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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Scrollkompressors. Insbesondere befasst sich die Erfindung mit der Herstellung eines Scrollkompressors, der als Verdichter zum Einblasen eines Sekundärluftstroms in den Abgasstrom eines Ottomotors eingesetzt wird.
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Steigende gesetzliche Anforderungen hinsichtlich Grenzwerten für Schadstoffemissionen bei Verbrennungsmotoren erfordern mittlerweile auch bei Ottomotoren eine Abgasnachbehandlung. Insbesondere werden bei Ottomotoren ebenfalls Rußpartikelfilter benötigt, wie sie bei Dieselmotoren bereits Standard sind. Derartige Rußpartikelfilter erfordern eine regelmäßige Konditionierung bzw. Reinigung, die durch Ausbrennen des Rußpartikelfilters erfolgt. Dazu sind vergleichsweise hohe Temperaturen erforderlich. Diese können durch Zuführen von Sauerstoff in den Abgasstrom erreicht werden. Dazu können Luftverdichter eingesetzt werden, die Luft in den Abgasstrom leiten und so den Abgasstrom mit Sauerstoff anreichern. Unterschiedliche Bauformen von Luftverdichtern sind aus der Praxis bekannt. Beispielsweise können zur Verdichtung von Luft Hubkolbenverdichter oder Scrollkompressoren eingesetzt werden.
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Die zusätzliche Einführung eines Abgasreinigungssystems bei Ottomotoren erhöht die Herstellungskosten. Es besteht daher ein Bestreben, die Produktionsverfahren so anzupassen, dass die zusätzlichen Kosten für das Abgasreinigungssystem möglichst gering gehalten werden.
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Eine Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung eines Scrollkompressors anzugeben, das einfach und kostengünstig durchführbar ist.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1 gelöst.
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So beruht die Erfindung auf dem Gedanken, ein Verfahren zur Herstellung eines Scrollkompressors anzugeben, wobei ein topfförmiges Gehäuse bereitgestellt wird, das eine zylinderförmige Umfangswandung und einen Boden aufweist. Die zylinderförmige Umfangswandung und der Boden begrenzen einen Gehäuseinnenraum. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden ein Elektromotor, eine Welle und eine Verdichterbaugruppe mit einer Verdrängerspirale und einer Gegenspirale koaxial zur Umfangswandung durch eine Deckelöffnung des Gehäuses in den Gehäuseinnenraum eingeführt. Die Deckelöffnung wird anschließend durch einen Gehäusedeckel fest verschlossen.
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Das erfindungsgemäße Verfahren vermeidet eine Vielzahl von aufwändigen Herstellungsschritten, indem ein einziges topfförmiges Gehäuse bereitgestellt wird, in welches koaxial einzelne Elemente des Scrollkompressors eingeführt werden. Die koaxiale Einführung der einzelnen Komponenten erleichtert die Positionierung der Komponenten zueinander. Das topfförmige Gehäuse, das anschließend mit einem Gehäusedeckel verschlossen wird, reduziert die Anzahl von Gehäusebauteilen und damit den Montageaufwand. Insgesamt lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren besonders effizient und zügig durchführen, wodurch Produktionskosten reduziert werden.
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Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Gehäuse durch einen Tiefziehprozess hergestellt wird. Durch das Tiefziehen kann eine Vielzahl von Gehäuseteilen in kurzer Zeit mit gleichbleibender Qualität hergestellt werden. Das reduziert Ausschuss und erhöht ebenfalls die Effizienz des Herstellungsverfahrens.
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Das Gehäuse kann vorzugsweise aus Stahl oder Aluminium gebildet sein. Die Verwendung von Stahl dient einer hohen Robustheit des hergestellten Scrollkompressors. Die Verwendung von Aluminium führt hingegen zu einem geringen Gewicht. Je nach Einbausituation kann der Fachmann eine entsprechende Materialauswahl vornehmen. Für Fahrzeuge, bei welchen es auf ein geringes Gewicht ankommt, ist die Verwendung von Aluminium für das Gehäuse vorteilhaft, für Fahrzeuge, die in robusten Umgebungen eingesetzt werden, beispielsweise für Baustellenfahrzeuge, ist ein Stahlgehäuse zweckmäßig.
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Das Verschließen der Deckelöffnung mit dem Gehäusedeckel kann vorzugsweise durch Schweißverbinden des Gehäusedeckels mit der Umfangswandung erfolgen. Das Schweißverbinden ist automatisiert durchführbar und stellt eine gute Abdichtung des Gehäuses sicher.
