DE102016006097A1

DE102016006097A1 - Vorrichtung zur Erzeugung des Kopfes einer Kunststoffniet sowie Verfahren hierfür

Info

Publication number: DE102016006097A1
Application number: DE102016006097.2A
Authority: DE
Inventors: Ernst Wolf
Original assignee: Wolf Produktionssysteme & Co KG GmbH
Current assignee: Wolf Technologie De GmbH
Priority date: 2016-05-20
Filing date: 2016-05-20
Publication date: 2017-11-23

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Erzeugung des Kopfes einer Kunststoffniet, mit einem Stempel (6), der auf einen zu vernietenden Kunststoffstift (1) absenkbar ist. Bei den bisher benutzen Vorrichtungen kann es zu ungewünschten Rissbildungen zwischen dem umgeformten Wulst eines Nietkopfes und dem Schaft einer Niet kommen. Um dies zu vermeiden wird vorgeschlagen, dass der Stempel (6) zur Formung des Nietkopfes mit einem in Radialrichtung innenliegenden Pressteil (7) und einem radial außenliegenden Formteil (8) versehen ist, die in Axialrichtung (11) zueinander beweglich sind. Bei einer Weiterbildung wird vorgeschlagen, die Erwärmung mittels einer Heißluftdüse (16) durchzuführen, die als Doppelrohrdüse ausgebildet ist, mit wenigstens zwei voneinander getrennten Kanälen (17, 20) für die Zu- und die Abfuhr der Heißluft, die konzentrisch zueinander angeordnet sind, wobei der zentrisch innenliegende Kanal (17) gegenüber dem außenliegenden Kanal (20) ein zurückgesetztes Ende (18) aufweist, so dass sich hier ein Pressraum (12) bildet. Mit einer solchen Vorrichtung kann ein erfindungsgemäßes Verfahren durchgeführt werden, bei dem die Erwärmung eines umzuformenden Abschnittes (5) der Kunststoffniet (1) in wenigstens einem Takt und in einem weiteren Takt die eigentliche Umformung erfolgt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Erzeugung des Kopfes einer Kunststoffniet mit einem Stempel, der auf einen zu vernietenden Kunststoffstift absenkbar ist, sowie ein mit dieser Vorrichtung durchzuführendes Verfahren.
Es ist bekannt, Materialien unterschiedlicher Art mittels Nieten zu verbinden. Eine Besonderheit gibt es hierbei, wenn der Niet ein integrierter Bestandteil eines Gehäuses aus thermoplastischem Kunststoff ist.
Normalerweise werden bei einem Nietvorgang zwei miteinander zu verbindende Elemente gefügt, indem ein Niet durch an den beiden Bauteilen vorhandene, miteinander fluchtende Bohrungen geführt wird. Abschließend werden die Enden des Nietschaftes zu Nietköpfen verformt, so dass letztlich eine formschlüssige Verbindung entsteht.
Bei der Befestigung eines Bauteils an einem Gehäuse aus thermoplastischem Kunststoff ist der Nietrohling als angeformter Stift integrierter Bestandteil des Gehäuses und wird durch eine Bohrung an dem zu befestigenden Bauteil geführt oder aber das Bauteil wird mit einer Bohrung über diesen Stift geschoben. Der überstehende Abschnitt des Stiftes wird dann während oder nach einer Wärmezufuhr über einen Stempel umgeformt.
Für die Wärmezufuhr kann dabei beispielsweise ein auf den Nietstift gerichteter Heißluftstrom genutzt werden oder aber auch Mikrowellenenergie oder Laserstrahlen. Bei der Heißluft hat man den Nachteil, dass bei der bekannten Vorrichtung üblicherweise das gesamte Umfeld miterwärmt wird, was grundsätzlich unerwünscht ist. Bei Mikrowellen oder Laserstrahlen hat man das Problem einer relativ beschränkten Eindringtiefe und auch eine relativ aufwendige Technik, um diese Strahlen zur Verfügung stellen zu können.
Es ist daher auch bekannt, den eigentlichen Umformvorgang des Nietkopfes mit einem beheizten Nietstempel durchzuführen, bei dem die Stempelfläche konkav geformt ist und beim Niederpressen in den Bereichen, in denen sie mit dem Nietstift in Berührung kommt, an diesen Wärmeenergie abgibt, so dass der Nietstift sich hier plastifiziert und dann umformt zu einem pilzartigen Kopf unter Bildung eines Wulstes, der sich um das umgeformte Ende des Nietstiftes herumlegt.
