DE102016121092A1

DE102016121092A1 - Verfahren für automatisierte Produktfertigung in verteilten Produktionsprozessen

Info

Publication number: DE102016121092A1
Application number: DE102016121092.7A
Authority: DE
Inventors: Frank Mildner; Christine Rösner; Ronald Fromm; Frank Sroka; André Rosner; Matthias Forschner
Original assignee: Deutsche Telekom AG; Osram GmbH
Current assignee: Deutsche Telekom AG; Osram GmbH
Priority date: 2016-11-04
Filing date: 2016-11-04
Publication date: 2018-05-09
Also published as: WO2018083270A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung einer automatisierten Produktfertigung, bei der eine Baugruppe (3) (oder ein Endprodukt) gefertigt wird aus zueinander komplementären Bauteilen mindestens zweier, in unabhängigen Produktionsprozessen hergestellter Bauteiltypen (1, 2), deren einzelnen Bauteile jeweils zumindest hinsichtlich der Ausprägung eines ihrer Merkmale variieren. Die Daten zur Ausprägung aller für die Fertigung der Baugruppe (3) relevanten Merkmale der Bauteile werden bei ihrer Herstellung automatisiert erfasst. Für jedes Bauteil werden die über die Ausprägung der Merkmale erfassten Daten in Zuordnung zu einem Identifikator, in Speichermitteln einer in einer Wirkverbindung mit Einrichtungen zur Herstellung des jeweiligen Bauteils stehenden Steuereinheit abgelegt. Von dieser werden die Daten an eine in einer Wirkverbindung mit Einrichtungen zur Herstellung der Baugruppe (3) stehende Steuereinheit übermittelt, welche die Einrichtungen zur Herstellung der Baugruppe (3) derart ansteuert, dass die Bauteile der mindestens zwei Bauteiltypen (1, 2) nicht auswahlfrei, sondern auf der Basis einander zumindest funktions- und/oder qualitätsneutral kompensierender Abweichungen der Ausprägungen ihrer komplementären Merkmale gegenüber einer als Soll definierten Ausprägung kombiniert werden.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren für die automatisierte Fertigung von Produkten in verteilten Produktionsprozessen. Ihr eigentlicher Gegenstand ist ein Verfahren zur Steuerung einer solchen automatisierten Produktfertigung. Im Hinblick auf die bereits angesprochenen verteilten Produktionsprozesse dient das Verfahren zur Steuerung einer automatisierten Produktfertigung, bei der eine Baugruppe oder ein Endprodukt aus zwei zueinander komplementären Bauteilen mindestens zweier, in voneinander unabhängigen Produktionsprozessen, beispielsweise bei verschiedenen Produzenten, hergestellter Bauteiltypen gefertigt wird. Die vorgenannten, gegebenenfalls voneinander verschiedenen Produzenten treten hierbei gegenüber dem Hersteller der Baugruppe oder des Endprodukts als Zulieferer auf.
Gemäß dem Stand der Technik und unter Berücksichtigung geltender gesetzlicher Rahmenbedingungen werden verteilte Produktionsprozesse auf der Basis eines statistischen Qualitätsmanagements, wie zum Beispiel SixSigma (6σ) organisiert. Hierbei werden sehr hohe Präzisionsanforderungen an die einzelnen Bauteile und somit auch an die zu ihrer Herstellung durchgeführten Produktionsprozesse gestellt. Gemäß SixSigma entspricht dabei die Breite des Toleranzbereiches für ein fertigungstechnisch relevantes Merkmal eines Bauteils einer Streubreite mit einer Standardabweichung von ca. 6. Bei der Zugrundelegung einer derartigen Streubreite für den Toleranzbereich kann dann von einer sogenannten Nullfehlerproduktion ausgegangen werden.
Wie bereits ausgeführt, bedingt eine solche Nullfehlerproduktion beziehungsweise eine Fertigung in einem nahe an diese Maßstäbe heranreichenden Produktionsprozess extreme Qualitätsanforderungen in der Zulieferkette. Diese Qualitätsanforderungen steigen korrespondierend mit der Forderung nach einer immer geringeren Streubreite der Bauteiltoleranzen. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass sich die Qualität einer aus in voneinander unabhängigen Produktionsprozessen hergestellten Bauteilen gefertigten Baugruppe (oder eines solchermaßen entstehenden Endprodukts) unter Zugrundelegung einer statistischen Prozesskontrolle, wie insbesondere SixSigma, gemäß der Gauß'schen Fehlerfortpflanzung verschlechtert.
Nach dem Stand der Technik werden im Zusammenhang mit einer Prozesskontrolle gemäß 6σ die Bauteile unterschiedlichen Bauteiltyps, jedenfalls im Rahmen einer automatisierten Produktion, in der Regel zufällig, das heißt auswahlfrei miteinander kombiniert. Dies heißt, bei einer Fertigung einer Baugruppe oder eines Endprodukts aus zum Beispiel zwei zueinander komplementären Bauteilen unterschiedlicher Bauteiltypen wird nicht jeweils ein bestimmtes Bauteil eines ersten Bauteiltyps mit einem ganz bestimmten Bauteil eines zweiten Bauteiltyps kombiniert. Vielmehr wird aus der Menge der Bauteile des ersten Bauteiltyps willkürlich ein Bauteil ausgewählt und mit einem Bauteil des zweiten Bauteiltyps kombiniert, welches aus der Menge der Bauteile dieses zweiten Bauteiltyps ebenfalls willkürlich ausgewählt wird. Unter Beachtung der schon erwähnten Fehlerfortpflanzung bedingt dies besonders hohe Anforderungen an eine geringe Streuung der Bauteiltoleranzen, was in der gesamten Zulieferkette zu vergleichsweise hohen Produktionskosten führt. Darüber hinaus lassen sich die folgenden weiteren Nachteile des Standes der Technik benennen:

- Geringe Ausbeute von zueinander gehörenden Gruppen von Bauteilen,
- Verlust der Kenntnis der individuellen Eigenschaften von ausgelieferten Bauelementen über Produktions- und ERP-System-Grenzen (Grenzen der Unternehmens-Ressourcenplanung) hinweg,
- Qualitätssignifikante Eigenschaftskontrolle erfolgt zusätzlich am Bauteil, zum Beispiel Wareneingangskontrolle, sofern in verteilten Produktionsprozessen nicht nach 6σ gefertigt wird,
- Partitionierte Datenhaltung (insbesondere bei verteilten Prozessketten), die eine vollständige Betrachtung und Analyse der an einem aggregierten Bauelement beteiligten Elemente erschwert (dies beispielsweise langsam und teuer gestaltet, was wiederum mögliche systemübergreifende Echtzeitentscheidungsanforderungen verhindert),
- Redundante Datenhaltung durch parallel voneinander unabhängige Datenräume,
- Eingeschränkte Transparenz hinsichtlich der mengenbezogenen Evaluation zusätzlicher Kombinationsmöglichkeiten.

