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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Prüfung einer Mehrzahl von in gleicher Weise mit Bauteilen bestückten Bauteilträgern, ein Computerprogrammprodukt zur Durchführung eines solchen Verfahrens, und ein Prüfsystem zur Durchführung eines solchen Verfahrens.
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Bei der Produktion elektronischer Produkte, insbesondere der Bestückung von Leiterplatten, wird typischerweise eine automatische optische Prüfung der Produkte durchgeführt. Diese Prüfung erfolgt typischerweise während des Produktionsprozesses oder an dessen Ende, insbesondere im Takt der Produktion. Zur Nachprüfung insbesondere von bei der automatischen optischen Prüfung als defekt eingestuften Produkten wird häufig eine nachgelagerte manuelle Sichtprüfung vorgenommen. Mit dem Ziel, präventiv Fehler zu vermeiden und die Produktivität zu erhöhen, werden zunehmend Verläufe der bei der Prüfung gewonnenen Daten verfolgt und ausgewertet. Bei der Auswertung der Prüfungsergebnisse geht es im Kern um die Erkennung von Fehlermustern und Fehlerhäufungen, welche beispielsweise Aufschluss über kontinuierliche oder periodische Fehler, Fehlertrends und Fehlerzusammenhänge im Produktionsprozess geben können. Dazu erfolgt typischerweise eine Visualisierung von Prüfungsergebnissen, beispielsweise in Form von Wasserfalldarstellungen, mittels geeigneter Medien.
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Die deutsche Offenlegungsschrift
DE 10 2013 203 344 A1 offenbart ein Informationsdarstellungssystem und ein Verfahren zur Visualisierung von Ergebnissen einer optischen Prüfung und einer Nachprüfung von mit Bauteilen bestückten Leiterplatten in einer zweidimensionalen Darstellung. Hierbei werden die Prüfungsergebnisse in der zweidimensionalen Darstellung in Bezug zu den Bauteilen, welche sie betreffen, und zu deren Produktionsreihenfolge gesetzt. Auf diese Weise können Fehlermuster und Fehlerhäufigkeiten visuell, beispielsweise durch Produktions- oder Qualitätssicherungsmitarbeiter, erkannt werden. Insbesondere bei Leiterplatten mit besonders vielen Bauteilen und/oder großen Stückzahlen wird diese Darstellung jedoch sehr groß und dadurch visuell schwer erfassbar. Insbesondere wird eine Erkennung von Fehlerzusammenhängen mit zunehmender Bauteilanzahl und Seriengröße zunehmend schwierig. Weiterhin sind bei einer solchen Darstellung insbesondere die Positionen der Bauteile auf der Leiterplatte und somit Fehlerzusammenhänge beispielsweise aufgrund lokaler Effekte, wie beispielsweise Wärmesenken, nicht oder zumindest nicht unmittelbar erkennbar.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Prüfung einer Mehrzahl von in gleicher Weise mit Bauteilen bestückten Bauteilträgern, ein Computerprogrammprodukt zur Durchführung eines solchen Verfahrens, und ein Prüfsystem zur Durchführung eines solchen Verfahrens zu schaffen, wobei die genannten Nachteile nicht auftreten.
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Die Aufgabe wird gelöst, indem die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche geschaffen werden. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die Aufgabe wird insbesondere gelöst, indem ein Verfahren zur – vorzugsweise automatisierten und/oder rechnergestützten – Prüfung einer Mehrzahl von in gleicher Weise mit Bauteilen bestückten Bauteilträgern geschaffen wird, wobei Bauteilidentifikationsinformationen zur Bestimmung einer Identität der Bauteile, und Produktionsinformationen zur Bestimmung einer Montage- und/oder Prüfreihenfolge der Bauteile auf einer Abfolge der Bauteilträger bereitgestellt werden. Es werden Qualitätsstatusinformationen zur Bestimmung eines Qualitätsstatus der Bauteile bereitgestellt. Darüber hinaus werden – insbesondere virtuelle – Informationsbausteine erzeugt, wobei jeder der Informationsbausteine jeweils einem konkreten Bauteil eindeutig zugeordnet wird. Jeder der Informationsbausteine umfasst Bauteilidentifikations- und Produktionsinformationen, sowie Qualitätsstatusinformationen zu dem ihm jeweils zugeordneten Bauteil. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass Anordnungsinformationen zur Bestimmung der räumlichen Anordnung der Bauteile auf den Bauteilträgern bereitgestellt werden. Es wird ein räumlicher Abstand zwischen jeweils zwei Bauteilen, welche wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus aufweisen, auf den Bauteilträgern für alle Bauteile mit dem wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus zumindest innerhalb eines interessierenden Bereichs auf den Bauteilträgern ermittelt. Es wird eine zweidimensionale Matrix erzeugt, wobei die Informationsbausteine in der Matrix angeordnet werden. Dabei werden Informationsbausteine, welche Bauteilen mit dem wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus zugeordnet sind, anhand der räumlichen Abstände dieser Bauteile in einer ersten Dimension sortiert. In einer zweiten Dimension werden die Informationsbausteine anhand der Produktionsinformationen sortiert.
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Das Verfahren weist Vorteile gegenüber dem Stand der Technik auf. Dadurch, dass die Prüfung insbesondere anstelle einer lokalen Fokussierung auf ein einzelnes Bauteil eine Fokussierung auf mehrere Bauteile einschließlich ihrer Umgebung und lokalen Position auf den Bauteilträgern, insbesondere den gesamten Bauteilträger und/oder eine Serie von mehreren Bauteilträgern, vornimmt, ist es insbesondere möglich, Fehlermuster und Fehlerzusammenhänge auch aufgrund von lokalen Effekten insbesondere über einen Zeitverlauf zu erkennen. Es wird dadurch möglich, präventive qualitätssichernde Maßnahmen in der Produktion umzusetzen, die Produktivität zu erhöhen und einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess zu unterstützen. Insbesondere können die Qualität verbessert und die Erfassung von Fehlern beschleunigt werden. Der Umfang von Nacharbeiten und der Arbeitsaufwand zur Fehleridentifikation und -korrelation kann gesenkt werden. Im Ergebnis können die Kosten signifikant reduziert werden.
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Vorzugsweise umfasst die Prüfung eine optische Prüfung oder ist eine optische Prüfung. Vorzugsweise umfasst die Prüfung eine automatische Prüfung oder ist eine automatische Prüfung. Besonders bevorzugt umfasst die Prüfung eine automatische optische Prüfung oder ist eine automatische optische Prüfung.
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Vorzugsweise wird im Rahmen des Verfahrens eine optische Prüfung einer Mehrzahl von Bauteilträgern durchgeführt, wobei insbesondere die Qualitätsstatusinformationen aus der optischen Prüfung der Mehrzahl von Bauteilträgern erhalten werden. Die Qualitätsstatusinformationen werden also insbesondere durch die optische Prüfung der Mehrzahl von Bauteilträgern bereitgestellt. Bei der optischen Prüfung der Mehrzahl von Bauteilträgern handelt es sich bevorzugt um eine automatische optische Prüfung.
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Bei der Prüfung handelt es sich insbesondere um eine Prüfung während eines Produktionsprozesses, eine End-of-line-Prüfung, mithin eine Prüfung als insbesondere letztem Verfahrensschritt des Produktionsprozesses, und/oder eine der End-of-line-Prüfung nachgelagerte Prüfung. Eine Prüfung kann dabei mehrere einzelne Prüfungen umfassen. Vorzugsweise erfolgt die Prüfung zumindest teilweise im Takt der Produktion. Das Verfahren kann prinzipiell sowohl bei Kleinstserien, als auch bei mittelgroßen oder großen Serien eingesetzt werden. Es entfaltet seine Vorzüge insbesondere bei größeren Serien, bevorzugt Großserien. Dabei geht es um die Prüfung einer Mehrzahl von Bauteilträgern, welche in gleicher Art und Weise mit Bauteilen bestückt sind. Hiermit werden gleichartige Bauteilträger angesprochen, welche jeweils eine gleichartige Anordnung von jeweils gleichen Bauteilen aufweisen. Ein einzelner Bauteilträger weist dabei insbesondere verschiedenartige Bauteile auf, welche in einer bestimmten Anordnung auf dem Bauteilträger montiert sind. Es handelt sich also bei der zu prüfenden Mehrzahl von mit Bauteilen bestückten Bauteilträgern um Bauteilträger mit einer gleichen Bauteilauswahl in gleicher Anordnung, also einer gleichen Bauteilverteilung.
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Bevorzugt handelt es sich bei den Bauteilträgern um elektronische Baugruppen, insbesondere Flachbaugruppen, Leiterplatten und/oder Platinen. Bevorzugt sind die Bauteile elektronische Bauteile, die auf den Bauteilträgern montiert und insbesondere mit darauf befindlichen Leiterbahnen elektrisch verbunden, beispielsweise verlötet, sind.
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Die Bauteilidentifikationsinformationen umfassen insbesondere Informationen zu der Bestimmung der Identität der Bauteile. Vorzugsweise umfassen die Bauteilidentifikationsinformationen Materialnummern und/oder andere zur Bauteilidentifizierung geeignete Kennungen. Bevorzugt beinhalten die Bauteilidentifikationsinformationen auch Seriennummern der Bauteile und/oder andere zur eindeutigen Bauteilidentifizierung geeignete Kennungen.
