DE102015114637B3 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines mehrschichtigen Verbundrohres und Verbundrohr - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines mehrschichtigen Verbundrohres und Verbundrohr Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines mehrschichtigen Verbundrohres, das eine mittlere metallische Sperrschicht zum Sperren eines Gasdurchlasses, eine Medium-führende Innenschicht und eine äußere Schutzschicht aufweist, bei dem die metallische Sperrschicht als in Umfangsrichtung geschlossene Sperrschicht oder Metallrohr ausgebildet wird, die Innenschicht durch einen inneren Haupt-Extruder in die rohrförmige Sperrschicht einextrudiert wird, wobei dem inneren Haupt-Extruder ein inneres Ausgangsmaterial zugeführt wird, und die äußere Schutzschicht durch einen äußeren Haupt-Extruder auf die Sperrschicht aufextrudiert wird, wobei dem äußeren Haupt-Extruder ein inneres Ausgangsmaterial zugeführt wird, und Hierbei ist vorgesehen, dass eine Regelung eines Längen-Gewichtes (LM1) des Verbundrohres vorgesehen ist, wobei die Regelung mindestens folgende Schritte aufweist: Vorgabe eines Gesamt-Durchsatzes (n, rs) als Summe eines inneren Durchsatzes (n2, rs2) des inneren Ausgangsmaterials und eines äußeren Durchsatzes (n6, rs6) des äußeren Ausgangsmaterials (St1), Regelung eines Außendurchmessers der Schutzschicht durch Messung des Außendurchmessers und Einstellung des äußeren Durchsatzes (n6, rs6) für die Schutzschicht (St2, St3, St4, St5), Ermittlung des inneren Durchsatzes (n2, rs2) aus dem Gesamt-Durchsatz (n, rs) und dem eingestellten äußeren Durchsatz (n6, rs6) (St6), und Einstellung des inneren Durchsatzes (n2, rs2) (St6, St7, St8, St9).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines mehrschichtigen Verbundrohres.
  • Ein derartiges Verbundrohr wird insbesondere zum Leiten von Flüssigkeiten oder Gasen verwendet, die gegenüber der Umgebung bzw. dem Außenraum sicher abzudichten sind. Das Verbundrohr weist hierbei eine mittlere metallische Gas-Sperrschicht, insbesondere Sauerstoff-Sperrschicht auf, die z. B. aus Aluminium ausgebildet ist. Die mittlere metallische Sperrschicht bildet somit ein Metallrohr, das einen Gasdurchlass in radialer Richtung sicher blockiert. Radial innerhalb der Sperrschicht bzw. des Metallrohrs ist eine medium führende Innenschicht ausgebildet, die zum Beispiel als wasserabführende Innenschicht für wässrige Medien oder auch zur Führung anderer Flüssigkeiten wie Benzin, Lösungsmitteln usw. ausgebildet ist. Auf der metallischen Sperrschicht bzw. dem Metallrohr ist eine äußere Schutzschicht aufgebracht. Die mediumführende Innenschicht und die äußere Schutzschicht sind im Allgemeinen als Kunststoffschichten, zum Beispiel aus Polyethylen oder auch Polyamid, extrudiert. Zur besseren Haftung wird zwischen der metallischen Sperrschicht und der mediumführenden Innenschicht eine innere Haftvermittlerschicht aufgetragen; bei Verwendung von Polyethylen als Material für die mediumführende Innenschicht kann die innere Haftvermittlerschicht zum Beispiel Polyethylen-basiert sein. Entsprechend wird auf der Außenseite der metallischen Sperrschicht eine äußere Haftvermittlerschicht aufgetragen zur Haftvermittlung zur äußeren Schutzschicht.
  • Die Herstellung des gesamten Kunststoff-Metall-Verbundrohres kann in einem einstufigen Herstellungsverfahren erfolgen, bei dem ein Metallband umgeformt und zumeist sicherheitsüberlappt längsverschweißt, in einigen Fällen ohne Überlappung stumpf verschweißt wird zur Ausbildung des Metallrohres und unmittelbar nachfolgend die innere Haftvermittlerschicht und die Innenschicht in das Metallrohr und weiterhin die äußere Haftvermittlerschicht und Schutzschicht auf das Metallrohr extrudiert werden. Hierbei werden vorteilhafterweise gleiche oder sehr ähnliche Kunststoffe für Innen- und Außenschicht eingesetzt werden.
  • Somit erfolgen in diesem einstufigen Fertigungsverfahren die Metallumformung und die Extrusion der weiteren Schichten kurz hintereinander, indem das Metallband um ein Extrusionswerkzeug herum zum Rohr geformt und z. B. überlappt verschweißt wird und die beiden Innenschichten in das frisch geformte Metallband einextrudiert und die beiden Außenschichten auf das frisch geformte Metallrohr aufextrudiert werden.
  • Die EP 0353 977 A2 , EP 0581208 A1 und WO 00/44546 A1 beschreiben derartige Verbundrohre bzw. Verfahren und Vorrichtungen zu deren Herstellung.
  • Prozesskritisch für diesen Herstellungsprozess sind insbesondere die Formung und das überlappte Verschweißen des Metallbandes. Schwankungen im Formprozess führen zu einer unterschiedlichen Breite der Überlappung und damit zu einem Schwanken des Durchmessers des Metallrohres.
  • Ein modifiziertes Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Metall-Verbundrohres wird im EP 1986798 A1 beschrieben. Hier wird die Metallschicht nicht durch ein geformtes und verschweißtes Band erzeugt, sondern durch Pressen eines Metalldrahtes durch eine Formdüse nahtlos extrudiert. Auch hier ist der Produktionsprozess Schwankungen unterworfen, die zu Schwankungen in den Abmessungen der Metallschicht führen.
  • Da die Innenschichten und Außenschichten im einstufigen Fertigungsprozessen inline mit fest eingestellten Materialdurchsatzmengen im Prozess zu extrudiert werden, bedeutet ein schwankender Durchmesser der Metallschicht entsprechend ein Schwanken des kompletten Rohrdurchmessers bei weiterhin schwankender Wandstärke der einzelnen Schichten. Die Schwankungen des Außendurchmessers des Metallrohres liegen zum Beispiel im Bereich von bis zu 0,2 mm, was bei zulässigen Gesamttoleranzen für den Außendurchmesser des Verbundrohres von 0,15 mm zu einem sehr hohen Ausschuss in dem Fertigungsprozess führen können.