Vor dem Hintergrund der vorstehenden Ausführungen besteht die Aufgabe der Erfindung darin, eine Lösung zur Steuerung einer automatisierten Produktfertigung in verteilten Produktionsprozessen bereitzustellen, durch welche die genannten Nachteile vermieden werden können. Zur Optimierung des Verhältnisses zwischen Aufwand beziehungsweise Kosten und Nutzen soll dabei insbesondere eine Senkung der Qualitätsanforderungen an solche Bauteile erreicht werden, die in einzelnen Stufen der Zulieferkette voneinander unabhängig, gegebenenfalls von verschiedenen Herstellern hergestellt und zur Fertigung einer Baugruppe oder eines Endprodukts miteinander kombiniert werden.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Aus- beziehungsweise Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Unteransprüche gegeben.
Ausgangspunkt der vorgeschlagenen Lösung ist ein Verfahren zur Steuerung einer automatisierten Produktion, bei der eine Baugruppe oder ein Endprodukt aus zueinander komplementären Bauteilen mindestens zweier, in voneinander unabhängigen Produktionsprozessen hergestellter Bauteiltypen gefertigt wird. Im Hinblick auf die voneinander unabhängigen Produktionsprozesse kann die Herstellung von zueinander komplementären Bauteilen zweier oder mehrerer (vorzugsweise unterschiedlicher) Bauteiltypen beispielsweise bei unterschiedlichen Herstellern einer Zulieferkette des Herstellers (das heißt des gegebenenfalls finalen Produzenten) der aus Bauteilen dieser Bauteiltypen zu fertigenden Baugruppe beziehungsweise des Endprodukts erfolgen.
Dabei ist gemäß den in der Praxis anzutreffenden Gegebenheiten davon auszugehen, dass die einzelnen Bauteile in ihrer Beschaffenheit jeweils zumindest hinsichtlich der Ausprägung eines ihrer relevanten Merkmale variieren. Als relevante Merkmale werden in diesem Kontext Merkmale angesehen, die im Hinblick auf die Kombination eines Bauteils mit einem anderen Bauteil in Anpassung an ein komplementäres Merkmal dieses anderen Bauteils eines vorzugsweise anderen Bauteiltyps von besonderer Bedeutung sind. Im Hinblick auf den vorstehend genannten vorzugsweise anderen Bauteiltyp sei darauf hingewiesen, dass zwei zueinander komplementäre Bauteile nicht zwingend unterschiedlichen Bauteiltyps sein müssen, wobei dies im Hinblick auf die Herstellung der mindestens zwei komplementären, miteinander zu kombinierenden Bauteile in voneinander unabhängigen Produktionsprozessen jedoch die Regel sein wird. Dennoch soll insoweit, selbst, wenn von Bauteilen mindestens zweier Bauteiltypen gesprochen wird, zumindest auch die rein theoretische (und daher eher nicht praxisrelevante) Möglichkeit mit eingeschlossen sein, dass es sich um zwei Bauteile desselben Bauteiltyps handelt, die aber in voneinander unabhängigen Produktionsprozessen hergestellt werden beziehungsweise wurden.
Die im Hinblick auf die Kombination der Bauteile zu einer Baugruppe oder einem Endprodukt relevanten Merkmale unterliegen einer (in der Praxis im Grunde unumgänglichen) Fehlertoleranz mit einem einen Sollwert einschließenden Toleranzbereich. Weiterhin wird davon ausgegangen, dass ein auswahlfreies, also gewissermaßen zufälliges Kombinieren von Bauteilen der mindestens zwei Bauteiltypen zur Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts bei gleichzeitiger Gewährleistung der Funktion und/oder einer definierten Qualität für die Baugruppe beziehungsweise das Endprodukt nur bei Einhaltung eines ersten Toleranzbereiches für zueinander komplementäre, hinsichtlich ihrer Ausprägung variierende Merkmale der betreffenden Bauteile möglich ist (gemeint ist ein jeweils erster Toleranzbereich je Bauteil und je kombinationsrelevantem Merkmal eines solchen Bauteils). Gemäß dem vorgeschlagenen Verfahren wird schließlich noch vorausgesetzt, dass bei der Herstellung der miteinander zu kombinierenden Bauteile Daten zur Ausprägung aller für die Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts relevanten Merkmale dieser mindestens zwei Bauteiltypen zuzuordnenden Bauteile im einem automatisierten Ablauf erfasst werden.
Erfindungsgemäß werden für jedes zur Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts bestimmte Bauteil die bei seiner Herstellung über die Ausprägung der zuvor genannten relevanten Merkmale erfassten Daten in Zuordnung zu einer Objekt-ID (OID) in Speichermitteln einer in einer Wirkverbindung mit Einrichtungen zur Herstellung des jeweiligen Bauteils stehenden Steuereinheit abgelegt. Bei der vorgenannten OID handelt es sich um einen das jeweilige Bauteile (in einem jeweiligen Kontext) eindeutig identifizierenden Identifikator. Im Hinblick auf den zuvor angesprochenen „jeweiligen Kontext“ sei an dieser Stelle lediglich angemerkt, dass ein solcher Identifikator bezogen auf die Gesamtweltwirtschaft nicht zwingend absolut einmalig sein muss. Hierzu sollen an anderer Stelle noch weitere Anmerkungen gegeben werden.
Die in den vorgenannten Speichermitteln in Zuordnung zu der OID erfassten Daten werden von der jeweiligen, mit den Speichermitteln assoziierten Steuereinheit, also von der in einer Wirkverbindung mit den Einrichtungen zur Herstellung von Bauteilen eines jeweiligen Bauteiltyps stehenden Steuereinheit, an eine Steuereinheit übermittelt, welche ihrerseits in einer Wirkverbindung mit Einrichtungen zur Herstellung der Baugruppe oder des Endprodukts steht. Diese letztgenannte Steuereinheit steuert die Einrichtungen zur Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts, also die Einrichtungen zur Herstellung der Baugruppe oder des Endprodukts durch Kombination der mindestens zwei Bauteile unterschiedlichen Bauteiltyps derart an, dass durch diese die zueinander komplementären Bauteile beider Bauteiltypen nicht auswahlfrei, sondern vielmehr unter gezielter Auswahl bestimmter Bauteile des jeweiligen Bauteiltyps miteinander kombiniert werden.
