DE102015220681B4

DE102015220681B4 - Verfahren zum Herstellen einer Dekorschicht

Info

Publication number: DE102015220681B4
Application number: DE102015220681.5A
Authority: DE
Inventors: Lutz Schmittat
Original assignee: Lisa Draexlmaier GmbH
Current assignee: Lisa Draexlmaier GmbH
Priority date: 2015-10-22
Filing date: 2015-10-22
Publication date: 2019-02-21
Anticipated expiration: 2035-10-23
Also published as: DE102015220681A1

Abstract

Verfahren zum Herstellen einer Dekorschicht umfassend die folgenden Schritte:
- Ablegen zumindest eines Materialbandes (2) in eine zylinderförmige Formhilfe in nebeneinander und/oder übereinander angeordneten Lagen (4), wobei die Lagen (4) mit Hilfe eines Klebstoffes verbunden werden, so dass ein Materialzylinder (5) entsteht;
- Rotieren des Materialzylinders (5) um eine Rotationsachse (20);
- Abtragen einer Verbundschicht (6) von einer Mantelfläche (7) des rotierenden Materialzylinders (5) mit Hilfe einer Schneidvorrichtung (13) zur Ausbildung der Dekorschicht.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Dekorschicht für ein Innenausstattungsteil eines Fahrzeuges, insbesondere eines Kraftfahrzeuges.
Stand der Technik
In der heutigen Zeit ist es wünschenswert, Innenausstattungsteile für Kraftfahrzeuge bereit zu stellen, die möglichst individuelle Oberflächengestaltungen aufweisen. Auf diese Weise soll ermöglicht werden, dass auch Serienfahrzeuge einen einzigartigen, unverwechselbaren Charakter im Innenraum aufweisen. Problematisch ist hierbei jedoch, dass ein hohes Maß an Individualität in der Regel mit sehr hohen Prozesskosten einher geht. Dies begründet sich vor allem darin, dass mit steigenden Individualisierungsgrad auch die Kosten für das entsprechende Bauteil steigen, da sich Bauteile mit hohem individuellen Charakter nur schwer in Standardprozesse integrieren lassen.
Ein Verfahren zum Herstellen einer Dekorschicht wird beispielsweise in der DE 10 2009 026 537 offenbart. Bei dem beschriebenen Verfahren wird ein Materialblock durch ein Schichten mehrerer großflächiger Lagen ausgebildet. Anschließend wird eine dünne Lage senkrecht zu den großflächigen Lagen von dem Materialblock abgeschnitten. Diese Lage bildet das spätere Dekor aus.
Vergleichbare Verfahren werden auch in der FR 2 913 028 A1 und der DE 10 2014 004 880 A1 beschrieben.
Aus der DE 10 2013 202 095 A1 ist außerdem ein Verfahren bekannt, bei dem der Materialblock während und/oder nach dem Schichten der einzelnen Materialstücke teilweise verformt wird. Die Verformung erfolgt durch ein zumindest bereichsweises Zusammendrücken der Schichten mit unterschiedlichen dreidimensionalen Strukturen. Von dem verformten Materialblock wird eine Scheibe, die die spätere Dekorschicht ausbildet, abgeschnitten.
Die offenbarten Verfahren erlauben zwar nach Erstellung des Materialblocks eine Vielzahl von Lagen von dem Materialblock zur Ausbildung von Dekoren herunterzuschneiden, doch ist hierbei zum einen das Legen der Lagen zum Materialblock äußerst aufwändig und zum anderen können auf diese Weise nur Dekore erzeugt werden, die sich aus einer Vielzahl von parallel zueinander angeordneten Materialstreifen zusammensetzen.
