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Die Erfindung betrifft eine Einrichtung und ein Verfahren zum Ausschneiden von Konturen aus Formlingen von zunächst plastischem Material.
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Bei der Herstellung von Formlingen aus plastischem, insbesondere keramischem Material, zum Beispiel von Ziegelsteinen oder Dachpfannen für die Bauindustrie, wird der Tonstrang nach seiner stranggepressten Formgebung durch Extruder oder andere Pressen im pressfeuchten Zustand auf einer Förderbahn einer Schneidevorrichtung (Abschneidevorrichtung) zugeführt. Die Schneidevorrichtung besteht üblicherweise aus einem oder mehreren parallel in einer Ebene angeordneten gleichförmig beabstandeten Schneidedrähten (ähnlich einer Harfe).
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In dieser Schneidevorrichtung wird der Tonstrang in Formlinge geschnitten. Diese Formlinge werden separiert, das heißt auf einem Förderband zueinander in einen jeweils gleichen Abstand gebracht und dann auf ein weiteres Förderband umgesetzt, welches zu einem Trocknerwagen oder zum Trockner selbst führt. Die Umsetzung erfolgt z.B. mittels Industrieroboter oder Brückenkran.
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Ausschneidungen in denjenigen (Außen-)Flächen des Formlings die nicht von den Schneidedrähten geschnitten worden sind, können nach dem Stand der Technik durch synchrones Ändern des Querschnitts der Öffnung des Mundstücks im Extruder mittels messerartigen Blenden erzeugt werden.
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Zur Erzeugung von Ausschneidungen an den Schnittflächen der Formlinge sind nach dem Stand der Technik folgende Verfahren üblich:
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Bei einem bekannten Verfahren erfolgt der Ausschnitt direkt an der Abschneidevorrichtung mit Hilfe eines Schneidedrahtes und einer Kurvenscheibe. Der Schneidedraht wird dabei in vertikaler Richtung quer zu Förderrichtung des Förderbandes zunächst gerade und dann kreisförmig geführt, so dass dadurch ein gerader und kreisförmiger Ausschnitt im Formling hergestellt wird.
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Nachteilig sind hierbei hohe Investitionskosten für den Kurvenscheibenantrieb und lange Rüstzeiten durch aufwändige Umbauten, insbesondere, dass der Ausschnitt zwischen den nass geschnittenen Formlingen seitlich schlecht ausgestoßen wird und danach der Schnittabfall schlecht abgenommen werden kann. Eine weitere negative Folge hiervon ist, dass dieser Abfall den Weitertransport der Formlinge erheblich beeinträchtigen kann.
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Bei einem anderen bekannten Verfahren erfolgt der Ausschnitt am gedrehten Formling durch eine Fräswelle. Der Formling wird bei diesem Verfahren (im Gegensatz zum zuvor beschriebenen Verfahren) vor dem Fräsen um 90° gedreht, so dass die beiden Schnittflächen des Formlings seitlich in Förderrichtung liegen. Erst in dieser Stellung wird an den von der Seite her zugänglichen Schnittflächen des Formlings die Fräswelle zum Ausfräsen eines Segments eingesetzt. Die Fräswelle darf, sofern der Durchmesser der Fräswelle größer ist als die Höhe des Formlings, in dieser Lage nur soweit eingebracht werden, dass die Außenwände nicht mit abgefräst werden. Je größer der Durchmesser der Fräswelle ist, desto kleiner ist somit insgesamt das auszufräsende Kreissegment. Dieses Verfahren eignet sich hauptsächlich bei gebrannten zumindest aber steif verpreßten Formlingen.
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Nachteilig hierbei ist, dass insbesondere bei kleinen Formlingen das Kreissegment mit einer Fräswelle nicht in ausreichendem Maße erstellt werden kann.
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Ein weiteres Verfahren ist aus
DE 200 15 062 01 bekannt: Die gewünschten Schnittflächen an ebenfalls gedrehten Formlingen entstehen hierbei durch Ausschneiden mittels der einen Kurbeltrieb aufweisenden Ausschneidevorrichtung. Zum Ausschneiden wird somit ein spezielles Antriebsystem verwendet, durch das ein Kreissegment in jedem beliebigen Radius aber auch andere gekrümmte Formen in den Seitenflächen eines Formlings erstellt werden können.