Hierbei werden die zueinander komplementären Bauteile der mindestens zwei Bauteiltypen auf der Basis einander im Hinblick auf die zu fertigende Baugruppe oder das zu fertigende Endprodukt, zumindest funktions- und/oder qualitätsneutral kompensierender Abweichungen der Ausprägungen ihrer zueinander komplementären Merkmale gegenüber einer als Soll definierten Ausprägung miteinander kombiniert. Aufgrund dieser Art der Ansteuerung ist ein Kombinieren der Bauteile bei zumindest gleichbleibender Funktionalität und/oder Qualität der entstehenden Baugruppe oder des Endprodukts unter Einhaltung eines zweiten, gegenüber dem ersten, eingangs genannten Toleranzbereich größeren Toleranzbereiches ermöglicht (gemeint ist hier wiederum ein jeweils zweiter Toleranzbereich je Bauteil und je kombinationsrelevantem Merkmal eines solchen Bauteils). Soweit an dieser Stelle und im Patentanspruch 1 von einer zumindest funktions- und/oder qualitätsneutralen Toleranzkompensation gesprochen wird, meint dies, dass aufgrund der erfindungsgemäßen Vorgehensweise eine Kompensation der Toleranzen der einzelnen mit einander zu kombinierenden Bauteile erreicht wird, aus welcher für die entstehende Baugruppe oder das Endprodukt wenigstens dieselbe Qualität und oder Funktionalität erreicht wird, wie bei herkömmlicher Produktionsweise, beispielsweise gemäß 6σ. Und dies, trotz einer Senkung der Anforderungen an die Toleranzen der einzelnen Bauteile und ihrer kombinationsrelevanten Merkmale, das heißt einer Senkung der Anforderungen an die Streuung der Produktionsprozeese beziehungsweise an die Prozessstreuung bei deren Fertigung. Unter Anwendung des Verfahrens ist es dabei trotz der angesprochenen Absenkung der Anforderungen an die Toleranzen der Einzelbauteile und ihrer kombinationsrelevanten Merkmale sogar möglich, gewissermaßen eine Überkompensation zu erreichen, also eine Verbesserung der Qualität der durch ihre Kombination entstehenden Baugruppe beziehungsweise des entstehenden Endprodukts und/oder eine Verbesserung ihrer/seiner Funktion. Die vorstehenden, eher theoretischen Ausführungen sollen später noch im Zusammenhang mit der Darstellung eines Ausführungsbeispiels verdeutlicht werden.
Wie aber bereits aus den vorstehenden Ausführungen erkennbar wird, liegt der Erfindung die Idee zugrunde, zueinander komplementäre Bauteile nicht wie bisher auswahlfrei, das heißt zufällig miteinander zu kombinieren, sondern sie gezielt auf der Basis eines den verteilten Produktionsprozessen und der abschließenden Baugruppen- beziehungsweise Endproduktfertigung unterlegten Datenmanagements miteinander zu kombinieren. Dieses gezielte, auf die Maximierung der Ausbeute der Kombinationen gerichtete Kombinieren erfolgt mit Hilfe des vorgenannten Datenmanagements und eines in der mit den Einrichtungen zur Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts in Wirkverbindung stehenden Steuereinheit hinterlegten Regelwerks und/oder mathematischen Modells, wie beispielsweise des Prinzips der linearen Optimierung. Das Kombinieren geschieht dabei so, dass jeweils Bauteile zu einer Baugruppe oder einem Endprodukt miteinander kombiniert werden, deren komplementäre Merkmale gewissermaßen in miteinander korrespondierender Weise gegenüber einem vorgegebenen Soll abweichen.
Häufig wird es sich bei den insoweit korrespondierenden Abweichungen der zueinander komplementären Merkmale von im Hinblick auf das Ergebnis funktions- und/oder qualitätstolerant miteinander zu kombinierenden Bauteilen um zueinander gleichgerichtete Abweichungen handeln. Nämlich etwa dann, wenn zum Beispiel ein in seinem Außendurchmesser gegenüber einem Soll (für den Außendurchmesser) kleineres Bauteil ohne Funktions- und/oder Qualitätsverlust bezüglich einer/eines unter seiner Verwendung zu fertigenden Baugruppe/Endprodukts in ein anderes in seinem Innendurchmesser ebenfalls gegenüber einem Soll (hier für den Innendurchmesser) kleineres Bauteil eingefügt werden kann. Vergleichbares gilt ferner beispielsweise auch in Bezug auf die Kantenlängen zueinander komplementärer Seiten von zur Fertigung einer Baugruppe/eines Endprodukts miteinander in Eingriff zu bringenden Bauteilen. Aber auch der umgekehrte Fall ist insoweit denkbar. Etwa dann, wenn zwei Bauteile unter Ausbildung eines Folgeprodukts (Baugruppe/Endprodukt) mit vorgegebener Länge zu kombinieren sind und eines der Bauteile gegenüber einer Solllänge kürzer, das andere hingegen länger ist. Nicht zuletzt können sich die vorstehend getroffenen Aussagen aber grundsätzlich auch auf Bauteilmerkmale beziehen, welche nicht mechanischer beziehungsweise geometrischer Natur sind.
Soweit vorstehend und in den Patentansprüchen im Zusammenhang mit einer funktionsneutralen beziehungsweise einer qualitätsneutralen Kompensation der Abweichungen komplementärer Merkmale von einem Soll sprachlich eine Und/Oder-Verknüpfung verwendet wird, sei hierzu folgendes ausgeführt. Sicherlich müssen im Rahmen verteilter Produktionsprozesse immer Bauteilkombinationen gefunden werden, bei denen das grundsätzliche Funktionieren der entstehenden Baugruppe/des entstehenden Endprodukts im Zusammenhang mit dem bestimmungsgemäßen Gebrauch gewährleistet ist. Dennoch kann im (ausnahmsweisen) Einzelfall aber auch eine etwas eingeschränkte Funktion beziehungsweise Funktionalität einer/eines unter Verwendung dieser Kombinationen entstehenden Baugruppe/Endprodukts hinnehmbar sein. Ebenso ist es denkbar, dass bei uneingeschränkter Funktion der Baugruppe/des Endprodukts Abstriche hinsichtlich der Qualität - beispielsweise in Bezug auf kleine Fehler im optischen Erscheinungsbild einer Verkleidung - hinnehmbar sind. Vorzugsweise kann aber die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens gegebenenfalls auf Fälle einer sowohl funktionsneutralen als auch qualitätsneutralen Kompensation von Abweichungen relevanter Bauteilmerkmale von einem Sollwert beschränkt werden. Schließlich dient die Erfindung vorzugsweise einer Beibehaltung des in der Praxis üblichen hohen Funktions- und Qualitätsniveaus von Erzeugnissen (Baugruppen/Endprodukte) bei Absenkung der Anforderungen an die Toleranz der vorlaufend in voneinander unabhängigen Produktionsprozessen hergestellten Bauteile. Dennoch sollen die beiden ersten in diesem Abschnitt betrachteten, theoretisch denkbaren Konstellationen durch die Und/Oder-Verknüpfung ebenfalls berücksichtigt werden.
Durch eine Vorgehensweise entsprechend dem vorgeschlagenen Verfahren lassen sich aufgrund der funktions- und/oder qualitätsneutralen Toleranzkompensation beziehungsweise darüber hinaus zumindest in Abhängigkeit von der Komplexität der Bauteile, Baugruppen und Endprodukte und damit in Abhängigkeit konkreten Ausgestaltung der Produktionsprozesse folgende Vorteile und Wirkungen erzielen:

