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Die Erfindung betrifft eine Messelektrode für einen kapazitiven Näherungssensor eines Kraftfahrzeugs gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1, einen kapazitiven Näherungssensor mit einer solchen Messelektrode gemäß Anspruch 12, ein Karosseriebauteil eines Kraftfahrzeugs, an dem ein solcher Näherungssensor befestigt ist, gemäß Anspruch 13 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Messelektrode gemäß Anspruch 14.
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Der in Rede stehende, kapazitive Näherungssensor lässt sich für ganz unterschiedliche Anwendungsbereiche einsetzen. Vorliegend steht die sensorgestützte Erfassung von Bedienereignissen im Vordergrund. Bei einem zu erfassenden Bedienereignis kann es sich beispielsweise um die Annäherung einer Person an das Kraftfahrzeug, um eine vorbestimmte Fußbewegung einer Person o. dgl. handeln. Die sensorgestützte Erfassung solcher Bedienereignisse löst entsprechende steuerungstechnische Reaktionen aus, beispielsweise das motorische Öffnen der Heckklappe des Kraftfahrzeugs.
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Die bekannte Messelektrode (
DE 10 2013 110 866 A1 ), von der die Erfindung ausgeht, ist einem kapazitiven Näherungssensor eines Kraftfahrzeugs zugeordnet. Die Messelektrode ist durch mindestens einen Flachleiter gebildet, der beispielsweise als isoliertes Kupferband ausgestaltet ist. Ein solcher Flachleiter wird in der Regel aus einem Endlosmaterial konfektioniert. Dies ist zwar produktionstechnisch effektiv, führt aber zu Einschränkungen in der Auslegung der Messelektrode. Eine erste Einschränkung geht darauf zurück, dass die Formgebung des Flachleiters der bekannten Messelektrode fest vorgegeben ist. Dies führt dazu, dass in der Regel mehr Kupfermaterial Einsatz findet, als dies technisch an sich notwendig ist. Eine zweite Einschränkung besteht darin, dass für die Kontaktierung der in der Regel vergleichsweise breiten Flachleiter spezielle Stecker vorgesehen sein müssen, die zu entsprechend hohen Material- und Montagekosten führen.
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Der Erfindung liegt das Problem zu Grunde, die bekannte Messelektrode derart auszugestalten und weiterzubilden, dass die Flexibilität bei der Auslegung der Messelektrode erhöht wird und gleichzeitig die Herstellkosten reduziert werden.
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Das obige Problem wird bei einer Messelektrode für einen kapazitiven Näherungssensor eines Kraftfahrzeugs durch die Merkmale von Anspruch 1 gelöst.
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Wesentlich ist die grundsätzliche Überlegung, dass eine Messelektrode durch ein elektrisch leitfähiges Garn erzeugt werden kann, das durch aus der Nähtechnik bekannte Verfahren auf eine flächige Trägerstruktur appliziert ist. Der Begriff „nähen” ist vorliegend stets weit zu verstehen. Er umfasst alle Verfahren der Verbindung eines Garns mit einer Trägerstruktur, die auf das insbesondere nadelbasierte Einbringen von Stichen in die Trägerstruktur und das anschließende Durchziehen des Garns durch die jeweiligen Stiche zurückgehen. Hierzu gehört neben dem Nähen im engeren Sinne auch das Sticken o. dgl..
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Mit dem vorschlagsgemäßen Aufnähen des elektrisch leitfähigen Garns lässt sich auf der Trägerstruktur eine Leiterstruktur von nahezu beliebiger Formgebung erzeugen. Gleichzeitig lässt sich das Aufnähen des Garns vollautomatisiert durchführen, so dass eine Massenfertigung der vorschlagsgemäßen Messelektrode ohne Weiteres möglich ist.