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Grundprinzip ist, wie bereits erwähnt, ein Kurbeltrieb, an dem ein Schneidedraht vorzugsweise an zwei parallelen, verlängerten Koppeln befestigt ist, so dass sich eine U-förmige Anordnung ergibt. Die beiden Enden der Koppeln sind an zwei Kurbeln einer Welle befestigt. In einem definierten Abstand hiervon (z.B. 1/3 der Koppellänge) sind die Koppeln an zwei Kurbeln einer zweiten Welle befestigt, welche parallel zur ersten Welle ist. Die Koppeln sind drehbar an den Kurbeln mit Gelenken gelagert.
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Der Schneidedraht führt bei einer solchen Anordnung eine Kreisbahn aus, kann jedoch, je nach Abstand des jeweiligen Lagerpunktes von der Welle, auch ovale bzw. ellipsenförmige Schneidebahnen vollziehen. Auch die Radien der Bewegungen des Schneidedrahtes sind durch die Abstände der vier Lagerungspunkte der beiden Wellen festgelegt.
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Der Antrieb dieser Vorrichtung kann elektrisch, hydraulisch vorzugsweise aber pneumatisch erfolgen, da sich über den Luftdruck eines Hub- erzeugenden Pneumatikzylinders die Schnittgeschwindigkeit der Stranggeschwindigkeit anpassen lässt.
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Nachteilig bei diesem Verfahren, wie es im Stand der Technik beschrieben ist, ist zum einen die Notwendigkeit einer 90°-Drehung der Formlinge auf dem Förderband. Zum anderen die platzeinnehmende und wartungsbedürftige Ausführungsform als Parallelkurbelgetriebe. Das Ausschneiden mehrerer Formlinge gleichzeitig ist in dieser Ausgestaltung der Ausschneidevorrichtung, wenn überhaupt, nur unter wesentlich erhöhtem Aufwand zu realisieren.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Ausschneidevorrichtung zu schaffen, welche die Nachteile der vorstehenden Ausschneidevorrichtungen überwindet und eine Bauweise aufweist, die sich in den gesamten Herstellungsprozess gebrannter Formlinge auf einfache Weise integrieren lässt.
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Diese Aufgabe wird durch die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Erzeugen von Konturen an Formlingen aus plastisch verformbarem Material gemäß den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung werden in den Unteransprüchen weitergebildet.
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Erfindungsgemäß wird eine Vorrichtung zum Erzeugen von Konturen an Formlingen aus plastisch verformbarem Material beansprucht, mit einem Schneidedrahtrahmen, in dem ein oder mehrere beabstandete Schneidedrähte gehalten sind, und mit einer Greifeinrichtung zum Greifen der Formlinge, wobei der Schneidedrahtrahmen und die Greifeinrichtung, zum Erzeugen von Konturen an den gegriffenen Formlingen durch Schneidedrähte im Verhältnis zueinander bewegbar sind.
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Die Greifeinrichtung kann dabei Teil einer Umsetzeinrichtung sein, zum Umsetzen der Formlinge von einer ersten Transporteinrichtung auf eine zweite Transporteinrichtung, wobei diese Umsetzeinrichtung vorteilhafterweise einen Industrieroboter oder einen Brückenkran aufweist.
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Ebenfalls erfindungsgemäß stellt die Greifeinrichtung einen Greifer dar, der durch Kraft-, Form- oder Reibschluß sowie durch Unterdruck vorzugsweise preßfeuchte aber auch steifverpresste, getrocknete oder gebrannte Formlinge aufnehmen und vorteilhafterweise beliebig bewegen kann. Hierzu gehören Parallelgreifer, Zangengreifer (auch Drehpunktgreifer genannt) und Sauggreifer in Form von Mehrfach- und Einfach-Greifern. Insbesondere Parallelgreifer-Rechen (welche zu der Gruppe der Parallelgreifer gehören) weisen ein oder mehrere verstellbare Greifleistenpaare auf, mit denen die einzelnen (separierten) Formlinge gegriffen werden können.
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Dabei besteht ein Greifleistenpaar vorzugsweise aus zwei gegenüberliegenden Greifleisten, welche jeweils zumindest eine Aussparung aufweisen, durch die bei gegriffenem Formling geeignete Teilvolumen zum Erzeugen der jeweils beabsichtigten Kontur offengelegt bzw. zugängig sind.