- Verbesserung der Materialeffizienz,
- Steigerung der Prozesseffizienz,
- Erhöhung der Energieeffizienz,
- Kosteneinsparung,
- Optimierung verteilter Produktionsprozesse im Hinblick auf die Nutzbarmachung größerer Mengen von Bauteilen für Baugruppen oder Endprodukte durch Modellierung der Verteilung der Komposition (Kombinatorik/Paarbildung/Gruppierung) von zu nutzenden Bauteilen in ihren Merkmalsräumen
- bessere Prozessbeeinflussung/Rückkopplung,
- individuelle Kombinationen werden möglich, z. B. „high end“,
- verfahrenstechnische Vereinfachung,
- Verbesserung der Qualität von Baugruppenlosen.

Entsprechend einer vorgesehenen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die OID der Bauteile unmittelbar aus den zur Ausprägung ihrer für die Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts relevanten (das heißt kombinationsrelevanten) Merkmale erfassten Daten gebildet beziehungsweise abgeleitet werden.
Gemäß einer besonders praxisrelevanten Ausgestaltung wird das Verfahren zudem so geführt, dass die Fertigung des Bauteils oder des Endprodukts losorientiert erfolgt. Hierbei wird jeweils mehreren Bauteilen von Bauteillosen jeder der mindestens zwei zueinander komplementären zur Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts zu verwendenden Bauteiltypen zu einem durch eine Bündel-ID gekennzeichneten Bündel zusammengefasst. In einem übergeordneten Object Identity Management beziehungsweise Objektidentitätsmanagement (O-IdM), welches als Teil der mit den Einrichtungen zur Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts in Wirkverbindung stehenden Steuereinheit (und somit hard- und softwarebasiert) realisiert ist, werden dabei unter Vergabe einer Kombinations-ID virtuelle Kombinationen aus Bauteilen jeweils eines Bauteilbündels der zueinander komplementären Bauteile gebildet. Die betreffenden Bauteile werden korrespondierend jeweils als Bestandteil eines solchen Bauteilbündels, welchem sie zugeordnet wurden, physisch in die Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts eingebracht. Hier werden sie dann unter Rückgriff auf die Bündel-ID und die Kombinations-ID tatsächlich verarbeitet, das heißt miteinander kombiniert. In diesem Zusammenhang wird es dann auch verständlich, das die OID eines Bauteils nicht zwingend absolut einmalig sein muss. Vielmehr ist es bei einer derartigen Ausgestaltung des Verfahrens lediglich erforderlich, dass die OID einmalig beziehungsweise eindeutig in Bezug auf die zur Fertigung eines Loses einer Baugruppe oder eines Endprodukts verwendeten Bauteillose ist.
Das Verfahren kann noch vorteilhaft dadurch weitergebildet sein, dass in der mit den Einrichtungen zur Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts in einer Wirkverbindung stehenden Steuereinrichtung eine Analyse der Streuung der Ausprägung der für die Kombination der Bauteile relevanten Merkmale erfolgt und auf der Basis dabei gewonnener Ergebnisse und dazu an die lokalen, mit den Einrichtungen zur Herstellung der Bauteile eines jeweiligen Bauteiltyps in Wirkverbindung stehenden Steuerungen übermittelter Daten auf den Produktionsprozess von Bauteilen eines jeweiligen Bauteiltyps Einfluss genommen wird. So kann beispielsweise im Zuge einer Trendanalyse festgestellt werden, dass Bauteile eines Bauteiltyps innerhalb des Toleranzbereiches für sie relevanter Merkmale zunehmend in einer Richtung von einem Soll abweichen (beispielsweise vermehrtes Auftreten eines Übermaßes bei einem mechanischen Bauteil). Ausgehend hiervon kann dann über die mit den Einrichtungen des entsprechenden Produktionsprozesses für das Bauteil in Wirkverbindung stehende Steuerung auf den Fertigungsprozess dahingehend Einfluss genommen werden, dass Abweichungen vom Sollmaß innerhalb des Toleranzbereiches wieder gleichverteilt auftreten. Ein Ziel könnte es dabei auch sein, dass die Standardabweichung in den jeweiligen Bauteillosen der mit einander zu kombinierenden Bauteile unterschiedlichen Bauteiltyps - also beispielsweise in den Bauteillosen zweier miteinander zu kombinierender Bauteile - gleich ist.
Nachfolgend soll anhand von Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert werden. Hierzu zeigen:

1: zwei zu einer Baugruppe zusammenzufügende mechanische Bauteile und die hierbei entstehende Baugruppe,
2: einen Ablaufplan für die Steuerung der Produktfertigung zur Fertigung der in der 1 gezeigten Baugruppe
3: eine mögliche, der Erfindung zugrunde liegende grundsätzliche Prozessarchitektur in einer schematischen Darstellung.

Die 1 zeigt ein Bauteil A eines ersten Bauteiltyps 1, ein mit diesem Bauteil A zu kombinierendes Bauteil B eines zweiten Bauteiltyps 2 sowie eine durch Kombination dieser beiden mechanischen Bauteile entstehende Baugruppe 3 (bzw. Baugruppe R). Die Bauteile A, B beider Bauteiltypen 1, 2 werden beispielsweise von zwei verschieden Herstellern, das heißt zwei verschiedenen Zulieferern der Lieferkette für den Fertiger der Baugruppe 3 hergestellt.
Es handelt sich hierbei um ein fiktives Beispiel mit geometrisch sehr einfach gestalteten mechanischen Bauteilen und einer ebenfalls geometrisch sehr einfach gestalteten, durch Zusammenfügen dieser Bauteile zu fertigenden Baugruppe. Zur Fertigung der Baugruppe sind die Bauteile hinsichtlich zweier Seiten ihrer jeweiligen Außenkontur, das heißt hinsichtlich zweier kombinationsrelevanter Merkmale (1₁ und 2₁ einerseits sowie 1₂ und 2₂ andererseits) komplementär zueinander ausgebildet. Die beim Zusammenfügen der Bauteile zu der Baugruppe gemäß der 1 jeweils paarweise miteinander zu verbindenden Seiten der Außenkonturen der Bauteile sollten dabei, bezogen auf ein jeweiliges Paar, hinsichtlich ihrer Länge denselben Sollwert aufweisen. Das heißt, die vertikale Innenkante (Merkmal 1₁ ) des Bauteils A vom ersten Bauteiltyp 1 sollte innerhalb eines zulässigen Toleranzbereiches dieselbe Länge besitzen wie die vertikale Außenkante (Merkmal 2₁ ) des Bauteils B vom zweiten Bauteiltyp 2. Entsprechendes gilt für die beiden anderen miteinander zu verbindenden Kanten (Merkmale 1₂ und 2₂ ) beider Bauteiltypen 1, 2. Für eine Baugruppenmontage nach dem Stand der Technik unter Prozesskontrolle gemäß SixSigma würden sich hierbei folgende Verhältnisse ergeben: $σ_{R 1} = \sqrt{σ_{B 1}^{2} + σ_{A 1}^{2} + σ_{A 2}^{2}}$
$σ_{R 2} = \sqrt{σ_{B 2}^{2} + σ_{A 3}^{2} + σ_{A 4}^{2}}$
$σ_{A 1 / B 1 / A 2} = \frac{σ_{R 1}}{\sqrt{3}} = 0, 57,$
mit

σ_R1 = resultierende Standardabweichung, für die Baugruppe 3 (beziehungsweise Baugruppe R),
$σ_{A 1}^{2}$
= Varianz der Länge A1 (quadratische Abweichung [Sigma] vom Erwartungswert für A1),
$σ_{B 1}^{2}$
= Varianz der Länge B1 (quadratische Abweichung [Sigma] vom Erwartungswert für B1).

Für eine Baugruppenmontage nach dem Stand der Technik unter Prozesskontrolle gemäß SixSigma ergeben sich die nachfolgenden CpK-Werte (CpK = Prozessfähigkeitsindex):

CpK_A 2.01624: (Bauteil A vom Bauteiltyp 1)
CpK_B 2.031969: (Bauteil B vom Bauteiltyp 2)
CpK_R 3.485686: (Baugruppe R bzw. Baugruppe 3)

Dies heißt, dass sich aufgrund der Gauß'schen Fehlerfortpflanzung für die Fertigungstoleranz der Bauteile lediglich eine Toleranz von 57 % der Funktionstoleranz der Baugruppe ergibt, man also nahezu mit doppelter Genauigkeit fertigen müsste, um eine Nullfehlerproduktion zu erreichen. Demzufolge darf bei gleicher Prozessfähigkeitsforderung die Fertigungstoleranz der Bauteile A des ersten Bauteiltyps 1 und der Bauteile B des zweiten Bauteiltyps 2 lediglich zirka halb so groß sein wie die Streuung der Funktionsmaße der entstehenden Baugruppe 3 (bzw. Baugruppe R). Nur wenn die Bauteile A, B der jeweils zur Fertigung eines Loses von Bauteilgruppen verwendeten Bauteillose eine solchermaßen enge Toleranz aufweisen, gelingt es, auch im Falle eines auswahlfreien Zusammenfügens je eines Bauteils A des ersten Bauteiltyps 1 mit jeweils einem Bauteil B des zweiten Bauteiltyps 2 eine Nullfehlerproduktion zu erreichen. Dies bedingt jedoch, insbesondere in gedanklicher Übertragung auf geometrisch komplizierter gestaltete mechanische Bauteile, einen sehr hohen Fertigungsaufwand und hiermit verbunden hohe Produktionskosten.
Andere Verhältnisse ergeben sich hingegen unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Aufgrund der individuellen komplementären Kombination der Bauteile, also nicht eines auswahlfreien Zusammenfügens, ist die Gauß'sche Fehlerfortpflanzung hier nicht mehr zutreffend. Die Höhe der Fertigungstoleranz und die Toleranzfeldstreuung der Bauteile werden somit nicht mehr von der Funktionstoleranz der Baugruppe bestimmt. Entscheidend ist bei dieser Art der Verfahrensführung nicht mehr die Größe der Prozessstreuung selbst, sondern die Kompatibilität der Prozessstreuungen der Bauteilfertigungsprozesse für die Bauteile A, B beider Bauteiltypen 1, 2. Dies wird durch die neue Kenngröße Delta Sigma (Δσ) mit $Δ σ = | σ_{A} - σ_{B} |$
beschrieben, wobei Delta Sigma eine Aussage zur Kompatibilität der Prozessstreuungen der beteiligten Produktionsprozesse darstellt.
Die 2 zeigt ein Ablaufschema, welches einen möglichen Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens bei der Fertigung einer Baugruppe gemäß der 1 darstellt. Demgemäß vollzieht sich der Ablauf des Verfahrens im Wesentlichen gemäß folgender Verfahrensschritte:

• Die bei der Herstellung jedes der Bauteile zur Ausprägung der für die Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts relevanten Merkmale erfassten Daten werden in Zuordnung zu einer das jeweilige Bauteil identifizierenden OID in Speichermitteln eines jeweiligen lokalen Object Identity Managements als Bestandteil einer lokalen, in einer Wirkverbindung mit Einrichtungen zur Herstellung des jeweiligen Bauteils stehenden Steuereinheit abgelegt.
• Die in den lokalen Object Identity Managements abgelegten Daten, einschließlich der jeweils zugehörigen OID, werden an ein als Bestandteil einer in einer Wirkverbindung mit Einrichtungen zur Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts stehenden Steuereinheit ausgebildetes übergeordnetes Object Identity Management übertragen.
• Durch das übergeordnete Object Identity Management (O-IdM) werden unter Verwendung der durch das übergeordnete O-IdM zu den Bauteilen der Bauteiltypen 1, 2 empfangenen Daten mittels eines dazu im O-IdM hinterlegten mathematischen Modells virtuell solche Kombinationen zueinander komplementärer Bauteile gebildet, die zur Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts bei Gewährleistung der Funktion und/oder einer definierten Qualität geeignet sind.
• Für jede virtuell gebildete Kombination wird durch das übergeordnete O-IdM eine Kombinations-ID vergeben und zusammen mit den OIDs der virtuell miteinander kombinierten Bauteile in Speichermitteln des übergeordneten O-IdM abgelegt.
• Die Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts wird durch die mit den Einrichtungen zur Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts in Wirkverbindung stehende Steuereinheit durch Kombination der in den Fertigungsprozess für die Baugruppe oder das Endprodukt eingebrachten Bauteile gemäß der zu diesen unter den Kombinations-IDs in dem übergeordneten O-IdM abgelegten OIDs gesteuert.

Der dargestellte Ablauf ermöglicht eine Fertigung der Baugruppe gemäß der 1 mit weit geringeren Anforderungen an die Maßgenauigkeit, das heißt an die Toleranz, der zu der Baugruppe 3 (bzw. Baugruppe R) zusammengefügten Bauteile A, B gemäß den beiden ebenfalls in der 1 gezeigten Bauteiltypen 1, 2.
Für eine Fertigung unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit der geringeren Maßgenauigkeit bei der Fertigung der Bauteile A und B wird kein CpK bzw. Cp-Wert von 2,00 benötigt. Als Streubreite für die Simulation wird hier zunächst die vorgegebene Standardabweichung zur Berechnung der simulierten Bauteillängen A1 bis A4 verwendet. Die um den Faktor 6 ungenaueren Bauteile im Vergleich zur SixSigma-Fertigung beim Stand der Technik werden geeignet zu Baugruppen zusammengefügt, welche ihrerseits dann wie gehabt entsprechend ihrer Maßgenauigkeit bewertet werden.
Unter Berücksichtigung der beibehaltenen Toleranzgrenzen der Fertigung (zum Beispiel ± 0,05 mm auf einen Längenabschnitt von 10 mm für A und B) und (± 0,1 mm auf einen Längenabschnitt von 10 mm für R) können für diese Produktion und Zusammensetzung die folgenden Kenngrößen ermittelt werden:

A1: Mean=15.0002729869501, SD=0.0167765666913519,
CpK=0.988025221226274
A2: Mean=9.99871240580336, SD=0.0549897500474601,
CpK=0.295281731360978
A3: Mean=7.00081896085024, SD=0.0503297000740557,
CpK=0.325725758199738
A4: Mean=9.99699470618087, SD=0.0487707230451683,
CpK=0.321194788229425
B1: Mean=9.99871240580336, SD=0.0549897500474601,
CpK=0.295281731360978
B2: Mean=2.99871240580336, SD=0.05498975004746,
CpK=0.295281731360971
R1: Mean=15.0002729869501, SD=0.0167765666913519,
CpK=1.98147441576604
R2: Mean=9.9995313666536, SD=0.00753024560352889,
CpK=4.40584862229714

Die CpK-Werte für die gesamten Elemente werden gemittelt errechnet:

CpK_A 0.4825569
CpK_B 0.2952817
CpK_R 3.193662

Hieraus wird ersichtlich, dass durch das erfindungswirksame Verfahren bei einer Bauteilefertigung mit geringerer Maßgenauigkeit bei der Fertigung der Bauteile trotzdem eine Baugruppenfertigung, die SixSigma Anforderungen entspricht, erreicht werden kann.
Wie ferner ersichtlich wird, wird bei einem deutlich geringerem CpK für die Produktionsprozesse zur Herstellung der Bauteile des ersten Bauteiltyps 1 (Bauteil A) und des zweiten Bauteiltyps 2 (Bauteil B), also bei wesentlich geringeren Toleranzanforderungen an die zu der Baugruppe 3 (bzw. Baugruppe R) zusammenzufügenden Bauteile, ein nahezu gleiches resultierendes CpK für den Produktionsprozess der eigentlichen Baugruppenfertigung erreicht. Hierdurch wird gezeigt, dass die Höhe der Fertigungstoleranz und der Toleranzfeldstreuung bei der Fertigung der Bauteile der Bauteiltypen 1, 2 nicht mehr durch die Funktionstoleranz der zu fertigenden Baugruppe bestimmt wird.
Damit ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren sowohl beim Zulieferer der Bauteile A des ersten Bauteiltyps 1 als auch beim Zulieferer der Bauteile B des zweiten Bauteiltyps 2 deutlich geringere Prozesskosten. So können etwa bei den Herstellern der Bauteile (hier, gemäß 1, Bauteile A und B) weniger präzise und damit kostengünstigere Maschinen und Werkzeuge zum Einsatz gelangen oder einzelne, andernfalls zur Erhöhung der Fertigungsgenauigkeit erforderliche Verfahrensschritte entfallen. Darüber hinaus kann die zulässige weitere Streuung einen Einsatz kostengünstigerer Materialien und damit geringere Materialkosten ermöglichen.
Die 3 zeigt eine mögliche, der Erfindung zugrundeliegende grundsätzliche Prozessarchitektur in einer schematischen Darstellung. Bezogen auf das zuvor erläuterte Beispiel gibt es demnach einen Zulieferer A, welcher Bauteile des ersten Bauteiltyps 1 an den Fertiger der Baugruppe 3 liefert. Von einem Zulieferer B wird der Fertiger (Hersteller bzw. Produzent) der Baugruppe 3 mit Bauteilen des zweiten Bauteiltyps 2 beliefert. Durch beide Zulieferer wird jeweils ein Object Identity Management (O-IdM) unterhalten, welches in einer mit den Einrichtungen zur Herstellung der Bauteile des jeweiligen Bauteiltyps in einer Wirkverbindung stehenden Steuereinheit implementiert ist. In diesem lokalen Object Identity Management werden für jedes hergestellte Bauteil Daten zur Ausprägung der zur Fertigung der Baugruppe 3 relevanten Merkmale eines jeweiligen Bauteils in Zuordnung zu einer dieses Bauteil eindeutig identifizierenden OID abgelegt. Spätestens im Zusammenhang mit der Lieferung der betreffenden Bauteile an den Baugruppenhersteller werden diese Daten an ein übergeordnetes Object Identity Management des Baugruppenherstellers übertragen, welches in einer mit den Einrichtungen zur Fertigung der Baugruppe 3 in einer Wirkverbindung stehenden Steuereinheit implementiert ist. Mittels dieser Daten wird durch die Steuereinheit beim Bauteilhersteller der Fertigungsprozess dahingehend gesteuert, dass zur Fertigung der Baugruppe 3 Bauteile A des ersten Bauteiltyps 1 und Bauteile B des zweiten Bauteiltyps 2 jeweils nicht auswahlfrei, sondern auf der Basis gleichgerichteter Abweichungen der Ausprägungen ihrer kombinationsrelevanten und somit zueinander komplementären Merkmale 1₁ und 2₁ bzw. 1₂ und 2₂ , also jeweils ganz bestimmte Bauteilpaare, zusammengefügt werden. Die 3 lässt auch den sich insoweit vollziehenden Verfahrensablauf nochmals wie nachfolgend ausgeführt erkennen.
Bei der Fertigung der Zuliefer-Bauteile werden mittels Sensoren (a, a') Merkmale der Bauteile erfasst, die zur eindeutigen Identifizierung und Kombination der Bauteile im gesamten Fertigungsprozess benötigt werden.
In einem „lokalen“ Object IdM (b, b') werden diese Merkmalsdaten erfasst und eine eindeutige OID des Bauteiles gebildet. Diese Daten werden gespeichert und in ein erfindungsgemäß vorgesehenes, übergeordnetes „Composition O-IdM“ (c) übertragen. Dieses „Composition O-IdM“ (c) besteht aus drei Komponenten:

- einem merkmalbasierenden O-IdM zur Identifizierung und Management der OIDs der Bauteile (c.1),
- einem n-dimensionalen Merkmalsraum, in dem Objekte mittels ihrer Merkmale abgebildet werden und komplementäre Kombinationen der Bauteile zu Baugruppen gebildet werden (c.2),
- einer Umgebung zur Komposition der Kombinationsmöglichkeiten (c.3), in einer geeigneten mathematischen Simulationsumgebung.

Bei der Komposition handelt es sich um ein mathematisches Modell, welches anhand der Merkmale der Bauteile und des Toleranzbereiches der Baugruppe eine Optimierung/Maximierung der Kombinationsmöglichkeiten vornimmt. Durch die Integration der drei vorgenannten Komponenten O-IdM, Merkmalsraum und Umgebung zur Komposition wird eine Optimierung/Maximierung der Kombination von komplementären Bauteilen unterschiedlicher Zulieferer zu Baugruppen bei deutlich geringeren Toleranzanforderungen an die Bauteile ermöglicht und damit eine Optimierung von verteilten Produktionsprozessen realisiert. Im Montageprozess (d) werden schließlich die Daten aus dem O-IdM des „Composition O-IdM“ (c) für die Identifizierung der Bauteile und für die Bereitstellung eines Baugruppenidentifiers zur komplementären Montage der Baugruppe genutzt.