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Die Gegenspirale wird mit der Umfangswandung vorzugsweise pressverbunden. Die Gegenspirale wird vorzugsweise als Teil der Verdichterbaugruppe koaxial zur Umfangswandung durch eine Deckelöffnung des Gehäuses in den Gehäuseinnenraum eingeführt. Dabei kann gleichzeitig die Pressverbindung hergestellt werden. Damit werden zwei Maßnahmen in einem einzigen Verfahrensschritt kombiniert, nämlich einerseits das Einsetzen der Gegenspirale in den Gehäuseinnenraum und gleichzeitig das Fixieren der Gegenspirale im Gehäuseinnenraum. Das reduziert die Anzahl der erforderlichen Verfahrensschritte zur Herstellung des Scrollkompressors und erhöht somit die Effizienz des Herstellungsverfahrens.
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Die Verdrängerspirale und/oder die Gegenspirale können vorzugsweise aus Kunststoff gebildet werden. Die Verwendung von Kunststoff für die Verdichterbaugruppe hat mehrere Vorteile. Einerseits wird auf diese Weise ein geringes Gewicht der Verdichterbaugruppe erreicht, was für viele Anwendungen vorteilhaft ist. Andererseits kann bei geeigneter Wahl des Kunststoffs erreicht werden, dass die Verdrängerspirale und die Gegenspirale gut aufeinander gleiten. Dies reduziert Reibungsverluste und verbessert die Effizienz des hergestellten Scrollkompressors. Ferner ermöglicht die Verwendung von Kunststoff für die Verdrängerspirale oder die Gegenspiralen den Einsatz eines Spritzgussverfahrens, so dass die Verdrängerspirale und die Gegenspirale in hohen Stückzahlen kostengünstig herstellbar sind.
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Bei einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass eine Einheit umfassend die Welle, einen Rotor des Elektromotors und eine Mittelplatte, die ein auslassseitiges Wellenlager zur Aufnahme der Welle aufweist, außerhalb des Gehäuseinnenraums vormontiert und koaxial zur Umfangswandung in den Gehäuseinnenraum eingeführt wird. Die Vormontage der Welle, des Rotors und der Mittelplatte als eine Einheit außerhalb des Gehäuseinnenraums vereinfacht die Endmontage des Scrollkompressors.
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Außerdem können auf diese Weise unterschiedliche Einheiten, beispielsweise für verschiedene Leistungsstufen des Scrollkompressors, vormontiert bereitgestellt und bedarfsweise in entsprechende Gehäuse integriert werden. So ist ein schneller Wechsel zwischen unterschiedlichen Leistungsstufen von Scrollkompressoren auf einer Produktionslinie möglich.
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Die aus der Welle, dem Rotor und der Mittelplatte zusammengestellte Einheit ist ferner einfach handhabbar und vermeidet ein aufwändiges Positionieren der einzelnen Bauteile zueinander innerhalb des Gehäuseinnenraums, in welchem nur begrenzt Bewegungsfreiheit besteht. Insgesamt wird auf diese Weise das Herstellungsverfahren, konkret die Endmontage, beschleunigt.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist bevorzugt vorgesehen, dass die Verdichterbaugruppe im Gehäuseinnenraum zusammengesetzt wird. Insbesondere kann die Verdrängerspirale koaxial in das Gehäuse eingeführt und mit der Welle verbunden werden. Anschließend kann vorgesehen sind, die Gegenspirale in den Gehäuseinnenraum einzuführen und dabei gleichzeitig mit der Umfangswandung zu verpressen. Auf diese Weise werden nicht nur die Schritte des Einführens der Gegenspirale in den Gehäuseinnenraum und des Fixierens der Gegenspirale im Gehäuse, sondern auch das Zusammensetzen der Verdichterbaugruppe in einem einzigen Arbeitsschritt zusammengefasst. Dies erhöht die Effizienz des Herstellungsverfahrens.