Beschreibung der Erfindung
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Dekorschicht mit einem hohen Individualitätscharakter bereitzustellen, wobei gleichzeitig ein hoher Standardisierungsgrad des Verfahrens erhalten bleibt.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, in den Zeichnungen sowie in der Beschreibung enthalten.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen einer Dekorschicht umfasst zumindest den Schritt des Ablegens zumindest eines Materialbandes in eine zylinderförmige Formhilfe. Es ist hierbei vorteilhaft, wenn die Zylinderform der Formhilfe rotationssymmetrisch ist. Das Materialband wird hierbei in nebeneinander und/oder übereinander angeordnete Lagen in der Formhilfe abgelegt. Dies kann so verstanden werden, dass nicht bereits eine einzige abgelegte Lage eine vollständige Schicht in der Formhilfe ausbilden muss. Es kann auch möglich sein, dass mehrere Lagen nebeneinander in der Formhilfe angeordnet werden können, um zumindest eine Schicht in der Formhilfe auszubilden. Die Lagen können sich hierbei auch nur teilweise überlagern, so dass die Lagen sowohl teilweise übereinander als auch teilweise nebeneinander angeordnet sein können.
Die Lagen werden hierbei mit einem Klebstoff verbunden. Der Klebstoff kann entweder während, vor oder nach dem Schritt des Ablegens in die Formhilfe eingebracht werden. Mithilfe des Klebstoffes wird aus den einzelnen Lagen ein Materialzylinder ausgebildet. Die Formhilfe kann hierzu einen Formhohlraum aufweisen, der von Wandungen eingegrenzt wird. Dieser Formhohlraum kann einen Zylinder oder auch einen Hohlzylinder ausbilden, so dass mit Hilfe der Formhilfe nicht nur ein voller Materialzylinder sondern auch ein Materialhohlzylinder aus dem abgelegten Materialband erzeugbar ist. Es ist von Vorteil, wenn die Materiallagen und der Klebstoff, der die Materiallagen miteinander verbindet, so lange innerhalb der Formhilfe angeordnet bleiben, bis der Klebstoff vollständig ausgehärtet ist.
Nachdem der Materialzylinder ausgebildet ist, kann dieser der Formhilfe entnommen werden. Dies kann beispielsweise erfolgen, indem der Materialzylinder aus der Formhilfe heraus geschoben wird. Alternativ kann die Formhilfe um den Materialzylinder herum entfernt werden, beispielsweise indem die Formhilfe zerstört wird. Alternativ kann die Formhilfe auch mehrteilig sein, so dass die Formhilfe vom Materialzylinder entfernt werden kann, indem die Formhilfe beispielsweise aufgeklappt oder in ihre Bestandteile zerlegt werden kann.
Weiterhin umfasst das erfindungsgemäße Verfahren den Schritt des Rotierens des Materialzylinders um eine Rotationsachse. Die Rotationsachse kann in diesem Zusammenhang der Achse entsprechen, die durch den Mittelpunkt der Grundflächen des Materialzylinders und parallel zum Mantel des Materialzylinders verläuft. Insbesondere wenn es sich bei dem Materialzylinder um einen rotationssymmetrischen Hohlzylinder handelt, kann eine Rolle oder eine Achse in den Materialzylinder eingebracht werden, die auf der Rotationsachse angeordnet wird, um die Rotation zu erleichtern.
Zur Ausbildung der erfindungsgemäßen Dekorschicht wird während der Rotation des Materialzylinders von einer Mantelfläche des Materialzylinders eine Verbundschicht abgetragen. Dies erfolgt mithilfe einer Schneidvorrichtung. Die Schneidvorrichtung kann hierzu auf die Mantelfläche des Materialzylinders aufgesetzt werden und beispielsweise durch Andrücken der Schneidvorrichtung an die Mantelfläche die Verbundschicht abschälen. Die Verbundschicht kann sich also aus Materialstreifen zusammensetzen, die von den an der Mantelfläche verlaufenden Lagen abgeschält wurden. Entsprechend überträgt sich die Anordnung der Lagen im Bereich der Mantelfläche auf die abgeschälte Verbundschicht. Der Klebstoff der die Lagen zum Materialblock verbindet, verbindet ebenso die abgetrennten Materialstreifen miteinander, so dass eine geschlossene Schicht ausgebildet wird.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es möglich, eine individuell gestaltbare Dekorschicht bereitzustellen, die mit vergleichsweise geringem Prozessaufwand herstellbar ist. Die Individualität wird dadurch erreicht, dass die Lagen nicht homogen in der Formhilfe platziert werden müssen, sondern individuell sowohl nebeneinander als auch übereinander platzierbar sind. Unabhängig der genauen Anordnung des Materialbandes entsteht mit Hilfe der Formhilfe ein Materialzylinder mit definierten Dimensionen, von dem sich die Verbundschicht zur Ausbildung der erfindungsgemäßen Dekorschicht abschälen lässt. Auf diese Weise lassen sich individuell gestaltbare Dekore herstellen, ohne dass ein zusätzlicher Prozessaufwand entsteht.