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Im Einzelnen wird vorgeschlagen, dass die Messelektrode eine Leiterstruktur und eine flächige Trägerstruktur zur Aufnahme der Leiterstruktur aufweist, wobei die Leiterstruktur mindestens ein elektrisch leitfähiges Garn aufweist, das in einer Mehrzahl von Stichen auf die Trägerstruktur appliziert ist. Durch das stichweise Applizieren des Garns auf die Trägerstruktur lässt sich die Einbringung des elektrisch leitfähigen Materials des Garns in die Trägerstruktur punktgenau einstellen. Dadurch ist nicht nur eine flexible Auslegung der Messelektrode bei geringen Kosten möglich, sondern auch eine Reduzierung des Materialeinsatzes an elektrisch leitfähigem Material.
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Bei der besonders bevorzugten Ausgestaltung gemäß Anspruch 2 definiert das applizierte Garn auf der Trägerstruktur eine Elektrodenfläche der Messelektrode, wobei die Verteilung des applizierten Garns innerhalb der Elektrodenfläche sowie die Formgebung der Elektrodenfläche das elektrische Verhalten der Messelektrode hinsichtlich deren Funktion als Elektrode eines kapazitiven Näherungssensors bestimmen.
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Sowohl die Lagerung als auch die Montage der Trägerstruktur birgt weitere Vorzüge, wenn die Trägerstruktur und insbesondere die Messelektrode insgesamt biegeschlaff ausgestaltet ist (Anspruch 5). Beispielsweise kann die Messelektrode bei der Montage exakt an ein Karosseriebauteil eines Kraftfahrzeugs angelegt werden, das die Messelektrode tragen soll, und zwar weitgehend unabhängig von der Geometrie des Karosseriebauteils.
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Bei der weiter bevorzugten Ausgestaltung gemäß Anspruch 8 weist der Näherungssensor eine Messsteuerung auf, wobei zumindest ein Teil der Messsteuerung auf der Trägerstruktur angeordnet und insbesondere von der Leiterstruktur gebildet ist. Hier kann in besonders bevorzugter Ausgestaltung die Leiterstruktur genutzt werden, um elektrische Verbindungen zu der Messsteuerung oder innerhalb der Messsteuerung bereitzustellen.
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Nach einer weiteren Lehre gemäß Anspruch 10, der eigenständige Bedeutung zukommt, wird der kapazitive Näherungssensor eines Kraftfahrzeugs, der eine Messsteuerung und eine vorschlagsgemäße Messelektrode aufweist, als solcher beansprucht. Auf alle Ausführungen zu der vorschlagsgemäßen Messelektrode darf verwiesen werden.
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Nach einer weiteren Lehre gemäß Anspruch 13, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird ein Karosseriebauteil eines Kraftfahrzeugs, an dem ein vorschlagsgemäßer Näherungssensor befestigt ist, als solches beansprucht. Auch hier darf auf alle Ausführungen zu der vorschlagsgemäßen Messelektrode sowie zu dem vorschlagsgemäßen Näherungssensor verwiesen werden.
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Nach einer weiteren Lehre gemäß Anspruch 14, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird ein Verfahren zur Herstellung einer vorschlagsgemäßen Messelektrode beansprucht.
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Wesentlich nach dem vorschlagsgemäßen Verfahren ist, dass das leitfähige Garn in einer Mehrzahl von Stichen auf die Trägerstruktur appliziert wird. Das vorschlagsgemäße Verfahren wird vorzugsweise durch Näh- oder Stickmaschinen durchgeführt, mit denen sich ein hoher Automatisierungsgrad erreichen lässt.
