DE102015212529A1 - Pulverbettbasiertes additives Fertigungsverfahren mit Oberflächennachbehandlung und für dieses Fertigungsverfahren geeignete Anlage - Google Patents

Pulverbettbasiertes additives Fertigungsverfahren mit Oberflächennachbehandlung und für dieses Fertigungsverfahren geeignete Anlage Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein pulverbettbasiertes additives Fertigungsverfahren, welches in einer Anlage (11) für ein additives Fertigungsverfahren durchgeführt werden kann. Die Erfindung betrifft auch eine solche Anlage. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass in der Anlage eine Applikationsvorrichtung (26) für ein Ablationsmedium vorgesehen ist, beispielsweise ein Druckkopf. Mit dieser Applikationsvorrichtung kann im Wechsel mit der additiven Herstellung eines Bauteils (25) ein Laserhämmern (Laser Peening) durchgeführt werden, mit dem vorteilhat auch innere Oberflächen (27) des Bauteils einer Nachbehandlung zur Erzeugung von Druckspannungen unterworfen werden kann. Hierzu ist ein Pulslaser (28) vorgesehen, der im Wechsel mit der Energiequelle (20) (Laser) für das additive Fertigungsverfahren betrieben werden kann, wobei mit dem Pulslaser (28) das durch die Applikationsvorrichtung (26) aufgebrachte Ablationsmedium verdampft wird, um die Druckspannungen zu erzeugen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein pulverbettbasiertes additives Fertigungsverfahren, bei dem ein Bauteil in einem Bauprozess durch lokales Aufschmelzen von Partikeln in einem Pulverbett Lage für Lage erzeugt wird. Außerdem wird eine Nachbehandlung der Oberfläche des erzeugten Bauteils durch Laserhämmern durchgeführt, wobei an der Oberfläche im Bauteil durch das Laserhämmern Druckspannungen erzeugt werden.
  • Weiterhin betrifft die Erfindung eine Anlage für ein pulverbettbasiertes additives Fertigungsverfahren. Diese Anlage weist eine Pulverbett-Aufnahme auf, wobei dies eine Einrichtung ist, in der ein Pulverbett erzeugt werden kann. Zu diesem Zweck ist in der Anlage eine Dosiereinrichtung für das Pulver vorgesehen, wobei die Pulverbett-Aufnahme auch eine Bauplattform aufweist, auf der das additiv herzustellende Bauteil steht und die Lage für Lage abgesenkt werden kann. Um das Bauteil herzustellen ist in der Anlage außerdem eine Energiequelle vorgesehen, mit der ein in der Pulverbett-Aufnahme befindliches Pulverbett lokal aufschmelzbar ist. Bei der Energiequelle handelt es sich vorzugsweise um einen Laser zur Erzeugung eines Laserstrahls oder einer Elektronenquelle zur Erzeugung eines Elektronenstrahls. Damit kann ein selektives Laserschmelzen, ein selektives Lasersintern oder ein selektives Elektronenstrahlschmelzen durchgeführt werden.
  • Gemäß der US 2014/0034626 A1 ist es bekannt, dass Bauteile, die durch Lasersintern fertiggestellt wurden, an der Oberfläche vorzugsweise Zugspannungen ausbilden. Dies liegt daran, dass beim selektiven Laserschmelzen (und auch beim selektiven Elektronenstrahlschmelzen) durch den Laser sehr kleine Volumina im Pulverbett aufgeschmolzen werden. Verlässt der Laser das aktuelle Schmelzbad, so kühlt sich der aufgeschmolzene Bereich mit einer Abkühlrate von ungefähr 105 °C/s ab und schrumpft entsprechend, was die Ausbildung der Zugspannungen erklärt. Die vorher darunter hergestellten Lagen des Bauteils werden dementsprechend auf Druck beansprucht, da diese die Zugspannungen an der Oberfläche aufnehmen.