Es hat sich diesbezüglich aber herausgestellt, dass die Umformung zu dem pilzartigen Kopf bei diesem Verfahren zu Schwierigkeiten führt. Zwischen dem Wulst, zu dem sich das Ende des Nietstiftes umformt, und dem Stiftende, das von diesem Wulst umgeben wird, bildet sich oft keine stoffschlüssige Verbindung wie gewünscht, so dass es bei einer späteren Belastung des Niets bzw. des Nietkopfes in diesem Bereich zu unerwünschten Rissbildungen und dann zu einem Bruch kommt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit denen ein Nietkopf erzeugt werden kann, der innig mit dem Schaft des Niets verbunden ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Stempel zur Formung des Nietkopfes mit einem in Radialrichtung innenliegenden Pressteil und einem radial außenliegenden Formteil versehen ist, die in Axialrichtung zueinander beweglich sind.
Die Erfindung hat den Vorteil, dass aufgrund der zweiteiligen Ausgestaltung des Stempels mittels Press- und Formteil der den Nietkopf bildende Abschnitt des Nietstiftes durch den Pressteil zu einer plastischen Verformung in Radialrichtung bewirkt wird, so dass nicht nur die obere Kante des Stiftes zu einem Wulst umgeformt bzw. umgeschlagen wird sondern der über das aufgeschobene Bauteil überstehende Abschnitt des Stiftes auf seiner gesamten Länge.
Auf diese Weise wird erreicht, dass der Schaft des Niet an seinem oberhalb des zu befestigenden Bauteiles liegenden Abschnitt vollständig plastifiziert und verformt wird, ohne dass hier eine unerwünschte, zu einem Riss führende Unstetigkeit im Gefüge auftritt.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind das innere Pressteil und das äußere Formteil gegeneinander verschiebbar und insbesondere das äußere Formteil ist in Betätigungsrichtung des Stempels mit einer Vorspannkraft belastet. Diese Vorspannkraft kann vorzugweise durch eine Feder aufgebracht werden, es ist aber auch möglich anderer Elemente zur Aufbringung dieser Kraft einzusetzen.
Die Vorspannkraft ermöglicht es, beim Aufsetzen des Stempels das äußere Formteil über den zu verformenden Stiftabschnitt zu setzen und abzusenken, bis es in Kontakt kommt mit dem zu befestigenden Bauteil, das derart niedergedrückt wird. Erst anschließend wird dann das Pressteil des Stempels innerhalb des Formteils abgesenkt, wobei währenddessen das äußere Formteil über die Vorspannkraftkraft auf dem niederzuhaltenden Bauteil gehalten und auf dieses niedergedrückt wird. So ist es auch möglich, über die Vorspannkraftkraft das äußere Formteil mit einer Kraft von vorgegebener Größe auf das zu befestigende Bauteil zu drücken und somit auch dieses in einer gewünschten niedergehaltenen Endstellung zu halten.
Da bei der Verformung des Nietstiftes bzw. Nietschaftes durch das auf diesen Stift abgesenkte Pressteil des Stempels das dabei verformte Material lediglich in Radialrichtung gegen die Innenseiten des Formteils drückt, wird dieses Formteil bei dem eigentlichen Pressvorgang auch nicht durch das verformte Material in Axialrichtung nach oben gedrückt und damit also nicht von dem niedergehaltenen Element abgehoben.
Vorteilhafterweise wird die Erwärmung des zu verformenden Stiftabschnittes mittels einer Heißluftdüse bewirkt, die in eine den Stift umgebende Position absenkbar ist.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist dabei diese Heißluftdüse als Doppelrohrdüse ausgebildet mit wenigstens zwei voneinander getrennten Kanälen für die Zu- und Abluft.
Eine derartige Heißluftdüse hat den Vorteil, für die Vorerwärmung des Stiftes benötigte Heißluft nicht nur zuführen sondern sie auch direkt wieder abführen zu können. So wird verhindert, dass das niedergehaltenen Element bzw. das zu befestigenden Bauteil in der Umgebung des Niets, der ihn hält, einer unerwünschten Temperaturbelastung unterliegt durch über es hinwegstreichende Heißluft.