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Bei der besonders bevorzugten Ausgestaltung gemäß Anspruch 15 schließt sich an das Applizieren des leitfähigen Garns ein Schneidprozess an, in dem die Trägerstruktur durch Ablängen und/oder Beranden auf den jeweiligen Anwendungsfall hin konfektioniert wird. Hier ist es insbesondere möglich, dass das leitfähige Garn auf eine Endlos-Trägerstruktur appliziert wird, was die Massenfertigung der vorschlagsgemäßen Messelektrode weiter begünstigt.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
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1 den Heckbereich eines Kraftfahrzeugs mit einem vorschlagsgemäßen Karosseriebauteil, das einen vorschlagsgemäßen Näherungssensor mit einer vorschlagsgemäßen Messelektrode aufweist,
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2 das als Stoßfänger ausgebildete, vorschlagsgemäße Karosseriebauteil des Kraftfahrzeugs gemäß 1 im demontierten Zustand,
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3 drei bevorzugte Varianten für den Näherungssensor gemäß 1
- a) bei zweigeteilter Messelektrode und separater Messsteuerung,
- b) bei zweigeteilter Messelektrode und integrierter Messsteuerung und
- c) bei an das Karosseriebauteil angelegter Messelektrode und
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4 das Karosseriebauteil gemäß 2 entlang der Schnittlinie IV-IV
- a) bei Bestfestigung der Messelektrode mittels Stoffschluss,
- b) bei Befestigung der Messelektrode mittels Form- und Kraftschluss und
- c) bei Befestigung der Messelektrode mittels Klettverbindung.
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Die Messelektrode 1 für einen kapazitiven Näherungssensor 2 kann für vielfältige Anwendungsbereiche in einem Kraftfahrzeug Anwendung finden. Je nach Auslegung ermöglicht sie die sensorische Erfassung der Anwesenheit und/oder der Bewegung eines Gegenstands oder eines Benutzers. Die sensorische Erfassung geht auf eine Kapazitätsänderung der Messelektrode 1 gegenüber Masse oder gegenüber einer weiteren Messelektrode zurück, die sich leicht elektronisch erfassen lässt. Hier und vorzugsweise dient der Näherungssensor 2 der Erfassung eines Bedienereignisses, nämlich einer vorbestimmten Fußbewegung eines Benutzers, wobei die sensorische Erfassung des Bedienereignisses ein motorisches Öffnen der Heckklappe 3 des Kraftfahrzeugs auslöst. Ein anderer beispielhafter Anwendungsbereich ist die Kollisionserkennung bei Kraftfahrzeugklappen.
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Eine Zusammenschau der 1 und 2 zeigt, dass die Messelektrode 1 eine Leiterstruktur 4 und eine flächige Trägerstruktur 5 zur Aufnahme der Leiterstruktur 4 aufweist. Alternative Ausführungsbeispiele zu der Ausgestaltung der Messelektrode 1 zeigt die Darstellung gemäß 3. Alle Ausführungen zu den verschiedenen Ausführungsbeispielen für die Messelektrode 3 gelten wechselweise entsprechend.
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2 zeigt, dass die Leiterstruktur 4 mindestens ein elektrisch leitfähiges Garn 6 aufweist, das in einer Mehrzahl von Stichen 7 auf die Trägerstruktur 5 appliziert ist. Die Leiterstruktur 4 ist auf die Trägerstruktur 5 aufgenäht, wobei der Begriff „Nähen”, wie oben erläutert, weit auszulegen ist.
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Das auf die Trägerstruktur 5 applizierte Garn 6 definiert auf der Trägerstruktur 5 eine Elektrodenfläche 8 der Messelektrode 1. Bei der in 2 rechts oben dargestellten, ausschnittsweisen Darstellung ist die von dem Garn 6 definierte Elektrodenfläche 8 in strichpunktierter Linie angedeutet. Bei dem in 2 dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel ist es vorgesehen, dass das applizierte Garn 6 auf der Trägerstruktur 5 die Elektrodenfläche 8 dadurch definiert, dass das applizierte Garn 6 die Elektrodenfläche 8 zumindest zum Teil umrandet. Entsprechendes zeigt die bevorzugte Ausgestaltung gemäß 3c). Bei den weiter bevorzugten Ausgestaltungen gemäß den 3a), b) ist es jeweils so, dass die Elektrodenfläche 8 dadurch definiert ist, dass das applizierte Garn 6 die Elektrodenfläche 8 zumindest zum Teil ausfüllt. Insgesamt definiert die Elektrodenfläche 8 zusammen mit der Verteilung des Garns 6 innerhalb der Fläche maßgeblich das elektrische Verhalten der Messelektrode 1 als Elektrode für einen kapazitiven Näherungssensor 2.