  • Zugspannungen an der Oberfläche von Bauteilen wirken sich allerdings bei metallischen Strukturen nachteilig aus, weil sich ein Korrosionsangriff oder Risse aufgrund mechanischer Beanspruchungen schneller in das Innere des Bauteils ausbreiten können. Daher wird gemäß der US 2014/0034626 A1 vorgeschlagen, dass das durch Laserschmelzen fertiggestellte Bauteil einer Nachbehandlung unterworfen wird, mit der die bestehenden Zugspannungen an der Oberfläche in Druckspannungen umgewandelt werden. Dies kann durch eine Wärmebehandlung (Spannungsarmglühen) durch ein heiß-isostatisches Pressen oder auch durch eine mechanische Bearbeitung der Oberfläche, einem Hämmern (peening) erfolgen. Für ein Hämmern der Oberfläche wird in der US 2014/0034626 A1 ein Kugelstrahl- oder ein Laserhämmern (laser peening) vorgeschlagen.
  • Das Laserhämmern (auch laser shock peening genannt) ist ein bekanntes Verfahren, welches beispielsweise in der US 5,674,328 ausführlich beschrieben wird. Auf die zu behandelnde Oberfläche wird ein flüssiges oder festes Ablationsmedium aufgebracht, welches anschließend durch Laserpulse abgetragen wird. Dieser Vorgang wird auch als Laserablation bezeichnet. Da der Laser gepulst ist, entsteht durch das plötzliche Verdampfen des Ablationsmediums eine Schockwelle, die sich auch ausgehend von der Oberfläche in das Innere des Bauteils ausdehnt und dort zu einem Schmiedevorgang führt. Die lokale Verformung des Materials erzeugt Druckspannungen, wodurch sogar Zugspannungen abgebaut werden können.
  • Eine Nachbehandlung mittels Laserhämmern setzt allerdings voraus, dass die Oberfläche des Bauteils nach erfolgter Herstellung durch das Laserschmelzen für den Laser zugänglich ist. Allerdings werden durch Laserschmelzen und andere additive Fertigungsverfahren bevorzugt Bauteile hergestellt, die eine sehr komplexe Geometrie aufweisen. Hierbei entstehen auch Hohlräume und innere Oberflächen, die durch einen Laser nach Fertigstellung des Bauteils nicht mehr erreicht werden können.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein pulverbettbasiertes additives Fertigungsverfahren für ein Bauteil anzugeben, mit dem sich auch Bauteile komplexer Geometrie mit Oberflächen herstellen lassen, die oberflächennah mit Druckspannungen beaufschlagt sind. Außerdem ist es Aufgabe der Erfindung, eine Fertigungsanlage anzugeben, mit der ein solches verbessertes additives Fertigungsverfahren durchgeführt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird mit dem eingangs angegebenen Fertigungsverfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass für die Nachbehandlung der Oberfläche des Bauteils der Bauprozess nach Fertigstellung einer Lage unterbrochen wird. Dann wird das Laserhämmern für bereits ausgeführte Teile der Oberfläche des Bauteils durchgeführt, wobei das Bauteil erfindungsgemäß für diese Nachbehandlung im Pulverbett der Anlage für das pulverbettbasierte additive Fertigungsverfahren verbleibt. Deswegen kann vorteilhaft anschließend der Bauprozess zur Herstellung der nächsten Lage wieder aufgenommen werden. Erfindungsgemäß ist also vorgesehen, dass der pulverbettbasierte additive Fertigungsprozess mindestens einmal unterbrochen wird, um eine Nachbehandlung durch Laserhämmern vorzunehmen. Dies hat den Vorteil, dass durch das Laserhämmern auch Bauteilbereiche nachbehandelt werden können, welche nach Fertigstellung des Bauteils nicht mehr zugänglich sind (zum Beispiel Hohlräume). Um das Laserhämmern in der Fertigungsanlage für das additive Fertigungsverfahren durchführen zu können, muss diese Fertigungsanlage entsprechend modifiziert werden. Für die Behandlung durch Laserhämmern ist ein Pulslaser erforderlich. Außerdem muss ein Ablationsmedium auf die nachzubehandelnden Bauteilbereiche des in Entstehung befindlichen Bauteils aufgebracht werden.