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Die Greifleisten eines Greifleistenpaares können identisch oder spiegelsymmetrisch ausgebildet sein. Manchmal, insbesondere bei filigranem Innenprofil der Formlinge, ist, um Quetschungen zu vermeiden, eine Aussparung in nur einer der beiden Greifleisten vorteilhaft. Bei einer Konturierung allein auf der Unterseite des Formlings ist möglicherweise überhaupt keine Aussparung in den Greifleisten erforderlich.
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Weiterhin vorteilhaft ist es, wenn jede Greifleiste horizontal in Greifleistenhälften geteilt ist, welche gegeneinander vertikal verschiebbar sind und zueinander entsprechend fixiert werden können.
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Der Parallelgreifer-Rechen kann erfindungsgemäß mit einem Flansch an den Roboterarm eines Industrieroboters oder an die Kranbrücke oder an das Hebezeug eines Brückenkrans angeflanscht werden.
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In drei möglichen Varianten der vorliegenden Erfindung ist der Schneidedrahtrahmen entweder ortsfest und die Greifeinrichtung bewegbar, oder der Schneidedrahtrahmen bewegbar und die Greifeinrichtung ortsfest, oder aber sowohl der Schneidedrahtrahmen als auch die Greifeinrichtung relativ zueinander bewegbar.
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Ebenso vorteilhaft ist es, wenn der Schneidedrahtrahmen sowohl zum Erzeugen von Formlingen als auch zum Erzeugen von Konturen verwendbar ist.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Eigenschaften der vorliegenden Erfindung werden nun anhand von Ausführungsbeispielen bezugnehmend auf die begleitenden Zeichnungen näher erläutert.
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1 zeigt schematisch in der Draufsicht den automatisierten Prozess zur Herstellung von konturierten Formlingen mittels Industrieroboter und Schneidedrahtrahmen;
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2 zeigt einen Parallelgreifer-Rechen mit unterschiedlichen Greifleisten eines Mehrfach-Parallel-Greifers über einem ortsfesten Schneidedrahtrahmen in der Seitenansicht;
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3 zeigt unterschiedlich große Greifleisten über einem ortsfesten Schneidedrahtrahmen in der Perspektive;
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4 zeigt im Querschnitt den Schneidedrahtrahmen über einem Transportband (Abfallband);
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5 zeigt perspektivisch einen Zweifach-Parallel-Greifer mit Kontur-Ausschneidedrähten und zwei gegriffenen beiderseits halbkreisförmig konturierten Formlingen.
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1 zeigt schematisch in einer Draufsicht den automatisierten Prozess zur Herstellung von konturierten Formlingen mittels Industrieroboter und Schneidedrahtrahmen. Das plastische Material, z.B. Ton oder dergleichen, wird einem Extruder 4 zugeführt. Durch eine Transportschnecke im Inneren des Extruders (nicht dargestellt) wird das plastische Material kontinuierlich aus einem formgebenden Mundstück 5 gepresst. Der so erzeugte Strang 6 gelangt auf eine erste Transporteinrichtung 7 (Förderband) auf dem er schließlich mit einem Abschneider und Separierer 31 in einzelne Formlinge 8 geschnitten wird. Die abgeschnittenen Formlinge 8 werden dabei gleichzeitig separiert, so dass sie bei der weiteren Beförderung auf dem Förderband 7 zueinander einen definierten Abstand d aufweisen.
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Gemäß einer möglichen Variante der vorliegenden Erfindung wird als Greifeinrichtung 32 ein Parallelgreifer-Rechen 15 verwendet (in 2 dargestellt) der am Roboterarm 17 eines Industrieroboters 9 angeflanscht ist und vorteilhafterweise mehrere Formlinge 8 gleichzeitig greift und in einen Schneidedrahtrahmen 25 senkt. Durch entsprechende robotergesteuerte Bewegungen des Parallelgreifer-Rechens 15 werden die Formlinge 8 so bewegt, dass sie an den Schneidedrähten 28 des Schneidedrahtrahmens 25 alle gleichzeitig konturiert werden. Es ist jedoch auch möglich, die Greifeinrichtung 32 so zu gestalten, dass mit der Greifeinrichtung 32 stets nur ein einziger Formling 8 vom Förderband 7 genommen, konturiert und auf die weitere Transporteinrichtung 10 abgesetzt wird.