  • Hierbei sind prozesstechnische Messungen und Überprüfungen in einem derartigen einstufigen Verfahren jedoch sehr problematisch. Die Metallschicht verhindert im Allgemeinen eine Vermessung der inneren Schichten, außer mittels aufwändiger Verfahren wie Röntgenuntersuchungen.
  • Grundsätzlich sind gravimetrische Dosierungen bei der Zuführung eines Kunststoff-Ausgangsmaterials für Kunststoffrohre, insbesondere auch mehrschichtige Kunststoffrohre bekannt. Derartige gravimetrische Dosierungen regeln im Allgemeinen den Massedurchsatz der Extruder, also die Förderrate des Ausgangsmaterials. In Verbindung mit der Messung oder Regelung der Geschwindigkeit mit der das Rohr produziert wird ist somit eine Längengewichtsregelung (Metergewichtsregelung) möglich.
  • Weiterhin sind Außenkalibrierungen zur Fixierung eines Außendurchmesser eines Rohres bekannt.
  • Bei einem metallverstärkten Kunststoffrohr ist jedoch eine Außenkalibrierung nicht möglich, da die starre Metallschicht ein Anlegen der Kunststoffschmelze an eine Kalibrierung nicht erlaubt. Um trotz des schwankenden Durchmessers der innenliegenden Metallschicht in den zulässigen Toleranzen für Außendurchmesser und Innendurchmesser des Rohres zu bleiben, werden die mediumführende Innenschicht und die äußere Schutzschicht im Allgemeinen als Kompromiss mit einer Wanddicke in der Mitte des Toleranzfeldes ausgebildet. Hierbei wird jedoch mehr Material eingesetzt als notwendig, und es stärkere Schwankungen im Durchmesser der innenliegenden Metallschicht führen immer noch zu Über- oder Unterschreitungen der zulässigen Toleranzen für das Verbundrohr.
  • Die DE 38 32 393 A1 beschreibt ein Verfahren zum Konstanthalten der Extrudatgeometrie beim Extrudieren von Profilen unter Regelung des Massedurchsatzes im Einzugstrichter des Extruders.
  • Die DE 10 2013 109 346 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Vormaterials für Fahrzeugreifen, bei dem charakteristische Werte einzelner Segmentflächen eines Querschnittsprofils ermittelt werden und eine Regelung an mindestens einem Extruder erfolgt, wenn die charakteristischen Werte vorgegebene Toleranzbereiche verlassen, wobei die Regelung durch Erhöhen oder Reduzieren des Volumenausstoßes erfolgt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines mehrschichtigen Verbundrohres zu schaffen, die eine sichere und dennoch materialsparende Herstellung ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und eine Vorrichtung nach Anspruch 19 gelöst. Hierbei wird weiterhin das durch das Verfahren herstellbare Verbundrohr geschaffen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann insbesondere mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung durchgeführt werden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann insbesondere zur Ausführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein.
  • Erfindungsgemäß wird somit ein Regelverfahren geschaffen, bei dem der äußere Durchsatz zur Ausbildung der äußeren Schutzschicht und der innere Durchsatz zur Ausbildung der mediumführenden Innenschicht eingestellt bzw. dosiert werden, wobei die Durchsätze in die Regelung einbezogen werden.
  • Hierbei erfolgt zunächst eine Regelung der äußeren Schutzschicht durch die messtechnisch gut realisierbare Messung eines Außendurchmessers der äußeren Schutzschicht, die somit vorteilhafter Weise auch den Außendurchmesser des gesamten Verbundrohres darstellt. Es erfolgt hierbei eine Regelung des äußeren Durchsatzes der äußeren Schutzschicht durch Messung des Außendurchmessers und Einstellung des äußeren Durchsatzes.
  • Nachfolgend wird der innere Durchsatz der Innenschicht in Abhängigkeit des vorher eingeregelten, aktuellen äußeren Durchsatzes angepasst. Somit kann ein innerer Soll-Durchsatz für die Innenschicht jeweils aktuell in Abhängigkeit der Regelung der äußeren Schutzschicht gebildet und eingestellt werden. Die Einstellung des inneren Durchsatzes kann durch eine Regelung oder auch einfache Differenzenbildung erfolgen.
  • Erfindungsgemäß wird somit erkannt, dass bereits über sichere Messgrößen, nämlich den – insbesondere (laser-)optisch vermessbaren – Außendurchmesser der äußeren Schutzschicht bzw. des Verbundrohres und einen inneren Durchsatz und äußeren Durchsatz eine sichere und ein Materialeinsatz reduzierende Regelung ermöglicht wird, ohne das zum Beispiel eine direkte Vermessung der Innenschicht durch Röntgen und andere aufwendige, kostspielige Verfahren erforderlich ist.
  • Erfindungsgemäß werden einige Vorteile erreicht. Das Gesamt-Längengewicht des Verbundrohres kann erfindungsgemäß gering gehalten und sicher geregelt werden. Bei einer Vergrößerung der Wanddicke der äußeren Schutzschicht kann somit entsprechend direkt eine Verringerung der Wanddicke der Innenschicht eingestellt werden, um das Gesamt-Längengewicht anzupassen, und umgekehrt kann bei einer Verringerung der Wanddicke der äußeren Schutzschicht eine Vergrößerung der Wanddicke der Innenschicht eingestellt werden. Somit werden der Materialaufwand, das Gewicht und die Kosten reduziert. Darüber hinaus können auch enge Fertigungstoleranzen eingehalten und Produktionsausschuss vermieden werden.
  • Weiterhin sind das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung mit geringem Aufwand ausübbar, da Dosierungen, insbesondere gravimetrische Dosierungen für die Innenschicht und die äußere Schutzschicht, ohnehin allgemein üblich sind und die Einbeziehung der ermittelten Durchsätze keinen relevanten messtechnischen Aufwand erfordert. Auch ist eine Vermessung des Außendurchmessers durch zum Beispiel eine (laser-)optische Messeinrichtung mit keinem größeren Aufwand verbunden. Durch eine derartige optische Vermessung können vielmehr auch Unrundheiten bzw. eine Ovalität durch Messung an mehreren Umfangs-Positionen ermittelt und überprüft werden, so dass eine weitere Qualitätssicherung ermöglicht wird.