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Besonders bevorzugt ist es, wenn der Scrollkompressor bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren in der folgenden Reihenfolge zusammengesetzt wird:
- (1) Einführen eines einlassseitigen Wellenlagers in den Gehäuseinnenraum;
- (2) Einführen eines Stators des Elektromotors in den Gehäuseinnenraum;
- (3) Einführen der Welle in den Stator, wobei die Welle in das einlassseitige Wellenlager eingesetzt wird;
- (4) Einführen einer Mittelplatte mit einem auslassseitigen Wellenlager in den Gehäuseinnenraum, wobei das auslassseitige Wellenlager auf die Welle aufgesetzt wird;
- (5) Einführen der Verdichterbaugruppe in den Gehäuseinnenraum, wobei die Verdrängerspirale zur Drehmomentübertragung mit der Welle drehbar verbunden und die Gegenspirale mit der Umfangswandung pressverbunden werden; und
- (6) Einführen des Gehäusedeckels in eine Deckelöffnung und Verbinden des Gehäusedeckels mit der Umfangswandung, insbesondere durch Schweißen.
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Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung wird außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines Scrollkompressors offenbart und beansprucht, bei welchem der Scrollkompressor in der folgenden Reihenfolge zusammengesetzt wird:
- (1) Einführen eines einlassseitigen Wellenlagers in den Gehäuseinnenraum;
- (2) Einführen eines Stators eines Elektromotors in den Gehäuseinnenraum
- (3) Einführen einer vormontierten Einheit umfassend
- - eine Welle,
- - einen Rotor des Elektromotors und
- - eine Mittelplatte, die ein auslassseitiges Wellenlager zur Aufnahme der Welle aufweist,
in den Gehäuseinnenraum; - (4) Einführen der Verdichterbaugruppe in den Gehäuseinnenraum, wobei die Verdrängerspirale zur Drehmomentübertragung mit der Welle drehbar verbunden und die Gegenspirale mit der Umfangswandung pressverbunden werden; und
- (5) Einführen des Gehäusedeckels in eine Deckelöffnung und Verbinden des Gehäusedeckels mit der Umfangswandung, insbesondere durch Schweißen.
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Die im Verfahrensschritt 3 genannte Einheit, die vorzugsweise als Ganzes in den Gehäuseinnenraum eingeführt bzw. eingesetzt wird, kann vor dem Verfahrensschritt 1 oder zwischen den Verfahrensschritten 3 und 4 vormontiert werden. Mit anderen Worten kann die Einheit vor der Montage des Scrollkompressors vormontiert werden. Es ist alternativ möglich, dass die Einheit erst unmittelbar vor ihrem Einsetzen in den Gehäuseinnenraum vormontiert wird. Generell ist es auch denkbar, dass die Vormontage der hier bezeichneten Einheit zeitlich unabhängig von der Montage des Scrollkompressors erfolgt. So kann die Einheit beispielsweise auf einer parallelen Montagelinie vormontiert werden, so dass nach dem Einführen des Stators in den Gehäuseinnenraum jedenfalls eine Einheit bereitliegt. Damit wird eine Unterbrechung bzw. Verzögerung des Herstellungsverfahrens vermieden.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten, schematischen Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen
- 1 eine Längsschnittansicht durch einen erfindungsgemäß hergestellten Scrollkompressor nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel;
- 2 eine Querschnittsansicht durch die Verdichterbaugruppe umfassend die Verdrängerspirale und die Gegenspirale des Scrollkompressors gemäß 1; und
- 3 bis 6 jeweils eine Längsschnittansicht durch einen Scrollkompressor in unterschiedlichen Phasen eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel.
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In 1 ist ein Scrollkompressor in einer Längsschnittansicht gezeigt. Der Scrollkompressor umfasst eine bewegliche Verdrängerspirale 13, die in eine Gegenspirale 14 eingreift. Die Verdrängerspirale 13 und die Gegenspirale 14 bilden gemeinsam eine Verdichterbaugruppe 32. Die Verdrängerspirale 13 ist mit einem Exzenterlager 16 drehbar verbunden. Das Exzenterlager 16 ist mittels eines Lagerbolzens 16a exzentrisch mit einer Welle 15 verbunden. Die insgesamt exzentrische Verbindung zwischen der Verdrängerspirale 13 und der Welle 15 sorgt dafür, dass die Verdrängerspirale 13 innerhalb des Gehäuses 10 in der ortsfesten Gegenspirale 14 orbitiert.