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Die Produktionsinformationen umfassen insbesondere Informationen zu der Montage- und/oder Prüfreihenfolge der Bauteile. Dabei wird eine Reihenfolge der Montage und/oder Prüfung der Serie von Bauteilträgern angesprochen, auf denen die Bauteile montiert sind. Es wird also insbesondere keine Reihenfolge einer Montage und/oder Prüfung einzelner Bauteile auf einem einzelnen Bauteilträger angesprochen, sondern bevorzugt wird die Information, an welcher Position in der Montage- und/oder Prüfreihe sich der einem bestimmten montierten Bauteil zugeordnete Bauteilträger befindet, in den Produktionsinformationen zu den Bauteilen abgebildet.
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Bevorzugt ist die Information zur Reihenfolge in der Montage und/oder Prüfung als explizites Datum, beispielsweise als Zeitstempel, für jedes Bauteil hinterlegt. Es ist aber auch möglich, dass insbesondere über die Bauteilidentifikationsinformationen ein Bauteil einem konkreten Bauteilträger zuordenbar ist, wobei die Produktionsinformationen nur Informationen zur Position des Bauteilträgers in der Montage- und/oder Prüfreihenfolge der Bauteilträger beinhalten.
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Ist die Prüfung im Takt der Produktion realisiert, wird die Reihenfolge der Montage und/oder Prüfung vorzugsweise durch diejenige Reihenfolge abgebildet, in der die Bauteilträger vom Band genommen und Prüfungsdaten bereitgestellt werden.
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Besonders bevorzugt werden Informationen über die Montage- und Prüfreihenfolge, vorzugsweise mit einem Zeitstempel, in den Produktionsinformationen wiedergegeben. Auf diese Weise kann die Aussagekraft der aufbereiteten Informationen zu der Prüfung vorteilhaft gesteigert werden, da insbesondere zeitabhängige Tendenzen und Trends erkennbar werden, und präventive Maßnahmen besonders zielgenau und effizient abgeleitet werden können.
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Der Qualitätsstatus der Bauteile, der von den Qualitätsstatusinformationen umfasst wird, besagt insbesondere, ob und/oder inwieweit ein bestimmtes Bauteil ein gefordertes Qualitätsniveau erreicht. Vorzugsweise umfasst der Qualitätsstatus mindestens ein bauteilspezifisches Prüfmerkmal, dessen insbesondere mittels der Prüfung ermittelte Ausprägung, sowie eine Indikation der Zulässigkeit der ermittelten Ausprägung hinsichtlich der geforderten Qualität. Insbesondere können mit dem Qualitätsstatus Ausprägungen einer sogenannten Wahrheitsmatrix abgebildet werden, wobei besagt wird, ob ein Prüfungsergebnis richtig positiv, falsch positiv, falsch negativ oder richtig negativ ist. Letztlich richtet sich der Gehalt der Qualitätsstatusinformationen der Bauteile nach den Anforderungen an das Verfahren.
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Im Rahmen des Verfahrens werden Informationsbausteine erzeugt, wobei insbesondere eine Menge von verschiedenen Informationen aggregiert werden. Ein Informationsbaustein wird einem konkreten Bauteil zugeordnet. Die Zuordnung erfolgt eindeutig, das heißt einem Informationsbaustein wird ein Bauteil zugeordnet. Besonders bevorzugt erfolgt die Zuordnung eineindeutig, sodass einem Bauteil nur und genau ein Informationsbaustein zugeordnet wird.
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Die oben angesprochene Menge von Informationen, welche in einem Informationsbaustein gebündelt wird, umfasst insbesondere die Bauteilidentifikations-, Produktions- und Qualitätsstatusinformationen zu dem zugeordneten Bauteil.
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Die Anordnungsinformationen beinhalten insbesondere Angaben zu den Positionen der Bauteile auf den Bauteilträgern. Die Position der Bauteile kann beispielsweise durch eine Angabe von Koordinaten in einem Koordinatensystem, welches insbesondere durch die Bauteilträger aufgespannt wird, erfolgen.
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Bevorzugt werden auch Informationen zu der räumlich-geometrischen Gestaltung der Bauteile in den Anordnungsinformationen umfasst. Dies schließt bevorzugt die räumlich-geometrische Gestaltung von mit den Bauteilen verbundenen Elementen, beispielsweise Verbindungselementen zum Verlöten, ein. Weiterhin bilden die Anordnungsinformationen vorzugsweise die räumlich-geometrische Gestaltung der Bauteilträger ab.
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Im Rahmen des Verfahrens wird ein räumlicher Abstand, vorzugsweise ein Vektor, zwischen jeweils zwei Bauteilen auf den Bauteilträgern bestimmt. Insbesondere repräsentiert ein solcher Vektor den euklidischen Abstand zwischen den jeweils zwei Bauteilen. Vorzugsweise setzt die Abstandsmessung an den Bauteilen jeweils an deren Mittelpunkt, oder einem anderen geeigneten bestimmten Punkt an. Es wird ein räumlicher Abstand zwischen Bauteilen ermittelt, welche wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus aufweisen. Hierbei handelt es sich insbesondere um einen Qualitätsstatus oder mehrere Qualitätsstatus, welche im Rahmen des Verfahrens vorrangig analysiert werden sollen.
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Beispielsweise kann es sich dabei um den oder die Qualitätsstatus eines richtig positiven und/oder falsch positiven Ergebnisses der Prüfung handeln. Es werden dann also beispielsweise die Bauteile untersucht, mithin der Abstand zwischen solchen Bauteilen ermittelt, welche sich im Rahmen der Prüfung als defekt herausgestellt haben, und/oder bei denen zunächst ein Defekt erkannt wurde, wobei sich der Defekt in einer Nachprüfung als nicht vorliegend herausgestellt hat.
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Dabei wird unter einem richtig positiven Ergebnis ein Ergebnis verstanden, bei welchem die Prüfung einen Fehler anzeigt, wobei der Fehler tatsächlich besteht, das Prüfungsergebnis also richtig ist. Unter einem falsch positiven Ergebnis wird ein Ergebnis verstanden, bei welchem die Prüfung einen Fehler ergibt, der allerdings tatsächlich nicht vorliegt, sodass der Fehler zu Unrecht detektiert wird, das Prüfungsergebnis also falsch ist. Unter einem richtig negativen Ergebnis wird ein Ergebnis verstanden, bei welchem die Prüfung keinen Fehler identifiziert, wobei tatsächlich kein Fehler vorliegt, sodass das Prüfungsergebnis korrekt ist. Unter einem falsch negativen Ergebnis wird ein Ergebnis verstanden, bei welchem die Prüfung keinen Fehler anzeigt, wobei jedoch tatsächlich ein Fehler vorliegt, sodass das Prüfungsergebnis nicht korrekt ist.
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Der räumliche Abstand wird – vorzugsweise paarweise – für alle Bauteile zumindest innerhalb eines interessierenden Bereichs ermittelt, welche den wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus aufweisen. Es ist dabei möglich, den gesamten Bauteilträger, mithin sämtliche auf dem Bauteilträger befindlichen Bauteile in die Analyse einzubeziehen. Es kann aber auch ausreichend sein, den interessierenden Bereich als einen bestimmten Teilbereich des Bauteilträgers, mit einer Teilmenge der auf dem Bauteilträger befindlichen Bauteile, festzulegen. Es kann sich dabei um einen einzigen zusammenhängenden Bereich oder um eine Mehrzahl zusammenhängender Bereiche auf dem Bauteilträger handeln. Eine Auswahl des interessierenden Bereichs auf dem Bauteilträger kann manuell erfolgen. Möglich ist auch eine automatisierte Auswahl, beispielsweise aufgrund von Vergangenheitsdaten, welche Aufschluss insbesondere über besonders kritische Bereiche auf dem Bauteilträger liefern. Um insbesondere das auszuwertende Datenvolumen zu reduzieren und damit die Auswertbarkeit zu vereinfachen, kann es von Vorteil sein, den interessierenden Bereich auf dem Bauteilträger nur so groß wie für einen bestimmten Prüfzweck erforderlich festzulegen.
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Im Rahmen des Verfahrens wird eine zweidimensionale Matrix erzeugt, wobei vorzugsweise in einer ersten Dimension eine bauteilträgerbezogene Strukturierung stattfindet. Eine Zeile in der zweidimensionalen Matrix entlang der ersten Dimension repräsentiert insbesondere alle Bauteile, zumindest innerhalb des interessierenden Bereichs, auf einem konkreten Bauteilträger. In der zweiten Dimension erfolgt vorzugsweise eine Anordnung, welche durch die Montage- und/oder Prüfreihenfolge der Bauteilträger gegeben ist. Zur Verbesserung der Übersichtlichkeit kann es vorteilhaft sein, in der zweiten Dimension eine Gliederung nach Losen oder Chargen von Bauteilträgern vorzunehmen. In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens handelt es sich bei der zweidimensionalen Matrix um ein orthogonales Raster.
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In dieser Matrix werden die Informationsbausteine angeordnet. Es wird bevorzugt, die Informationsbausteine in Zellen des insbesondere orthogonalen Rasters einzuordnen. Dabei kann eine Darstellung analog eines Balkendiagramms realisiert werden.
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Im Rahmen des Verfahrens erfolgt eine Sortierung der Informationsbausteine, welche Bauteilen mit dem wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus zugeordnet sind, in der ersten Dimension anhand der räumlichen Abstände dieser Bauteile zueinander. Es kann somit eine Anpassung und Neusortierung einer insbesondere initial heuristisch gewählten Reihenfolge der Informationsbausteine in der ersten Dimension erfolgen.
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In der zweiten Dimension werden die Informationsbausteine insbesondere derart sortiert, dass vorzugsweise die Reihenfolge der Montage und/oder der Prüfung der den Bauteilen zugeordneten Bauteilträger abgebildet wird. Es wird besonders bevorzugt, neben der Abbildung der Reihenfolge auch zeitliche Informationen, insbesondere Zeitstempel, bevorzugt zur Montage und/oder Prüfung der Bauteilträger, in der Matrix zu hinterlegen.