  • Das erfindungsgemäß ausgebildete Verbundrohr zeichnet sich somit insbesondere auch durch eine hohe Konstanz seiner Schichten und insbesondere seines Gesamt-Längengewichtes aus. Es kann somit bei vorgegebenen Toleranzen dünnwandig ausgebildet sein, bzw. auch mit sehr engen Toleranzen gefertigt werden.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausbildung wird zunächst ein Gesamtdurchsatz für die beiden Hauptextruder, das heißt des inneren Hauptextruders zum Einextrudieren der Innenschicht und des äußeren Hauptextruders zum Aufextrudieren der äußeren Schutzschicht ermittelt und als Vorgabe angesetzt. Dieser Gesamt-Durchsatz kann insbesondere direkt aus dem geforderten Gesamt-Längengewicht (Gesamt-Metergewicht) des Verbundrohres ermittelt werden. Der Beitrag des Längengewichtes des Metallrohres ist bekannt, z. B. bei einem durch überlapptes Verschweißen eines Metallbandes hergestellten Metallrohr – unabhängig von der Breite der Überlappung – durch das zugeführte Metallband. Aus dem in dem ersten Regelverfahren unter Messung des Außendurchmessers der Schutzschicht eingestellten äußeren Durchsatz kann dann jeweils ein aktueller Soll-Wert für den inneren Durchsatz als Differenzenbildung zwischen dem vorgegeben Gesamt-Durchsatz und dem aktuellen äußeren Durchsatz gebildet werden, der somit nachfolgend zum Beispiel durch Ansteuerung der Schneckendrehzahl des inneren Hauptextruders eingestellt oder auch eingeregelt wird.
  • Die Einstellung des inneren Durchsatzes und äußeren Durchsatzes kann in unterschiedlichen Ausführungsformen erfolgen. Eine Ausführungsform verwendet eine gravimetrische Dosierung über Wägevorrichtungen, die ein durchlaufendes Ausgangmaterial wiegen und somit eine Zuführrate als Masse pro Zeit ermitteln. Die Zuführung kann im freien Fall erfolgen, so dass das Ausgangsmaterial, zum Beispiel ein Kunststoffpulver, Kunststoffgranulat oder Kunststoffpellets, aus Vorratsbehältern über die jeweilige Wägevorrichtung zu dem inneren Hauptextruder bzw. äußeren Hauptextruder herabfällt, deren Drehzahlen permanent so geregelt werden, dass der gewünschte innere und äußere Durchsatz genau erreicht wird.
  • Bei einer derartigen Ausführungsform kann der Gesamt-Durchsatz somit als Gesamt-Förderrate der Dimension Masse pro Zeit angesetzt werden.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform können für die beiden Hauptextruder Schmelzepumpen eingesetzt werden, die zwischen der jeweiligen Extruderschnecke und der Extruder-Düse (Ringspalt-Düse zum Auspressen des ringförmigen Materials) eingesetzt werden. Derartige Schmelzepumpen können insbesondere als Zahnrad-Pumpen ausgebildet sein und zeichnen sich durch einen sehr konstanten, drehzahlunabhängigen Volumendurchsatz und somit auch Massedurchsatz pro Umdrehung aus.
  • Falls identische Schmelzepumpen für den inneren Hauptextruder und den äußeren Hauptextruder angesetzt werden, kann somit der Gesamt-Durchsatz als Gesamt-Drehzahl, das heißt Summe der inneren und äußeren Drehzahl angesetzt werden; ansonsten können auch Schmelzepumpen mit unterschiedlichem Durchsatz pro Umdrehung unter Heranziehung eines Anpassungs-Faktors zur Ermittlung des Gesamt-Durchsatzes angesetzt werden. Somit werden die Schmelzepumpen durch die Stellsignale der Steuereinrichtung angesteuert und entsprechende Drehzahlen eingestellt. Hierbei wird erkannt, dass z. B. eine Regelung der Drehzahlen der Extruderschnecken ohne zusätzliche gravimetrische Verwiegung des Durchsatzes gegebenenfalls nicht ausreichend sein kann, da diese deren Massedurchsätze nicht hinreichend drehzahlunabhängig sind, sondern durch den Staudruck vor der Extruder-Düse bzw. einen Rückfluss von der Extruder-Düse beeinflusst werden.
  • Weiterhin wird erkannt, dass in vielen Ausbildungen eine Einbeziehung der Haftvermittlerschichten zunächst nicht erforderlich ist, da diese nicht im relevanten Ausmaß zum Gesamt-Längengewicht beitragen und sich Variationen des Metallrohres auch nicht in relevantem Umfang in einer Änderung ihrer Wanddicke auswirken.
  • Alternativ bzw. bei speziellen Ausbildungen kann jedoch die Regelung der Haftvermittlerschichten mit einbezogen werden.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen an einigen Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen:
  • 1 eine perspektivische, geschnittene Darstellung eines fünfschichtigen Verbundrohres gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;
  • 2 eine Vorrichtung zur Herstellung des Verbundrohres;
  • 3 ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des Verbundrohres; und
  • 4 eine gegenüber 2 abgewandelte Ausführungsform.
  • Ein fünfschichtiges Verbundrohr 1 weist gemäß 1 – von innen nach außen – eine medienführende, z. B. wasserführende, Innenschicht 2 aus zum Beispiel Polyethylen, eine auf der Innenschicht 2 aufgebrachte innere Haftvermittlerschicht 3 mit einer Dicke von zum Beispiel b3 = 0,15 – 0,2 mm, eine auf der inneren Haftvermittlerschicht 3 aufgebrachte Sauerstoff-Sperrschicht 4 aus einem Metall, insbesondere Aluminium, eine auf der Sperrschicht 4 aufgebrachte äußere Haftvermittlerschicht 5 und eine auf der äußeren Haftvermittlerschicht 5 aufgebrachte äußere Schutzschicht 6 aus wiederum zum Beispiel Polyethylen auf. Die Schichten 2, 3, 4, 5, 6 sind somit jeweils für sich rohrförmig, sie weisen Außendurchmesser d2, d3, d4, d5, d6 und Schichtdicken (Wandstärken) b2, b3, b4, b5, b6 auf.
  • Die Haftvermittlerschichten 3 und 5 dienen zur Haftvermittlung der mittleren, metallischen Sperrschicht 4 mit der jeweiligen Kunststoffschicht, das heißt der Innenschicht 2 bzw. der Schutzschicht 6 und sind zum Beispiel aus einem Polyethylen-basierten Material ausgebildet. Bei Einsatz des Verbundrohres 1 für aggressivere Flüssigkeiten, zum Beispiel als Benzinleitung, kann die Innenschicht 2 auch zum Beispiel aus Polyamid gefertigt sein.