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Beim Aufnähen der Leiterstruktur 4 auf die Trägerstruktur 5 können unterschiedliche Sticharten aus der Nähtechnik Anwendung finden. Ganz allgemein ist es vorgesehen, dass das elektrisch leitfähige Gran 6 entlang mindestens einer Nahtlinie 9 in mindestens einer Stichart auf die Trägerstruktur 5 appliziert ist. Dabei kann es grundsätzlich auch vorgesehen sein, dass sich die Stichart entlang der Messelektrode gesehen ändert. Beispielhafte Sticharten sind hier der in 2 dargestellte Vorstich, der Kreuzstich oder der Steppstich.
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Das leitfähige Gran 6 lässt sich in unterschiedlichen Ausgestaltungen bereitstellen. Im einfachsten Fall ist es so, dass das leitfähige Garn 6 aus einer einzigen Faser besteht, was kostengünstig ist und eine leichte Verarbeitbarkeit garantiert. Alternativ kann es vorgesehen sein, dass das leitfähige Garn 6 aus einer Mehrzahl von Fasern besteht, was mit einer hohen Robustheit gegenüber eventuellen Kabelbrüchen einhergeht.
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Auch für das Material des leitfähigen Garns 6 sind je nach Anwendungsfall unterschiedliche vorteilhafte Varianten denkbar. Hier und vorzugsweise besteht das leitfähige Garn 6 aus einem Edelstahlmaterial oder aus einem Kupfermaterial. Im erstgenannten Fall ist die Korrosionsbeständigkeit von besonderem Vorteil.
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Die Trägerstruktur 5 als solche ist bei den dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispielen als solche biegeschlaff ausgestaltet, wobei sich in besonders bevorzugter Ausgestaltung auch die das applizierte Garn 6 aufweisende Messelektrode 1 als solche biegeschlaff ausgestaltet ist. Damit lässt sich die Messelektrode 1 flexibel an beliebige Formen anpassen, wie 2, 3c) und 4 zeigen.
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Denkbar ist aber auch, dass die Trägerstruktur 5 als solche starr ausgestaltet ist, was die Handhabung der Trägerstruktur 5 weiter vereinfacht. Beispielsweise kann die Trägerstruktur 5 imprägniert sein, um die starre Charakteristik zu erzeugen.
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Es lässt sich am besten der Darstellung gemäß 2 entnehmen, dass es sich bei der Trägerstruktur 5 um eine textile Struktur handelt. Bei der textilen Struktur kann es sich um jedwede textile Struktur handeln. Beispiele hierfür sind Gewebe, Gewirke, Gestricke o. dgl.. Die textile Struktur kann aus einem Garn hergestellt sein, bei dem sich vorzugsweise um ein Garn aus einem Kunststoffmaterial handelt. Dadurch lässt sich erreichen, dass die resultierende Trägerstruktur 5 zumindest in erster Näherung wasserabweisend ist.
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Alternativ kann die Trägerstruktur 5 als Folienstruktur ausgestaltet sein. Die Folienstruktur besteht hier und vorzugsweise ebenfalls aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere aus Polyethylen o. dgl.. Bei der vorliegenden Trägerstruktur 5 handelt es sich in besonders bevorzugter Ausgestaltung um eine flexible Folienstruktur, die vorzugsweise eine gewisse mechanische Steifigkeit aufweist, um eine gute Handhabbarkeit zu gewährleisten.
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Die als Folienstruktur ausgestaltete Trägerstruktur 5 ermöglicht grundsätzlich einen wasserdichten Aufbau der Messelektrode 1 insgesamt. Dies lässt sich am besten dadurch realisieren, dass ein mehrlagiger Folienaufbau realisiert ist, der die Leiterstruktur 4 wasserdicht abschließt. Dies lässt sich beispielsweise dadurch realisieren, dass die mehreren Lagen der Folienstruktur randseitig miteinander verschweißt sind.