Es ist von Vorteil, wenn das Materialband während des Schrittes des Ablegens in die Formhilfe in kreisförmigen oder kreisähnlichen Lagen angeordnet wird. Da die Formhilfe eine Zylinderform aufweist, kann ein kreisförmiges oder kreisähnliches Ablegen der Lagen auf einfachere Weise automatisiert werden. Gleichzeitig kann auf diese Weise sichergestellt werden, dass das Materialband zumindest so gleichmäßig über die Formhilfe verteilt wird, dass anschließend ein kontinuierliches Abschälen mithilfe der Schneidvorrichtung möglich ist. Es ist hierbei von Vorteil, wenn die durch das kreisförmige Ablegen der Lagen entstandenen Kreise entweder konzentrisch zu einer Mittelpunktachse der zylinderförmigen Formhilfe angeordnet sind oder nur geringfügig von dieser abweichen.
Das Materialband kann zur Ausbildung dieser kreisförmigen oder kreisähnlichen Lagen gefaltet werden. Wird beispielsweise für das Materialband ein Material verwendet, das eine hohe Formstabilität aufweist, so ist es möglich, dass das Materialband beim Ablegen in kreisförmigen Lagen stark tordiert oder gestaucht wird. Ist dies jedoch nicht gewünscht, können gezielt Falten in das Materialband während des Ablegens eingebracht werden, um die gewünschte Kreisform oder kreisähnliche Form auszubilden, ohne dass unvorhersehbare Stauchungen oder Torsionen auftreten.
Weiterhin ist es möglich, das Materialband während des Ablegens bereichsweise mäander- oder wellenförmig abzulegen. Die Mäander können sich entweder senkrecht oder parallel zur Ablagerichtung erstrecken. Durch diese mäanderförmigen bzw. wellenförmigen Strukturen können gezielt Hohlräume zwischen den Lagen ausgebildet werden. Diese Hohlräume können beispielsweise durch den Klebstoff oder durch einen anderen Füllstoff ausgefüllt werden und somit zur individuellen Gestaltung der späteren Verbundschicht beitragen.
Während oder nach dem Schritt des Ablegens kann ein zusätzlicher Schritt des Einbringens zumindest eines Einlegers erfolgen. Der Einleger kann aus einem Material gefertigt sein, das dem Material des Materialbandes entspricht oder ebenso aus einem Material gefertigt sein, welches sich von dem Material des Materialbandes unterscheidet. Der Einleger kann beispielsweise aus einem transparenten Material bestehen, so dass beispielsweise lichtleitende Bereiche in den Materialzylinder und in die Verbundschicht integrierbar sind.
Der Einleger kann jedoch ebenso nach Ausbildung des Materialzylinders aus eben diesem entfernt werden. Somit lassen sich Ausnehmungen in dem Materialzylinder realisieren, die sich ebenfalls in der Verbundschicht niederschlagen. Wird eine Dekorschicht, die auf einer solchen Verbundschicht basiert beispielsweise auf ein Innenausstattungsteil kaschiert, können diese Ausnehmungen an Stellen am Innenausstattungsteil positioniert werden, die frei vom Dekor bleiben müssen, um beispielsweise die Aufnahme eines Bedienelements zu ermöglichen. Es ist daher von Vorteil, wenn der Einleger in diesem Fall aus einem steifen und formstabilen Material, wie Stahl, besteht.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann den zusätzlichen Schritt des Verdichtens der Lagen während oder nach dem Schritt des Ablegens umfassen. Durch das Verdichten der Lagen wird sichergestellt, dass sich der zwischen den Lagen befindliche Klebstoff ausreichend mit den benachbarten Lagen verbindet, um einen Materialzylinder ausbilden zu können. Das Verpressen der Lagen kann entweder erfolgen, nachdem die Formhilfe mit den Lagen ausgefüllt wurde oder alternativ kann das Verpressen auch erfolgen, wenn nur ein Teil der Lagen oder eine Lage in die Formhilfe abgelegt wurde. Das Verpressen kann sowohl gleichmäßig als auch ungleichmäßig über die Formhilfe erfolgen.