  • Die Sperrschicht 4 ist in der gezeigten Darstellung als sicherheitsüberlappt-längsverschweißtes Rohr ausgebildet; die weiteren Schichten 2, 3, 5 und 6 sind extrudiert.
  • Die Herstellung erfolgt vorteilhafterwiese in einem einstufigen Fertigungsverfahren mit einer in 2 gezeigten Vorrichtung 8 zur Herstellung des fünfschichtigen Verbundrohres 1.
  • Die Aluminiumumformung erfolgt in einer Umform-Einrichtung 10, der ein Metallhalbzeug 11, z. B. ein Aluminiumband kontinuierlich zugeführt wird. Das Metallhalbzeug 11 wird hierbei um ein in 2 angedeutetes Extrusionswerkzeug 14 herum zu dem Metallrohr, das heißt zu der rohrförmigen Sperrschicht 4, geformt. Wird ein Metallband eingesetzt so wird es entweder mit einer Überlappung 13 geformt und in einer Schweißnaht 12 überlappt verschweißt oder ohne Überlappung 13 nur mit einer Schweißnaht 12 stumpf verschweißt.
  • Die innere Haftvermittlerschicht 3 und die medienführende Innenschicht 2 werden in die frisch geformte rohrförmige Sperrschicht 4 einextrudiert. Die äußere Haftvermittlerschicht 5 und die äußere Schutzschicht 6 werden auf die rohrförmige Sperrschicht 4 aufextrudiert.
  • Das Extrusionswerkzeug 14 ist in 2 gestrichelt schematisiert gezeichnet und weist für die Schichten 2, 3, 5, 6 jeweils einzelne Extruder 14-i mit i = 2, 3, 5, 6 auf, die jeweils eine Extruderschnecke 15-i und eine Düse 16-i, mit i = 2, 3, 5, 6 mit einem Ringspalt aufweisen, um die Schichten 2, 3, 5, 6 als Ringschichten um die Sperrschicht 4 herum auszubilden. Hierbei sind die Düsen für die beiden äußeren Kunststoffschichten wie auch für die beiden inneren Kunststoffschichten üblicherweise jeweils ineinander als Coextrusionsdüsen ausgeführt.
  • Ein derartiges einstufiges Fertigungsverfahren unterliegt Schwankungen und Toleranzen. Prozesskritisch ist bereits die Formung des Metallrohres aus dem Metallhalbzeug 11. So führen im Falle des Formens und des Verschweissens eines Metallbandes Variationen in der Breite der Überlappung 13 bzw. der Breite der Schweißnaht 12 zu Schwankungen des Durchmessers d4 der Sperrschicht 4, d. h. des Metallrohres. Da die Innenschichten 2 und 3 und die Außenschichten 5 und 6 inline im Prozess zuextrudiert werden, führt ein Schwanken des Durchmessers d4 der Sperrschicht 4 – ohne eine Anpassung der Schichtdicken b2 der Innenschicht 2 und b6 der Schutzschicht 6 – entsprechend zu einem Schwanken des kompletten Rohrdurchmessers d6 (Außendurchmesser der Schutzschicht 6) bei gleichzeitigem Schwanken der gesamten Wandstärke des Verbundrohres 1.
  • Durch die Vorrichtung nach 2 und das Verfahren nach 3 wird es ermöglicht, das Längen-Gewicht (Meter-Gewicht, Masse pro Längeneinheit) LM1 des Verbundrohres 1 innerhalb der zulässigen Regelabweichungen zu regeln, wobei bei größerem Durchmesser d4 der Sperrschicht 4 das Längen-Gewicht LM6 der äußeren Schutzschicht 6 reduziert und das Längen-Gewicht LM2 der Innenschicht 2 erhöht wird.
  • Entsprechend wird bei kleinerem Durchmesser d4 der Sperrschicht 4 das Längen-Gewicht LM6 der äußeren Schutzschicht 6 erhöht und das Längen-Gewicht LM2 der Innenschicht 2 reduziert.
  • Den Haupt-Extrudern 14-2 und 14-6 der Innenschicht 2 und der äußeren Schutzrecht 6 ist eine gravimetrische Dosierung zugewiesen. Gemäß 2 wird inneres Zuführmaterial 20, zum Beispiel ein Kunststoff-Granulat, Kunststoff-Pulver oder Kunststoff-Pellets, aus einem Vorratsspeicher 21 entnommen und über eine innere Wagevorrichtung 24 dem inneren Hauptextruder 14-2 zugeführt.
  • Die innere Wagevorrichtung 24 des inneren Hauptextruders 14-2 ermittelt die Zuführrate sr2, zum Beispiel eine zeitliche Zuführmenge als Masse pro Zeit (kg/h), und gibt ein erstes Messsignal S1 an eine Steuereinrichtung 30. Das Zuführmaterial 20 wird nachfolgend dem inneren Haupt-Extruder 14-2 zugeführt, von diesem aufgenommen, geschmolzen, über seine Extruderschnecke 15-2 zu seiner Düse 16-2 gefördert und ausgepresst. Die Drehzahl der Extruderschnecke 15-2 bestimmt hierbei die Zuführrate sr2.
  • Entsprechendes gilt für den äußeren Hauptextruder 14-6: es wird Ausgangsmaterial 35 aus einem Vorratsspeicher über eine äußere Wagevorrichtung 42 dem äußeren Hauptextruder 14-6 zugeführt, wobei die äußere Wagevorrichtung 42 ein zweites Messsignal S2 an die Steuereinrichtung 30 ausgibt.
  • Die Steuereinrichtung 30 gibt wiederum ein erstes Stellsignal S3 an die innere Extruderschnecke 15-2 und ein zweites Stellsignal S4 an die äußere Extruderschnecke 15-6 aus, jeweils zur Einstellung einer der Drehzahl und somit der Zuführraten sr2 und sr6.