  • Die Aufgabe wird somit auch durch eine modifizierte Anlage für ein pulverbettbasiertes additives Fertigungsverfahren gelöst, wobei in dieser Anlage zusätzlich zu der Energiequelle, die für ein Aufschmelzen des Pulverbetts vorgesehen ist, ein Pulslaser integriert ist, der auf die Pulverbett-Aufnahme ausrichtbar ist und so auch auf bereits fertiggestellte Teile eines in Entstehung befindlichen Bauteils ausgerichtet werden kann. Mit diesem Pulslaser ist dann ein Laserhämmern durchführbar, wobei vor dieser Behandlung mittels einer Applikationsvorrichtung ein Ablationsmedium auf die nachzubehandelnden Bauteilbereiche aufgebracht werden muss. Die Leistung des Pulslasers muss so bemessen sein, dass diese zur Durchführung des Laserhämmerns ausreicht.
  • Die Applikationsvorrichtung für das Ablationsmedium kann vorteilhaft ein Druckkopf für ein flüssiges Ablationsmedium sein. Hierbei lassen sich Komponenten vorteilhaft verwenden, welche bereits bei additiven Herstellungsverfahren, wie dem 3D-Drucken, zum Einsatz kommen. Diese können in die Anlage zum Laserschmelzen integriert werden und lassen die Applikation eines flüssigen Ablationsmediums zu. Dieses kann als Flüssigkeitsfilm zum Laserhämmern verwendet werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass das flüssige Ablationsmedium vor dem Durchführen des Laserhämmerns trocknet (Verdunstung eines Lösungsmittels) oder aushärtet. Das flüssige Ablationsmedium kann auch Feststoffe in Form von Partikeln enthalten.
  • Eine andere vorteilhafte Möglichkeit besteht darin, ein Ablationsmedium in Form einer Folie zu verwenden. Diese kann durch eine Applikationsvorrichtung in Form einer Rolle in der Anlage vorgesehen sein. Das Ablationsmedium lässt sich dann einfach auf die Oberfläche des in Entstehung befindlichen Bauteils abrollen. Besonders vorteilhaft kann die Folie die Form eines Streifens aufweisen. Dieser Streifen muss genügend breit sein, dass entweder eine Bahn von Laserpulsen oder mehrere Bahnen von Laserpulsen nebeneinander darauf applizierbar sind. Hierbei kann das Ablationsmedium vorteilhaft sehr gut ausgenutzt werden, ohne großen Verschnitt der Folie zu erzeugen. Der Folienstreifen muss bei größeren (das heißt breiter als die Streifenbreite) zu behandelnden Flächen dann wiederholt abgerollt werden und quer zu seiner Längsausdehnung über die zu behandelnde Fläche verschoben werden, um benachbarte Bahnen von Laserpulsen auf der zu behandelnden Oberfläche zu erzeugen.
  • Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass der Bauprozess für die Nachbehandlung mehrere Male unterbrochen wird und die bereits ausgebildeten Teile der Oberfläche derart der Nachbehandlung unterworfen werden, dass diese nachbehandelten Teile direkt an zuvor bereits nachbehandelte Teile der Oberfläche angrenzen. Auf diesem Wege ist vorteilhaft eine flächendeckende Nachbehandlung innerer Oberflächen von Bauteilen möglich. Eine Strategie für die Nachbehandlung lässt sich unter Kenntnis des CAD-Modells ohne Weiteres berechnen, da dieses für die Herstellung des Bauteils durch das additive Fertigungsverfahren ohnehin zur Verfügung steht.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Nachbehandlung auf Teile der Oberfläche beschränkt wird, die nach Fertigstellung des Bauteils für eine Nachbehandlung nicht mehr zugänglich sind. Hierdurch kann der Aufwand, der dadurch entsteht, dass das additive Fertigungsverfahren für die sukzessive stattfindende Nachbehandlung immer wieder unterbrochen werden muss, so klein wie möglich gehalten werden. Äußere, das heißt zugängliche Oberflächen können auch nach Fertigstellung des gesamten Bauteils in an sich bekannter Weise einer Nachbehandlung unterworfen werden, die beispielsweise auch durch Laserhämmern, aber auch durch andere im oben genannten Stand der Technik bekannte Verfahren zum Nachbehandeln durchgeführt werden können.