Es ist nicht notwendig, dass benachbarte Lagen in jedem Fall aneinander angrenzen müssen. Es ist ebenso möglich, dass die Lagen zumindest bereichsweise im Abstand zueinander angeordnet werden, so dass Zwischenräume zwischen den Lagen ausgebildet werden. Diese Zwischenräume können beispielsweise mit einem Füllmaterial ausgefüllt werden. Das Füllmaterial ist bevorzugt flüssig und weist zumindest während des Zeitpunktes, in dem das Füllmaterial in die Zwischenräume eingebracht wird, eine geringe Viskosität auf. Auf diese Weise kann das Füllmaterial auch noch eingebracht werden, wenn die Formhilfe vollständig mit den Lagen ausgefüllt ist, beispielsweise, indem das Füllmaterial über Einsickern in die Zwischenräume gelangt. Aufgrund der niedrigen Viskosität ist es immer noch möglich, dass das Füllmaterial in die gebildeten Zwischenräume in den Materialzylinder einsickert. Das Füllmaterial kann des Weiteren transparent sein.
Um sicherzustellen, dass die Lagen mit ausreichend Klebstoff benetzt werden, um eine feste Verbindung zwischen den Lagen herstellen zu können, ist es von Vorteil, wenn das Materialband vor oder während des Ablegens mit dem Klebstoff beschichtet wird. Die Beschichtung kann einseitig oder beidseitig auf dem Materialband erfolgen. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass der Klebstoff gleichmäßig über die gesamte Formhilfe verteilt wird. Gleichsam ist sichergestellt, dass die Verbindungswirkung in allen Bereichen der Formhilfe konstant bleibt und sich somit die Lagen nicht voneinander ablösen können, wenn der Materialzylinder der Formhilfe entnommen wird.
Das Materialband kann entweder aus einem einzigen Streifen eines Materials bestehen oder sich alternativ aus Materialsegmenten zusammensetzen, die eine Streifenform aufweisen. In diesem Fall umfasst das erfindungsgemäße Verfahren den Schritt des Zusammenfügens von streifenförmigen Materialsegmenten zu einem Materialband. Die Materialsegmente können sich hierbei in ihrer Dimensionierung und ihrem Material voneinander unterscheiden. Die einzelnen Materialsegmente können des Weiteren mithilfe eines Klebstoffes zu dem Materialband verbunden werden. Andere Verbindungstechniken, wie beispielsweise Vernähen, Verpressen oder Verschweißen, sind aber ebenso möglich.
Es ist von Vorteil, wenn während des Schrittes des Zusammenfügens zumindest zwei Materialsegmente an ihren größten Flächen miteinander verbunden werden. In diesem Fall liegen beide Materialsegmente mindestens bereichsweise übereinander angeordnet vor. Insbesondere bei der Verwendung von Klebstoff zur Verbindung der Materialsegmente ist diese Art der Anordnung von Vorteil, da somit große Verbindungsflächen bereitgestellt werden können, die eine sichere Verbindung zwischen den Materialsegmenten garantieren.