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Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass ein erster Gruppierungsvorgang durchgeführt wird, wobei ein erstes ausgewähltes Bauteil mit dem wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus auf dem Bauteilträger bestimmt wird. Es werden die räumlichen Abstände jeweils zwischen dem ersten ausgewählten Bauteil und jedem der übrigen Bauteile auf dem Bauteilträger, welche den wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus aufweisen und eine erste Restmenge bilden, paarweise ermittelt. Das erste ausgewählte Bauteil ist mithin quasi ein Ausgangspunkt, welcher händisch oder automatisch bestimmt werden kann. Das erste ausgewählte Bauteil kann beispielsweise ein Bauteil mit einer besonders hohen Fehlerhäufigkeit sein. Eine automatische Bestimmung des ersten ausgewählten Bauteils kann bevorzugt mittels eines lernenden Systems erfolgen, welches insbesondere durch Auswertung von Vergangenheitsdaten typische Fehlerbereiche identifiziert. Der räumliche Abstand zwischen dem ersten ausgewählten Bauteil und den anderen Bauteilen der ersten Restmenge wird vorzugsweise in Vektorform ermittelt. Eine Abstandsbestimmung kann beispielsweise in Zentimetern oder in 0,4 cm-Schritten erfolgen. Bei der Bestimmung des ersten ausgewählten Bauteils und der Ermittlung der ersten Restmenge wird der interessierende Bereich zugrunde gelegt, wobei Bauteile außerhalb des interessierenden Bereichs vorzugsweise nicht berücksichtigt werden. Es werden also Paare mit jeweils dem ersten ausgewählten Bauteil und den Bauteilen der ersten Restmenge gebildet und die räumlichen Abstände zwischen diesen Bauteilen werden paarweise ermittelt.
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Die Bauteile der ersten Restmenge, deren räumlicher Abstand zu dem ersten ausgewählten Bauteil einen ersten bestimmten Grenzwert nicht überschreitet, werden mit dem ersten ausgewählten Bauteil zu einer ersten Bauteilgruppe zusammengefasst. Der Grenzwert kann dabei ein absolutes oder relatives Abstandsmaß sein. Ein absoluter Grenzwert ist dabei insbesondere eine Längenangabe, beispielsweise in Zentimetern. Ein relativer Grenzwert bestimmt sich insbesondere aus einer Längenangabe und weiteren Eingangsgrößen, beispielsweise Proportionalitätsfaktoren. Es ist beispielsweise möglich, einen Kreis mit dem Radius eines absoluten Grenzwerts um das erste ausgewählte Bauteil zu ziehen und alle Bauteile, welche den wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus aufweisen und sich innerhalb des Kreises befinden, in die erste Bauteilgruppe zu übernehmen. Ob ein Bauteil den durch den Grenzwert bestimmten maximalen räumlichen Abstand zu dem ersten ausgewählten Bauteil besitzt, richtet sich insbesondere nach der Lage eines Referenzpunktes am Bauteil, vorzugsweise eines Mittelpunkts oder anderweitig bestimmten Punkts.
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Die den Bauteilen der ersten Bauteilgruppe zugeordneten Informationsbausteine werden in der ersten Dimension der Matrix als erste Informationsbausteingruppe angeordnet. Eine erste Informationsbausteingruppe spricht eine zumindest bereichsweise durchgehende Folge entlang der ersten Dimension der Matrix an, wobei zwischen einem ersten und einem letzten Informationsbaustein der Folge bevorzugt keine Informationsbausteine angeordnet sind, welche nicht der ersten Bauteilgruppe zugeordnet sind. Es kann mithin in vorteilhafter Weise eine lokale Ballung von insbesondere Fehlern in der Matrix abgebildet werden. Diese Fehler können, je nach Festlegung des wenigstens einen Qualitätsstatus, auf Fehler im Produktionsprozess und zusätzlich oder alternativ auf Fehler in einem Prüfungsprozess hinweisen. Es liegt auf der Hand, dass das bloße Gruppieren der Informationsbausteine zu der ersten Informationsbausteingruppe noch keine vollumfängliche Ursachenanalyse zum Ergebnis hat. Es kann aber festgehalten werden, dass die Matrix insbesondere mit einer solchen, durch die erste Informationsbausteingruppe repräsentierten Information über das Prüfungsergebnis, Mitarbeitern eine effektive Unterstützung beim Ermitteln von insbesondere lokalen Fehlerursachen und Fehlerzusammenhängen bietet.
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Zur Durchführung eines Gruppierungsvorgangs ist es auch möglich, für die in einer Bauteilgruppe zu gruppierenden Bauteile eine Mehrzahl bestimmter Qualitätsstatus auszuwählen. Es werden dann bei dem Gruppierungsvorgang nicht nur Bauteile mit genau einem Qualitätsstatus berücksichtigt, sondern auch Bauteile, welche weitere ausgewählte, bestimmte Qualitätsstatus aufweisen. Entsprechend umfasst dann auch eine derart gebildete Informationsbausteingruppe bevorzugt eine Mehrzahl von Informationsbausteinen, die zwei oder mehr verschiedene bestimmte Qualitätsstatus aufweisen.
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Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass, sofern nach dem ersten Gruppierungsvorgang noch mindestens ein weiteres Bauteil, welches nicht der ersten Bauteilgruppe zugeordnet ist, und welches zugleich den wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus aufweist, auf dem Bauteilträger befindlich ist, ein zweiter Gruppierungsvorgang durchgeführt wird. Wie oben beschrieben, wird auch bei dem zweiten Gruppierungsvorgang insbesondere der interessierende Bereich des Bauteilträgers berücksichtigt. Bei dem zweiten Gruppierungsvorgang wird ein zweites ausgewähltes Bauteil auf dem Bauteilträger bestimmt. Das zweite ausgewählte Bauteil ist dabei nicht ein Bauteil aus der ersten Bauteilgruppe. Das zweite ausgewählte Bauteil weist den wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus auf. Im Rahmen des Verfahrens wird der räumliche Abstand jeweils zwischen dem zweiten ausgewählten Bauteil, mithin einem zweiten Ausgangspunkt für eine Längenmessung, und den übrigen Bauteilen auf dem Bauteilträger, welche den wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus aufweisen und eine zweite Restmenge bilden, paarweise ermittelt. Die Bauteile der zweiten Restmenge können ein Bauteil oder mehrere Bauteile der ersten Bauteilgruppe umfassen, sodass eine Überlappung der zweiten Restmenge mit der ersten Bauteilgruppe vorliegt. Es wird jedoch bevorzugt, dass die zweite Restmenge keine Bauteile aus der ersten Bauteilgruppe umfasst. Liegt eine Überlappung vor, führt dies insbesondere dazu, dass ein Bauteil in der Matrix mit mehr als einem Informationsbaustein repräsentiert werden kann. Wenngleich dies nicht per se zu fehlerhaften Interpretationsergebnissen führt, besteht dennoch die Gefahr, dass sich bei visueller Prüfung und Interpretation der Matrix Fehlinterpretationen hinsichtlich einer Fehlerhäufigkeit oder Fehlermustern einstellen. Eine bevorzugte Vermeidung der Überlappung bedeutet hingegen, dass ein Bauteil mit lediglich einem Informationsbaustein in der Matrix repräsentiert ist und in vorteilhafter Weise eine zahlenmäßige Übereinstimmung der Informationsbausteine mit den Bauteilen insbesondere des interessierenden Bereichs des Bauteilträgers vorliegt.
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Die Bauteile der zweiten Restmenge, deren räumlicher Abstand zu dem zweiten ausgewählten Bauteil einen zweiten bestimmten Grenzwert, der mit dem ersten bestimmten Grenzwert identisch oder von diesem verschieden sein kann, nicht überschreitet, werden mit dem zweiten ausgewählten Bauteil zu einer zweiten Bauteilgruppe zusammengefasst. Das zu dem räumlichen Abstand und dem bestimmten Grenzwert im Rahmen der Ausführung zu dem ersten Gruppierungsvorgang Beschriebene gilt hier in analoger Weise. Die den Bauteilen der zweiten Bauteilgruppe zugeordneten Informationsbausteine in der ersten Dimension der Matrix werden als zweite Informationsbausteingruppe angeordnet. Das zu der ersten Informationsbausteingruppe Beschriebene gilt für die zweite Informationsbausteingruppe in analoger Form.
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Vorzugsweise werden weitere Gruppierungsvorgänge iterativ so lange durchgeführt, bis kein weiteres ausgewähltes Bauteil mit dem wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus auf dem Bauteilträger mehr bestimmt werden kann, das keiner der zuvor gebildeten Bauteilgruppen zugeordnet ist. Mit einer iterativen Durchführung wird hier eine Abfolge von Gruppierungsvorgängen angesprochen, welche vorzugsweise analog zu dem zweiten Gruppierungsvorgang vorgenommen werden. Bei einem dritten Gruppierungsvorgang wäre also beispielsweise ein ausgewähltes Bauteil auf dem Bauteilträger, das keiner der zuvor gebildeten Bauteilgruppen zugeordnet ist, ein Bauteil, welches nicht ein Bauteil aus der ersten und/oder der zweiten Bauteilgruppe ist.