  • Weiterhin erfolgt eine Vermessung des ausgebildeten Verbundrohres 1, z. B. als Mehrachsen-Außendurchmesser-Messung, insbesondere Laser-Messung mit einer optischen Messeinrichtung 50 an vorzugsweise drei oder mehr in Umfangsrichtung verteilt angeordneten Positionen, so dass nicht nur ein gemittelter Außendurchmesser d6 der äußeren Schutzschicht 6, sondern gegebenenfalls auch eine Ovalität bzw. Unrundheit ermittelt werden kann. Die Messeinrichtung 50 gibt somit ein drittes Messsignal S5 an die Steuereinrichtung 30 aus, das zur Korrektur des Längen-Gewichts LM6 der äußeren Schutzschicht 6 verwendet wird.
  • Die Haftvermittlerschichten 3, 5 werden bei dieser Ausführungsform nicht mit geregelt. Ihre Ausbildung erfolgt über die Nebenextruder 16-3 und 16-5. Dies kann ohne Einsatz von gravimetrischen Dosierungen durch Einstellen von konstanten Drehzahlen der Extruderschnecken 15-3 und 15-5 erfolgen. Bei Einsatz von gravimetrischen Dosierungen auch für die Nebenextruder 16-3 und 16-5 wird Ausgangsmaterial 33 der inneren Haftvermittlerschicht 3 über eine Wägevorrichtung 22 dem inneren Nebenextruder 16-3 zugeführt bzw. von dem inneren Nebenextruder 16-3 entsprechend der Drehzahl seiner Extruderschnecke 15-3 aufgenommen, und ein Messsignal S6 an die Steuereinrichtung 30 ausgegeben, die wiederum ein Stellsignal S7 an den inneren Nebenextruder 16-3 ausgibt. Hier wird vorzugsweise über eine konstante Zuführrate sr3 des Ausgangsmaterials 33 vorgegeben und über das Stellsignal S7 konstant gehalten. Entsprechend wird Ausgangsmaterial 34 der äußeren Haftvermittlerschicht 5 über eine Wagevorrichtung 43 dem äußeren Nebenextruder 14-5 zugeführt und ein Messsignal S6 der Wagevorrichtung 43 an die Steuereinrichtung 30 ausgegeben, die bei dieser Ausführungsform über das Stellsignal S9 an den äußeren Nebenextruder 14-5 eine konstante Zuführrate sr5 einstellt.
  • 3 zeigt die Schritte des Regelverfahrens. Nach einem Start in Schritt St0 erfolgt in St1 eine Vorgabe für die Gesamt-Zuführrate n, die gebildet ist als Summe der inneren Zuführrate n2 für den inneren Haupt-Extruder 14-2 und der äußeren Zuführrate n6 für den äußeren Haupt-Extruder 14-6: n = n2 + n6.
  • Anschließend erfolgt in den Schritten St2 bis St5 die Regelung des Außendurchmessers d6 des Verbundrohres 1. Hierzu wird in Schritt St2 zunächst der aktuelle Außendurchmesser d6 ist des Verbundrohres 1 bzw. der äußeren Schutzschicht 6 mittels der Messvorrichtung 50 vermessen und im Entscheidungsschritt St3 nachfolgend bewertet. Falls gemäß der linken Verzweigung 3a der Außendurchmesser d6_ist kleiner als ein unterer Grenzwert d6_u ist, wird nachfolgend gemäß Schritt St4 durch Ansteuerung der Drehzahl für die Extruderschnecke 15-6 mittels des zweiten Stellsignals S4 die äußere Zuführrate n6 in kg/s zu dem äußeren Haupt-Extruder 14-6 erhöht; wird hingegen gemäß der rechten Verzweigung 3b ermittelt, dass der ermittelte Außendurchmesser d6 größer als ein oberer Grenzwert d6_o ist, wird in Schritt St5 die äußere Zuführrate n6 durch das zweite Stellsignal S4 reduziert. In beiden Fällen wird nachfolgend wiederum in Schritt St2 erneut der Außendurchmesser d6_ist gemessen und nachfolgend in dem Entscheidungsschritt St3 bewertet.
  • Falls gemäß der unteren Verzweigung 3c in Schritt St3 ein aktueller Außendurchmesser d6_ist innerhalb der Grenzwerte d6_u, d6_o ermittelt wird, erfolgt nachfolgend in den Schritten St6 bis St9 die Anpassung der inneren Zuführrate n2 für den inneren Haupt-Extruder 14-2 auf die aktuell eingestellte äußere Zuführrate n6 gemäß n2 = n – n6.
  • Dies ist in 3 als Regelung der Zuführrate n2 dargestellt.
  • Hierzu wird in Schritt St6 zunächst aus der in Schritt St1 angesetzten Gesamt-Zuführrate n und der in den Schritten St2–St5 eingeregelten äußeren Zuführrate n6 ein Soll-Wert n2 soll für die innere Zuführrate n2 des inneren Haupt-Extruders 14-2 ermittelt aus n2_soll = n – n6_ist, mit n6 als aktuell eingestellter äußerer Zuführrate. Der Soll-Wert n2_soll wird nachfolgend in den Schritten St7, St8 und St9 wiederum in Rückführung auf Schritt St6 eingestellt, insbesondere geregelt:
    Wird in Schritt St7 gemessen, dass die innere Zuführrate n2_ist durch den inneren Haupt-Extruder 14-2 zu klein ist, wird gemäß der linken Verzweigung nach von dem Schritt St8 die innere Zuführrate n2 des inneren Haupt-Extruders 14-2 erhöht; wird in Schritt St7 hingegen ermittelt, dass die innere Zuführrate n2 des inneren Haupt-Extruders 14-2 zu groß ist, wird gemäß Schritt St9 nachfolgend die innere Zuführrate n2 reduziert; das Verfahren wird hierbei jeweils zu Schritt St6 zurück geführt. In Schritt St7 erfolgt somit ein Vergleich, ob n2_u > n2_ist > n2_o ist, wobei bei Erfüllung dieser Bedingung das Verfahren nachfolgend vor den Schritt St2 zurück gesetzt wird.
  • Die Schritte St6 bis St9 können somit grundsätzlich auch vereinfacht dargestellt werden als eine Differenzenbildung n2 = n – n6.
  • Durch die Vorgabe der Gesamt-Zuführrate n in Schritt St1 kann somit das Gesamt-Längengewicht bzw. Gesamt-Metergewicht des gesamten Verbundrohres 1 konstant gehalten werden.
  • Eine Erhöhung der äußeren Schichtdicke (Wanddicke) b6 der äußeren Schutzschicht 6 führt somit direkt zu einer Verringerung bzw. Reduzierung der inneren Schichtdicke b2 der medienführenden Innenschicht 2, und umgekehrt.