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Die Konturierung erfolgt dort, wo die Greifleisten 20a, 20b des Parallelgreifer-Rechens 15 Aussparungen 21 aufweisen oder an der Unterseite der Formlinge im Bereich zwischen den Greifleisten 20a, 20b, falls diese nicht aneinandergrenzen, oder aber in einem Bereich des Formlings 8 unterhalb der Greifleisten, wenn der Formling höher ist, als die Höhe h der Greifleisten 20a, 20b.
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Nach dem Herausheben des Parallelgreifer-Rechens 15 aus dem Schneidedrahtrahmen 25 werden die konturierten Formlinge 8 auf eine zweite Transporteinrichtung 10 (Trocknungswagen) gesetzt. Die mit den Formlingen beladene zweite Transporteinrichtung 10 durchläuft zunächst einen Trockner, in dem die noch strangfeuchten Formlinge 8 getrocknet werden, und anschließend einen Brennofen, in dem die getrockneten Formlinge 8 gebrannt werden. Nach dem Brennen werden die gebrannten Formlinge 8 mit einem (Brücken-)Kran vom Trocknungs- bzw. Brennwagen abgehoben und auf Paletten gesetzt. Üblicherweise werden die beladenen Paletten von einem Gabelstapler aufgenommen, auf einen LKW verladen und von diesem abtransportiert.
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2 zeigt in der Seitenansicht eine Greifeinrichtung 32 in Form eines Parallelgreifer-Rechens 15, dessen Flansch 16 an den Roboterarm 17 eines Industrieroboters 9 oder aber an einen Kran (insbesondere einen Brückenkran) anmontiert werden kann. Mittels einer Schiene 18 kann der Parallelgreifer-Rechen 15 Greifleistenpaare 19 unterschiedlicher Höhe h und Breite b aufnehmen. Die Greifleisten 20a, 20b eines Greifleistenpaares 19 können auf der Schiene 18 gegeneinander verschoben werden, so dass die Breite b eines Greifleistenpaares 19 an die Breite der aufzunehmenden Formlinge 8 angepasst werden kann. Die Greifleistenpaare 19 können auch gegeneinander verschoben werden, um dem Separations-Abstand d der Formlinge auf dem Förderband 7 angepasst werden zu können. Zum Greifen und Absetzen der Formlinge 8 kann der Industrieroboter 9 (oder der Kran) über den Flansch 16 die Abstände der Greifleisten 20a, 20b zueinander exakt variieren, so dass eine Verformung der Formlinge vermieden, zumindest aber minimiert wird. Dabei werden beide Greifleisten eines einzelnen Greifleistenpaares 19 zueinander gleichzeitig und parallel bewegt. In einer möglichen Ausgestaltung bleiben die Greifleisten einer Seite arretiert und nur die Greifleisten der anderen Seite bewegen sich gleichzeitig und gleichermaßen relativ zu den arretierten Greifleisten. Möglich ist auch, daß die Bewegung der Greifleisten 20a, 20b zueinander nicht parallel sondern scherenförmig durch einen übergeordneten Antriebszylinder erfolgt. Eine solche Greifeinrichtung 32 ist unter der Bezeichnung „Drehpunkt-Greifer“ bekannt. Besteht die Greifeinrichtung 32 aus einer Halbschale, an die der strangfeuchte Formling 8 mittels Unterdruck angeheftet bzw. angesaugt wird, so wird diese üblicherweise als „Saug-Greifer„ bezeichnet. Es sei betont, daß sich die vorliegende Erfindung nicht auf bestimmte Greifeinrichtungen festlegt, sondern jede beliebige Greif- bzw. Haft-Technik, bei der ein oder mehrere nebeneinander angeordnete Formlinge 8 nacheinander oder gleichzeitig aufgenommen und bewegt werden können, für die erfindungsgemäße Greifeinrichtung geeignet ist.