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Durch die beschriebenen Gruppierungsvorgänge können in vorteilhafter Weise insbesondere ein Auftreten und eine Verortung von Ballungszonen von Fehlern auf dem Bauteilträger in der Matrix abgebildet werden. Hiermit kann eine Auswertung durch Mitarbeiter deutlich erleichtert und ein Auffinden von fehlerkritischen Bereichen auf dem Bauteilträger sowie von Ursache-Wirkung-Zusammenhängen von Fehlern auf dem Bauteilträger und zusätzlich oder alternativ von Fehlern im Herstellungs- und/oder Prüfprozess effektiv unterstützt werden.
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Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass der räumliche Abstand nicht zwischen Bauteilen aus bereits gebildeten Bauteilgruppen ermittelt wird. Es wird mithin bevorzugt, dass keine Überlappung von Bauteilgruppen zugelassen wird. Dies bedeutet beispielsweise für den zweiten Gruppierungsvorgang, dass Bauteile aus der ersten Bauteilgruppe nicht in die zweite Bauteilgruppe, insbesondere die zweite Restmenge, übernommen werden. In analoger Weise bedeutet dies beispielsweise für den dritten Gruppierungsvorgang, dass Bauteile der ersten und zweiten Bauteilgruppen nicht in die dritte Bauteilgruppe, insbesondere die dritte Restmenge, übernommen werden. Auf diese Weise kann der bereits beschriebene negative Einfluss auf die Übersichtlichkeit der Matrix, insbesondere vor dem Hintergrund einer visuellen Auswertung derselben, der sich durch die mehrfache Anzeige von Informationsbausteinen zu einem selben Bauteil ergibt, vermieden werden.
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Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass die Matrix visuell erfassbar dargestellt wird. Es wird eine Anzeige auf einem geeigneten Anzeigegerät, beispielsweise einem Monitor oder einem mobilen Anzeigegerät erzeugt. Die Anzeige erfolgt vorzugsweise in Echtzeit, sodass in vorteilhafter Weise eine schnelle Reaktion insbesondere bei zeitlich sich verändernden, insbesondere wachsenden, Fehlerhäufigkeiten möglich ist. Durch die visuelle Darstellung der Matrix ist es insbesondere Mitarbeitern der Produktion und/oder des Qualitätswesens möglich, eine Auswertung der Fehlerverläufe, vorzugsweise bei Anreicherung der Matrix um weitere relevante Informationen, beispielsweise Informationen zu Rahmenbedingungen der Produktion, vorzunehmen und insbesondere präventive und/oder akute Maßnahme zur Sicherstellung und/oder Verbesserung der Qualität vorzunehmen. Vorzugsweise können relevante Informationen, insbesondere Bauteilidentifikations-, Produktions-, Qualitätsstatus-, und/oder Anordnungsinformationen, insbesondere in oder mit der Matrix, beispielsweise als bedarfsweise anzeigbare Metadaten, visualisiert werden.
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Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass jedem Informationsbaustein eine Qualitätsstatuscodierung auf Basis der zugeordneten Qualitätsstatusinformationen zugeordnet wird. Die Qualitätsstatuscodierung der Informationsbausteine erfolgt vorzugsweise mittels farblicher Gestaltung oder geeigneter Strukturierung, beispielsweise einer Schraffur. Die Qualitätsstatuscodierung ist insbesondere parametrierbar und/oder variierbar und damit anpassbar an spezifische Zielsetzungen und Rahmenbedingungen des Verfahrens.
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Eine beispielhaft mögliche, bevorzugte Qualitätsstatuscodierung weist eine rote Markierung von Informationsbausteinen dann auf, wenn ein richtig positives Prüfungsergebnis, mithin ein insbesondere in einer Nachprüfung bestätigterweise defektes Bauteil vorliegt. Eine gelbe Markierung eines Informationsbausteins wird vorzugsweise zur Kennzeichnung eines falsch positiven Prüfergebnisses herangezogen. In diesem Fall wurde beispielsweise durch eine erste Prüfung, insbesondere eine automatische optische Prüfung, ein Defekt an dem Bauteil detektiert, welches dem Informationsbaustein zugeordnet ist, wobei der Defekt in einer Nachprüfung, insbesondere einer manuellen Sichtprüfung, als nicht zutreffend detektiert wurde. Es liegt folglich ein qualitativ korrektes Bauteil vor. Eine Qualitätsstatuscodierung mit einer grünen Markierung kann auf ein richtig negatives Prüfungsergebnis hinweisen, mithin ein qualitativ korrektes und als solches korrekt erkanntes Bauteil. Andere Ausgestaltungen einer Qualitätsstatuscodierung sind möglich.
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Mittels der Qualitätsstatuscodierung kann in vorteilhafter Weise eine klare, schnelle und sichere Erfassung der Ergebnisse der Prüfung, insbesondere durch Mitarbeiter, realisiert werden. Es ist durch eine geeignete Farbgebung insbesondere möglich, auch weniger erfahrenen Mitarbeitern und/oder Mitarbeitern ohne vertiefte Kenntnisse in der Qualitätssicherung, Aufschluss über die Qualitätssituation des Produktionsprozesses zu verschaffen.
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Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass in der ersten Dimension der Matrix zwischen zwei Informationsbausteingruppen, wobei jede Informationsbausteingruppe der wenigstens zwei Informationsbausteingruppen mindestens einen Informationsbaustein mit dem wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus aufweist, mindestens ein Informationsbaustein angeordnet ist, der nicht den wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus aufweist. Bei einer beispielhaften Bestimmung des wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus als Qualitätsstatus, der ein als defekt eingestuftes Bauteil beschreibt, wird bevorzugt zwischen Informationsbausteingruppen, welche jeweils mindestens einen Informationsbaustein mit diesem Qualitätsstatus aufweisen, mindestens ein Informationsbaustein angeordnet, welcher vorzugsweise einen Qualitätsstatus aufweist, der nicht auf ein als defekt eingestuftes Bauteil hindeutet. Es ist auf diese Art und Weise möglich, in der Matrix visuell einzelne Informationsbausteingruppen besonders hervorzuheben. Es wird insbesondere vermieden, dass zwei oder mehr Informationsbausteingruppen, welche jeweils Informationsbausteine mit dem wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus aufweisen, als eine einzige Informationsbausteingruppe fehlinterpretiert werden.
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Es ist möglich, dass eine Informationsbausteingruppe insbesondere mehrere Informationsbausteine aufweist, welche alle genau einen bestimmten Qualitätsstatus aufweisen. Ebenso ist es möglich, dass eine Informationsbausteingruppe insbesondere mehrere Informationsbausteine umfasst, wobei diese Informationsbausteine zwei oder mehr voneinander verschiedene bestimmte Qualitätsstatus aufweisen.
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Liegt beispielsweise der Fokus einer mittels des Verfahrens durchgeführten Analyse auf Bauteilfehlern und/oder Fehlern im Bestückungsprozess, so könnten bevorzugt Informationsbausteine mit einem Qualitätsstatus, der als richtig positiv geprüfte Bauteile beschreibt, in einer Informationsbausteingruppe zusammengefasst werden. Bei diesem Fokus der Analyse könnten zusätzlich insbesondere Informationsbausteine, welche einen Qualitätsstatus aufweisen, welcher auf falsch negativ geprüfte Bauteile hinweist, in die Informationsbausteingruppe aufgenommen werden. Dann würde die Informationsbausteingruppe zwei bestimmte Qualitätsstatus aufweisen. Das Ziel der Analyse wäre dann insbesondere ein Aufdecken von Potentialen hinsichtlich einer Verbesserung des Produktionsprozesses und des Produktes, beispielsweise hinsichtlich dessen fertigungsgerechter Ausgestaltung.
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Liegt der Fokus einer mittels des Verfahrens durchgeführten Analyse insbesondere auf Fehlern in Zusammenhang mit dem Prüfungsprozess, könnte eine Zusammenfassung von Informationsbausteinen, welche Qualitätsstatus aufweisen, welche falsch positiv und/oder falsch negativ geprüfte Bauteile beschreiben, in einer Informationsbausteingruppe sinnvoll sein. Ziel der Analyse wäre dann insbesondere ein Aufdecken von Potentialen zur Verbesserung des Prüfungsprozesses. Beispielsweise kann ein System zur Prüfung von Bauteilen und/oder Bauteilträgern mittels der durch die Analyse generierten Erkenntnisse angelernt werden, um insbesondere die Wahrscheinlichkeit für eine korrekte Erkennung von Fehlern zu steigern.
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Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass es insbesondere von der Definition des/der bestimmten Qualitätsstatus und von der Methodik der Auswertung der Ergebnisse der Prüfung abhängt, welche Struktur und/oder Gliederung in der ersten Dimension der Matrix insbesondere eine Fehleranalyse effektiv und effizient in vorteilhafter Weise unterstützt. Eine konsistente und sinnvolle Ausgestaltung gemäß den hier beschriebenen Ausführungsformen des Verfahrens kann in jedem Fall eine Erkennung von Fehlermustern und Fehlerhäufigkeiten erleichtern. Insbesondere werden lokale Fehlerkonzentrationen visuell erfassbar und Zusammenhänge, unterstützt durch eine geeignete Farbgebung der insbesondere verschiedenen Qualitätsstatus, ableitbar.