  • Eine andere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass jeweils vor der Nachbehandlung nicht aufgeschmolzene Partikel von dem für die Nachbehandlung vorgesehenen Teil der Oberfläche entfernt werden. Dies kann beispielsweise durch lokales Absaugen der Pulverpartikel erfolgen. Die Applikation des Ablationsmediums auf die nachzubehandelnden Oberflächen wird dann vorteilhaft nicht durch verbleibende Partikel gestört. Außerdem ist es möglich, eine Nachbehandlung von Teilen des Bauteils durchzuführen, die vorher in mehreren aufeinanderfolgenden Schritten des additiven Herstellungsverfahrens erzeugt worden sind. Dies hat den Vorteil, dass der Prozess für das additive Herstellen des Bauteils seltener unterbrochen werden muss. Die Nachbehandlung der Bauteilregionen muss jedoch erfolgen, solange die erzeugten inneren Oberflächen des Bauteils noch zugänglich sind. Mit anderen Worten muss die Nachbehandlung erfolgen, bevor die inneren Oberflächen durch Verschluss des Bauteilvolumens nicht mehr zugänglich sind.
  • Vorteilhaft kann ein Ablationsmedium für das Laserhämmern in Form einer Folie auf das Bauteil aufgeklebt werden. Dabei ist es möglich, die Folie, wie bereits erläutert, von einer Rolle abzurollen. Eine andere Möglichkeit besteht darin, Folienstücke in geeigneter Weise zuzuschneiden und mittels einer Applikationsvorrichtung direkt auf die nachzubehandelnde Bauteilregion aufzubringen. Als Applikationsvorrichtung können beispielsweise Handhabungssysteme zum Einsatz kommen, wie sie für die Elektronikmontage üblich sind, insbesondere Saugköpfe, die die zugeschnittenen Folienstücke durch einen Unterdruck temporär fixieren und auf der nachzubehandelnden Oberfläche des Bauteils ablegen.
  • Vorteilhaft ist es auch, dass nach erfolgtem Laserhämmern Reste eines beim Laserhämmern nicht verbrauchten Ablationsmediums von der Oberfläche des Bauteils entfernt werden, bevor der Bauprozess zur Herstellung der nächsten Lage wieder aufgenommen wird. Dies kann beispielsweise durch Absaugen erfolgen und hat den Vorteil, dass nachfolgende Schichten des Bauteils bei ihrer Herstellung nicht durch das Ablationsmaterial kontaminiert werden können. Besonders vorteilhaft ist es, wenn das nicht verbrauchte Ablationsmedium mit derjenigen Energiequelle entfernt wird, die auch für das Aufschmelzen der Partikel verwendet wird. Mittels des Laserstrahls oder des Elektronenstrahls kann das Ablationsmaterial verdampft werden, wobei diese Energie nicht gepulst aufgebracht wird, so dass es nicht zu einem ungewünschten Laserhämmern kommen kann. Das Material wird kontinuierlich abgetragen.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung beschrieben. Gleiche oder sich entsprechende Zeichnungselemente sind jeweils mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden nur insoweit mehrfach erläutert, wie sich Unterschiede zwischen den einzelnen Figuren ergeben. Es zeigen:
  • 1 und 2 Ausführungsbeispiele für die erfindungsgemäße Anlage für ein pulverbettbasiertes additives Fertigungsverfahren schematisch geschnitten und
  • 3 bis 9 ausgewählte Schritte eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen pulverbettbasierten additiven Fertigungsverfahrens schematisch.
  • Eine Fertigungsanlage gemäß 1 weist eine Prozesskammer 11 auf, in der eine Pulverbett-Aufnahme 12 vorgesehen ist. Diese weist eine Bauplattform 13 auf, die von einer Seitenwand 14 umgeben ist und über einen Zylinder 15 abgesenkt werden kann. So entsteht ein wannenförmiger Hohlraum, in dem ein Pulverbett 16 erzeugt werden kann.
  • Zur Erzeugung des Pulverbetts steht eine Rakel 17 zur Verfügung, die aus einem Pulvervorrat Pulver über das Pulverbett 16 verteilen kann. Dieses Verfahren ist an sich bekannt und wird an dieser Stelle nicht näher erläutert. Die Rakel 17 kann an einer Führungsschiene 19 entlang bewegt werden.