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Die obige Wasserdichtigkeit lässt sich alternativ dadurch erreichen, dass die Trägerstruktur 5 zusammen mit der Leiterstruktur 4 in ein verflüssigtes Beschichtungsmaterial, insbesondere in ein verflüssigtes Polymer, eingetaucht wird. Andere Möglichkeiten der Abdichtung sind denkbar
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2 zeigt, dass die Elektrodenfläche 8 dort zumindest abschnittsweise länglich ausgestaltet ist. Im Einzelnen sind zwei Elektroden-Teilflächen 8a), 8b) vorgesehen, die jeweils länglich ausgestaltet sind. Es lässt sich der Darstellung gemäß 2 weiter entnehmen, dass hier und vorzugsweise die Elektroden-Teilflächen 8a) und 8a) parallel zueinander, insbesondere nebeneinander verlaufend, auf der Trägerstruktur 5 angeordnet sind.
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In den bevorzugten Ausführungsbeispielen gemäß 3a), b) ist es ferner so, dass der Näherungssensor 2 eine Messsteuerung 11 aufweist, wobei zumindest ein Teil der Messsteuerung 11 auf der Trägerstruktur 5 angeordnet ist und vorzugsweise von der Leiterstruktur 4 gebildet wird. Bei dem in 3a dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Messsteuerung 11 zwar auf der Trägerstruktur 5 angeordnet, jedoch separat von der Leiterstruktur 4 ausgebildet.
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Eine besonders kompakte Ausgestaltung ergibt sich gemäß 3b) dadurch, dass zumindest ein Teil der Messsteuerung 11 von der Leiterstruktur 4 selbst gebildet wird. Dabei ist es im einfachsten Fall so, dass die Messsteuerung 11 mindestens eine elektrische Verbindung 12 aufweist, wobei die Leiterstruktur 4 zumindest einen Teil der mindestens einen elektrischen Verbindung 12 bereitstellt. Dabei können die Nahtlinien 9 ähnlich wie Leiterbahnen einer Leiterplatte realisiert sein.
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Die Messsteuerung 11 kann ferner elektronische Bauelemente 13 aufweisen, wie ebenfalls der Darstellung gemäß 3b) zu entnehmen ist. Bei diesen elektronischen Bauelementen 13 kann es sich um Bauelemente eines diskreten Schaltkreises und/oder um integrierte Bauelemente handeln. Bei der in 3b) dargestellten und insoweit bevorzugten Ausgestaltung findet die Kontaktierung der Bauelemente 13 zumindest zum Teil über die von dem elektrisch leitfähigen Garn 6 erzeugte Leiterstruktur 4 statt.
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Durch die in 3b) gezeigte Möglichkeit, die Messsteuerung 11 gewissermaßen in die Messelektrode 1 zu integrieren, ergeben sich kurze Signalleitungen, was grundsätzlich mit einer hohen Robustheit gegenüber Störeinflüssen verbunden ist.
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In diesem Zusammenhang darf darauf hingewiesen werden, dass die Trägerstruktur 5 bei den dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispielen einlagig ausgestaltet ist. Grundsätzlich ist es aber auch denkbar, dass die Trägerstruktur 5 wie oben im Zusammenhang mit der Folienstruktur angedeutet aus mehreren Lagen besteht, auf denen jeweils ein elektrisch leitfähiges Garn 6 appliziert ist. Auch insoweit können auf den unterschiedlichen Lagen der Trägerstruktur 5 unterschiedliche Leiterbahnen aus dem elektrisch leitfähigen Garn 6 appliziert sein, wie dies wiederum für mehrlagige Leiterplatten bekannt ist.