Es hat sich dabei herausgestellt, dass der Stift besonders gut und durchgängig zu erwärmen ist, wenn bei der Heißluftdüse der Zu- und der Abluftkanal konzentrisch zueinander angeordnet sind, wobei der zentrisch innenliegende Kanal gegenüber dem außenliegenden Kanal ein zurückgesetztes Ende aufweist.
Auf diese Weise ist es möglich, den zu erwärmenden, endständigen Stiftabschnitt von allen Seiten gleichmäßig mit Heißluft zu beaufschlagen.
Insbesondere wird hierbei bezüglich einer besonders bevorzugten Ausführungsform vorgeschlagen, dass der Abluftkanal im Zentrum angeordnet ist und das zurückgesetzte Ende aufweist, da so die Heißluft optimal zu führen ist und die Verwirbelungen der Heißluft innerhalb des abgesenkten Düsenendes einen optimalen Wärmeübergang gewährleisten.
Damit die oben genannte Aufgabe erfüllt werden kann, wird als erfindungsgemäßes Verfahren vorgeschlagen, die Erwärmung eines umzuformenden Nietabschnittes in wenigstens einem Takt mittels wenigstens einer Heißluftdüse durchzuführen und in einem weiteren Takt dann die eigentliche Umformung vorzunehmen.
Insbesondere bei einer Ausgestaltung dieses Verfahrens mit mehreren gleichlangen Takten zur Erwärmung und einem Takt gleicher Länge für die Umformung hat sich ein gutes Ergebnis erzielen lassen.
Die Erwärmung wird dabei vorzugsweise mit bei jedem Erwärmungstakt verwendeten Heißluftdüsen bewirkt, die in eine den Stift umgebende Position abgesenkt werden.
Vorzugsweise sind diese Heißluftdüsen dabei als Doppelrohrdüsen ausgebildet mit wenigstens zwei voneinander getrennten Kanälen für die Zu- und Abluft.
Dies ermöglicht es, bei einer entsprechenden, mehrere Stationen aufweisenden Maschine die Taktzeit zur Erzeugung eines Nietkopfes für die Produktionsmenge bestimmend zu machen: die Erwärmung des Abschnittes wird an mehreren aufeinander folgenden Stationen durchgeführt und abschließend wird in der letzten Station der Nietkopf umgeformt.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels. Dabei zeigt:
1 Schnitt durch einen Stempel zur Erzeugung eines Kunststoffnietkopfes
2 Schnitt durch eine Heißluftdüse zur Erwärmung einer Kunststoffniet
3 Prinzipskizzen für verschiedene Heißluftdüsen;
4 Temperaturverlauf in einem zu vernietenden Nietstift.
In 1 erkennt man einen Nietstift 1, der integrativer Bestandteil eines (nicht dargestellten) Gehäuses aus thermoplastischem Kunststoff ist.
Über den Nietstift 1 wird ein Bauteil 2 mit einer Bohrung 3 geschoben, bis es auf ein Auflager 4 zu liegen kommt, das an dem Nietstift 1 oder an dem thermoplastischen Gehäuse ausgebildet ist. Anschließend wird der über das Bauteil 2 hinausragende Abschnitt 5 des Stiftes 1 wie unten noch erläutert erwärmt und dann mit einem Stempel 6 umgeformt.
Der Stempel 6 besteht dabei aus einem radial innenliegenden Pressteil 7 und einem dieses radial umgebenden, außenliegenden und somit rohrförmigen Formteil 8. Das Pressteil 7 hat in der hier dargestellten Ausführung einen kreisförmigen Querschnitt und das Formteil 8 hat einen Kreisringförmigen Querschnitt. Grundsätzlich sind bei vergleichbaren Ausführungsformen aber auch mehrkantige Ausgestaltungen sowohl des Pressteils als auch des Formteils möglich.
Das Pressteil 7 ist mit seiner Stirnfläche 9 gegenüber der Stirnfläche 10 des Formteiles 8 in der Grundstellung des Stempels 6 in Axialrichtung 11 zurückgezogen, so dass sich vor der Stirnfläche 9 des Pressteiles 7 ein Pressraum 12 bildet.