  • In 1 ist weiterhin dargestellt, wie mittels eines Lasers als Energiequelle 20 ein Laserstrahl 21 erzeugt werden kann. Dieser wird über einen optischen Koppler 22 und einen Umlenkspiegel 23 durch ein Fenster 24 in die Prozesskammer 11 eingeleitet und bestreicht dort die Oberfläche des Pulverbetts 16 dort, wo ein Bauteil 25 entstehen soll. Statt eines Lasers als Energiequelle 20 kann auch eine Erzeugungseinrichtung für einen Elektronenstrahl zum Einsatz kommen (nicht dargestellt).
  • Über die Führungsschiene 19 kann auch ein Druckkopf 26 über die Oberfläche des Pulverbetts 16 bewegt werden, um dort ein flüssiges Ablationsmedium für eine nachfolgende Behandlung einer Oberfläche 27 des Bauteils 25 durchzuführen. Dafür wird der Druckkopf 26 auf die nachzubehandelnden Areale des Bauteils 25 abgesenkt und appliziert das flüssige Ablationsmedium dort. Anschließend wird ein Pulslaser 28 aktiviert, mit dem die Nachbehandlung durchgeführt werden kann. Hierbei kommen auch der optische Koppler 22 und der Umlenkspiegel 23 zum Einsatz (vgl. 2).
  • In 2 ist ein anderes Applikationsverfahren für ein Ablationsmedium in Form einer Folie 29 dargestellt. Diese wird von einer Vorratsrolle 30 abgerollt und die Reste der Folie 29 auf eine weitere Rolle 31 aufgerollt. Hierbei handelt es sich um einen sogenannten Reel-to-Reel-Prozess. Zu erkennen ist auch die Rakel 17, wobei die Bewegungsrichtung der Rakel 17 über die Führungsschiene 19 rechtwinklig zur Bewegungsrichtung der Folie 29 von der Vorratsrolle 30 hin zur Rolle 31 ausgerichtet ist. So können die Rakel 17 und die Folie 29 abwechselnd auf das Pulverbett 16 abgesenkt werden.
  • Mit dem Pulslaser 28 wird ein gepulster Laserstrahl 32 erzeugt, der an einer inneren Oberfläche 27 des Bauteils 25 ein Laserhämmern durchführt. Dabei verdampft an der entsprechenden Stelle 33 das Material der Folie 29, was zu dem bereits beschriebenen Prozess des Laserhämmerns führt.
  • In den 3 bis 9 ist ein möglicher Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens exemplarisch dargestellt. Hierbei werden jeweils nur die Komponenten der Fertigungsanlage dargestellt, die in dem betreffenden Fertigungsschritt benötigt werden. Auch das Pulverbett ist ohne seine Umgebung einer Bauplattform 13 oder einer Seitenwand 14 dargestellt, wobei der Aufbau der Fertigungsanlage, die in den 3 bis 9 verwendet wird, gemäß 1 ausgebildet sein kann.
  • In 3 ist dargestellt, wie eine erste Lage 34a des Pulverbetts hergestellt wurde. Mittels des Laserstrahls 21 wird in diese Lage 34a die erste Lage eines Bauteils 25 hergestellt. Das Bauteil, welches in der ersten Lage 34 entsteht, ist schraffiert dargestellt.
  • In 4 ist dargestellt, wie eine zweite Lage 34b auf das Pulverbett aufgebracht wurde und nun mittels des Lasers 21 teilweise aufgeschmolzen wird. Hierbei entsteht ein weiterer Teil des Bauteils 25, der später eine Seitenwand desselben ergeben wird.
  • In 5 ist dargestellt, wie aus einer in dem Bauteil entstandenen Vertiefung 35 mittels einer Absaugvorrichtung 36 das Pulver des Pulverbetts entfernt wird.
  • In 6 ist gezeigt, wie mittels des Druckkopfs 26 ein flüssiges Ablationsmedium 37 auf die Oberfläche 27 des Bauteils 25 aufgebracht wird. Dieses Ablationsmedium 37 kann anschließend mittels eines Heizstrahlers 38 ausgehärtet werden (optionaler Schritt).
  • In 7 ist zu erkennen, wie mittels des Pulslasers 28 ein gepulster Laserstrahl 32 erzeugt wird und auf der Oberfläche 27 das Ablationsmedium 37 verdampft. Hierbei entstehen an der Oberfläche 27 Druckspannungen in Bereichen, wo vorher verfahrensbedingt Zugspannungen aufgetreten waren.