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Die Welle 15 ist in einem einlassseitigen Wellenlager 17 und einem auslassseitigen Wellenlager 25 gelagert. Das auslassseitige Wellenlager 25 ist in einer Mittelplatte 24 angeordnet, die die Verdichterbaugruppe 32 von einer Antriebsbaugruppe 31 trennt. Die Antriebsbaugruppe 31 umfasst einen Elektromotor 18, der einen ortsfesten Stator 18a aufweist. Innerhalb des ortsfesten Stators 18a rotiert ein Rotor 18b, der vorteilhafterweise an der Welle 15 angeordnet bzw. als Teil der Welle 15 ausgebildet ist. Konkret kann die Welle 15 einen Rotor 18b des Elektromotors 18 bilden. Dazu weist die Welle 15 im Bereich des Stators 18a auf dem Umfang verteilte Permanentmagnete auf. Der Elektromotor 18 ist insoweit vorzugsweise als bürstenloser Gleichstrommotor ausgebildet.
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Die Welle 15 weist an einem einlassseitigen Ende einen Lagerzapfen 16b auf, der sich in das einlassseitige Wellenlager 17 erstreckt. Der Lagerzapfen 16b ist einstückig mit der Welle 15 ausgebildet. Das einlassseitige Wellenlager ist in einem Träger 26 gehalten. Der Träger 26 spannt sich über einen Fluideinlass 21 eines Gehäuses 10 des Scrollkompressors.
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Der Scrollkompressor weist konkret ein Gehäuse 10 auf, das insbesondere topfförmig ausgebildet sein kann. Das Gehäuse 10 umfasst eine zumindest abschnittsweise zylinderförmige Umfangswandung 11 und einen Boden 12. Der Boden 12 ist vorzugsweise einstückig mit der Umfangswandung 11 ausgebildet. Es ist allerdings auch möglich, dass der Boden 12 und die Umfangswandung 11 getrennte Bauteile bilden, die zur Bildung des Gehäuses 10 miteinander fest verbunden sind.
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Innerhalb des Gehäuses 10, insbesondere in einem Gehäuseinnenraum 30, sind die Antriebsbaugruppe 31, die Verdichterbaugruppe 32 und die Mittelplatte 24 angeordnet. Insbesondere der Elektromotor 18 ist innerhalb des Gehäuses 10 angeordnet.
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Das Gehäuse 10 weist im Bereich des Bodens 12 einen Fluideinlass 21 auf. Der Fluideinlass 21 ist vorzugsweise koaxial zur Umfangswandung 11 angeordnet und vorzugsweise als Anschlussstück ausgebildet. Koaxial zum Fluideinlass 21 ist außerdem die Welle 15 ausgerichtet. Der Fluideinlass 21 ermöglicht die Zufuhr eines Fluids, insbesondere von Luft, in den Gehäuseinnenraum 30. Der Fluideinlass 21 ist dabei im Boden 12 des Gehäuses 10 ausgebildet. Im Bereich des Bodens 12 ist im Gehäuseinnenraum 30 der Träger 26 angeordnet. Der Träger 26 weist wenigstens eine Durchlassöffnung 26a auf, so dass über den Fluideinlass 21 einströmendes Fluid in den Gehäuseinnenraum 30, insbesondere in einen Ansaugraum 30a, einströmen kann. Der Ansaugraum 30a erstreckt sich vom Boden 12 bis zur Mittelplatte 24 und nimmt hauptsächlich den Elektromotor 18 auf.
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Das Gehäuse 10 weist insgesamt einen Motorabschnitt 10a und einen Verdichterabschnitt 10b auf. Der Motorabschnitt 10a erstreckt sich im Wesentlichen vom Boden 12 bis zur Mittelplatte 24. Der Motorabschnitt 10a umfasst insofern den Ansaugraum 30a des Gehäuses 10. Der Motorabschnitt 10a geht einstückig in den Verdichterabschnitt 10b über, in welchem die Mittelplatte 24 und die Verdichterbaugruppe 32 angeordnet ist. Der Verdichterabschnitt 10b weist einen Außendurchmesser auf, der größer als der Außendurchmesser des Motorabschnitts 10a ist. Mit anderen Worten folgt das Gehäuse 10 den Außenkonturen der Verdichterbaugruppe 32 bzw. der Antriebsbaugruppe 31, um möglichst kompakte Außenmaße zu gewährleisten.
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Die Umfangswandung 11 des Gehäuses 10 ist zumindest abschnittsweise zylinderförmig ausgebildet. Insbesondere ist die Umfangswandung 11 im Verdichterabschnitt 10b zylinderförmig ausgebildet. Im Verdichterabschnitt 10b weist die Umfangswandung 11 des Gehäuses 10 einen Außendurchmesser auf, der um höchstens 10 % größer als der Außendurchmesser der Gegenspirale ist. Wie in 1 gut erkennbar ist, ist die Wandstärke der Umfangswandung 10 vergleichsweise gering, wodurch der Scrollkompressor insgesamt eine kompakte Bauweise erhält.