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Um im Sinne der Erfindung am Formling 8 mit einem (Schneide-)Draht 28 Konturen erzeugen zu können, müssen sämtliche Greifleisten 20a, 20b Aussparungen 21 aufweisen, deren Form und Größe variiert sein können (eckig, stufenförmig, halbkreisförmig, elliptisch etc.) und/oder die Höhe des Formlings 8 ist höher als die Höhe der Greifleisten 20a, 20b, so daß auch eine Konturierung an der Formlings-Unterseite möglich ist. Falls die Greifleisten im mittleren Bereich des Formlings 8 nicht aneinanderstoßen, ist auch eine bodenseitige Konturierung im Zwischenraum zweier korrespondierender Greifleisten 20a, 20b möglich.
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In 2 beispielsweise sind die Konturen der Aussparungen 21 gestreckt C-förmig was je nach Greifleistenpaargröße eine halbkreisförmige Konturierung unterschiedlicher Radien r erlaubt. (z.B. 60 mm, 50 mm und 20 mm wie in 2 schematisch gezeigt ist).
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Sind die Greifleisten 20a, 20b horizontal zweigeteilt und beide Hälften 22a, 22b mittels Langlöcher 23 und zugehörigen Fixierschrauben 24 vertikal gegeneinander verschiebbar, so lassen sich die Aussparungen 21 in vertikaler Richtung variieren, sofern die Höhe des Formlings 8 dies erlaubt.
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In 3 beispielsweise sind unterschiedlich große Greifleistenpaare 26, 27 über einem beispielsweise ortsfesten Schneidedrahtrahmen 25 in der Perspektive dargestellt, wobei die größeren Greifleistenpaare 26 maximal vertikal gestreckt sind, die kleinen Greifleistenpaare 27 minimale vertikale Streckung aufweisen.
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Wie in 2 befindet sich auch in 3, wie bereits erwähnt, der Parallelgreifer-Rechen 15 über einem ortsfesten Schneidedrahtrahmen 25. Die einzelnen Drähte 28 des ortsfesten Schneidedrahtrahmens 25 ähneln oder sind sogar gleicher Beschaffenheit wie die Drähte des Abschneiders 31 und sind in dem Rahmen 25 gespannt. Der Abstand der Drähte 28 richtet sich nach dem Abstand der gegriffenen Formlinge 8, im Falle eines Parallel-Greifers 15 nach dem Abstand der Greifleistenpaare 19, so dass ein ungehindertes Einbringen des Parallelgreifer-Rechens 15 in den ortsfesten Schneidedrahtrahmen 25 möglich ist.
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Die einzelnen Greifleistenpaare 26, 27 können so gleichzeitig in den Zwischenräumen 29 der Drähte 28 bis über die Oberkante der Aussparungen 21 hinaus durch entsprechende Bewegung des Roboterarmes 17 versenkt werden. Durch ein gleichzeitiges Schwenken und/oder Versetzen des Parallelgreifer-Rechens 15 während des Hebens oder Absenkens im ortsfesten Schneidedrahtrahmen 25 durch den Roboterarm 17 kann ein zielgerichtetes exaktes Ausschneiden (z.B. im Bereich der Aussparungen 21 an den Seitenflächen aller Formlinge 8) gleichermaßen bewirkt werden. Die gewünschte Kontur, die ausgeschnitten werden soll, kann durch entsprechende Programmierung dem Industrieroboter 9 vorgegeben werden.
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In 4 ist gezeigt, dass der ortsfeste Schneidedrahtrahmen 25 erfindungsgemäß so konzipiert ist, dass er an und/oder über einem Transportband 30 befestigt werden kann, welches möglicherweise ein Abfallband darstellt, mittels dem das beim Ausschneiden der Konturen abfallende plastische Material dem Extruder 4 wieder zugeführt und somit wiederverwertet werden kann.
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Im Sinne einer größtmöglichen Flexibilität der erfindungsgemäßen Vorrichtung können auch die einzelnen Schneidedrähte 28 innerhalb des Schneidedrahtrahmens 25 gegeneinander parallel versetzt und auf diese Weise exakt auf Höhe der Zwischenräume der gegriffenen Formlinge 8 angeordnet bzw. an Abstand d und Breite b der separierten Formlinge 8 angepaßt werden.