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Ein derartiger Fehlerzusammenhang spricht beispielsweise eine Konstellation an, in der ein Bauteil A dann fehlerhaft ist, wenn ein Bauteil B ebenfalls fehlerhaft ist. Fehlerzusammenhänge können beispielsweise mathematisch, insbesondere stochastisch, insbesondere numerisch, mittels geeigneter Algorithmen, vorzugsweise durch Bestimmung von einer Kovarianz, von Korrelationsfaktoren und/oder Korrelationskoeffizienten, quantifiziert werden. Bevorzugt erfolgt eine solche Quantifizierung automatisiert. Die Ausprägungen der Fehlerzusammenhänge zwischen Bauteilen können beispielsweise tabellarisch dargestellt werden. Insbesondere zur Hervorhebung von derartigen Tabellendaten, welche oberhalb bestimmter Schwellwerte für die Tabellendaten liegen, kann eine farbliche Markierung vorgenommen werden. Vorzugsweise werden Fehlerzusammenhänge, welche insbesondere oberhalb der bestimmten Schwellwerte liegen, zusammengefasst und in einer separaten Darstellung aufbereitet. In diesem Fall können Mitarbeitern, welche insbesondere geringe Fachkenntnisse hinsichtlich Qualitätssicherungsmethoden aufweisen, Hinweise auf kritische Fehlerzusammenhänge, insbesondere von Bauteilen, gegeben werden.
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Selbstverständlich sind auch andere Arten von Zusammenhängen relevant und können im Rahmen des Verfahrens berücksichtigt werden. Es wird insbesondere eine Ursachenfindung von Fehlern berücksichtigt, welche die Zuordnung von Fehlern zu dem Produktionsprozess, zu der/den Prüfung(en) und/oder zu anderen Fehlerquellen unterstützt. Insbesondere wird eine Ursachenfindung insoweit erleichtert, als ein isoliertes Auftreten von Fehlern, lokale Fehlerhäufungen, bestimmte Umgebungsbedingungen und/oder Chargenfehler sichtbar werden. Örtliche, zeitliche und/oder bauteilbezogene Fehlerzusammenhänge werden durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens optisch erkennbar. In Verbindung insbesondere mit den Fachkenntnissen und der Erfahrung von Mitarbeitern, welche vorzugsweise Nutzer der visuell dargestellten Matrix sind, können über geometrisch erkennbare Zusammenhänge hinaus insbesondere zeitliche und sachliche Fehlerkorrelationen detektiert werden.
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Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass in einer Informationsmenge, bestehend aus den Bauteilidentifikationsinformationen, den Produktionsinformationen, den Qualitätsstatusinformationen und den Anordnungsinformationen, eine Mustererkennung durchgeführt wird. Es wird eine Meldung erzeugt, wenn die Mustererkennung wenigstens ein in der Informationsmenge mehrfach auftretendes Muster identifiziert. Die Meldung erfolgt dabei vorzugsweise als optisches und/oder akustisches Signal.
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Die Art der Muster, welche insbesondere durch die Mustererkennung identifiziert werden, ist vorzugsweise mittels geeigneter Parameter einstellbar. Ebenso ist vorzugsweise eine Häufigkeit für das mehrfache Auftreten von Mustern, welche insbesondere als kritisch angesehen wird, mittels geeigneter Parameter einstellbar.
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Ein Muster kann, muss aber nicht zwangsweise eine identische Struktur oder identische Merkmale aufweisen. Vielmehr können die einem bestimmten Muster zugrunde liegenden Merkmale, insbesondere Konstellationen von Informationsbausteingruppen und dahinter liegenden Informationen, unterschiedlich sein. Entscheidend ist letztlich, dass diesen Konstellationen insbesondere ein gleicher oder vergleichbarer Aussagegehalt gemein ist.
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Insbesondere können Muster als gleich erkannt werden, wenn sie innerhalb vorbestimmter Vergleichskriterien übereinstimmen.
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Eine Identifizierung von Mustern erfolgt vorzugsweise in Echtzeit. Auf diese Weise wird insbesondere eine schnelle Reaktion bei der akuten Fehlererkennung und -beseitigung unterstützt. Die Identifizierung der Muster kann manuell oder teilautomatisiert erfolgen, vorzugsweise erfolgt eine automatisierte Identifizierung, welche im Rahmen des Verfahrens vorzugsweise zu einer Ausgabe oder Zurückgabe der Meldung insbesondere an den/die Anwender beinhaltet.
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Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass eine Visualisierung der räumlichen Anordnung der Bauteile auf dem Bauteilträger erzeugt und bevorzugt ausgegeben wird. Die Visualisierung der räumlichen Anordnung erfolgt vorzugsweise auf Basis der Anordnungsinformationen. Vorzugsweise wird ein Bestückungsplan generiert, welcher insbesondere die Art und Lage der auf dem Bauteilträger befindlichen Bauteile wiedergibt. Vorzugsweise werden auch Bauteilidentifikationsinformationen und/oder mit den Bauteilen verbundene Elemente, beispielsweise Lötkontaktstellen, wiedergegeben. Bevorzugt wird zusätzlich oder alternativ ein Layoutplan des Bauteilträgers visualisiert, welcher insbesondere elektrische Verbindungen, insbesondere Leiterbahnen, wiedergibt. Besonders bevorzugt wird der Bestückungsplan überlagert mit einem solchen Layoutplan. Vorzugsweise umfasst die Visualisierung auch Angaben zu den Prüfvorgängen, beispielsweise Prüfungsergebnisse und Datumsangaben, und relevante Produktionsinformationen.
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Die Qualitätsstatusinformationen aus der Prüfung, vorzugsweise von mindestens zwei Bauteilträgern, werden bevorzugt kumuliert dargestellt. Dabei werden quasi die dargestellten Bauteilträger mit den Bauteilen deckungsgleich visuell übereinander gelegt. Es wird eine Häufigkeit eines bestimmten Qualitätsstatus für wenigstens ein Bauteil durch eine Markierung dargestellt. Die Markierung kann mittels farblicher und/oder struktureller Gestaltung, Rahmen, und/oder Textinformationen realisiert werden. Die Markierung kann lokal an dem ihr zugeordneten Bauteil oder an entfernter Stelle angeordnet sein, wobei eine Markierung lokal an dem Bauteil, auf welches sich die Markierung bezieht, bevorzugt wird.
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Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass die Markierung mit einer Codierung versehen wird, welche vorzugsweise durch eine spezifische Farbgebung und/oder Skalierung der Markierung dargestellt wird. Die Codierung zeigt vorzugsweise eine Fehlerquote oder Fehlerhäufigkeit an. Die spezifische Farbgebung ist bevorzugt an die Farbgebung der Informationsbausteine in der Matrix angelehnt, um insbesondere Verwechslungen oder Fehlinterpretationen bei der Auswertung zu vermeiden. Die Skalierung der Markierung erfolgt beispielsweise durch eine Größenskalierung, eine Skalierung von Strichstärken und/oder eine Farbintensität. Andere Lösungen, die Codierung zu visualisieren, sind selbstverständlich möglich.
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Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass in der Visualisierung der Bauteile auf dem Bauteilträger die paarweisen Abstände zwischen Bauteilen, die den wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus mit mindestens einer bestimmten Häufigkeit aufweisen, angezeigt werden. Eine Anzeige der paarweisen Abstände erfolgt bevorzugt durch Linien oder gepfeilte Linien. Es kann eine verschiedene Anzeige der paarweisen Abstände in Abhängigkeit von der spezifischen Häufigkeit eines Auftretens von Paaren mit dem wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus realisiert werden. Beispielsweise können Strichstärke, Farbe und/oder Struktur insbesondere der Symbole, welche die paarweisen Abstände zwischen den Bauteilen anzeigen, variiert werden.
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Bevorzugt wird mindestens eine Bauteilgruppe markiert, beispielsweise mit die mindestens eine Bauteilgruppe umgebenden Linien, insbesondere Kreisen.
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Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass die Qualitätsstatusinformationen aus einer optischen Prüfung abgeleitet werden. Bei der optischen Prüfung handelt es sich insbesondere um eine automatische optische Prüfung. Insbesondere werden Informationen aus Prüfprotokollen einer optischen Prüfung ausgewertet. Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens handelt es sich um eine optische Prüfung einer Produktion elektronischer Produkte, insbesondere einer Bestückung von Bauträgern mit Bauteilen. Die Bauteilträger sind insbesondere elektronische Bauteilgruppen, insbesondere Flachbaugruppen, Leiterplatten und/oder Platinen.
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Bei der optischen Prüfung werden insbesondere die Position von Bauteilen auf den Bauteilträgern sowie die Position und die Qualität von Lötstellen geprüft. Darunter fällt insbesondere auch die Prüfung, ob überhaupt ein Bauteil oder eine Lötstelle auf dem Bauteilträger aufgebracht ist.
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Durch Auswertung der Ergebnisse der optischen Prüfung lassen sich beispielsweise Wärmesenken auf einem Bauteilträger identifizieren. Ebenso werden insbesondere Wärmefallen detektiert, welche sich beispielsweise an Steckern ausbilden können. Insbesondere werden bei einer optischen Prüfung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren Prüfungen mit Berücksichtigung der Umgebung von Bauteilen, insbesondere des gesamten Bauteilträgers, insbesondere des interessierenden Bereichs auf dem Bauteilträger, vorgenommen. Dies ist insbesondere vor dem Hintergrund einer zunehmenden Verdichtung, beispielsweise der Realisierung zunehmend engerer Leiterbahnen, auf dem Bauteilträger bedeutsam.
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Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass die Qualitätsstatusinformationen auf der Grundlage eines ersten Ergebnisses der optischen Prüfung und mindestens eines zweiten Ergebnisses aus mindestens einem weiteren Prüfungsverfahren abgeleitet werden. Das mindestens eine weitere Prüfungsverfahren ist bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens mindestens eine manuelle Nachprüfung, insbesondere eine manuelle Sichtprüfung. Grundsätzlich kann das mindestens eine weitere Prüfungsverfahren ein insbesondere technisch und/oder methodisch anderes Prüfungsverfahren als das der optischen Prüfung zugrunde liegende Verfahren sein. Es ist aber auch möglich, dass es sich um mindestens einen weiteren Prüfungsdurchlauf der optischen Prüfung handelt.