  • 4 zeigt eine alternative Ausbildung zu 2. Gemäß 4 werden der innere Durchsatz und äußere Durchsatz der Ausgangsmaterialien 20, 35 zu den Haupt-Extrudern 14-2 und 14-6 eingestellt, sondern über Schmelzepumpen 60, 61, die zwischen den Extruderschnecken 15-2 bzw. 15-6 und den Extruder-Düsen (Ringspalt-Düsen) 16-2 bzw. 16-6 installiert sind. Derartige Schmelzpumpen 60, 61 werden vorzugsweise mit konstantem Schmelzevordruck vom Extruder betrieben und zeichnen sich durch einen sehr konstanten, drehzahlunabhängigen Volumendurchsatz pro Umdrehung, dass heißt bei bekannter oder zurückgerechneter Schmelzedichte auch Massedurchsatz pro Umdrehung aus.
  • Die Schmelzpumpen 60, 61 werden gemäß der zweiten Ausführungsform somit mit über das innere Stellsignal S3 und das äußere Stellsignal S4 jeweils derartig angesteuert, dass ihre jeweilige Drehzahl rs2, rs6 eingestellt wird.
  • Bei identischer Ausbildung der Schmelzepumpen 60 und 61 kann gemäß dem Flussdiagramm in der 3 in Schritt St1 anstelle der Gesamt-Zuführrate n eine Gesamt-Drehzahl rs angesetzt werden, die sich als Summe der inneren Drehzahl rs2 der inneren Schmelzpumpe 60 des inneren Haupt-Extruders 14-2 und der äußeren Drehzahl rs4 der Schmelzepumpe 61 des äußeren Extruders 14-6 darstellt: rs = rs2 + rs6, so dass in dem Flussdiagramm der 3 nachfolgend im ersten Regelkreis der Schritte St2 bis St5 als Stellgröße die äußere Drehzahl rs6 eingestellt wird, um den Außendurchmesser d6 in dem zulässigen Toleranzbereich einzustellen, und nachfolgend in den Schritten St6 bis St9 die innere Drehzahl rs2 = rs – rs6 angepasst wird.
  • Werden für die Innenschicht 2 und die Außenschicht 6 Kunststoffe mit unterschiedlicher Dichte ρ eingesetzt, d. h. einer inneren Dichte ρ2 der Innenschicht 2 und einer äußeren Dichte ρ6 der Außenschicht 6, so kann dies in beiden Ausführungen über einen Korrekturfaktor ρ2/ρ6 berücksicht werden.
  • Weitere Ausführungsformen können in Abwandlung zu 2 und 4 jeweils auch eine Regelung der Haftvermittlerschichten 3 und 5 einbeziehen.
  • Für die Wirkung der Haftvermittlerschichten 3 und 5 ist es wichtig, dass die Dicke der Haftvermittlerschichten 3, 5 in einem gewissen Sollbereich, üblicherweise zwischen 0,1 bis 0,2 mm liegt. Eine zu dünne Haftvermittlerschicht gewährleistet keine ausreichende Adhäsion zwischen den Schichten, während eine zu dicke Haftvermittlerschicht das Risiko eine kohesiven Versagens in der Haftvermittlerschicht birgt. Aus diesem Grund werden die Haftvermittlerschichten 3 und 5 z. B. nicht proportional mit den Änderungen der Schutzschicht 6 und der medienführenden Innenschicht 2 angepasst. Vorteilhaft ist es hingegen, dass die Haftvermittlerschichten 3 und 5 unabhängig von ihrer Lage im Verbundrohr 1 immer die gleiche Stärke (Dicke) b3 bzw. b5 aufweisen, d. h. bei Verlagerung einer Haftvermittlerschicht nach außen mehr Material und bei einer Verlagerung einer der Haftvermittlerschichten 3, 5 nach innen weniger Material eingesetzt wird.
  • Gemäß einer ersten Ausbildung kann eine genauere Regelung der Haftvermittlerschichten 3 und 5 unter Berechnung der Lage der Metallschicht 4 im Verbundrohr erfolgen, wie nachfolgend als Abwandlung der Ausbildung von 2 und 3 beschrieben wird. Hierfür wird angesetzt, dass der Haftvermittler eine sehr ähnliche Dichte wie die Materialien für Außenschicht 6 und Innenschicht 2 aufweist. Dies ist für die meisten für die Anwendungsfälle eingesetzten linearen Polyethylene niedriger Dichte (LLDPE) bzw. Polyethylene mit erhöhter Wärmebeständigkeit (PE-RT) und die chemisch darauf aufbauenden Haftvermittler der Fall.
  • Anstelle der Durchsätze n6 und n2 werden im Regelkreis gemäß 2 die Durchsätze der beiden äußeren Schichten na und der beiden inneren Schichten ni mit den dazugehörigen Längen-Gewichten LMa und LMi (in kg/m) betrachtet mit: na = n5 + n6 ni = n2 + n3 und LMa = LM5 + LM6 = (n5 + n6)/v LMi = LM2 + LM3 = (n2 + n3)/v wobei v die Abzugsgeschwindigkeit des Verbundrohres 1 ist.
  • Mit einen – durch den in 2 beschriebenen Regelkreis – ermittelten Materialeinsatz für die Außenschicht na kann permanent die exakte Lage der Metallschicht im Verbundrohr berechnet werden. Der Außendurchmesser d6 des Verbundrohres 1 ist durch die permanent messende Messeinrichtung 50 bekannt. Mit dem Längen-Gewicht LMa und der Materialdichte ρ lässt sich der Außendurchmesser d4 der Metallschicht 4 (gleich dem Innendurchmesser di5 der Haftvermittlerschicht 5) berechnen: LMa/ρ = π/4 × (d62 – d42)
    Figure DE102015114637B3_0002
  • Somit lässt sich einfach berechnen, welches Längen-Gewicht LM5 und damit welcher Durchsatz n5 bei einer vorgegeben Schichtstärke b5 der äußeren Haftvermittlerschicht über die Gravimetrie des Nebenextruders 14-5 einzustellen ist: LM5 = π/4 × ((d4 + b5)2 – d42) × ρ
  • Das benötigte Längen-Gewicht LM6 und somit auch der Durchsatz n6 für die Schutzschicht 6 berechnet sich somit: LM6 = LMa – LM5
  • Da gleichzeitig durch die bekannte Stärke b4 der Metallschicht 4 der Außendurchmesser d3 der inneren Haftvermittlerschicht 3 berechnet werden kann: d3 = d4 – b4 können in analoger Rechenweise bei vorgegebener Dicke b3 der inneren Haftvermittlerschicht 3 die Längen-Gewichte LM3 und LM2 und damit die Durchsätze n3 und n2 der beiden inneren Schichten 3 und 2 ermittelt werden.