Die zumindest zwei Materialsegmente können an zumindest zwei voneinander beabstandeten Verbindungspunkten miteinander verbunden werden. Da die beiden Materialsegmente gleichzeitig an ihren größten Flächen verbunden werden, entsteht somit ein Materialband, das zumindest zwischen den beiden Verbindungspunkten zweilagig ausgebildet ist. Gleichzeitig sind aber beide Materialsegmente zwischen den Verbindungspunkten weiterhin flexibel und können sich unabhängig voneinander bewegen, so dass beide Materialsegmente auch unabhängig voneinander geknickt oder gefaltet werden können. Wird nun das Materialband gestaucht, kann auch auf eine solche Weise ein Zwischenraum geschaffen werden, der beispielsweise mit einem Füllmaterial ausgefüllt werden kann.
Die Verbundschicht kann während des Schrittes des Abtragens zumindest abschnittsweise in variierender Dicke von der Mantelfläche des Materialzylinders abgeschält werden. Auf diese Weise ist es möglich, die Verbundschicht im kontinuierlichen Prozess für den späteren gewünschten Verwendungszweck zu optimieren. Beispielsweise kann die Dicke der Verbundschicht erhöht werden, um ein Dekor mit erhöhter Eigenstabilität und Robustheit zu erzeugen. Ebenso ist es möglich, die Dicke der Verbundschicht gezielt zu reduzieren, um diese beispielsweise auf einer Instrumententafel im Airbagbereich vorzusehen, so dass durch die reduzierte Dicke eine im Airbagbereich angeordnete Airbagklappe nicht durch das Dekor beim Öffnen gehindert wird.
Es kann von Vorteil sein, wenn die Schneideinrichtung eine Schnittlinie ausbildet, die in einem Winkel größer 0 Grad, bevorzugt 5 bis 30 Grad, zur Mantelfläche angeordnet wird. In diesem Zusammenhang kann unter einer Schnittlinie die Linie verstanden werden, an der die Schneideinrichtung die Verbundschicht von dem Materialzylinder löst. Durch die Anordnung dieser Schnittlinie in einem beschriebenen Winkel ist es möglich, dass beispielsweise bei der Verwendung eines konischen Materialzylinders die konische Form des Zylinders zurückgeschnitten wird, bis eine typische Zylinderform erreicht wurde. Auf diese Weise lässt sich das Material des Materialzylinders effektiv zur Ausbildung der Verbundschicht nutzen, so dass möglichst keine Reste am Materialzylinder verbleiben.
Die Schnittlinie muss nicht zwangsweise als gerade Linie verlaufen. Es ist ebenso möglich, dass die Schnittlinie beispielsweise konturiert ausgeführt ist. Auf diese Weise kann beispielsweise eine dreidimensional konturierte Verbundschicht erzeugt werden. Diese Kontur kann beispielsweise auf eine Oberflächenkontur abgestimmt sein, die ein Bauteil aufweist, welches mit der erfindungsgemäßen Dekorschicht ausgestattet werden soll. Auf diese Weise kann die Anordnung der Dekorschicht auf das entsprechende Bauteil vereinfacht werden.
Darüber hinaus sind weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen ersichtlich. Die dort und oben beschriebenen Merkmale können alleinstehend oder in Kombination umgesetzt werden, insofern sich die Merkmale nicht widersprechen. Die folgende Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen erfolgt dabei unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen.
Dabei zeigen:

1 eine Planware zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Materialbandes,
2 verschiedene Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Materialbandes,
3 eine dreidimensionale Darstellung eines erfindungsgemäßen Materialbandes,
4-6 das Ablegen eines erfindungsgemäßen Materialbandes in einer Formhilfe,
7 eine alternative Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ablegens des Materialbandes in einer Formhilfe,
8 ein Verpressen von Materiallagen innerhalb einer Formhilfe,
9 eine Schnittansicht durch einen erfindungsgemäßen Materialzylinder,
10 und 11 Abschälen einer erfindungsgemäßen Verbundschicht von dem Materialzylinder.