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Der Näherungssensor 2, hier die Messelektrode 1, weist mindestens einen elektrischen Anschluss 14, 15 auf, wobei die Leiterstruktur 4 in besonders bevorzugter Ausgestaltung zumindest einen Teil des elektrischen Anschlusses 14, 15 bereitstellt. Ein solcher elektrischer Anschluss 14, 15 weist weiter vorzugsweise eine elektrische Anschlussleitung 16, 17 und/oder mindestens einen elektrischen Kontakt 18, 19 auf. Bei den in 3 dargestellten Ausführungsbeispielen ist es so, dass zwei Anschlüsse 14, 15 vorgesehen sind, die jeweils mit einer Anschlussleitung 16, 17 und einem Kontakt 18, 19 ausgestattet sind. Die Kontakte 18, 19 lassen sich beispielsweise durch Crimpen, Schweißen, Löten o. dgl. elektrisch mit geringem Aufwand an eine Zuleitung 20, 21 anschließen. Alternativ ist es auch denkbar, dass die Kontakte 18, 19 mit einer Zuleitung 20, 21 vernäht werden.
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3 zeigt, dass in Abhängigkeit von der Art des Applizierens des elektrisch leitfähigen Garns 6 ganz unterschiedliche Messelektroden 1 realisierbar sind. Bei dem in 3a) dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Messelektrode 1 wie oben angesprochen zweigeteilt, wobei die beiden Elektroden-Teilflächen 8a, 8b identisch ausgestaltet sind.
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Bei dem in 3b) dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei der Messelektrode 1 ebenfalls um eine zweigeteilte Messelektrode, wobei die beiden Elektroden-Teilflächen 8a, 8b unterschiedlich ausgestaltet sind. Dabei richtet sich das Applizieren des elektrisch leitfähigen Garns 6 nach der jeweils gewünschten Antennenstruktur der Messelektrode 1. In Abhängigkeit von der Lage der jeweiligen Elektroden-Teilfläche 8a, 8b im Kraftfahrzeug können unterschiedliche Antennenstrukturen vorteilhaft sein, beispielsweise, um die Reichweite des jeweiligen Messbereichs zu optimieren. Insbesondere kann es auch hier vorgesehen sein, dass die Elektrodenflächen 8 auf mehreren Lagen der Trägerstruktur 5 realisiert sind, um eine optimale Antennenstruktur umsetzen zu können.
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Die vorschlagsgemäße Messelektrode 1 ist im montierten Zustand über die Trägerstruktur 5 an einem Karosseriebauteil 22, hier an einem Stoßfänger, des Kraftfahrzeugs befestigt. Bei dem Karosseriebauteil 22 kann es sich um jedwedes Karosseriebauteil des Kraftfahrzeugs handeln. Beispielsweise kann das die Messelektrode 1 aufnehmende Karosseriebauteil 22 eine oben angesprochene Heckklappe 3, eine Seitentür, eine Motorhaube o. dgl. des Kraftfahrzeugs sein.
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4 zeigt drei bevorzugte Möglichkeiten für die Befestigung der Messelektrode 1 an dem Karosseriebauteil 22. In besonders bevorzugter Ausgestaltung, die in 4a) dargestellt ist, handelt es sich bei der Befestigung um eine stoffschlüssige Befestigung. Dabei ist zwischen die Trägerstruktur 5 und das Karosseriebeutel 22 vorzugsweise eine Kleberschicht 23 oder eine Schicht aus elastischem, doppelseitig klebendem Material angeordnet.
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Alternativ oder zusätzlich kann es sich bei der Befestigung um eine formschlüssige Befestigung handeln, wie beispielhaft in 4 dargestellt. Hier weist die Trägerstruktur 5 Befestigungsöffnungen 24 auf, durch die Befestigungsdome 25 des Karosseriebauteils 22 hindurchragen. Zur Fixierung der Messelektrode 1 an den Befestigungsdomen 25 sind entsprechende Klemmringe 26 an die Befestigungsdome 25 geklemmt. Entsprechend handelt es sich bei der in 4 dargestellten Befestigung um eine Mischform aus einer formschlüssigen Befestigung und einer kraftschlüssigen Befestigung.
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4c) zeigt schließlich eine weitere interessante Variante für die Befestigung der vorschlagsgemäßen Messelektrode 1, bei der die Trägerstruktur 5 einerseits und das Karosseriebauteil 22 andererseits miteinander in Eingriff stehende Klettlagen 27, 28 aufweisen, so dass sich zwischen diesen beiden Komponenten 1, 22 eine Verbindung nach Art eines Klettverschlusses ergibt. Die trägerstrukturseitige Klettlage 28 kann grundsätzlich von der Trägerstruktur 5 selbst bereitgestellt sein, insbesondere, wenn es sich bei der Trägerstruktur 5 um eine textile Trägerstruktur 5 handelt.