Claims

Verfahren zur Steuerung einer automatisierten Produktfertigung, bei der eine Baugruppe (3) oder ein Endprodukt gefertigt wird aus zueinander komplementären Bauteilen mindestens zweier, in unabhängigen Produktionsprozessen hergestellter Bauteiltypen (1, 2), deren einzelnen Bauteile in ihrer Beschaffenheit jeweils zumindest hinsichtlich der Ausprägung eines ihrer Merkmale (1₁, 1₂ bis 1_n; 2₁, 2₂ bis 2_n; n₁, n₂ bis n_n) variieren, wobei ein auswahlfreies Kombinieren von Bauteilen der mindestens zwei Bauteiltypen (1, 2) zur Fertigung der Baugruppe (3) oder des Endprodukts bei Gewährleistung der Funktion und/oder einer definierten Qualität nur bei Einhaltung eines ersten Toleranzbereiches für zueinander komplementäre, hinsichtlich ihrer Ausprägung variierende Merkmale (1₁, 1₂ bis 1_n; 2₁, 2₂ bis 2_n; n₁, n₂ bis n_n) der Bauteile möglich ist und wobei Daten zur Ausprägung aller für die Fertigung der Baugruppe (3) oder des Endprodukts relevanten Merkmale (1₁, 1₂ bis 1_n; 2₁, 2₂ bis 2_n; n₁, n₂ bis n_n) der Bauteile bei ihrer Herstellung in einem automatisierten Ablauf erfasst werden, dadurch gekennzeichnet, dass für jedes zur Fertigung der Baugruppe (3) oder des Endprodukts bestimmte Bauteil eines Bauteiltyps (1, 2) die bei seiner Herstellung über die Ausprägung der relevanten Merkmale (1₁, 1₂ bis 1_n; 2₁, 2₂ bis 2_n; n₁, n₂ bis n_n) erfassten Daten in Zuordnung zu einer Objekt-ID (OID), nämlich einem das Bauteil identifizieren Identifikator, in Speichermitteln einer in einer Wirkverbindung mit Einrichtungen zur Herstellung des jeweiligen Bauteils stehenden Steuereinheit abgelegt und von dieser übermittelt werden an eine in einer Wirkverbindung mit Einrichtungen zur Herstellung der Baugruppe (3) oder des Endprodukts stehende Steuereinheit, welche die Einrichtungen zur Herstellung der Baugruppe (3) oder des Endprodukts unter Verarbeitung dieser Daten derart ansteuert, dass durch diese die Bauteile der mindestens zwei Bauteiltypen (1, 2) nicht auswahlfrei, sondern auf der Basis einander, im Hinblick auf die Baugruppe (3) oder das Endprodukt, zumindest funktions- und/oder qualitätsneutral kompensierender Abweichungen der Ausprägungen ihrer komplementären Merkmale gegenüber einer als Soll definierten Ausprägung miteinander kombiniert werden, so dass ein Kombinieren der Bauteile bei Einhaltung eines zweiten, gegenüber dem ersten Toleranzbereich größeren Toleranzbereiches ihrer komplementären Merkmale (1₁, 1₂ bis 1_n; 2₁, 2₂ bis 2_n; n₁, n₂ bis n_n) ermöglicht ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die OID der Bauteile aus den zur Ausprägung ihrer für die Fertigung der Baugruppe (3) oder des Endprodukts relevanten Merkmale (1₁, 1₂ bis 1_n; 2₁, 2₂ bis 2_n; n₁, n₂ bis n_n) erfassten Daten gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte a.) Ablegen der bei der Herstellung jedes der Bauteile der mindestens zwei Bauteiltypen (1, 2) zur Ausprägung der für die Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts (3) relevanten Merkmale erfassten Daten in Zuordnung zu einer das jeweilige Bauteil identifizierenden OID in Speichermitteln eines jeweiligen lokalen Object Identity Managements als Bestandteil einer lokalen, in einer Wirkverbindung mit Einrichtungen zur Herstellung des jeweiligen Bauteils stehenden Steuereinheit, b.) Übertragen der in den lokalen Object Identity Managements abgelegten Daten, einschließlich der jeweils zugehörigen OID an ein als Bestandteil einer in einer Wirkverbindung mit Einrichtungen zur Fertigung der Baugruppe (3) oder des Endprodukts stehenden Steuereinheit ausgebildetes übergeordnetes Object Identity Management, c.) Bildung virtueller, zur Fertigung der Baugruppe (3) oder des Endprodukts bei Gewährleistung der Funktion und/oder einer definierten Qualität geeigneter Kombinationen zueinander komplementärer Bauteile der mindestens zwei Bauteiltypen (1, 2) durch das übergeordnete Object Identity Management mittels eines dazu in diesem hinterlegten mathematischen Modells unter Verwendung der durch das übergeordnete Object Identity Management zu den Bauteilen empfangenen Daten, d.) Vergabe einer Kombinations-ID für jede gemäß c.) gebildete Kombination durch das übergeordnete Object Identity Management und Ablage der jeweiligen Kombinations-ID zusammen mit den OIDs der virtuell miteinander kombinierten Bauteile, e.) Steuerung der Fertigung der Baugruppe (3) oder des Endprodukts durch die mit den Einrichtungen zur Fertigung der Baugruppe oder des Endprodukts in Wirkverbindung stehende Steuereinheit durch Kombination der in den Fertigungsprozess für die Baugruppe (3) oder das Endprodukt eingebrachten Bauteile der mindestens zwei Bauteiltypen (1, 2) gemäß der zu diesen unter den Kombinations-IDs in dem übergeordneten Object Identity Management abgelegten OIDs.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigung der Baugruppe (3) oder des Endprodukts losorientiert erfolgt, wobei jeweils mehrere Bauteile von Bauteillosen jeder der mindestens zwei zur Fertigung der Baugruppe (3) oder des Endprodukts zu verwendenden mindestens zwei Bauteiltypen (1, 2) zu einem durch eine Bündel-ID gekennzeichneten Bündel zusammengefasst werden und wobei durch das übergeordnete Object Identity Management virtuelle Kombination aus Bauteilen jeweils eines Bauteilbündels jedes Bauteiltyps (1, 2) gebildet und die betreffenden Bauteile jeweils als Bestandteil des Bauteilbündels, welchem sie zugeordnet wurden, physisch in die Fertigung der Baugruppe (3) oder des Endprodukts eingebracht sowie unter Rückgriff auf die Bündel-ID und die Kombinations-ID verarbeitet werden.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der mit den Einrichtungen zur Fertigung der Baugruppe (3) oder des Endprodukts in einer Wirkverbindung stehenden Steuereinrichtung eine Analyse der Streuung der Ausprägung der für die Kombination der Bauteile der mindestens zwei Bauteiltypen (1, 2) relevanten Merkmale erfolgt und auf der Basis dabei gewonnener Ergebnisse und entsprechender, dazu an die lokalen, mit den Einrichtungen zur Herstellung der Bauteile eines jeweiligen Bauteiltyps in Wirkverbindung stehenden Steuerungen übermittelter Daten durch die jeweilige diese Daten empfangende Steuerung auf den Produktionsprozess von Bauteilen eines jeweiligen Bauteiltyps Einfluss genommen wird.