Claims (19)

  1. Verfahren zum Herstellen eines mehrschichtigen Verbundrohres (1), das eine mittlere metallische Sperrschicht (4) zum Sperren eines Gasdurchlasses, eine Medium-führende Innenschicht (2) und eine äußere Schutzschicht (6) aufweist, bei dem die metallische Sperrschicht (4) als in Umfangsrichtung geschlossene Sperrschicht oder Metallrohr ausgebildet wird, die Innenschicht (2) durch einen inneren Haupt-Extruder (14-2) in die rohrförmige Sperrschicht (4) einextrudiert wird, wobei dem inneren Haupt-Extruder (14-2) ein inneres Ausgangsmaterial (20) zugeführt wird, und die äußere Schutzschicht (6) durch einen äußeren Haupt-Extruder (14-6) auf die Sperrschicht (4) aufextrudiert wird, wobei dem äußeren Haupt-Extruder (14-6) ein äußeres Ausgangsmaterial (35) zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine Regelung eines Längen-Gewichtes (LM1) des Verbundrohres (1) vorgesehen ist, wobei die Regelung mindestens folgende Schritte aufweist: Vorgabe eines Gesamt-Durchsatzes (n, rs) als Summe eines inneren Durchsatzes (n2, rs2) des inneren Ausgangsmaterials (20) und eines äußeren Durchsatzes (n6, rs6) des äußeren Ausgangsmaterials (35) (St1), Regelung eines Außendurchmessers (d6) der Schutzschicht (6) durch Messung des Außendurchmessers (d6) und Einstellung des äußeren Durchsatzes (n6, rs6) für die Schutzschicht (6) (St2, St3, St4, St5), Ermittlung des inneren Durchsatzes (n2, rs2) aus dem Gesamt-Durchsatz (n, rs) und dem eingestellten äußeren Durchsatz (n6, rs6) (St6), und Einstellung des inneren Durchsatzes (n2, rs2) (St6, St7, St8, St9).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmaterial (20) der Innenschicht (2) und das Ausgangsmaterials (35) der Schutzschicht (6) jeweils Kunststoff-Material ist, vorzugsweise das gleiche Kunststoff-Material.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung der metallischen Sperrschicht (4) ein Metallband (11), zum Beispiel Aluminium-Band, fortlaufend zu einem geschlossenen Rohr umgeformt und überlappend längsgewickelt wird und in einem Überlappungsbereich (13) seiner Kanten verbunden, insbesondere in einer Schweißnaht (12) längsverschweißt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung der metallischen Sperrschicht (4) ein Metallband (11), zum Beispiel Aluminium-Band, fortlaufend zu einem geschlossenen Rohr umgeformt und stumpf längsgewickelt wird und in einem Stoßbereich seiner Kanten verbunden, insbesondere in einer Schweißnaht (12) längsverschweißt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung der metallischen Sperrschicht (4) ein Metallhalbzeug (11), zum Beispiel Aluminium-Draht durch Pressen durch eine Umformeinrichtung (10), zum Beispiel einer Düse zu einem nahtlosen Rohr extrudiert wird.
  6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorgabe des Gesamt-Durchsatzes (n, rs) erfolgt, indem – zunächst ein Gesamt-Längengewicht (LM) des Verbundrohres (1) vorgegeben wird, – aus dem Gesamt-Längengewicht (LM) unter Berücksichtigung des Längen-Gewichtes (LM4) der Sperrschicht (4) eine Summe der Längen-Gewichte (LM2, LM6) der Innenschicht (2) und der Schutzschicht (6) gebildet wird, – aus der Summe der Längen-Gewichte (LM2, LM6), einer Dichte der festen Ausgangsmaterialien (20, 35) der Innenschicht (2) und der Schutzschicht (6) und einer Abzugsgeschwindigkeit (v) des Verbundrohres (1) der Gesamt-Durchsatz (n, rs) ermittelt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zur Herstellung des mehrschichtigen Verbundrohres (1) einstufig ist, wobei während oder unmittelbar anschließend an die Ausbildung der Sperrschicht (4) als geschlossenes Rohr die Innenschicht (2) und die Außenschicht (6) aufgetragen werden, vorzugsweise durch ein Extrusionswerkzeug (14) mit als Ringspalte ausgebildeten Extrusions-Düsen (16-2, 16-6), wobei das geschlossene Rohr der Sperrschicht (4) um das Extrusionswerkzeug (14) herum geformt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als innerer Durchsatz (n2) eine innere Zuführrate (n2) des inneren Ausgangsmaterials (20) zu dem inneren Haupt-Extruder (14-2) und als äußerer Durchsatz (n6) eine äußere Zuführrate (n2) des äußeren Ausgangsmaterials (35) zu dem äußeren Haupt-Extruder (14-6) eingestellt wird, wobei der Gesamt-Durchsatz (n) als Gesamt-Zuführrate (n) gebildet wird, die als Summe der inneren Zuführrate (n2) und der äußeren Zuführrate (n6) gebildet ist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das innere Ausgangsmaterial (20) über eine innere Wagevorrichtung (24), insbesondere eine innere gravimetrische Wagevorrichtung (24), dem inneren Haupt-Extruder (14-2) zugeführt wird, wobei die innere Zuführrate (n2) durch Ansteuerung einer Drehzahl einer inneren Extruder-Fördereinheit, z. B. einer Extruder-Schnecke (15-2), mittels eines inneren Stellsignals (S3) eingestellt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das äußere Ausgangsmaterial (35) über eine äußere Wagevorrichtung (42), insbesondere eine äußere gravimetrische Wagevorrichtung (42), dem äußeren Haupt-Extruder (14-6) zugeführt wird, wobei die äußere Zuführrate (n6) durch Ansteuerung einer Drehzahl einer äußeren Extruder-Fördereinheit, z. B. einer Extruder-Schnecke (15-6) mittels eines äußeren Stellsignals (S4) eingestellt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einer Extruder-Fördereinheit, z. B. Extruder-Schnecke (14-2, 14-6), und einer Extruder-Düse (16-2, 16-6) des inneren Hauptextruders (14-2) und des äußeren Hauptextruders (14-6) jeweils eine Schmelzepumpe (60, 61) vorgesehen ist, wobei der innere Durchsatz als innere Drehzahl (rs2) der inneren Schmelzepumpe (60) und der äußere Durchsatz als äußere Drehzahl (rs6) der äußeren Schmelzepumpe (61) eingestellt wird, und der Gesamt-Durchsatz (rs) als Summe der äußeren Drehzahl (rs6) und der inneren Drehzahl (rs2) gebildet wird.