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Das Gehäuse 10 ist stirnseitig mit einem Gehäusedeckel 20 verschlossen, wobei der Gehäusedeckel 20 einen Fluidauslass 22 aufweist. Der Fluidauslass 22 ist koaxial zur Umfangswandung 11, insbesondere koaxial zum Fluideinlass 21, ausgerichtet. Der Fluidauslass 22 ist durch ein Anschlussstück gebildet, das einstückig mit dem Gehäusedeckel 20 geformt ist. Der Gehäusedeckel 20 erstreckt sich vorzugsweise durch den Gehäuseinnenraum 30 und liegt an einer Innenumfangsfläche der Umfangswandung 11 an. Der Gehäusedeckel 20 kann insbesondere mit der Umfangswandung 11 des Gehäuses 10 verschweißt sein.
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In 1 ist auch gut erkennbar, dass im Bereich des Motorabschnitts 10a des Gehäuses 10 außen am Gehäuse 10 weitere Bauelemente angeordnet sind. Insbesondere ist ein Elektronikraum 19 vorgesehen, der die elektronische Steuerung des Scrollkompressors aufnimmt. Auf einer dem Elektronikraum 19 gegenüberliegenden Seite des Gehäuses 10 sind im Bereich des Motorabschnitts 10a des Gehäuses 10 Kühlrippen 23 vorgesehen. Der Elektronikraum 19 und die Kühlrippen 23 erstrecken sich jeweils radial so weit, dass deren Außenumfangsflächen mit der Außenumfangsfläche der Umfangswandung 11 im Verdichterabschnitt 10b fluchtet. Insgesamt erhält der Scrollkompressor somit einen einheitlichen Außendurchmesser.
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In 1 ist gut erkennbar, dass das Gehäuse 10 mit dem Verdichterabschnitt 10b und dem Motorabschnitt 10a sowie dem Boden 12 insgesamt topfförmig ausgebildet ist. Das Gehäuse 10 kann insofern einfach als Tiefziehteil ausgebildet sein. Der Fluideinlass 21 ist vorzugsweise einstückig mit dem Boden 12 ausgeformt. Ebenso kann der Boden 12 zur Aufnahme des Trägers 26 eine Vertiefung 27 aufweisen. Die Vertiefung 27 geht vorzugsweise unmittelbar in den Fluideinlass 21 über.
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In 2 ist eine Querschnittsansicht durch die Verdichterbaugruppe 32, insbesondere die Verdrängerspirale 13 und die Gegenspirale 14 gezeigt. Die Darstellung gemäß 2 zeigt eine Ansicht von oben auf einen Dom 28 der Verdrängerspirale 13, der sich über das Exzenterlager 26 erstreckt.
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Wie in 2 gut erkennbar ist, weisen die Verdrängerspirale 13 und die Gegenspirale 14 jeweils zwei Spiralwindungen auf. Die Spiralwindungen der Verdrängerspirale 13 und der Gegenspirale 14 greifen ineinander, so dass bei Bewegung der Verdrängerspirale 13 wandernde Kammern gebildet sind. Die wandernden Kammern fördern in dem Scrollkompressor eintretendes Fluid vom Fluideinlass 21 zum Fluidauslass 22. Insgesamt sind so in der Verdichterbaugruppe 32 vier wandernde Kammern ausgebildet. Der Scrollkompressor weist daher eine zweiflutige Bauweise auf.
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Nachfolgend wird ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung bzw. zur Montage des Scrollkompressors mit Bezugnahme auf die 3 bis 6 näher erläutert:
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Zur Herstellung des Scrollkompressors wird zunächst das Gehäuse 10 bereitgestellt, wobei das Gehäuse 10 vorzugsweise topfförmig ausgebildet ist. Die Herstellung des Gehäuses 10 kann beispielsweise durch ein Tiefziehverfahren erfolgen. Dabei werden vorzugsweise der Boden 12 und der Fluideinlass 21 unmittelbar mit der Herstellung des Gehäuses 10 ausgebildet. Ferner kann im Tiefziehverfahren im Gehäuse 10 eine Vertiefung 27 ausgebildet werden, die sich ringförmig um den Fluideinlass 21 erstreckt. Alternativ kann vorgesehen sein, dass der Boden 12 als separates Bauteil bereitgestellt und mit der Umfangswandung 11 fest verbunden wird. Die Vertiefung 27 ist vorzugsweise im Boden integral ausgebildet.