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Eine Kombination des optischen, insbesondere automatischen optischen Prüfungsverfahrens mit einem insbesondere nachgelagerten weiteren, insbesondere hiervon verschiedenen Prüfungsverfahren, dient insbesondere dazu, Ergebnisse der ersten Prüfung zu validieren. Häufig wird eine optische Prüfung mit hoher Empfindlichkeit einer Fehlererkennung betrieben. Daraus ergibt sich insbesondere ein relevanter Anteil an Prüfungsergebnissen, welche falsch positiv sind. Insbesondere diese falsch positiven Ergebnisse werden mittels eines dem ersten Prüfungsschritt nachgelagerten zweiten Prüfungsschritts verifiziert oder falsifiziert. Das mindestens eine weitere Prüfungsverfahren kann auch zur Validierung einer Gesamtheit der ersten Ergebnisse der optischen Prüfung dienen und zusätzlich oder alternativ eine Validierung einer Teilgruppe der ersten Ergebnisse der optischen Prüfung umfassen.
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Die Aufgabe wird insbesondere auch gelöst, indem ein Computerprogrammprodukt geschaffen wird, wobei das Computerprogrammprodukt maschinenlesbare Anweisungen umfasst, aufgrund derer ein Verfahren nach einem der zuvor beschriebenen Ausführungsformen durchführbar ist, wenn das Computerprogrammprodukt auf einer Recheneinrichtung läuft. In Zusammenhang mit dem Computerprogrammprodukt ergeben sich insbesondere die Vorteile, die bereits in Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert wurden.
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Das Verfahren nach einem der zuvor beschriebenen Ausführungsformen ist durch Anwendung des Computerprogrammprodukts durchführbar, wenn das Computerprogrammprodukt auf einer Recheneinrichtung läuft. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass das Computerprogrammprodukt in eine Steuereinrichtung geladen ist, welche dann insoweit maschinenlesbare Anweisungen aufweist, aufgrund derer eine der zuvor beschriebenen Ausführungsformen des Verfahrens durchführbar ist, wenn das Computerprogrammprodukt auf der Steuereinrichtung läuft. Die Recheneinrichtung kann insbesondere ein einzelner Rechner sein und/oder eine Server-Client-Einrichtung. Ebenso ist es möglich, dass das Computerprogrammprodukt und/oder die Recheneinrichtung oder Teile des Computerprogrammprodukts und/oder der Recheneinrichtung in einer Cloud realisiert sind.
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Zur Erfindung gehört auch ein Datenträger mit einem solchen Computerprogrammprodukt.
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Die Aufgabe wird insbesondere auch gelöst, indem ein Prüfsystem geschaffen wird, welches eingerichtet ist zur Durchführung eines Verfahrens insbesondere nach einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen des Verfahrens. Das Prüfsystem ist vorzugsweise eingerichtet, durch das Computerprogrammprodukt zumindest teilweise gesteuert zu werden. In Zusammenhang mit dem Prüfsystem ergeben sich insbesondere die Vorteile, die bereits in Zusammenhang mit dem Verfahren und dem Computerprogrammprodukt erläutert wurden.
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Vorzugsweise weist das Prüfsystem mindestens ein Datenerfassungsmittel, ein Datenverarbeitungsmittel sowie ein Visualisierungsmittel auf.
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Die Beschreibung des Verfahrens einerseits sowie des Computerprogrammprodukts und des Prüfsystems andererseits sind komplementär zueinander zu verstehen. Insbesondere sind Verfahrensschritte, die explizit oder implizit in Zusammenhang mit dem Computerprogrammprodukt und/oder dem Prüfsystem beschrieben wurden, bevorzugt einzeln oder miteinander kombiniert Schritte einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens. Merkmale des Computerprogrammprodukts und/oder des Prüfsystems, die explizit oder implizit in Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert wurden, sind bevorzugt einzeln oder miteinander kombiniert Merkmale eines bevorzugten Ausführungsbeispiels des Computerprogrammprodukts und/oder des Prüfsystems. Das Verfahren zeichnet sich bevorzugt durch wenigstens einen Verfahrensschritt aus, der durch wenigstens ein Merkmal eines erfindungsgemäßen oder bevorzugten Ausführungsbeispiels des Computerprogrammprodukts und/oder des Prüfsystems bedingt ist. Das Computerprogrammprodukt und/oder das Prüfsystem zeichnet/zeichnen sich bevorzugt durch wenigstens ein Merkmal aus, welches durch wenigstens einen Schritt einer erfindungsgemäßen oder bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens bedingt ist.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:
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1 eine im Rahmen einer Ausführungsform des Verfahrens erzeugte Matrix, welche als zweidimensionale Matrix ausgeprägt ist, und
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2 eine Visualisierung der räumlichen Anordnung von Bauteilen auf einem Bauteilträger gemäß einer Ausführungsform des Verfahrens.
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1 zeigt eine im Rahmen einer Ausführungsform des Verfahrens erzeugte Matrix 1, welche als zweidimensionale Matrix ausgeprägt ist. Es werden Bauteilidentifikationsinformationen zur Bestimmung der Identität von Bauteilen, und Produktionsinformationen zur Bestimmung der Montage- und/oder Prüfreihenfolge der Bauteile auf einer Abfolge von Bauteilträgern bereitgestellt. Es werden Qualitätsstatusinformationen zur Bestimmung des Qualitätsstatus der Bauteile bereitgestellt. Im Rahmen des Verfahrens werden Informationsbausteine 3 erzeugt. Die Informationsbausteine 3 werden jeweils einem konkreten Bauteil eindeutig zugeordnet, wobei sie Bauteilidentifikations- und Produktionsinformationen, sowie Qualitätsstatusinformationen zu dem jeweils zugeordneten Bauteil umfassen.
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Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass Anordnungsinformationen zur Bestimmung der räumlichen Anordnung der Bauteile auf den Bauteilträgern bereitgestellt werden. Es wird ein räumlicher Abstand zwischen jeweils zwei Bauteilen auf den Bauteilträgern, welche wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus aufweisen, insbesondere paarweise für alle Bauteile mit dem wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus zumindest innerhalb eines interessierenden Bereichs auf den Bauteilträgern ermittelt.
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In der zweidimensionalen Matrix 1 werden die Informationsbausteine 3 angeordnet. In einer ersten Dimension 5 werden Informationsbausteine 3, welche Bauteilen mit dem wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus zugeordnet sind, anhand der räumlichen Abstände dieser Bauteile zueinander sortiert. In der Matrix 1 in 1 sind in einer Zeile, das heißt in einer aus Sicht eines Betrachters horizontalen Reihe, welche sich in Richtung der ersten Dimension 5 erstreckt, insbesondere Informationsbausteine 3 angeordnet, welche Bauteile repräsentieren, welche auf einem konkreten Bauteilträger und insbesondere auf demselben Bauteilträger angeordnet sind. So sind beispielsweise die Informationsbausteine 3‘, 3‘‘‘ Bauteilen zugeordnet, die auf einem selben, ersten Bauteilträger angeordnet sind, wobei die Informationsbausteine 3‘‘, 3‘‘‘‘ auf einem in der Montage- und/oder Prüfreihenfolge dem ersten Bauteilträger nachgeordneten, selben zweiten Bauteilträger angeordnet sind, der von dem ersten Bauteilträger verschieden ist.
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In der hier dargestellten Matrix 1 sind exemplarisch zwei Informationsbausteine 3 in einer Zeile der Matrix 1 angeordnet, wobei, unter der bevorzugten Annahme, dass einem Informationsbaustein 3 ein Bauteil und einem Bauteil wiederum ein Informationsbaustein 3 zugeordnet ist, dies einem Bauteilträger mit zwei Bauteilen innerhalb eines interessierenden Bereichs entspricht. Mit dem Pfeil P wird angesprochen, dass es sich bei der hier dargestellten Matrix 1 um eine exemplarische Darstellung handelt, welche in der Realität insbesondere wesentlich mehr Informationsbausteine in einer Zeile aufweisen wird.
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Eine Sortierung der Informationsbausteine 3 in der ersten Dimension 5 spricht an, dass eine Reihenfolge der Informationsbausteine 3 entlang der ersten Dimension 5 entsprechend der räumlichen Abstände der den Informationsbausteinen 3 zugeordneten Bauteilen entspricht, was im Folgenden näher erläutert wird.
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In einer zweiten Dimension 7 werden Informationsbausteine 3 anhand der Produktionsinformationen sortiert. Es wird insbesondere in der zweiten Dimension 7 der Matrix 1 eine zeitliche Dimension bereitgestellt. Besonders bevorzugt entspricht die in der zweiten Dimension 7 wiedergegebene insbesondere zeitliche Folge der Montage- und/oder Prüfreihenfolge der Bauteilträger, auf welchen die Bauteile montiert werden, welche vorzugsweise durch die Informationsbausteine 3 in der Matrix 1 repräsentiert werden. So ist bevorzugt der Informationsbaustein 3‘ einem Bauteil zugeordnet, welches auf einem ersten Bauteilträger angeordnet ist, welcher unmittelbar vor einem zweiten Bauteilträger montiert oder geprüft wurde, auf welchem ein Bauteil angeordnet ist, welches durch den Informationsbaustein 3‘‘ repräsentiert wird.
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2 zeigt eine Visualisierung der räumlichen Anordnung von Bauteilen 9 auf einem Bauteilträger 11. Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass insofern auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird. Der Übersichtlichkeit wegen ist nur ein Bauteil 9 mit einem Bezugszeichen versehen. Diese Visualisierung der räumlichen Anordnung der Bauteile 9 auf dem Bauteilträger 11 wird vorzugsweise im Rahmen des Verfahrens erzeugt.