  12. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung des inneren Durchsatzes (n2, rs2) als Differenzenbildung oder als eine Regelung vorgesehen ist, wobei aus dem Gesamt-Durchsatz (n, rs) und dem in der ersten Regelung des Außendurchmessers (d6) der Schutzschicht (6) eingestellten äußeren Durchsatz (n6, rs6) zunächst ein innerer Soll-Durchsatz (n2_soll, rs2_soll) ermittelt wird (St6), nachfolgend der aktuelle innere Ist-Durchsatz (n2_ist, rs2_ist) mit dem inneren Soll-Durchsatz (n2_soll, rs2_soll) verglichen wird (St7), und nachfolend in Abhängigkeit des Vergleichs der innere Ist-Durchsatz (n2, rs2) gegebenenfalls angepasst wird (St8, St9).
  13. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Innenseite der zum Rohr gebildeten Sperrschicht (4) eine innere Haftvermittlerschicht (3) einextrudiert wird, auf die die Innenschicht (2) einextrudiert wird, und/oder auf die Sperrschicht (4) eine äußere Haftvermittlerschicht (5) aufextrudiert wird, auf die die äußere Schutzschicht (6) aufextrudiert wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Haftvermittlerschicht (3) und/oder die äußere Haftvermittlerschicht (5) bei der Regelung des Gesamt-Längengewichts (LM) nicht angepasst oder verändert werden.
  15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Haftvermittlerschicht (3) und/oder die äußere Haftvermittlerschicht (5) bei der Regelung des Gesamt-Längengewichts (LM) mit geregelt werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftvermittlerschichten (3, 5) auf vorgegebene Wandstärken (b3, b5) geregelt werden, indem die aktuelle Position der Sperrschicht (4) im Verbundrohr (1) ermittelt wird aus – dem mit der Meßeinrichtung (50) gemessenen Außendurchmesser (d6) der Schutzschicht (6) – den durch über die Wagevorrichtungen (42, 43) ermittelten Zuführraten für die Schutzschicht (6) und die äußere Haftvermittlerschicht (5) und – einer Abzugsgeschwindigkeit (v) des Verbundrohrs (1), wobei nachfolgend ausgehend vom Außendurchmesser (d6) des Verbundrohres (1) und einem Innendurchmesser (d3) der Sperrschicht (4) der weitere Schichtaufbau (2, 3, 5, 6) des Verbundrohres (1) bei gemessenem Außendurchmesser (d6), vorgegebenen Wandstärken (b3, b5) der Haftvermittlerschichten (3, 5) und vorgegebenem Gesamt-Längengewicht (LM1) berechnet wird.
  17. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Messung des Außendurchmessers (d6) (St1) als optische Messung, z. B. laser-optische Messung, des Außendurchmessers (d6) des ausgebildeten Verbundrohrs (1) erfolgt, insbesondere über mehrere in Umfangsrichtung verteilte Stellen zur Berücksichtigung einer Unrundheit.
  18. Verbundrohr (1), das durch ein Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche hergestellt ist.
  19. Vorrichtung (8) zur Herstellung eines mehrschichtigen Verbundrohres (1), die aufweist: – eine Steuereinrichtung (30) zur Aufnahme von Messsignalen (S1, S2, S5, S6, S8) und Ausgabe von Stellsignalen (S3, S4, S7, S9), – eine Umformeinrichtung (10) zur Aufnahme eines Metallhalbzeuges (11) und Umformung des Metallhalbzeuges (11) zum Erzeugen einer in Umfangsrichtung geschlossenen rohrförmigen Sperrschicht (4), – ein Extrusionswerkzeug (14), das einen inneren Haupt-Extruder (14-2) zum Einextrudieren einer mediumführenden Innenschicht (2), in die Sperrschicht (4) und einen äußeren Haupt-Extruder (14-6) zum Aufextrudieren einer äußeren Schutzschicht (6) auf die Sperrschicht (4) in einem einstufigen Extrusionsverfahren aufweist, – eine Messvorrichtung (50) zur Messung eines Außendurchmessers (d6) der Schutzschicht (6) und Ausgabe eines Messsignals (S5) an die Steuereinrichtung (30), wobei die Steuereinrichtung (30) ausgebildet ist zur Ansteuerung einer Drehzahl einer inneren Extruder-Fördereinheit (15-2) des inneren Haupt-Extruders (14-2) durch ein inneres Stellsignal (S3), zur Einstellung eines inneren Durchsatzes des inneren Ausgangsmaterials (20), wobei die Steuereinrichtung (30) ausgebildet ist zur Ansteuerung einer äußeren Drehzahl einer Extruder-Fördereinheit (15-5) des außeren Haupt-Extruders 15-6 durch ein äußeres Stellsignal (S4), zur Einstellung eines äußeren Durchsatzes des äußeren Ausgangsmaterials (20), wobei die Steuereinrichtung (30) ausgebildet ist zur Regelung eines Längen-Gewichtes (LM1) des Verbundrohres (1), wobei die Regelung mindestens folgende Schritte aufweist: Vorgabe eines Gesamt-Durchsatzes (n, rs) als Summe eines inneren Durchsatzes (n2, rs2) des inneren Ausgangsmaterials (20) und eines äußeren Durchsatzes (n6, rs6) des äußeren Ausgangsmaterials (35), Regelung eines Außendurchmessers (d6) der Schutzschicht (6) durch Messung des Außendurchmessers (d6) und Einstellung des äußeren Durchsatzes (n6, rs6) für die Schutzschicht (6), Ermittlung des inneren Durchsatzes (n2, rs2) aus dem Gesamt-Durchsatz (n, rs) und dem eingestellten äußeren Durchsatz (n6, rs6), und Einstellung des inneren Durchsatzes (n2, rs2).
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