1 zeigt eine Planware, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch eine Lederlage 14 ausgebildet wird. Die Lederlage 14 ist in eine Vielzahl von Materialsegmenten 1 aufgeteilt. Sämtliche Materialsegmente 1 weisen eine Streifenform auf. Die Materialsegmente 1 sind hierbei derart angeordnet, dass sie die Fläche der Lederlage 14 möglichst effizient ausnutzen. Obwohl in dieser Darstellung alle Materialsegmente 1 die gleiche Breite aufweisen und lediglich in ihrer Länge variieren, ist es ebenso möglich, die Materialsegmente 1 so aufzuteilen, dass diese auch in ihrer Breite variieren. Die Materialsegmente 1 werden in einem nicht gezeigten Prozess entsprechend der dargestellten Aufteilung aus der Lederlage 14 herausgeschnitten. Dies hat den Vorteil, dass für ein erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren auch zum Beispiel Reste, die beim Zuschnitt von Dekorschichten anfallen, zur Ausbildung der Materialstreifen geeignet sind.
In 2 werden die Materialsegmente 1 zu Materialbändern 2 zusammengefügt. Hierzu werden die Materialsegmente 1 hintereinander zu einem langen Band angeordnet und über punktuelle Verbindungen 12 miteinander verbunden. Diese punktuellen Verbindungen 12 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch Verklebungen realisiert. Die Materialsegmente 1 können sich zur Ausbildung des Materialbandes 2 sowohl in ihrer Längsrichtung als auch in ihrer Breitenrichtung überlappen. Es ist also nicht erforderlich, dass die Materialsegmente 1 genau hintereinander angeordnet sind. So ist es beispielsweise bei dem mittleren und unteren Materialband 2 der drei in 2 dargestellten Materialbänder 2 ersichtlich, dass sich das Materialband 2 aus zwei teilweise übereinander liegenden Materialsegmenten 1, die miteinander verbunden sind, zusammensetzt.
Nach Ausbildung des Materialbandes 2 wird dieses im vorliegenden Ausführungsbeispiel auf eine Rolle 15 aufgewickelt. Dies hat den Vorteil, dass es nicht nur einfach zu lagern und zu transportieren, sondern auch auf einfache Weise späteren Prozessschritten zuführbar ist. Eine solche Rolle 15 mit aufgewickeltem Materialband 2 ist in 3 dargestellt.
4 zeigt eine Schnittansicht einer Formhilfe zur Ausbildung eines erfindungsgemäßen Materialzylinders 5. Die Formhilfe setzt sich aus einem Formhohlraum 3 zusammen, der eine konische Form aufweist und insbesondere einen Hohlzylinder ausbildet. Innerhalb des Formhohlraums 3 ist eine Ablegevorrichtung 16 angeordnet, die um die Mittelpunktachse 8 des Formhohlraums 3 durch eben diesen hindurch fährt. Hierbei legt die Ablegevorrichtung 16 das Materialband 2 in mehreren nebeneinander und übereinander angeordneten Lagen 4 ab. Ein solches Ablegen ist beispielsweise in 5 dargestellt. Das Ablegen des Materialbandes 2 durch die Ablegevorrichtung 16 erfolgt so lange, bis der Formhohlraum 3 vollständig mit dem Materialband 2 ausgefüllt ist. Während dieses Ablegens wird in einem nicht gezeigten Prozessschritt ein Klebstoff in den Formhohlraum 3 zugegeben. Dieser ist flüssig und weist eine äußerst geringe Viskosität auf, so dass sich dieser zwischen den entstandenen Lagen 4 anordnet.
Die Ablegevorrichtung 16 lässt sich jedoch nicht nur kreisförmig um die Mittelpunktachse 8 der Formhilfe bewegen, sondern kann ebenso parallel zur Mittelpunktachse 8 ihre Höhe verändern. Dies ermöglicht nicht nur das Herausfahren der Ablegevorrichtung 16 aus der Formhilfe, wenn diese mit dem Materialband 2 ausgefüllt ist, sondern auf diese Weise kann auch ein Materialband 2 während des Ablegens gestaucht werden. Dies ist insbesondere dann sinnvoll, wenn das Materialband 2, wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel zweilagig ist. Auf diese Weise können Zwischenräume 10 ausgebildet werden, die von einem Füllmaterial ausgefüllt werden. Weiterhin lässt sich die Ablagevorrichtung 16 neigen, so dass die Stauchung des Materialbandes 2 noch definierter erfolgen kann.