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Es wird im Rahmen des Verfahrens ein erster Gruppierungsvorgang durchgeführt, wobei ein erstes ausgewähltes Bauteil 13 auf dem Bauteilträger 11 bestimmt wird, wobei das erste ausgewählte Bauteil 13 den wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus, hier einen ersten bestimmten Qualitätsstatus 15 aufweist. Der erste bestimmte Qualitätsstatus 15 ist durch eine dicke diagonale Schraffur an dem Bauteil 13 abgebildet. In einer beispielhaften bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens entspricht der erste bestimmte Qualitätsstatus 15 einem Bauteil, welches in der Prüfung als richtig positiv, mithin als defekt, identifiziert wurde. Der räumliche Abstand 17, der in 2 als Doppelpfeil dargestellt ist, wird jeweils zwischen dem ersten ausgewählten Bauteil 13 und denjenigen übrigen Bauteilen 9 auf dem Bauteilträger 11, welche den ersten bestimmten Qualitätsstatus 15 aufweisen, paarweise ermittelt. Diese übrigen Bauteile 9, welche den ersten bestimmten Qualitätsstatus 15 aufweisen, bilden eine erste Restmenge. In 2 sind die räumlichen Abstände 17 nur exemplarisch eingetragen.
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Die Bauteile 9 der ersten Restmenge, deren räumlicher Abstand 17 zu dem ersten ausgewählten Bauteil 13 einen bestimmten Grenzwert nicht überschreitet, werden mit dem ersten ausgewählten Bauteil 13 zu einer ersten Bauteilgruppe 19 zusammengefasst. Die erste Bauteilgruppe 19 ist in 2 durch eine kreislinienförmige Markierung dargestellt. Der räumliche Abstand 17 wird bevorzugt als Vektor dargestellt, welcher sich jeweils zwischen bestimmten Punkten zweier Bauteile 9 erstreckt.
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Die den Bauteilen der ersten Bauteilgruppe 19 zugeordneten Informationsbausteine 3 sind beispielhaft in der ersten Dimension 5 der Matrix 1 als erste Informationsbausteingruppe 21 angeordnet. Die erste Informationsbausteingruppe 21 umfasst exemplarisch in 1 zwei Informationsbausteine 3‘ und 3‘‘‘, welche mit dem ersten bestimmten Qualitätsstatus 15 gekennzeichnet sind. In diesem Fall sind in der ersten Informationsbausteingruppe 21 mithin Informationsbausteine 3 zusammengefasst, welche den ersten bestimmten Qualitätsstatus 15 aufweisen und somit als richtig positiv geprüfte Bauteile 9 repräsentieren.
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Je nach Erfordernis kann es im Rahmen des Verfahrens sinnvoll sein, Informationsbausteine 3, welche zwei oder mehr voneinander verschiedene bestimmte Qualitätsstatus aufweisen, in einer Informationsbausteingruppe zusammenzufassen. Um beispielsweise eine Analyse von Bauteilfehlern und/oder Fehlern bezogen auf den Bestückungsprozess vorzunehmen, könnte die Zusammenfassung von Informationsbausteinen 3 mit Bezug auf als richtig positiv und/oder falsch negativ geprüfte Bauteile 9 sinnvoll sein. Liegt der Fokus einer Analyse auf Fehlern im Prüfungsprozess, beispielsweise Fehlern an einem automatischen optischen Prüfsystem, wäre insbesondere eine Zusammenfassung von Informationsbausteinen 3, welche falsch positiv und/oder falsch negativ geprüfte Bauteile 9 repräsentieren, sinnvoll. Andere Konstellationen sind selbstverständlich möglich. Letztlich hängen insbesondere sowohl die Definition der bestimmten Qualitätsstatus und/oder die Art und Weise einer Gruppierung von Informationsbausteinen 3 von den Zielen und der Methodik des Verfahrens ab.
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Die erste Informationsbausteingruppe 21 ist vorzugsweise eine Gruppe von Informationsbausteinen 3, welche in Form einer durchgehenden Reihe dargestellt wird. Dies spricht eine Reihe an, wobei zwischen einem ersten und einem zweiten Ende der Reihe, welche jeweils durch Informationsbausteine 3 dargestellt werden, keine Informationsbausteine 3 angeordnet sind, welche nicht Teil der ersten Informationsbausteingruppe 21 sind. Durch eine derartige Gruppierung von Informationsbausteinen 3 kann insbesondere eine Häufung und/oder Konzentration von Fehlern bei einer bestimmten Menge von Bauteilen 9 auf dem Bauteilträger 11 in der Matrix 1 erkannt werden.
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Sofern nach dem ersten Gruppierungsvorgang mindestens ein weiteres Bauteil 9, welches nicht der ersten Bauteilgruppe 19 zugeordnet ist, und welches den ersten bestimmten Qualitätsstatus 15 aufweist, auf dem Bauteilträger 11 befindlich ist, wird ein zweiter Gruppierungsvorgang durchgeführt. Dabei wird ein zweites ausgewähltes Bauteil, beispielsweise das Bauteil 23, auf dem Bauteilträger 11 bestimmt, wobei das zweite ausgewählte Bauteil 23 nicht ein Bauteil 9 aus der ersten Bauteilgruppe 19 ist. Das zweite ausgewählte Bauteil 23 weist den wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus, hier den ersten bestimmten Qualitätsstatus 15, auf.
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Es wird der räumliche Abstand 17 jeweils zwischen dem zweiten ausgewählten Bauteil 23 und den übrigen Bauteilen 9 auf dem Bauteilträger 11, welche den wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus, hier den ersten bestimmten Qualitätsstatus 15, aufweisen und eine zweite Restmenge bilden, paarweise ermittelt. Die Bauteile 9 der zweiten Restmenge, deren räumlicher Abstand 17 zu dem zweiten ausgewählten Bauteil 23 einen bestimmten Grenzwert nicht überschreitet, werden mit dem zweiten ausgewählten Bauteil 23 zu einer zweiten Bauteilgruppe zusammengefasst. In dem in 2 dargestellten Beispiel besteht die zweite Bauteilgruppe lediglich aus dem zweiten ausgewählten Bauteil 23.
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Die den Bauteilen 9 der zweiten Bauteilgruppe zugeordneten Informationsbausteine 3 in der ersten Dimension 5 der Matrix 1 werden als zweite Informationsbausteingruppe, welche in 1 nicht dargestellt ist, angeordnet.
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Weitere Gruppierungsvorgänge werden iterativ so lange durchgeführt, bis kein weiteres ausgewähltes Bauteil 13, 23 auf dem Bauteilträger 11 mehr bestimmt werden kann, das keiner der zuvor gebildeten Bauteilgruppen 19 zugeordnet ist.
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Besonders bevorzugt wird ein Verfahren, bei dem der räumliche Abstand 17 nicht zwischen Bauteilen 9 ermittelt wird, welche bereits gebildeten Bauteilgruppen 19 zugeordnet sind. Gemäß der Ausführungsform in 2 würde dies bedeuten, dass keine Bauteile 9 aus der ersten Bauteilgruppe 19 zur Bestimmung des räumlichen Abstands dieser Bauteile 9 zu dem zweiten ausgewählten Bauteil 23 herangezogen würden, um die zweite Bauteilgruppe zu bilden.
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Besonders bevorzugt wird ein Verfahren, bei dem die Matrix 1 visuell erfassbar dargestellt wird. Insbesondere erfolgt eine Darstellung derselben auf einem geeigneten Anzeigegerät, zum Beispiel einem Monitor, um insbesondere Mitarbeitern aus beispielsweise Produktion und Qualitätswesen insbesondere eine Auswertung von Fehlern und Fehlerverläufen zu ermöglichen.
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Jedem Informationsbaustein 3 wird bevorzugt eine Qualitätsstatuscodierung auf Basis der zugeordneten Qualitätsstatusinformationen zugeordnet. In 1 sind den Informationsbausteinen 3 beispielhaft drei verschiedene Qualitätsstatuscodierungen zugeordnet. Die Qualitätsstatuscodierungen sprechen insbesondere das Ergebnis der Prüfung der Bauteile 9 auf dem Bauteilträger 11 an und geben insbesondere Aufschluss über die Erfüllung von Qualitätsanforderungen. Bei dem in 1 dargestellten Beispiel weist der Informationsbaustein 3‘ eine Qualitätsstatuscodierung auf, welche bevorzugt ein richtig positives Prüfungsergebnis wiederspiegelt. Das heißt insbesondere, dass ein als defekt eingestuftes Bauteil, insbesondere in einer ersten Prüfung, in einer zweiten, der ersten Prüfung nachgelagerten Prüfung, als defekt bestätigt wurde. Der Informationsbaustein 3‘‘‘‘‘ in 1 weist eine Qualitätsstatuscodierung auf, welche vorzugsweise ein falsch positives Prüfungsergebnis widerspiegelt. Dies bedeutet insbesondere, dass in der ersten Prüfung ein Defekt identifiziert wurde. In der zweiten Prüfung hat sich herausgestellt, dass das Bauteil qualitativ korrekt ist. Der Informationsbaustein 3‘‘ weist in 1 eine Qualitätsstatuscodierung auf, welche bevorzugt ein richtig negatives Prüfungsergebnis repräsentiert. Hiermit ist insbesondere ein qualitativ korrekt geprüftes Bauteil zu verstehen. Andere Arten der Qualitätsstatuscodierung sind selbstverständlich möglich und richten sich insbesondere nach den Erfordernissen des Verfahrens.
