das Formelement 6 bei der beginnenden Rückdrehbewegung während der Kraftbegrenzungsphase weiter gegenüber der ersten Einzelmasse 4 verkippt und verklemmt, wie in der 12 zu erkennen ist. Dadurch wird das Kraftbegrenzungsniveau zu Beginn der nachfolgenden Kraftbegrenzungsphase kurzzeitig erhöht. Aufgrund der vorgesehenen Nase 10 hingegen stützt sich das Formelement 6 seitlich an der ersten Einzelmasse 4 ab, wie in der 13 zu erkennen ist. Dadurch kann es nicht weiter gegenüber der Einzelmasse 4 verkippen, und es wird aus dem Antriebsrad 1 zurück in das Rohr 5 gedrängt, ohne zu verklemmen. Dadurch kann eine unerwünschte Kraftbegrenzungserhöhung zu Beginn der Kraftbegrenzungsphase vermieden werden.
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Außerdem weist das weiterentwickelte Formelement 6 eine Verdrehsicherung 11 auf, welche hier durch eine abgeflachte Randfläche des Formelementes 6 gebildet ist, wie in den 16 und 17 zu erkennen ist. Die abgeflachte Randseite erstreckt sind hier beidseitig an dem Formelement 6, so dass das Formelement 6 eine ovalförmige Querschnittsform aufweist, welche eine im Stand der Technik in den 14 und 15 gezeigte mögliche Verdrehung des Formelementes 6 um seine Längsachse verhindert. Dabei ist die abgeflachte Randseite hier so angeordnet, dass sie gegenüberliegend zu den seitlich hochstehenden flachen Rändern 16 und 17 des Antriebsrades 1 zu liegen kommen und durch die Bemessung der Breite und Höhe der Ovalform eine Verdrehung des Formelementes 6 um eine senkrecht in die Darstellungsebene durch die Mitte des Formelementes 6 verlaufende Drehachse verhindern.
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Die beschriebenen Merkmale, welche die Führung des Formelementes 6 verbessern und dadurch mögliche Störungen der Antriebsbewegung und Rückdrehbewegung vermindern, können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination in dem Formelement 6 zur Weiterentwicklung verwirklicht sein, da jedes Merkmal für sich einen eigenständigen Beitrag zur Lösung der Aufgabe liefert.
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In der 18 ist das im Stand der Technik verwendete Formelement 6 mit einer an der Oberseite bzw. an der von dem Antriebsrad 1 abgewandten Seite angeordneten Vertiefung 20 zu erkennen, in welche ein Clipselement 18 eingeclipst ist. Das Clipselement 18 stützt sich in der montierten Stellung des Rotationsstraffers an der Innenseite des Rohres 5 ab und drängt das Formelement 6 dadurch in Richtung des Antriebsrades 1.
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In der 19 ist das weiter verbesserte Formelement 6 zu erkennen, welches einen die Vertiefung 20 brückenartig überdeckenden Steg 19 mit einer Durchgangsöffnung 21 aufweist. Der Steg 19 weist eine kreisbogenabschnittsförmige Außenkontur auf und ergänzt das Formelement 6 im Bereich der zweiten Teilmasse 9 in einer senkrecht zu der Längsachse des Formelementes 6 verlaufenden Querschnittsebene zu einer vollständigen Kreisform. Das Clipselement 18 wird dann mit einer endseitigen Rastnase 22 in die Öffnung 21 unter den Steg 19 eingeführt und in der Öffnung 21 verrastet. Der Vorteil dieser Weiterentwicklung ist darin zu sehen, dass das Formelement 6 im Bereich der zweiten Teilmasse 9 eine vollständige kreisförmige Führungsfläche aufweist. Ferner wird das Clipselement 18 zusätzlich an dem Formelement 6 gegen ein unbeabsichtigtes Lösen gesichert.