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In das Gehäuse 10 wird das einlassseitige Wellenlager 17 mit dem Träger 26 eingelegt. Dabei wird der Träger 26 in der Vertiefung 27 positioniert. Ferner wird der Stator 18a des Elektromotors 18 in den Motorabschnitt 10a des Gehäuses 10 eingelegt bzw. eingeschoben. Wie in 3 gut erkennbar ist, wird außerdem eine weitere Baugruppe umfassend die Welle 15 und den Rotor 18b koaxial über eine Deckelöffnung 33 des Gehäuses 10 in den Gehäuseinnenraum 30 geführt. Dabei wird der Lagerzapfen 16b in das einlassseitige Wellenlager 17 eingeführt, wie dies beispielsweise in 4 gezeigt ist. Ferner wird die Mittelplatte 24 koaxial über die Deckelöffnung 33 in das Gehäuse 10 eingelegt.
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Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Mittelplatte 24 mit der Welle 15 und dem Rotor 18b eine kompakte, vormontierte Einheit bildet, die einheitlich in das Gehäuse 10 eingesetzt wird. Das erleichtert die Montage des Scrollkompressors, da auf diese Weise eine Ausrichtung der Welle 15 zum auslassseitigen Wellenlager 25 nicht innerhalb des Gehäuses 10 erfolgen muss.
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In einem nächsten Schritt wird die Verdichterspirale 13 über die Deckelöffnung 33 in den Gehäuseinnenraum 30 eingesetzt. Dabei wird der Dom 28 mit dem Exzenterlager 16 auf den Lagerbolzen 16a der Welle 15 aufgesetzt (4). Anschließend wird die Gegenspirale 14 über die Deckelöffnung 33 in den Gehäuseinnenraum 30 koaxial eingeführt. Dabei werden die Verdichterspirale 13 und die Gegenspirale 14 so ausgerichtet, dass deren Spiralwindungen ineinandergreifen. Auf diese Weise wird die Verdichterbaugruppe 32 innerhalb des Gehäuses 10, insbesondere im Verdichterabschnitt 10b, zusammengesetzt.
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Die Gegenspirale 14 wird vorzugsweise gleichzeitig mit dem Einführen in das Gehäuse 10 mit der Umfangswandung 11 des Gehäuses 10 pressverbunden. Konkret wird die Verdrängerspirale 14 in den Verdichterabschnitt 10b des Gehäuses 10 eingepresst.
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Nach vollständiger Montage der inneren Bauteile des Scrollkompressors innerhalb des Gehäuseinnenraums 30 wird der Gehäusedeckel in die Deckelöffnung 33 eingesetzt. Der Gehäusedeckel 20 kann in der Deckelöffnung 33 mit dem Gehäuse 10, insbesondere der Umfangswandung 11, verpresst werden (5). In einem letzten Schritt erfolgt, insbesondere zur Abdichtung und Stabilisierung der Verbindung zwischen Gehäusedeckel 20 und dem Gehäuse 10, ein Schweißprozess, bei welchem der Gehäusedeckel 20 mit dem Gehäuse 10 schweißverbunden wird. Ein Schweißvorgang ist in 6 durch einen Blitz dargestellt.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Gehäuse
- 10a
- Motorabschnitt
- 10b
- Verdichterabschnitt
- 11
- Umfangswandung
- 12
- Boden
- 13
- Verdrängerspirale
- 14
- Gegenspirale
- 15
- Welle
- 16
- Exzenterlager
- 16a
- Lagerbolzen
- 16b
- Lagerzapfen
- 17
- Einlassseitiges Wellenlager
- 18
- Elektromotor
- 18a
- Stator
- 18b
- Rotor
- 19
- Elektronikraum
- 20
- Gehäusedeckel
- 21
- Fluideinlass
- 22
- Fluidauslass
- 23
- Kühlrippen
- 24
- Mittelplatte
- 25
- Auslassseitiges Wellenlager
- 26
- Träger
- 26a
- Durchlassöffnung
- 27
- Vertiefung
- 28
- Dom
- 30
- Gehäuseinnenraum
- 30a
- Ansaugraum
- 31
- Antriebsbaugruppe
- 32
- Verdichterbaugruppe
- 33
- Deckelöffnung