Das Pressteil 7 und das Formteil 8 sind in Axialrichtung 11 zueinander verschiebbar, wobei in der Grundstellung das Formteil 8 mit einer Vorspannkraft durch eine Druckfeder 13 gegen einen Anschlag 14 gedrückt wird, der an dem Pressteil 7 ausgebildet ist. Eine Druckfeder wird dabei als besonders betriebssicheres Bauelement angesehen. Es ist aber auch möglich, anderer Bauelement zu verwenden, um eine entsprechende Vorspannkraft zu erzeugen
Durch die beschriebene Konstruktion wird erreicht, dass bei einem Absenken einer den Stempel 6 haltenden Stempelhalterung 15 zunächst das Formteil 8 mit seiner unteren Stirnfläche 10 durch die Vorspannkraft auf das Bauteil 2 gedrückt wird und erst bei einem weiteren Absenken der Stempelhalterung 15 dann die Stirnfläche 9 des Pressteiles 7 abgesenkt und dabei das Pressteil 7 innerhalb des Formteils 8 verfahren wird, wobei über die Druckfeder 13, die sich zwischen dem Formteil 8 und der Stempelhalterung 15 abstützt und die um das Pressteil 7 herum angeordnet ist, sichergestellt ist, dass dabei das Formteil 8 weiter mit der Vorspannkraft fest auf dem Bauteil 2 in Position gehalten wird.
Am Ende der entsprechenden Abwärtsbewegung der Stempelhalterung 15 wird somit das Pressteil 8 des Stempels 6 mit seiner Stirnfläche 10 gegen den Nietstift 1 gedrückt und dieser weicht der Volumenkonstanz wegen in Radialrichtung aus, bis er innerhalb des Pressraumes 12 an die Innenwandung des Formteils 8 anstößt.
Damit füllt der umgeformte Nietabschnitt 1 den Pressraum 12 vollständig aus und bildet somit nach seinem Abkühlen am Nietstift 1 einen fest angeformten mit dem Nietstift 1 stoffschlüssig verbundenen Nietkopf.
Aufgrund der Bewegung des Materials des Nietstiftes 1 während der Umformung innerhalb des Pressraumes 12 im Wesentlichen in Radialrichtung wirken während des Pressvorganges auf das Formteil 8 lediglich radiale Kräfte, die das Formteil 8 aber nicht von dem durch das Formteil 8 niedergehaltenen Bauteil 2 abheben.
Vor dem beschriebenen Umformen wird der Nietstift 1 bei der hier beschriebenen Vorrichtung durch Heißluft erwärmt, wozu eine Heißluftdüse 16 verwandt wird, wie sie in 2 im Schnitt dargestellt ist.
Man erkennt, dass die Heißluftdüse 16 bei diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel durch zwei konzentrische Kanäle gebildet wird, von denen der innere Kanal 17 mit seinem Ende 18 gegenüber dem Ende 19 des äußeren Kanals 20 etwas zurückgesetzt ist.
Während in diesem Ausführungsbeispiel der äußere Kanal 20 für die Zuführung von heißer Luft genutzt wird, wird der innere Kanal 17 zur Abfuhr dieser heißen Luft genutzt.
Zum Erwärmen des über das Bauteil 2 hinausragenden Abschnittes 5 des Nietstiftes 1 wird die Heißluftdüse 16 über diesen Abschnitt 5 gesetzt. Der äußere Kanal 20 umgibt dabei diesen Abschnitt 5 des Nietstiftes 1 und wird mit seinem vorderen Ende 19 auf das Bauelement 2 aufgesetzt.
Durch das Aufsetzen des äußeren Kanals 20 auf das Bauelement 2 wird dieses Bauteil 2 auf den Anschlag 4 niedergedrückt und gleichzeitig ist dabei der Bereich in Radialrichtung um den Abschnitt 5 herum mit heißer Luft beaufschlagbar, die in diesem Ausführungsbeispiel durch das oberhalb des Abschnittes 5 zurückgesetzt angeordnete Ende 18 des radial innenliegenden zweiten Kanals 17 wieder abgesaugt wird.
Dadurch wird in dem sich zwischen dem Abschnitt 5 und dem äußeren Kanal 20 bildenden Ringraum 21 eine besonders intensive Verwirbelung der dort durchströmenden Heißluft bewirkt, die eine intensive Konvektion erzeugt und damit eine schnelle Aufheizung des von diesem Ringraum 21 umgebenen Abschnitts 5.
Da die Heißluft durch den innenliegenden Kanal 17 wieder abgeführt wird, muss sie nicht an dem vorderen Ende 19 des äußeren Kanals 20 nach außen treten, was zur Folge hätte, das dort das Element 2 in einem größeren Bereich um die Bohrung 3 herum durch abströmende Heißluft mit Wärme beaufschlagt würde.