7 zeigt eine alternative Möglichkeit des Einbringens des Materialbandes 2 in die Formhilfe. Hierbei wird unmittelbar nach Ablegen des Materialbandes 2 die entstandene Lage 4 mithilfe eines Pressstempels 19 verdichtet. Ein Heizstempel 18, der direkt neben dem Pressstempel 19 in der Formhilfe angeordnet ist. Der Heizstempel 18 strahlt in Richtung der Lagen 4 Wärme ab, so dass ein nicht gezeigter auf und zwischen den Lagen 4 befindlicher wärmeaktivierbarer Klebstoff aktiviert wird. Alternativ kann die Aktivierungsenergie jedoch beispielsweise mit Mikrowellen bereitgestellt werden, sofern ein geeigneter Klebstoff Anwendung findet. Weiterhin wurde ein Einleger 9 aus transparentem Polycarbonat zwischen die bereits abgelegten Lagen 4 eingebracht. Dieser Einleger 9 bleibt auch nach Ausbildung eines Materialzylinders 5 zwischen den Lagen 4 angeordnet.
8 zeigt eine alternative Möglichkeit der Verdichtung der bereits abgelegten Materiallagen. Hierzu wird ein ringförmiger Pressstempel 18 in die Formhilfe eingeführt und presst umlaufend die Lagen 4 zusammen. Die Lagen 4 werden in diesem Fall deutlich gleichmäßiger über die gesamte Fläche der Formhilfe verpresst. Um gezielt Bereiche auszubilden, in denen die Lagen 4 verpresst werden, besitzt der Pressstempel 18 Erhebungen, in denen die Lagen 4 stärker verpresst werden, als in den umliegenden Bereichen. Die zwischen den Lagen 4 ausgebildeten Zwischenräume 10 werden mithilfe des Presstempels 18 im vorliegenden Ausführungsbeispiel vollständig beseitigt. Der ringförmige Pressstempel 18 wird hierbei während des Pressvorgangs gedreht, wodurch Zwischenräume 10 gezielt durch Verschiebungen der Lagen 4 zueinander geschlossen werden.
9 zeigt einen erfindungsgemäßen Materialzylinder 5 in einer Schnittansicht. Der Materialzylinder 5 wurde bereits der Formhilfe entnommen, wobei der Schichtaufbau des Materialzylinders 5 in einer vergrößerten Darstellung hervorgehoben wurde. Es ist hierbei zu erkennen, dass sowohl die Anordnung der Lagen 4 zueinander als auch die Abstände der Lagen 4 zueinander nahezu zufällig wirken. Dennoch konnte durch die Formhilfe ein Materialzylinder 5 mit definierten Dimensionen ausgebildet werden. Die Lagen 4 bilden durch ihre Anordnungen Zwischenräume aus, die mit einem Füllmaterial 11 ausgefüllt sind. Bei dem Füllmaterial 11 handelt es sich im vorliegenden Beispiel um einen Dispersionsklebstoff auf Polyurethanbasis.
Bei Ausbildung der Dekorschicht wird eine Verbundschicht 6 von der Mantelfläche 7 mithilfe eines Schneidmessers 13 abgeschält. Das Abschälen der Verbundschicht 6 von der Mantelfläche 7 mithilfe eines solchen Schneidmessers 13 ist in den 10 und 11 dargestellt. Der Materialzylinder 5 rotiert hierzu um seine Rotationsachse 20. Während der Rotation setzt das Schneidmesser 13 auf die Mantelfläche 7 auf, so dass eine dünne Verbundschicht 6 von der Mantelfläche 7 abgetragen wird. Da der Materialzylinder 5 rotiert, kann die Verbundschicht 6 in einem kontinuierlichen Prozess von dem Materialzylinder 5 abgetragen werden. Die Dicke der abgeschälten Verbundschicht 6 kann definiert werden, je nachdem wie stark das Schneidmesser 13 an den Materialzylinder 5 andrückt und welchen Anstellwinkel das Schneidmesser 13 gegenüber der Mantelfläche 7 aufweist.