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5 zeigt in einer dreidimensionalen perspektivischen Darstellung einen Parallelgreifer-Rechen 15 der über einen Flansch 16 an einen Roboterarm 17 angeflanscht ist. Die Schiene 18 des Parallelgreifer-Rechens 15 trägt zwei Greifleistenpaare 19 die voneinander beabstandet sind und jeweils einen Formling 8 greifen. Jede Greifleiste 20a, 20b weist mittig eine C-förmige Aussparung 21 auf, durch die ein Teil der Fläche des Formlings 8 zugängig ist und konturiert werden kann. Im Beispiel von 5 ist beispielsweise eine halbkreisförmige Kontur dargestellt, die durch eine Relativbewegung zwischen dem Parallelgreifer-Rechen 15 und den drei zwischen den paarweise angeordneten Spannvorrichtungen 34 eingespannten Schneidedrähten 28 erzeugt worden ist. Wie bereits erwähnt, ist die zum Ausschneiden führende Relativbewegung erfindungsgemäß auf dreierlei Weise zu realisieren:
- – Alleinige Bewegung des Parallelgreifer-Rechens 15 bei ortsfestem Schneidedrahtrahmen 25;
- – Ausschließliche Bewegung des Schneidedrahtrahmens 25;
- – Gleichzeitige Bewegung des Parallelgreifer-Rechens 15 und des Schneidedrahtrahmens 25.
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Die konturierten Formlinge 8 werden nach dem Ausschneiden wieder abgesetzt und für den weiteren Produktionsprozess bereitgestellt.
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Es sei bemerkt, dass die vorliegende Erfindung eine Konturierung der Formlinge 8 an anderen Flächen, statt nur an den Strang-Schnittflächen (stirnseitig), nicht ausschließt. So ist es durchaus denkbar, dass die Aussparungen 21 der Greifleisten 20a, 20b nicht stirnseitig angeordnet sind, sondern – in Transportrichtung des Förderbandes 7 gesehen – an den Seitenflächen der Formlinge 8. Auch bei einem Parallelgreifer-Rechen 15 würde in diesem Fall ein Schneidedrahtrahmen 25 mit einem einzigen Schneidedraht 28, vorteilhafterweise aber mit zwei parallel beabstandeten Schneidedrähten 28, genügen, um nach einem Absenken der Formlinge 8 zwischen die beiden Schneidedrähte eine der beiden Seitenflächen der Formlinge 8 auf der gesamten Breite des Parallelgreifer-Rechens 15 gleichzeitig durch z. B. entsprechende Bewegungen der Greifeinrichtung 32 konturieren zu können. Hierzu müssten die jeweiligen Greifleistenpaare 19 eines Parallelgreifer-Rechens 15 ummontiert, d.h. jeweils um 90° gedreht und zueinander neu beabstandet werden. Falls dieser Umbau zu aufwendig sein sollte, wäre es denkbar, einen zweiten Parallelgreifer-Rechen 15 mit gedrehten Greifleistenpaaren 19 vorzuhalten, um nötigenfalls ausgetauscht werden können, da das Lösen eines Parallelgreifer-Rechen 15 und neu Anflanschen eines anderen Parallelgreifer-Rechen 15 an den Roboterarm 17 (oder an einen Kran) weitaus weniger aufwändig ist, als ein neues Ausrichten sämtlicher Greifleisten 20a, 20b.
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Bezugszeichenliste
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- 4
- Extruder
- 5
- Mundstück
- 6
- Strang
- 7
- Förderband
- 8
- Formling
- 9
- Industrieroboter
- 10
- Trocknungs- bzw. Brennwagen
- 15
- Parallelgreifer-Rechen
- 16
- Flansch
- 17
- Roboterarm
- 18
- Schiene
- 19
- Greifleistenpaar
- 20a, 20b
- Greifleisten
- 21
- Aussparungen
- 22a, 22b
- Greifleistenhälften
- 23
- Langlöcher
- 24
- Fixierschrauben
- 25
- Schneidedrahtrahmen
- 26
- großes Greifleistenpaar
- 27
- kleines Greifleistenpaar
- 28
- (Schneide) Draht
- 29
- Zwischenräume der Drähte
- 30
- Transportband
- 31
- Abschneider
- 32
- Greifeinrichtung
- 34
- Spannvorrichtung
- d
- Abstand der separierten Formlinge
- h
- Greifleistenpaarhöhe
- b
- Greifleistenpaarbreite
- r
- Radius einer halbkreisförmigen Kontur
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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