Der Vorteil der Heißluftführung in der beschriebenen Art wird anhand der 3 erläutert.
Hier sieht man mehrerer Möglichkeiten, wie eine Heißluftdüse 16 ggf. auch alternativ ausgestaltet sein könnte.
In der in 3 ganz links dargestellten Variante ist die Heißluftdüse 16 lediglich als zuführender Kanal 22 ausgebildet und durch diesen strömt die Heißluft unten aus dieser Heißluftdüse aus und erwärmt im Vorüberstreichen nicht nur den zu verformenden Abschnitt 5 des Nietstiftes 1 sondern auch den Bereich des diesen umgebenden Bauteils 2.
In der Variante, wie sie in der zweiten Abbildung von links dargestellt ist, wird die Heißluftdüse 16 als eine Röhre 23 ausgebildet, die über den zu erwärmenden Abschnitt 5 des Stiftes 1 gestülpt wird und in die dann durch eine Zuführleitung 24 seitlich die Heißluft mit einer Strömungsrichtung nach unten eingeführt wird. Gleichzeitig wird durch die Röhre 23 die eingeströmte Heißluft aber auch direkt wieder abgesaugt. Man hat bei dieser Variante den Vorteil, dass der den Nietstift 1 umgebende Bereich des Bauteils 2 nicht miterwärmt wird, allerdings ist die Konvektion um den zu erwärmenden Abschnitt 5 des Nietstiftes 1 nicht so gleichmäßig wie gewünscht.
In der dritten Variante der 3 wird eine Heißluftdüse 16 mit zwei konzentrischen Röhren 25, 26 dargestellt, wobei die innere Röhre 25 als Zuführ- und die radial äußere Röhre 26 als Absaugröhre genutzt wird.
Man erkennt, dass die Heißluft im Wesentlichen nur bis zum oberen Bereich des eigentlich über seine ganze Länge zu erwärmenden Abschnittes 5 gelangt.
Dies kann dazu führen, dass bei einer anschließenden Umformung dieses Abschnittes 5 nur der obere Bereich verformt wird, sich dieser dabei zu einem Wulst verformt und sich dann nicht wie gewünscht stoffschlüssig mit dem darunterliegenden Schaftbereich des Nietstiftes 1 verbindet. Man trägt dann also das Risiko, in diesem Bereich bei Belastungen die eingangs beschriebene Rissbildung zu erhalten.
In der 3 ganz rechts ist ebenfalls eine Heißluftdüse 16 dargestellt, die aus zwei konzentrischen Kanälen 17, 20 besteht. Bei diesen wird der äußere Kanal 20 für die Zufuhr von Heißluft und der innere Kanal 17 für die Abfuhr von Heißluft benutzt.
Man erkennt, dass die zuströmende Heißluft insbesondere in den Ringraum 21 strömt, der den zu erwärmenden Abschnitt 5 des Nietstiftes 1 umgibt und dann aus diesem heraus nach einer Verwirbelung durch den zentrisch angeordneten, mit seinem Ende 18 zurückgesetzten Absaugkanal 17 wieder abgeführt wird.
Auf diese Weise kann der zu erwärmende Abschnitt 5 des Nietstiftes 1 auf seiner ganzen Länge bedarfsgerecht erwärmt werden.
Es hat sich herausgestellt, dass der eigentliche Umformvorgang des Nietstiftabschnittes 5 zu einem Nietkopf erheblich schneller durchführbar ist als die zuvor vorzunehmende Erwärmung dieses Abschnittes.
Um dies zu berücksichtigen, wird die Erwärmung des Abschnittes wie in der 4 dargestellt in drei Takten durchgeführt und in einem vierten Takt wird dann die eigentliche Umformung vorgenommen.
Dies ermöglicht es, bei einer entsprechenden mehrere Stationen aufweisenden Maschine die Taktzeit zur Erzeugung eines Nietkopfes für die Produktionsmenge bestimmend zu machen: die Erwärmung des Abschnittes 5 wird dabei an drei aufeinander folgenden Stationen durchgeführt und abschließend wird in der vierten Station der eigentliche Nietkopf umgeformt.
In der 4 ist diesbezüglich die innerhalb des erwärmten Abschnittes 5 herrschende Temperatur über die Zeit aufgetragen. Man erkennt an diesem Temperaturverlauf, dass die Temperatur in den ersten drei Takten jeweils angehoben wird, wobei die Temperatur bei einem Weitertakten zu einer nächsten Station dabei im Wesentlichen gleich bleibt. Damit kann die Temperatur im Abschnitt 5 auf einen Wert erhöht werden, bei der das thermoplastische Material, aus dem der Nietstift 1 besteht, plastifizierbar ist.