Das in 10 gezeigte Schneidmesser 13 weist darüber hinaus zwei senkrecht zur Schnittlinie 21 verlaufende Zusatzmesser 22 auf. Diese Zusatzmesser 22 bieten den Vorteil, dass die Verbundschicht 6 in kleinere Teilstreifen getrennt wird, um die Weiterverarbeitung der Dekorschicht zu vereinfachen.
11 zeigt hingegen ein konturiertes Schneidmesser 13, das eine Verbundschicht von dem rotierenden Materialzylinder 5 herunter schneidet. Durch die Konturierung des Schneidmessers 13, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Wellenform ausgeführt ist, wird in die Verbundschicht 6 eine zusätzliche dreidimensionale Konturierung eingebracht.
Bezugszeichenliste

1: Materialsegmente
2: Materialband
3: Formhohlraum
4: Lage
5: Materialzylinder
6: Dünne Schicht
7: Mantelfläche
8: Mittelpunkt
9: Einleger
10: Zwischenräume
11: Füllmaterial
12: Punktuelle Verbindung
13: Schneidmesser
14: Lederlage
15: Rolle
16: Ablegevorrichtung
17: Formvorrichtung
18: Heizstempel
19: Pressstempel
20: Rotationsachse
21: Schnittlinie
22: Zusatzmesser

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Dekorschicht umfassend die folgenden Schritte: - Ablegen zumindest eines Materialbandes (2) in eine zylinderförmige Formhilfe in nebeneinander und/oder übereinander angeordneten Lagen (4), wobei die Lagen (4) mit Hilfe eines Klebstoffes verbunden werden, so dass ein Materialzylinder (5) entsteht; - Rotieren des Materialzylinders (5) um eine Rotationsachse (20); - Abtragen einer Verbundschicht (6) von einer Mantelfläche (7) des rotierenden Materialzylinders (5) mit Hilfe einer Schneidvorrichtung (13) zur Ausbildung der Dekorschicht.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Materialband (2) während des Schrittes des Ablegens in kreisförmigen oder kreisähnlichen Lagen (4) angeordnet wird.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Materialband (2) zur Ausbildung der kreisförmigen oder kreisähnlichen Lagen gefaltet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Materialband (2) während des Schrittes des Ablegens zumindest bereichsweise mäander- und/oder wellenförmig abgelegt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend den Schritt des Einbringens zumindest eines Einlegers (9) während oder nach dem Schritt des Ablegens.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der Einleger (9) aus dem entstandenen Materialzylinder (5) entfernt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend den Schritt des, insbesondere ungleichmäßigen, Verdichtens der Lagen (4) während oder nach dem Schritt des Ablegens.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Lagen (4) während des Schrittes des Ablegens zumindest bereichsweise im Abstand zueinander angeordnet werden, so dass Zwischenräume (10) zwischen den Lagen (4) ausgebildet werden.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Zwischenräume (10) mit einem Füllmaterial (11) ausgefüllt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Materialband (2) vor oder während des Ablegens mit dem Klebstoff beschichtet wird.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Ablegen des Materialbandes (2) in einem zylinderförmigen Formhohlraum (3) erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend den Schritt des Zusammenfügens von streifenförmigen Materialsegmenten (1) zu dem Materialband (2).
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei zumindest zwei Materialsegmente (1) an ihren größten Flächen miteinander verbunden werden.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die zumindest zwei Materialsegmente (1) an zumindest zwei voneinander beabstandeten Verbindungspunkten (12) miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verbundschicht (6) während des Schrittes des Abtragens zumindest abschnittsweise in variierender Dicke von der Mantelfläche (7) abgeschält wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Schneideinrichtung (13) eine Schnittlinie ausbildet, die in einem Winkel größer 0 Grad, bevorzugt 5 bis 30 Grad, zur Mantelfläche (7) angeordnet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Schnittlinie (21) konturiert ist.