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Vorzugsweise wird in der ersten Dimension 5 der Matrix 1 zwischen zwei Informationsbausteingruppen 21, wobei jede Informationsbausteingruppe 21 der zwei Informationsbausteingruppen 21 mindestens einen Informationsbaustein 3 mit dem wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus, hier dem ersten bestimmten Qualitätsstatus 15, aufweist, mindestens ein Informationsbaustein 3 angeordnet, der nicht den wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus, hier den ersten bestimmten Qualitätsstatus 15, aufweist. Hierdurch werden in der Matrix 1 verschiedene Informationsbausteingruppen 21 besser visuell getrennt erfassbar. Bei der exemplarischen Darstellung der Matrix 1 in 1 ist dieser Sachverhalt nicht dargestellt.
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Vorzugsweise wird in einer Informationsmenge, bestehend aus den Bauteilidentifikationsinformationen, den Produktionsinformationen, den Qualitätsstatusinformationen und den Anordnungsinformationen, eine Mustererkennung durchgeführt, wobei eine Meldung erzeugt wird, wenn die Mustererkennung wenigstens ein in der Informationsmenge mehrfach auftretendes Muster identifiziert. Ein derartiges Muster kann beispielsweise eine bestimmte Konstellation von Informationsbausteinen 3 mit dem wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus, hier dem ersten bestimmten Qualitätsstatus 15, entlang der ersten Dimension 5 sein. Solche Muster entlang der ersten Dimension 5 können beispielsweise auf Wärmesenken oder andere lokale Effekte auf den Bauteilträgern 11 hinweisen, die zu lokalen Fehlerhäufungen führen können. Alternativ oder zusätzlich kann eine bestimmte Konstellation von Informationsbausteinen 3 mit dem wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus, hier dem ersten bestimmten Qualitätsstatus 15, entlang der zweiten Dimension 7 insbesondere auf Prozessfehler, beispielsweise Trends oder Tendenzen bei der Fehlerentwicklung, hindeuten. Besonders bevorzugt werden Muster im Rahmen des Verfahrens erfasst, wobei Muster entlang der ersten Dimension 5, der zweiten Dimension 7, und Muster, die sich in beiden Dimensionen 5, 7 erstrecken, bei der Mustererkennung berücksichtigt werden.
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Vorzugsweise wird eine Visualisierung der räumlichen Anordnung der Bauteile 9 auf dem Bauteilträger 11 erzeugt, wobei die Qualitätsstatusinformationen aus der Prüfung vorzugsweise von mindestens zwei Bauteilträgern 11 kumuliert dargestellt werden. Vorzugsweise wird eine Häufigkeit eines Qualitätsstatus für wenigstens ein Bauteil 9 durch eine Markierung 25 dargestellt. Es ist also bevorzugt möglich, dass die in 2 dargestellte Visualisierung eine kumulierte Darstellung von mehreren Bauteilträgern 11 ist. Die mehreren Bauteilträger 11 sind in gleicher Weise mit Bauteilen 9 bestückt, was insbesondere eine gleiche Anordnung und insbesondere typenbezogene Zusammensetzung der Bauteile 9 bedeutet. Die in 2 dargestellte Visualisierung entspricht insbesondere einem Bestückungsplan, welcher Aufschluss über Art und Anordnung der Bauteile 9 auf dem Bauteilträger 11 gibt.
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Es ist möglich, dass einem solchen Bestückungsplan insbesondere ein Layoutplan überlagert wird, welcher insbesondere elektrische Verbindungen, beispielsweise Leiterbahnen, visualisiert.
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Es ist zudem bevorzugt möglich, Prüfungsergebnisse, Daten oder sonstige Informationen beispielsweise in Textform der in 2 dargestellten Ansicht beizufügen. Entscheidend ist, dass insbesondere betroffenen Mitarbeitern relevante Informationen beigestellt werden, welche insbesondere bei der Fehlerfindung, Ursachenforschung und Ableitung von Verbesserungsmaßnahmen unterstützend wirken. Die in 2 dargestellten Markierungen sind als verschiedene Schraffuren und Punktierung dargestellt, wobei die Markierungen lokal an dem durch die Markierung angesprochenen Bauteil 9, insbesondere dem Bauteil 9 selbst oder einem anderen Element, beispielsweise einer Lötstelle, mit der das Bauteil 9 elektrisch mit einer Leiterbahn verbunden ist, angeordnet sind.
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Bevorzugt wird die Markierung mit einer Codierung versehen, welche vorzugsweise durch eine spezifische Farbgebung oder Skalierung der Markierung 25 dargestellt wird. Die Markierungen 25 gemäß 2 sind als unterschiedlich schraffierte oder punktierte flächige Elemente lokal an dem diesen zugeordneten Bauteilen 9 angeordnet.
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Vorzugsweise werden in der Visualisierung der Bauteile 9 auf dem Bauteilträger 11 paarweise Abstände 17 zwischen Bauteilen 9, die den wenigstens einen bestimmten Qualitätsstatus, hier den ersten bestimmten Qualitätsstatus 15, mit mindestens einer bestimmten Häufigkeit aufweisen, angezeigt. Der Übersichtlichkeit wegen sind nur beispielhaft einige visualisierte paarweise Abstände 17 in 2 als Doppelpfeile eingetragen. Es ist möglich, in Abhängigkeit verschiedener Häufigkeiten spezifische Variierungen der Visualisierung der paarweisen Abstände 17 zu realisieren.
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Vorzugsweise handelt es sich bei der Prüfung der Bauteilträger 11 um eine optische Prüfung, wobei die Qualitätsstatusinformationen aus dieser optischen Prüfung abgeleitet werden. Besonders bevorzugt ist die optische Prüfung eine automatische optische Prüfung, welche insbesondere mittels geeigneter bildaufnehmender und -verarbeitender Geräte realisiert wird.
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Besonders bevorzugt wird eine Prüfung, welche mehrere Prüfungen, insbesondere zwei Prüfungen, umfasst. Dabei werden vorzugsweise die Qualitätsstatusinformationen auf der Grundlage eines ersten Ergebnisses der optischen, insbesondere automatischen optischen Prüfung und mindestens eines zweiten Ergebnisses aus mindestens einem weiteren Prüfungsverfahren abgeleitet. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem mindestens einen weiteren Prüfungsverfahren um eine der ersten Prüfung nachgelagerte manuelle Sichtprüfung. Hierbei prüft insbesondere ein Mensch vorzugsweise ein in der optischen Prüfung als fehlerhaft eingestuftes Bauteil dahingehend, ob möglicherweise ein falsch positives Prüfungsergebnis vorliegt. Es ist möglich, dass bedarfsweise das/die der optischen Prüfung nachgelagerte(n) Prüfungsverfahren anders geartet ist/sind.
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Vorzugsweise handelt es sich bei dem Bauteilträger 11 um eine elektronische Baugruppe, insbesondere eine Flachbaugruppe. Der Bauteilträger 11 kann weiterhin beispielsweise eine Leiterplatte oder Platine sein. Bei den Bauteilen 9 handelt es sich vorzugsweise um elektronische Bauteile, die insbesondere durch Löten oder Stecken auf dem Bauteilträger 11 montiert und gemäß einem bestimmungsgemäßen Gebrauch elektrisch insbesondere mit Leiterbahnen verbunden werden.
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Insbesondere werden die Qualitätsstatusinformationen aus Prüfprotokollen einer optischen, insbesondere automatischen optischen Prüfung abgeleitet.
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Mittels der Prüfung von Bauteilträgern 11 ist es beispielsweise möglich, Wärmefallen und/oder -senken auf den Bauteilträgern 11 zu identifizieren. Besonders im Bereich von Steckern ist typischerweise die Wahrscheinlichkeit von Qualitätsmängeln hoch. Bei den Qualitätsmängeln, welche im Rahmen der Prüfung detektiert werden, handelt es sich insbesondere um eine Position der Bauteile 9 auf dem Bauteilträger 11 sowie um die Position und insbesondere Ausprägung von Lötstellen. Die Detektion anderer Fehlerarten durch die Prüfung sowie die Aufbereitung insbesondere daraus resultierender Informationen ist selbstverständlich möglich.
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Weiterhin wird ein Computerprogrammprodukt geschaffen, welches maschinenlesbare Anweisungen umfasst, aufgrund derer ein Verfahren nach einem der zuvor beschriebenen Ausführungsformen durchführbar ist, wenn das Computerprogrammprodukt auf einer Recheneinrichtung läuft.
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Weiterhin ist ein Datenträger mit einem solchen Computerprogrammprodukt Gegenstand dieser Erfindung.
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Weiterhin ist ein Prüfsystem, welches vorzugsweise eingerichtet ist zur Durchführung eines Verfahrens nach einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen, Gegenstand dieser Erfindung. Das Prüfsystem ist vorzugsweise eingerichtet, von dem Computerprogrammprodukt zumindest teilweise gesteuert zu werden.
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Insgesamt zeigt sich, dass durch das Verfahren, das Computerprogrammprodukt sowie das Prüfsystem insbesondere eine Qualitätssicherung, vorzugsweise bei der Bestückung von Flachbaugruppen effektiver und effizienter gestaltet werden kann. Im Ergebnis kann die Qualität verbessert und die Erfassung von Fehlern deutlich beschleunigt werden. Ein Nacharbeitsaufwand kann reduziert werden. Der Arbeitsaufwand, insbesondere zur Identifikation von Fehlern und/oder Fehlerzusammenhängen, sowie zur Nachprüfung von Prüfungsergebnissen kann verringert werden. Insgesamt lassen sich so Kosten deutlich senken.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102013203344 A1 [0003]