Nachdem diese Temperatur im umzuformenden Abschnitt 5 des Nietstiftes 1 erreicht wird, wird im die Umformung des erwärmten Nietstiftabschnittes 5 durchgeführt, wobei während dieser Umformung des erwärmten Nietstiftabschnittes 5 zum Nietkopf die Temperatur wieder absinkt.
Üblicherweise ist die Temperatur am Ende des Umformvorganges dabei so niedrig, dass der thermoplastische Kunststoff, aus dem der Nietstift besteht, wieder unter die Temperatur fällt, bei der er plastisch verformbar ist, so dass der sich dann gebildete Nietkopf eine gewünschte feste Verbindung eingehen kann.
Mit dieser Aufteilung des Erwärmungs- und Umformvorganges in mehrere gleichlange Takte kann insbesondere eine geforderte kurze Taktzeit 27 erreicht werden.
Bezugszeichenliste

1: Nietstift
2: Bauteil
3: Bohrung
4: Auflager
5: Abschnitt
6: Stempel
7: Pressteil
8: Formteil
9: Stirnfläche des Pressteils
10: Stirnfläche des Formteils
11: Axialrichtung
12: Pressraum
13: Druckfeder
14: Anschlag
15: Stempelhalterung
16: Heißluftdüse
17: innerer Kanal
18: Ende des inneren Kanals
19: Ende des äußeren Kanals
20: äußerer Kanal
21: Ringraum
22: zuführender Kanal
23: Röhre
24: Zuführleitung
25: innere Röhre
26: äußere Röhre
27: geforderte Taktzeit

Claims

Vorrichtung zur Erzeugung des Kopfes einer Kunststoffniet, mit einem Stempel (6), der auf einen zu vernietenden Kunststoffstift (1) absenkbar ist dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (6) zur Formung des Nietkopfes mit einem in Radialrichtung innenliegenden Pressteil (7) und einem radial außenliegenden Formteil (8) versehen ist, die in Axialrichtung (11) zueinander beweglich sind.
Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das innere Pressteil (7) und das äußere Formteil (8) gegen einander verschiebbar sind und dass das äußerer Formteil (8) in Betätigungsrichtung des Stempels (5) mit einer Vorspannkraft beaufschlagt ist.
Vorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannkraft mittels einer Feder (13) erzeugt wird, die zwischen Pressteil (7) und Formteil (8) angeordnet ist.
Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie zur Erwärmung eines zu verformenden Abschnitts (5) des Kunststoffstiftes (1) eine Heißluftdüse (16) aufweist, die in eine den Abschnitt (5) umgebende Position absenkbar ist.
Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Heißluftdüse (16) als Doppelrohrdüse ausgebildet ist, mit wenigstens zwei voneinander getrennten Kanälen (17, 20) für die Zu- und die Abfuhr der Heißluft
Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Heißluftdüse (16) der Zu- und der Abluftkanal konzentrisch zueinander angeordnet sind, wobei der zentrisch innenliegende Kanal (17) gegenüber dem außenliegenden Kanal (20) ein zurückgesetztes Ende (18) aufweist.
Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Abluftkanal (17) im Zentrum angeordnet ist und das zurückgesetzte Ende (18) aufweist.
Verfahren zur Erzeugung des Kopfes einer Kunststoffniet, mit einem Stempel (6), der auf einen zu vernietenden Kunststoffstift (1) absenkbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung eines umzuformenden Abschnittes (5) der Kunststoffniet (1) in wenigstens einem Takt mittels wenigstens einer Heißluftdüse durchgeführt wird und in einem weiteren Takt die eigentliche Umformung erfolgt.
Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass es mehrere gleichlange Takte zur Erwärmung aufweist und einen Takt gleicher Länge für die Umformung
Verfahren gemäß Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung mit Heißluftdüsen (16) bewirkt wird, die in eine den Abschnitt (5) des Kunststoffstiftes (1) umgebende Position abgesenkt werden, wobei diese Heißluftdüsen (16) dabei als Doppelrohrdüsen ausgebildet sind mit wenigstens zwei voneinander getrennten Kanälen (17, 20) für die Zu- und Abluft.