  • In 8 ist dargestellt, wie mittels der Rakel 17 eine dritte Lage 34c im Pulverbett erzeugt wird. Dabei wird auch die Vertiefung 35 (vgl. 5) wieder aufgefüllt.
  • In 9 ist gezeigt, wie das Verfahren des selektiven Laserschmelzens für die dritte Lage 34c wieder aufgenommen wird und die entstehende Wand des Bauteils 25 weitergeführt wird. Durch Wiederholen der Schritte 6 und 7 kann die entstehende senkrechte Wand Lage für Lage von Zugspannungen befreit werden, indem ein Laserhämmern durchgeführt wird (nicht dargestellt).
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Claims (13)

  1. Pulverbettbasiertes additives Fertigungsverfahren, • bei dem ein Bauteil (25) in einem Bauprozess durch lokales Aufschmelzen von Partikeln in einem Pulverbett (16) Lage für Lage erzeugt wird und • eine Nachbehandlung der Oberfläche (27) des Bauteils durch Laserhämmern durchgeführt wird, wobei an der Oberfläche (27) im Bauteil (25) Druckspannungen erzeugt werden, dadurch gekennzeichnet, dass • für die Nachbehandlung der Oberfläche (27) des Bauteils (25) der Bauprozess nach Fertigstellung einer Lage unterbrochen wird, • das Laserhämmern für bereits ausgebildete Teile der Oberfläche (27) des Bauteils (25) durchgeführt wird und • der Bauprozess zur Herstellung der nächsten Lage wieder aufgenommen wird.
  2. Fertigungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Bauprozess für die Nachbehandlung mehrere Male unterbrochen wird und die bereits ausgebildeten Teile der Oberfläche (27) derart der Nachbehandlung unterworfen werden, dass diese nachbehandelten Teile direkt an zuvor bereits nachbehandelte Teile der Oberfläche (27) angrenzen.
  3. Fertigungsverfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachbehandlung auf Teile der Oberfläche (27) beschränkt wird, die nach Fertigstellung des Bauteils (25) für eine Nachbehandlung nicht mehr zugänglich sind.
  4. Fertigungsverfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils vor der Nachbehandlung nicht aufgeschmolzene Partikel von dem für die Nachbehandlung vorgesehenen Teil der Oberfläche (27) entfernt werden.
  5. Fertigungsverfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Ablationsmedium für das Laserhämmern in Form einer Folie (29) aufgeklebt wird.
  6. Fertigungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Ablationsmedium für das Laserhämmern als Schicht (37) aufgetragen wird.
  7. Fertigungsverfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen der Schicht (37) durch Drucken erfolgt.
  8. Fertigungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach erfolgtem Laserhämmern Reste eines beim Laserhämmern nicht verbrauchten Ablationsmediums von der Oberfläche (27) des Bauteils (25) entfernt werden, bevor der Bauprozess zur Herstellung der nächsten Lage wieder aufgenommen wird.
  9. Fertigungsverfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das nicht verbrauchte Ablationsmedium mit einer Energiequelle (20) entfernt wird, die auch für das Aufschmelzen der Partikel verwendet wird.
  10. Anlage für ein pulverbettbasiertes additives Fertigungsverfahren mit • einer Pulverbett-Aufnahme (12) und • einer Energiequelle, mit der ein in der Pulverbett-Aufnahme befindliches Pulverbett lokal aufschmelzbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zu der Energiequelle (20) in der Anlage ein Pulslaser integriert ist, • der auf die Pulverbett-Aufnahme (12) ausrichtbar ist und • mit dem ein Laserhämmern durchführbar ist und dass in der Anlage eine Applikationsvorrichtung (26, 31) für ein Ablationsmedium vorgesehen ist.
  11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Applikationsvorrichtung (26, 31) einen Druckkopf (26) für ein flüssiges Ablationsmedium aufweist.
  12. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Applikationsvorrichtung eine Vorratsrolle (31) für ein Ablationsmedium in Form einer Folie (29) aufweist.
  13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (29) die Form eines Streifens aufweist.
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