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Insbesondere um eine oben angesprochene Bedienereignisüberwachung durchführen zu können, ist es vorzugsweise so, dass sich die Messelektrode 1 im montierten Zustand entlang eines oben angesprochenen Karosseriebauteils 22 des Kraftfahrzeugs erstreckt. Hier und vorzugsweise erstreckt sich mindestens eine durch das applizierte Garn 6 definierte, längliche Elektrodenfläche 8 entlang des Karosseriebauteils 22, weiter vorzugsweise entlang des Stoßfängers des Kraftfahrzeugs. Dabei ist die Messelektrode 1, insbesondere der Näherungssensor 2 insgesamt, in einem Hohlraum des jeweiligen Karosseriebauteils 22 angeordnet.
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Nach einer weiteren Lehre, der eigenständige Bedeutung zukommt, wird der kapazitive Näherungssensor 2 des Kraftfahrzeugs als solcher beansprucht. Der Näherungssensor weist neben einer oben angesprochenen Messsteuerung 11 mindestens eine vorschlagsgemäße Messelektrode 1 auf. Insoweit darf auf alle Ausführungen zu der Messsteuerung 11 einerseits und der Messelektrode 1 andererseits verwiesen werden.
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Nach einer weiteren Lehre, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird das Karosseriebauteil 22 des Kraftfahrzeugs, an dem ein vorschlagsgemäßer Näherungssensor 2 befestigt ist, als solches beansprucht. Insoweit darf auf alle Ausführungen zu dem vorschlagsgemäßen Näherungssensor 2 verwiesen werden.
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Nach einer weiteren Lehre, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird ein Verfahren zur Herstellung einer vorschlagsgemäßen Messelektrode 1 beansprucht.
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Wesentlich nach der weiteren, das Herstellungsverfahren für die Messelektrode 1 betreffenden Lehre ist, dass das leitfähige Garn 6 in einer Mehrzahl von Stichen 7 auf die Trägerstruktur 5 appliziert wird. Das Aufnähen der Leiterstruktur 4 auf die Trägerstruktur 5 geht mit den oben angesprochenen Vorteilen im Hinblick auf erhöhte Flexibilität und reduzierten Kosten einher.
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Das Applizieren des elektrisch leitfähigen Garns 6 erfolgt in bevorzugter Ausgestaltung mittels mindestens einer Nadel und weiter Vorzugsweise mittels einer Nähanlage, die regelmäßig einen vollautomatisierten Nähprozess ermöglicht. Insoweit ergibt sich die weiter oben angesprochene Möglichkeit der Massenfertigung der vorschlagsgemäßen Messelektrode 1.
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Nach dem Applizieren des leitfähigen Garns 6, also nach der Erzeugung der Elektrodenfläche 8 und ggf. der Erzeugung zumindest eines Teils der Messsteuerung 11 ist es vorzugsweise vorgesehen, dass die Trägerstruktur 5 durch einen Schneidprozess und/oder Stanzprozess abgelängt oder berandet wird. Diese Art der Konfektionierung lässt sich auf besonders einfache und vor allem automatisierbare Weise durchführen. Während der Konfektionierung können auch die oben angesprochenen Befestigungsöffnungen 24 in die Trägerstruktur 5 eingebracht werden.
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Grundsätzlich kann auch ein gewisses Vorformen der Trägerstruktur 5 bzw. der Messelektrode 1 insgesamt vorgesehen sein. Beispielsweise ist es denkbar, dass vor oder nach der Konfektionierung die Trägerstruktur 5 zusammen mit der Leiterstruktur 4 eingerollt wird, so dass sich insgesamt eine Messelektrode 1 nach Art eines Rundleiters ergibt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102013110866 A1 [0003]
